ES2337383T3 - Molde y metodo para formar productos. - Google Patents

Abstract

Molde, provisto de una cavidad de molde que es definido por lo menos en parte por una parte de pared móvil, en el que se disponen unos medios de inyección para introducir un material dentro de la cavidad de molde, cuyos medios de inyección comprenden por lo menos una abertura de inyección que se dispone en por lo menos un parte de pared fija de la cavidad de molde, en el que dicha parte de pared fija está rodeada por lo menos en parte por dicha por lo menos una parte de pared móvil, caracterizado porque en la superficie de por lo menos la primera parte de pared móvil que da a la cavidad de molde se ha dispuesto un perfilado en el que se dispone un patrón de nervios o aristas que durante la formación de un producto en el molde está fijo con respecto a la parte fija y las aberturas de inyección, mientras que la primera parte de pared móvil puede moverse a lo largo y entre dichas aristas o nervios.

Description

Molde y método para formar productos.

La invención se refiere a un molde para formar productos. La invención se refiere en particular a un molde de este tipo para formar productos de plástico.

La formación de productos en moldes proporciona la ventaja de que los productos pueden fabricarse de manera relativamente simple y reproducible. Puede hacerse entonces uso de, por ejemplo, la técnica de moldeo por inyección. Una desventaja de esto es que son necesarias unas presiones de inyección relativamente altas para hacer que el material se extienda por toda la cavidad de molde. Además, la temperatura de inyección debería ser relativamente alta para evitar que el material solidifique antes de haber llenado toda la cavidad de molde. Por consiguiente, es necesario aplicar al molde unas fuerzas de cierre particularmente altas, y se desarrollan estreses en el material y el producto a moldear, lo que lleva a un grado de imprecisión indeseablemente alto.

En los moldes existentes, el plástico se introduce convencionalmente en una parte de una cavidad de molde con unas partes de pared dispuestas fijamente. Por consiguiente, no se ofrece ninguna solución a los problemas anteriormente indicados.

En las técnicas de moldeo por compresión, el plástico se introduce en la cavidad de molde con el molde abierto en parte. De esta manera, el espacio en el que va a introducirse el plástico se amplía temporalmente, de manera que se obtiene menos presión inversa y además unas trayectorias de flujo inicialmente más cortas. Después de haber introducido el plástico en la cavidad de molde, se cierra el molde, de manera que se fuerza al plástico dentro de la cavidad de molde para rellenarlo completamente. Sin embargo, un molde abierto en parte tiene unas desventajas considerables, como la falta de precisión, el riesgo de fuga del plástico, grado de llenado de la cavidad de molde desconocido, y similares.

Se ha propuesto adicionalmente utilizar un molde con por lo menos una parte de pared móvil de la cavidad de molde. De esa manera, con el molde cerrado, la resistencia a la entrada del plástico puede limitarse por lo menos temporalmente. Tales moldes resultan complejos de construir porque los inyectores para el plástico se sitúan a una distancia y por ejemplo enfrente de tal parte móvil. Por consiguiente, necesitan construirse en diferentes partes del molde, y por ejemplo el inyector o cada inyector tendrán que poder moverse junto con una parte móvil del molde.

WO 2004/039556 describe un molde provisto de una cavidad de molde que es definida por lo menos en parte por una parte de pared móvil. Se disponen unos medios de inyección para introducir el material en la cavidad de molde, cuyos medios de inyección comprenden una abertura de inyección dispuesta en el extremo de una parte tubular conectada de manera fija a una parte de pared fija de la cavidad de molde. La parte de pared móvil rodea por lo menos en parte la parte tubular.

WO 03039838 describe un método y un dispositivo para formar productos con paredes delgadas, en los que una cavidad de molde es definida por lo menos en parte por una parte de pared móvil, donde en una forma de realización de la figura 5 parte de un canal de inyección puede moverse junto con la parte de pared móvil.

El objeto de la invención es proporcionar un molde de una estructura y un uso relativamente simples y que sin embargo mitigue o elimine por lo menos una serie de los inconvenientes de los moldes conocidos. Con ese fin, un molde según la invención se caracteriza por las características según la reivindicación 1.

En un molde según la invención, se dispone una parte de pared móvil que puede moverse a lo largo de una parte fija. En la parte fija, se dispone por lo menos una abertura de inyección a través de la que pueden introducirse el plástico u otro material a procesar. La parte fija o las partes fijas de manera conjunta preferentemente tienen una superficie frontal menor que la superficie frontal de la parte de pared móvil respectiva. De esta manera, se obtiene la ventaja de que la presión de inyección puede mantenerse relativamente baja y aun así puede formarse un molde relativamente simple.

