ES2336322T3 - Agentes de polieter-poliamina y mezclas para los mismos. - Google Patents

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Abstract

Composición de poliamina que tiene la estructura: **(Ver fórmula)** en la que L es un grupo oxialcoxo que tiene la estructura: **(Ver fórmula)** en la que R1 es cualquier grupo seleccionado del grupo que consiste en: alquileno C2 a C5; 2-metil-propileno; 2,2-dimetil-propileno; ---CH2CH2-O-CH2CH2---; ---CH2CH2CH2-O-CH2CH2CH2---; el grupo **(Ver fórmula)** y **(Ver fórmula)** incluyendo mezclas de dos o más de las poliaminas anteriores.

Description

Agentes de poliéter-poliamina y mezclas para los mismos.
Campo de la invención
La presente invención se refiere a resinas epoxídicas. Más particularmente, se refiere a agentes de curado de aminas útiles en el curado de resinas epoxídicas. Todavía más particularmente, la invención se refiere a agentes de curado de aminas que presentan reactividad reducida como agente de curado, lo que se traduce en un aumento del "tiempo de trabajo" asociado con la fabricación de artículos a partir de resinas epoxídicas.
Información sobre los antecedentes
Los procesos de fabricación usados comúnmente junto con la producción de resinas epoxídicas incluyen devanado de filamentos, pultrusión, moldeo por infusión, moldeo por transferencia de resina (RTM, resin transfer molding), RTM asistido por vacío (VARTM), y técnicas de laminación húmeda (wet lay-up) o con bolsa de vacío. Las polioxialquilenaminas, o "polieteraminas" como se denominan a veces, son útiles como agentes de curado en sistemas de resina epoxídica para mejorar la flexibilidad, y para alargar el tiempo de trabajo en la fabricación de materiales compuestos reforzados con fibras. El "tiempo de trabajo" se define como el periodo de tiempo entre cuando se mezclan entre sí por primera vez los componentes reactivos de la resina epoxídica y cuando la mezcla ya no es adecuada para el procesamiento. Durante el tiempo de trabajo, la resina o el artículo que contiene la resina permanece en una forma vertible, flexible, maleable o por lo demás moldeable.
El uso de aglutinantes de resina epoxídica lo prefieren muchos fabricantes de hélices de aerogenerador ("WTG", wind turbine generator) de material compuesto reforzado con fibras, hélices que comprenden normalmente tres palas de material compuesto de resina epoxídica individuales que tienen longitudes de desde 20-40 metros cada una. Desafortunadamente, los tiempos de trabajo proporcionados por los agentes de curado de aminas disponibles actualmente son insuficientes para la preparación de palas que tengan propiedades óptimas. Además de un mayor tiempo de trabajo, los materiales del que se compone un material de pala de WTG también deben mantener una buena resistencia al calor cuando se curan.
Muchos fabricantes de palas de WTG usan hoy en día el proceso VARTM cuando trabajan con sistemas de resina epoxídica-poliéster o sistemas de resina epoxídica líquidos. Estos sistemas de resina deben curarse lentamente de modo controlado y dejar un tiempo de trabajo suficiente para eliminar la humedad de la fibra de vidrio, fibra de aramida, fibra de carbono u otras fibras que se usan como materiales de refuerzo en las palas del aerogenerador. En algunos casos, pueden usarse sistemas de resina epoxídica de preimpregnación. En estos casos, pueden usarse fibras preimpregnadas con un sistema de resina epoxídica razonablemente latente para formar la pala de la turbina. El uso de polieteraminas como agentes de curado de resina epoxídica no es común en los materiales de preimpregnación, pero es práctica común por algunas personas que usan VARTM y otros procesos de moldeo líquido, en los que se usa la amina JEFFAMINE® D-230 (Huntsman Corporation, Houston, Texas) en grandes cantidades. Sin embargo, los fabricantes entienden que el tiempo de trabajo para usar tales materiales es demasiado corto para una producción óptima, principalmente cuando se fabrican palas individuales de más de 30 metros de longitud. Puesto que la tendencia en la industria de WTG es a llegar a una longitud de pala mayor para aumentar la capacidad de cada WTG para producir más potencia/unidad, ha surgido una necesidad en la técnica de agentes de curado que puedan hacer la fabricación de tales palas comercialmente viable.