En la presente memoria debería entenderse que superficie frontal significa la superficie de la parte fija y de la parte móvil, respectivamente, que se extiende aproximadamente en ángulos rectos hacia una dirección de movimiento de las partes móviles respectivas.

En una primera forma de realización, la parte fija se dispone en una parte central de una parte de la cavidad de molde, para ser encerrada por la parte de pared móvil respectiva. Como resultado, el plástico puede salir de las aberturas de inyección respectivas hacia todas partes.

En una forma de realización alternativa, se disponen varias partes fijas, por ejemplo dentro de o cerca de los nervios y/o esquinas de una parte formadora del fondo de la cavidad de molde, de manera que la parte de pared móvil pueda moverse entre éstas. De esta manera, el material de las aberturas de inyección respectivas puede fluir tanto hacia dentro de la parte formadora del fondo como, por ejemplo, hacia dentro de una parte formadora de las paredes de la cavidad de molde.

Por supuesto, también pueden utilizarse combinaciones de lo anteriormente indicado.

En un molde según la invención, se dispone un perfilado en la cara frontal de la parte móvil respectiva, por ejemplo un patrón de ranuras, aristas o similares, que pueden disponerse por ejemplo en una superficie del fondo de un producto a formar. De esta manera, se obtienen unas trayectorias de flujo para el plástico con aún menos resistencia, mientras pueden disponerse elementos de refuerzo, elementos decorativos o similares en el producto. Por ejemplo, se dispone una estructura de nervios, fija respecto a la parte fija o a cada parte fija, entre las que puede moverse la parte móvil.

En un desarrollo adicional, se proporciona un molde según la invención con unas partes de pared móviles en partes diferentes de la cavidad de molde, por ejemplo una o más partes de pared móviles primeras en una parte formadora del fondo y una o más partes de pared móviles segundas y/o adicionales en una parte formadora de la pared de la cavidad de molde.

Por lo menos una de las partes de pared móviles puede moverse preferentemente tan rápidamente que durante su uso, se genere calor adiabático en el plástico en la cavidad de molde, preferentemente de manera que la viscosidad del mismo se reduzca como resultado del aumento de la temperatura y por lo tanto se simplifique el flujo todavía más. La velocidad de movimiento que se necesita para esto tendrá que determinarse en cada caso en base a, entre otras cosas, la forma de las partes de pared móviles respectivas y la cavidad de molde, el material utilizado, las trayectorias de flujo requeridas, la distancia de movimiento de la parte de pared respectiva y similares. Sobre esta base, una persona experta podrá determinar la distancia y/o velocidad adecuadas de manera simple y experimental.

En un molde según la invención, preferentemente, cerca de la abertura de inyección o cada abertura de inyección, se dispone una superficie guía que se inclina en una dirección alejándose de la abertura de inyección respectiva. Como resultado, el paso de la trayectoria de flujo aumenta cada vez más, de manera que se reduce la resistencia al flujo. Esto significa que la abertura de inyección puede situarse simplemente en frente de por ejemplo una parte de pared fija de la cavidad de molde, sin que la presión de inyección necesaria aumente de manera no deseada. Como resultado, además, en un producto acabado, pueden obtenerse partes de refuerzo adicionales. La superficie guía o cada superficie guía puede extenderse por ejemplo desde una abertura de inyección respectiva hasta un punto cerca de una superficie frontal de la parte de pared móvil adyacente cuando ésta se ha llevado a la posición retraída.

Preferentemente, en la posición retraída, la superficie frontal de la parte de pared móvil se encuentra a una distancia mayor del primer nivel de la abertura de inyección que en la posición adelantada. Sin embargo, esta distancia puede por ejemplo ser también igual pero entonces situarse en lados opuestos del primer nivel.

La invención se refiere adicionalmente a un método para fabricar productos utilizando un molde, en concreto un molde según la invención, caracterizado por las características según la reivindicación 13.

Con un método de este tipo, los productos pueden fabricarse de una manera particularmente simple y precisa, también si éstos tienen una estructura compleja, paredes delgadas, trayectorias de flujo largas, pasos estrechos o similares.