Sumario de la invención
La presente invención proporciona poliaminas útiles como agente de curado en resinas epoxídicas que tienen la estructura:
1
en la que L es un grupo oxialcoxo que tiene la estructura:
2
en la que R_{1} es cualquier grupo seleccionado del grupo que consiste en: alquileno C_{2} a C_{5}; 2-metil-propileno; 2,2-dimetil-propileno; - - -CH_{2}CH_{2}-O-CH_{2}CH_{2} - - -; - - -CH_{2}CH_{2}CH_{2}-O-CH_{2}CH_{2}CH_{2} - - -; el grupo
3
y
4
La invención también incluye un procedimiento para preparar una resina epoxídica curada que comprende las etapas de:
a) proporcionar una poliamina según lo anterior, o mezclas de las mismas entre sí o con uno o más materiales seleccionados del grupo que consiste en:
N-aminoetilpiperazina; dietilentriamina; trietilentetramina; tetraetilenpentamina; 2-metilpentametileno; 1,3-pentanodiamina; trimetilhexametilen-diamina; una poliamida; una poliamidoamina; un endurecedor de tipo base de Mannich; bis(aminometil)ciclohexilamina; isoforona-diamina; mentano-diamina; bis(p-aminociclohexil)metano; 2,2'-dimetil-bis(p-aminociclohexil)metano; dimetildiciclohexilmetano); 1,2-diaminociclohexano; 1,4-diaminociclohexano; meta-xilen-diamina; norbornanodiamina; meta-fenilen-diamina; diaminodifenilsulfona; metilen-dianilina; JEFFAMINE® D-230; JEFFAMINE® D-400; JEFFAMINE® T-403; y dietiltoluenodiamina;
b) proporcionar un precursor de resina epoxídica que comprende un material que tiene al menos dos grupos terminales epoxi; y
c) poner en contacto dicho precursor de resina epoxídica y dicha poliamina entre sí.
Precursores de resina epoxídica polifuncionales adecuados son aquellos que tienen al menos dos grupos terminales epoxi e incluyen el siguiente:
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5 
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en la que n puede ser cualquier número entero entre 0 y 4; DGEBF (diglicidil éter de bisfenol F) que tiene la siguiente estructura:
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6 
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tal como resina epoxídica D. E. R. (R) 354 de The Dow Chemical Company; y resinas epoxídicas trifuncionales tales como resina epoxídica TACTIX(R) 742 de Huntsman Applied Materials:
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7 
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Resinas epoxídicas funcionales superiores tales como epoxi-novolacas (resina epoxídica D. E. N.® 438, resina epoxídica ARALDITE® EPN 1180 epoxi-NOVOLACA D. E. N.® 431 también son adecuadas para su uso en un procedimiento según la presente invención. Todos los materiales que contienen al menos dos grupos epoxi en su estructura molecular son adecuados para su uso en esta invención, incluyendo sin limitación los descritos anteriormente, y tales materiales se denominan convenientemente como "precursor de resina epoxídica polifuncional" en las reivindicaciones adjuntas al presente documento.
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Descripción detallada de la invención
Esta invención implica la preparación de polieteraminas impedidas. También se refiere al uso de polieteraminas impedidas para el curado de resinas epoxídicas convencionales. Una resina epoxídica curada usando una polieteramina según la invención tiene un mayor tiempo de trabajo que las preparadas usando agentes de curado de aminas de la técnica anterior.
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La presente invención proporciona polieterdiaminas primarias y polietertriaminas que se preparan preferiblemente mediante aminación reductora de alcoholes tales como los de las fórmulas (III)-(XI) a continuación:
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8
9 
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90 
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Según una forma preferida de la invención, en primer lugar se prepara un poliol según los especificados en las fórmulas (III)-(XI) a través de alcoxilación de un iniciador adecuado.
La reacción puede llevarse a cabo mediante el calentamiento del iniciador y el correspondiente oxirano sustituido con alquilo superior en un recipiente de reacción cerrado a presiones relativamente bajas. Se usan temperaturas de reacción de 100-110ºC en presencia de un catalizador de base, tal como una amina terciaria o un hidróxido de metal alcalino durante varias horas. Entonces se separa a vacío la mezcla del catalizador y cualquier cantidad de oxirano sin reaccionar en exceso para que quede la mezcla de poliol resultante. Se prefiere que los polioles de la invención se preparen completa o parcialmente a partir de oxiranos, que tienen grupos alquilo con números de carbonos de C_{2} a C_{10}. El grupo alquilo puede ser de estructura ramificada o lineal. Un oxirano preferido y más fácilmente disponible en esta clase es el óxido de 1,2-butileno, que puede autopolimerizarse con catalizadores de base, usando agua como iniciador, para producir polioxibutilen-dioles de bajo peso molecular o glicerina como iniciador para producir trioles similares de PM de 200-400. Los polioles con grupos alquilo colgantes más grandes tendrían más acumulación estérica alrededor de los grupos hidroxilo principalmente secundarios en el extremo de las cadenas de poliol. Puede usarse también una mezcla de oxiranos en el procedimiento de preparación del poliol, pero el oxirano de sustitución con alquilo superior debe añadirse al extremo de cada cadena de poliol antes de las etapas de neutralización y aminación
reductora.
Ejemplos de otros oxiranos que van a usarse en la estructura principal de poliol interna son óxido de etileno y óxido de propileno. Por tanto, los materiales de partida para los precursores de poliol de las poliaminas de la invención pueden consistir en 1,2-glicoles, tales como etilenglicol y propilenglicol, o dioles superiores, tales como dietilenglicol o dipropilenglicol. Además, pueden usarse dioles de cadenas carbonadas más largas, tales como 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol o 1,6-hexanodiol como material de partida para la adición del oxirano superior para preparar los polioles impedidos para la aminación reductora para dar las polieteraminas impedidas.
También pueden alcoxilarse iniciadores multifuncionales, tales como glicerina, trimetilol-propano (TMP), pentaeritritol, y alfa-metil-glucósido (AMG), con los oxiranos superiores para preparar polioles para la aminación reductora. Tras su neutralización, los polioles pueden purificarse mediante destilación, y posteriormente se someten a aminación reductora en presencia de hidrógeno y amoniaco en exceso a presiones de hasta 2000 psi y temperaturas de aproximadamente o superiores a 200ºC usando un catalizador metálico adecuado tal como describen Yeakey et al. 1). Se exponen a continuación ejemplos de los métodos preparatorios preferidos para estos polioles.
Poliol (fórmula III) - etilenglicol + óxido de butileno
A un reactor seco, purgado con nitrógeno se añadieron 2500 gramos de etilenglicol y 12,5 gramos de 1,1,3,3, - -tetrametilguanidina (TMG). Entonces se añadieron 5809 gramos de óxido de butileno mientras se agitaba. Entonces se calentó el hervidor hasta 80ºC y se inició el control de la temperatura. Entonces se mantuvo el hervidor a 80ºC durante 10 horas, seguido por 10 horas adicionales a 100ºC. Entonces se separó el producto durante una hora a 100ºC usando nitrógeno y entonces se recogió el producto. Se siguió la reacción por cromatografía de gases durante el procedimiento.
Poliol (fórmula IV) - propanodiol + óxido de butileno
A un reactor seco, purgado con nitrógeno se añadieron 2500 gramos de propanodiol y 12,5 gramos de 1,1,3,3, - -tetrametilguanidina (TMG). Entonces se añadieron 4270 gramos de óxido de butileno mientras se agitaba. Entonces se calentó el hervidor hasta 80ºC y se inició el control de la temperatura. Entonces se mantuvo el hervidor a 80ºC durante 10 horas, seguido por 10 horas adicionales a 100ºC. Entonces se separó el producto durante una hora a 100ºC usando nitrógeno y entonces se recogió el producto. Se siguió la reacción por cromatografía de gases durante el procedimiento.