\vskip1.000000\baselineskip

Para clarificar la invención, se describirán las formas de realización ejemplares de un molde y método según la invención en referencia a los dibujos, en los que:

Las Figs. 1 y 2 muestran un producto en una vista superior en planta y alzado lateral transversal parcial;

La Fig. 3 muestra, en una vista en sección lateral parcial a lo largo de la línea III-III de la Fig. 6, un molde según la invención, en estado cerrado, con una segunda parte de pared móvil en una posición retraída a la izquierda del dibujo y en una posición adelantada a la derecha;

La Fig. 4 muestra en una vista en sección lateral parcial de acuerdo con la Fig. 3 la mitad izquierda del molde en estado abierto, con las primeras partes de pared móviles en una posición adelantada y las segundas partes de pared móviles en una posición retraída;

Las Figs. 3A y B muestran a una escala aumentada la distancia entre la segunda parte de pared móvil y un(a) (parte de) núcleo adyacente, con la segunda parte de pared móvil en la posición retraída y en la posición adelantada, respectivamente;

La Fig. 4A muestra una parte de una parte de pared fija con una primera parte de pared móvil apartada;

La Fig. 5 muestra en una vista en sección frontal a lo largo de la línea V-V de la Fig. 6 un molde según la invención, en estado cerrado;

La Fig. 6 muestra una primera parte del molde según la invención, en un alzado visto desde la segunda parte del molde;

La Fig. 7 muestra, en un alzado en sección lateral, una parte de una tercera parte de pared móvil con una parte fija y perfilado;

La Fig. 8 muestra en un alzado en sección lateral una forma de realización alternativa de un molde según la invención;

La Fig. 9 muestra en una vista superior en planta una forma de realización alternativa de una parte fija según la invención;

La Fig. 10 muestra esquemáticamente una unidad de control para operar un conjunto de pistón-cilindro según la invención, en una primera forma de realización; y

La Fig. 11 muestra esquemáticamente una unidad de control para operar un conjunto de pistón-cilindro según la invención, en una segunda forma de realización.

\vskip1.000000\baselineskip

En esta descripción, las partes idénticas o correspondientes tiene números de referencia idénticos o correspondientes. Se entiende que también se representan en la presente memoria combinaciones de partes de las formas de realización mostradas. En esta descripción, como ejemplo, se describirá un cajón, en concreto un cajón para botellas. Sin embargo, la invención no debería tomarse en modo alguno como limitada por el mismo. Son posibles muchos otros soportes, con o sin compartimentación, que tengan superficies de fondo de una variedad de formas diferentes como circular, rectangular, cuadrada, o cualquier otra forma, dentro del marco de la invención. Además, pueden formarse soportes con y sin cavidades en las paredes laterales y/o en el fondo. Además, también pueden fabricarse otros productos de la misma manera o de manera análoga, por ejemplo productos con forma de platos huecos en parte, con formas de barra, tubulares o conformadas de manera diferente. Los productos pueden tener una pared longitudinal o unas paredes longitudinales que se extienden en ángulos rectos hasta una superficie del fondo, pero la pared longitudinal o una pared longitudinal de los mismos también pueden inclinarse con respecto a la superficie del fondo.

En un molde y un método según la invención, pueden utilizarse materiales diferentes, en concreto plásticos diferentes, en concreto plásticos termoplásticos y mezclas. También los plásticos cristalinos y mezclas de los mismos tienen una utilidad particularmente buena dentro de la invención.

La Fig. 1 muestra, en una vista superior en planta, un soporte 1 en forma de cajón para botellas, al que no se limita la invención. La Fig. 2 muestra el soporte 1 en una vista en sección lateral. Este soporte 1 comprende una superficie del fondo 2 y una pared longitudinal 3 que se extiende desde el mismo. La pared longitudinal 3 es básicamente de doble pared, lo que significa que comprende una primera pared 4, una segunda pared 5 y, situada entre ellas, una cavidad o espacio abierto 6. El grosor de la pared Dw es relativamente pequeño con respecto a las dimensiones A, B de la superficie del fondo 2 y la altura H. El grosor de la pared puede tener, por ejemplo, entre unas décimas de milímetro y unos milímetros, dependiendo de, por ejemplo, las dimensiones del soporte, uso pretendido y similares. Entre las paredes 4, 5 pueden disponerse unas separaciones transversales 7, que tengan preferentemente un grosor de pared comparable, para reforzar y aumentar la capacidad de soporte. Dentro de la pared longitudinal 3 y la superficie del fondo 2, en un espacio interior 8, se dispone una compartimentación 9 mediante unas paredes transversales 10. Éstas llegan hasta un punto debajo del lado superior 11 de la pared longitudinal 3. Los extremos superiores de las paredes 4, 5 se interconectan mediante un borde de soporte 12, que tenga preferentemente un grosor de pared comparable al de las paredes 4, 5. En la superficie del fondo 2, pueden disponerse unas aberturas 13, que sean por ejemplo circulares, como se muestra abajo a la derecha, o formadas por unas barras transversales 14, como se muestra arriba a la derecha. Disponiendo unas aberturas, pueden limitarse el material y el peso, el tiempo de enfriamiento y/o la presión de cierre. En la pared longitudinal 3 se disponen unos asideros 15 en los lados opuestos.