Poliol (fórmula V) - 2-metil-1,3-propanodiol + óxido de butileno
A un reactor seco, purgado con nitrógeno se añadieron 2000 gramos de 2-metil-1,3-propanodiol y 10,0 gramos de 1,1,3,3,-tetrametilguanidina (TMG). Entonces se añadieron 3361 gramos de óxido de butileno mientras se agitaba. Entonces se calentó el hervidor hasta 80ºC y se inició el control de la temperatura. Entonces se mantuvo el hervidor a 80ºC durante 10 horas, seguido por 10 horas adicionales a 100ºC. Entonces se separó el producto durante una hora a 100ºC usando nitrógeno y entonces se recogió el producto. Se siguió la reacción por cromatografía de gases durante el procedimiento.
Poliol (fórmula VI) - 1,4-butanodiol + óxido de butileno
A un reactor seco, purgado con nitrógeno se añadieron 3000 gramos de 1,4-butanodiol y 30,0 gramos de hidróxido de potasio como catalizador. Entonces se añadieron 4321 gramos de óxido de butileno mientras se agitaba. Entonces se calentó el hervidor hasta 80ºC y se inició el control de la temperatura. Entonces se mantuvo el hervidor a 80ºC durante 10 horas, seguido por 10 horas adicionales a 100ºC. Entonces se separó el producto durante una hora a 100ºC usando nitrógeno y entonces se recogió el producto. Se siguió la reacción por cromatografía de gases durante el procedimiento.
Poliol (fórmula VII) - dietilenglicol + óxido de butileno
A un reactor seco, purgado con nitrógeno se añadieron 2500 gramos de dietilenglicol y 12,5 gramos de 1,1,3,3, - -tetrametilguanidina (TMG). Entonces se añadieron 2973 gramos de óxido de butileno mientras se agitaba. Entonces se calentó el hervidor hasta 80ºC y se inició el control de la temperatura. Entonces se mantuvo el hervidor a 80ºC durante 10 horas, seguido por 10 horas adicionales a 100ºC. Entonces se separó el producto durante una hora a 100ºC usando nitrógeno y entonces se recogió el producto. Se siguió la reacción por cromatografía de gases durante el procedimiento.
Poliol (fórmula VIII) - trimetilolpropano + óxido de butileno
A un reactor seco, purgado con nitrógeno se añadieron 2268 gramos de 1,1,1-trimetilolpropano y 11,34 gramos de 1,1,3,3, - -tetrametilguanidina (TMG) como catalizador. Entonces se añadieron 4266 gramos de óxido de butileno mientras se agitaba. Entonces se calentó el hervidor hasta 80ºC y se inició el control de la temperatura. Entonces se mantuvo el hervidor a 80ºC durante 10 horas, seguido por 10 horas adicionales a 100ºC. Entonces se separó el producto durante una hora a 100ºC usando nitrógeno y entonces se recogió el producto. Se siguió la reacción por cromatografía de gases durante el procedimiento.
Poliol (fórmula X) - tris(hidroximetil)etano + óxido de butileno
A un reactor seco, purgado con nitrógeno se añadieron 2500 gramos de tris(hidroximetil)etano y 12,5 gramos de 1,1,3,3, - -tetrametilguanidina (TMG). Entonces se añadieron 6002 gramos de óxido de butileno mientras se agitaba. Entonces se calentó el hervidor hasta 80ºC y se inició el control de la temperatura. Entonces se mantuvo el hervidor a 80ºC durante 10 horas, seguido por 10 horas adicionales a 100ºC. Entonces se separó el producto durante una hora a 100ºC usando nitrógeno y entonces se recogió el producto. Se siguió la reacción por cromatografía de gases durante el procedimiento.
Conversión de butoxilatos en aminas
Los polioles de las fórmulas (III)-(XI) anteriores se sometieron a aminación reductora usando amoniaco para dar las correspondientes aminas en una unidad continua de 100 cc usando un catalizador tal como se describe en las patentes estadounidenses 3.151.112 y 3.654.370. Se cargó el catalizador, en forma de pastillas de 1/8 x 1/8 pulgadas, en el reactor tubular de 100 cc. Se bombearon el poliol y el amoniaco por separado y se mezclaron en línea con hidrógeno y se alimentaron a través del lecho del catalizador.
Se mantuvieron el poliol y el amoniaco en una razón de alimentación aproximada de 1:1 en peso, mientras que la razón molar de amoniaco con respecto a hidrógeno se mantuvo en aproximadamente 20:1. Se mantuvo la presión del reactor en aproximadamente 2000 psig y se mantuvo la temperatura en aproximadamente 220ºC. Las velocidades de alimentación de poliol y amoniaco usadas en cada ejecución variaron entre aproximadamente 65 g/h y 100 g/h. Se recogieron los productos durante 2-3 días y se separaron del amoniaco, agua y aminas ligeras en exceso. En algunas de las ejecuciones de aminación, se hizo pasar el material a través del reactor una segunda vez para elevar el nivel de amina en el producto. La aminación reductora de estos polioles produce las poliaminas que tienen predominantemente las estructuras mostradas a continuación en las fórmulas (XII)-(XX) a continuación:
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10 
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11
110 
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12 
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Por tanto, la poliamina de fórmula XII está representada por las fórmulas (I) y (II) en las que R_{1} es un grupo etileno. La poliamina de fórmula XIII está representada por las fórmulas (I) y (II) en las que R_{1} es un grupo propileno. La poliamina de fórmula XIV está representada por las fórmulas (I) y (II) en las que R_{1} es un grupo 2-metil-propileno. La poliamina de fórmula XV está representada por las fórmulas (I) y (II) en las que R_{1} es un grupo butileno. La poliamina de fórmula XVI está representada por las fórmulas (I) y (II) en las que R_{1}
13
es un grupo - - -CH_{2}CH_{2}-O-CH_{2}CH_{2} - - -. La poliamina de fórmula XVII está representada por las fórmulas (I) y (II) en las que R_{1} es un grupo.
La poliamina de fórmula XVIII está representada por las fórmulas (I) y (II) en las que R_{1} es un grupo
\vskip1.000000\baselineskip
14
La poliamina de fórmula XIX está representada por las fórmulas (I) y (II) en las que R_{1} es un grupo
\vskip1.000000\baselineskip
15
La poliamina de fórmula XX está representada por las fórmulas (I) y (II) en la que R_{1} es un grupo 2,2-dimetil-propileno.
Los tiempos de gelificación de una combinación epoxídica son más largos para aminas que tienen grupos etilo en el átomo de carbono alfa con respecto a la amina frente a aquellas que tienen grupos metilo en el átomo de carbono alfa con respecto a la amina. Las polieteraminas de la invención ofrecen un tiempo de trabajo un 50% más largo, cuando se usan para curar resinas epoxídicas convencionales del que se logra agentes de curado de aminas de la técnica anterior. Se descubrió sorprendentemente que algunas de las polieteraminas tardaban casi el doble de tiempo en curar resinas epoxídicas que los productos convencionales usados hoy en día en la fabricación actual de palas eólicas, específicamente, la amina de fórmula XIV.
Las condiciones útiles para preparar una composición relativa a la presente invención incluyen: un intervalo de temperatura de 50-120ºC para las preparaciones de poliol; y de 180-220ºC para la aminación reductora de polioles. Las presiones útiles son: 40-100 psi para las preparaciones de poliol, y 1500-2500 psi para las aminaciones reduc-
toras.
Una poliamina según las fórmulas (XII) a (XX) puede hacerse reaccionar con un diisocianato orgánico para formar una poliurea. Estos diisocianatos incluyen composiciones de isocianato convencionales conocidas por los expertos en la técnica. Ejemplos preferidos de diisocianatos incluyen cuasi-prepolímeros a base de MDI tales como los disponibles comercialmente como RUBINATE® 9480, RUBINATE® 9484 y RUBINATE® 9495 de Huntsman International, LLC. Puede usarse MDI licuado tal como MONDUR® ML como la totalidad o parte del isocianato. Los isocianatos empleados en el componente (A) generalmente los conoce un experto en la técnica. Por tanto, por ejemplo, pueden incluir isocianatos alifáticos del tipo descrito en la patente estadounidense n.º 4.748.192. Por consiguiente, normalmente son diisocianatos alifáticos y, más particularmente, son la forma trimerizada o biurética de un diisocianato alifático, tal como diisocianato de hexametileno, o el monómero bifuncional del diisocianato de tetraalquilxileno, tal como el diisocianato de tetrametil-xileno. También puede considerarse el diisocianato de ciclohexano como un isocianato alifático preferido. Se describen otros poliisocianatos alifáticos útiles en la patente estadounidense n.º 4.705.814. Incluyen diisocianatos alifáticos, por ejemplo, diisocianatos de alquileno con de 4 a 12 átomos de carbono en el radical alquileno, tales como 1,12-diisocianato de dodecano y 1,4-diisocianato de tetrametileno. También se describen diisocianatos cicloalifáticos, tales como 1,3 y 1,4-diisocianato de ciclohexano así como cualquier mezcla deseada de estos isómeros, 1-isocianato-3,3,5-trimetil-5-isocianato-metilciclohexano (diisocianato de isoforona); 4,4'-, 2,2'- y 2,4'-diisocianato de diciclohexilmetano así como las correspondientes mezclas de isómeros, y similares. Además, puede usarse una amplia variedad de poliisocianatos aromáticos para formar el elastómero de poliurea espumado de la presente invención. Poliisocianatos aromáticos típicos incluyen diisocianato de p-fenileno, polifenilisocianato de polimetileno, 2,6-diisocianato de tolueno, diisocianato de dianisidina, diisocianato de bitolileno, 1,4-diisocianato de naftaleno, bis(4-isocianatofenil)metano, bis(3-metil-3-iso-cianatofenil)metano, bis(3-metil-4-isocianatofenil)metano, y 4,4'-diisocianato de difenilpropano. Otros poliisocianatos aromáticos usados en la práctica de la invención son mezclas de poliisocianato de polifenilo con puentes metileno que tienen una funcionalidad de desde aproximadamente 2 hasta aproximadamente 4. Estos últimos compuestos de isocianato se producen generalmente mediante la fosgenación de las correspondientes polifenil-poliaminas con puentes metileno, que se producen convencionalmente mediante la reacción de formaldehído y aminas aromáticas primarias, tales como anilina, en presencia de ácido clorhídrico y/u otros catalizadores ácidos. Se describen procedimientos conocidos para preparar poliaminas y los correspondientes poliisocianatos de polifenilo con puentes metileno a partir de las mismas en la bibliografía y en muchas patentes, por ejemplo, las patentes estadounidenses n.º 2.683.730; 2.950.263; 3.012.008; 3.344.162 y 3.362.979. Habitualmente, las mezclas de poliisocianato de polifenilo con puentes metileno contienen de aproximadamente el 20 a aproximadamente el 100 por ciento en peso de isómeros de diisocianato de metilen-difenilo, siendo el resto diisocianatos de polimetileno-polifenilo que tienen funcionalidades superiores y pesos moleculares superiores. Son típicas de estas las mezclas de poliisocianato de polifenilo que contienen de aproximadamente el 20 a aproximadamente el 100 por ciento en peso de isómeros de diisocianato de difenilo, de los que de aproximadamente el 20 a aproximadamente el 95 por ciento en peso de los mismos es el isómero 4,4', siendo el resto poliisocianatos de polimetileno-polifenilo de peso molecular y funcionalidad superiores que tienen una funcionalidad promedio de desde aproximadamente 2,1 hasta aproximadamente 3,5. Estas mezclas de isocianato son materiales conocidos, disponibles comercialmente y pueden prepararse mediante el procedimiento descrito en la patente estadounidense n.º 3.362.979. Un poliisocianato aromático preferido es metilenbis(4-fenilisocianato) o "MDI". El MDI puro, los cuasi-prepolímeros de MDI, el MDI puro modificado, etc. son útiles para preparar una poliurea según la invención. Puesto que el MDI puro es un sólido y, por tanto, a menudo inconveniente para usarlo, en el presente documento se usan productos líquidos a base de MDI o metilenbis(4-fenilisocianato). La patente estadounidense n.º 3.394.164 describe un producto de MDI líquido. Más generalmente, también se incluye MDI puro modificado con uretonimina. Este producto se prepara mediante el calentamiento de MDI puro destilado en presencia de un catalizador. El producto líquido es una mezcla de MDI puro y MDI modificado. El término isocianato también incluye cuasi-prepolímeros de isocianatos o poliisocianatos con materiales que contienen hidrógeno activo. "Diisocianato orgánico" tal como se usa en el presente documento incluye todos los isocianatos anteriores.
Además del uso de las poliaminas puras mostradas anteriormente en las fórmulas (XII)-(XX), la presente invención contempla el uso de estas aminas en cada combinación entre sí, y con aminas de la técnica anterior. Aminas de la técnica anterior útiles en combinación con las de las fórmulas (XII)-(XX) incluyen, sin limitación:
N-aminoetilpiperazina ("AEP"); dietilentriamina ("DETA"); trietilentetramina ("TETA"); tetraetilenpentamina
("TEPA"); 2-metilpentametilen-diamina (Dytek® A-DuPont); 1,3-pentanodiamina (Dytek®EP-DuPont); trimetilhexametilen-diamina (la mezcla 1:1 de isómeros 2,2,4- y 2,4,4- se denomina Vestamin® TMD-Creanova); endurecedores de poliamida; endurecedores de poliamidoamina; endurecedores de tipo base de Mannich; bis(aminometil)ciclohexilamina ("1,3-BAC"); isoforona-diamina ("IPDA"); mentano-diamina; bis(p-aminociclohexil)metano ("PACM"); 2,2'-dimetil-bis(p-aminociclohexil)metano ("DMDC"); dimetildiciclohexilmetano); 1,2-diaminociclohexano ("DACH");
1,4-diaminociclohexano ("DACH"); meta-xilen-diamina ("m-XDA"); norbornanodiamina ("NBDA"); meta-fenilen-diamina ("m-PDA"); diaminodifenilsulfona ("DDS" o "DADS"); metilen-dianilina ("MDA"); JEFFAMINE®
D-230 (Huntsman); JEFFAMINE® D-400 (Huntsman); JEFFAMINE® T-403 (Huntsman); y dietiltoluenodiamina
("DETDA").
\newpage
Las aminas, combinaciones y procedimientos proporcionados en el presente documento son particularmente beneficiosos en la provisión de sistemas de resina epoxídica que tienen un tiempo de curado aumentado con respecto a las composiciones y los procedimientos de la técnica anterior. Durante la fabricación de artículos de material compuesto particulares, tales como palas de turbina eólica, es deseable un tiempo de curado largo con el fin de permitir que la resina de curado activamente penetre en los intersticios de las fibras que son parte del material compuesto, mientras que también permita un tiempo suficiente para el moldeo, para colocar todo el material en su ubicación deseada. A menudo es deseable que la mezcla de resina/catalizador permanezca a una viscosidad inferior a 1000 centipoises a 25ºC durante 8 horas.

Claims (5)

1. Composición de poliamina que tiene la estructura:
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en la que L es un grupo oxialcoxo que tiene la estructura:
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en la que R_{1} es cualquier grupo seleccionado del grupo que consiste en: alquileno C_{2} a C_{5}; 2-metil-propileno; 2,2-dimetil-propileno; - - -CH_{2}CH_{2}-O-CH_{2}CH_{2} - - -; - - -CH_{2}CH_{2}CH_{2}-O-CH_{2}CH_{2}CH_{2} - - -; el grupo
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18
y
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incluyendo mezclas de dos o más de las poliaminas anteriores.
2. Procedimiento para preparar una resina epoxídica curada (de poli-(eteralcanolamina)) que comprende las etapas de:
a) proporcionar una composición de poliamina según la reivindicación 1;
b) proporcionar un precursor de resina epoxídica polifuncional; y
c) poner en contacto dicho precursor de resina epoxídica polifuncional y dicha poliamina entre sí.
3. Procedimiento para preparar una poliurea que comprende las etapas de
a) proporcionar un diisocianato orgánico;
b) proporcionar al menos una composición de poliamina según la reivindicación 1; y
c) poner en contacto dicho diisocianato orgánico y dicha poliamina entre sí.
4. Procedimiento para preparar una resina epoxídica curada (de poli-(eteralcanolamina)) que comprende las etapas de:
a) proporcionar una mezcla de amina que comprende una composición de poliamina según la reivindicación 1, y uno o más materiales seleccionados del grupo que consiste en: N-aminoetilpiperazina; dietilentriamina; trietilentetramina; tetraetilenpentamina; 2-metilpentametileno; 1,3-pentanodiamina; trimetilhexametilen-diamina; un endurecedor de poliamida; un endurecedor de poliamidoamina; un endurecedor de tipo base de Mannich; bis(aminometil)ciclohexilamina; isoforona-diamina; mentano-diamina; bis(p-aminociclohexil)metano; 2,2'-dimetil-bis(p-aminociclohexil)metano; dimetildiciclohexilmetano); 1,2-diaminociclohexano; 1,4-diaminociclohexano; meta-xileno-diamina; norbornanodiamina; meta-fenilen-diamina; diaminodifenilsulfona; metilen-dianilina; H_{2}NCH(CH_{3})CH_{2}-[OCH_{2}CH(CH_{3})]_{x} NH_{2} en la que x es en promedio 2,6; H_{2}NCH(CH_{3})CH_{2}-[OCH_{2}CH(CH_{3})]_{x} NH_{2} en la que x es en promedio 5,6;
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en la que x + y + z es en promedio 5,3 y dietiltoluenodiamina;
b) proporcionar una resina epoxídica epoxifuncional; y
c) poner en contacto dicho precursor de resina epoxídica polifuncional y dicha poliamina entre sí.
5. Procedimiento para preparar una poliurea que comprende las etapas de:
a) proporcionar un diisocianato orgánico;
b) proporcionar una poliamina según la reivindicación 1 en mezcla con al menos un material seleccionado del grupo que consiste en: N-aminoetilpiperazina; dietilentriamina; trietilentetramina; tetraetilenpentamina; 2-metilpentametilen-diamina; 1,3-pentanodiamina; trimetilhexametilen-diamina; endurecedores de poliamida; endurecedores de poliamidoamina; endurecedores de tipo base de Mannich; bis(aminometil)ciclohexilamina; isoforona-diamina; mentano-diamina; bis(p-aminociclohexil)metano ("PACM"); 2,2'-dimetil-bis(p-aminociclohexil)metano; dimetildiciclohexilmetano); 1,2-diaminociclohexano; 1,4-diaminociclohexano; meta-xileno; norbornanodiamina; meta-fenilen-diamina; diaminodifenilsulfona; metilen-dianilina; H_{2}NCH(CH_{3})CH_{2}-[OCH_{2}CH(CH_{3})]_{x} NH_{2} en la que x es en promedio 2,6; H_{2}NCH(CH_{3})CH_{2}-[OCH_{2}CH(CH_{3})]_{x} NH_{2} en la que x es en promedio 5,6;
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en la que x + y + z es en promedio 5,3 y dietiltoluenodiamina; y
c) poner en contacto dicho diisocianato orgánico y dicha poliamina entre sí.
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