Más adelante, se describirán un molde 20 y un método que pueden utilizarse para un soporte 1. Sin embargo, quedará claro que también pueden fabricarse una variedad de otros productos con un molde comparable, por ejemplo recipientes de un tipo diferente, especialmente también soportes de una sola pared.

Las Figs. 3 y 4 muestran un molde 20 en un estado cerrado y abierto, respectivamente. El molde 20 comprende una primera parte 21 y una segunda parte 22, que pueden moverse una con respecto a la otra en una dirección de apertura y cierre, indicadas por la flecha S. Con ese fin, por ejemplo la primera parte 21 se incluye en una mesa fija C y una segunda parte 22 en una mesa móvil D de una prensa (no mostrada) o dispositivo de moldeo por inyección similar conocido per se. Incidentalmente, también pueden utilizarse una variedad de otros medios para abrir y cerrar el molde 20. El molde 20 comprende una cavidad de molde 100 con una primera parte 101, que es una parte formadora del fondo en la forma de realización ejemplar mostrada, y una segunda parte 102, que es una parte formadora de la pared en la forma de realización mostrada.

La Fig. 6 muestra esquemáticamente un alzado de la primera parte 21, visto en la dirección S desde la segunda parte 22 (eliminada). La primera parte 21 comprende una placa del fondo 23 que tiene sobre ella cuatro partes de pared fijas 24 que salen rectas desde la placa del fondo 23, extendiéndose a lo largo de los lados de un rectángulo. Las partes de pared fijas 24 se disponen, en los lados uno frente al otro, con una primera superficie guía 25 que incluye un ángulo \alpha con la dirección S. En cada parte de pared fija 24, se soporta una parte de pared móvil 26, de la cual una segunda superficie guía 27 se apoya contra la primera superficie guía 25 y que incluye un mismo ángulo \alpha con la dirección S. Los primeros medios de operación 28, como se ha dibujado de manera esquemática como un conjunto de pistón-cilindro en la Fig. 5, se incluyen en la primera parte del molde 21 para mover la primera parte de pared móvil 26 a lo largo de la primera superficie guía 25 en una segunda dirección Q, paralela al ángulo \alpha.

Como se pone claramente de manifiesto en las Figs. 3-6, la segunda parte del molde 22 se dispone con una parte de núcleo 29 que, con el molde 20 cerrado, puede moverse entre las partes de pared móviles 26, para formar por ejemplo el espacio interior 8, las separaciones 7 y similares. En el dibujo, por razones de simplificación, la parte de núcleo 29 se dibuja como un bloque, con los lados en ángulo de tracción \beta. Como se pone de manifiesto en la Fig. 3, con el molde cerrado, entre los lados 30 de la parte de núcleo 29 y la superficie de la pared 31 de cada parte de pared móvil 26 que da a la parte de núcleo 29, se incluye un núcleo delgado 32, montando en la placa del fondo 23, para formar la cavidad 6 en las paredes del soporte 1. Estos núcleos 32 pueden omitirse si se fabrica por ejemplo un soporte 1 con paredes sólidas. Como se pone de manifiesto en la Fig. 4A, en la superficie de la pared 31 puede disponerse un saliente 33 que, con el molde cerrado, llega dentro del núcleo 32 o atraviesa el mismo, por ejemplo tan lejos como contra la parte de núcleo 29, y puede formar un asidero 15 u otra abertura o una parte más profunda en el lado respectivo del soporte 1.

En cada una de las partes móviles 26, en la superficie de la pared 31 se dispone una parte de pared móvil primera o segunda 35A, B que puede moverse entre una posición retraída, como se muestra en la Fig. 3 en el lado izquierdo, y una posición adelantada, como se muestra en la Fig. 3 en el lado derecho. Con ese fin, estas partes de pared móviles primera o segunda 35A, B pueden moverse en una dirección G que, por ejemplo, están todas aproximadamente en ángulos rectos respecto a la dirección S de apertura y cierre. Cada parte de pared móvil primera o segunda 35A, B tiene una parte formadora de la pared 36 en el lado que da a la parte de núcleo 29. En el lado opuesto, cada parte de pared móvil 35A, B se dispone con una primera superficie de operación 37. Visto desde la parte de núcleo 29, detrás de cada parte de pared móvil primera o segunda 35A, B, contra la primera superficie de operación 37, se ha puesto una segunda superficie de operación 38 que forma parte de un elemento deslizante 39 que puede moverse a lo largo de la primera superficie de operación 37, en una tercera dirección T. Cada elemento deslizante 39 tiene su contrasuperficie opuesta 40 soportada contra la primera superficie guía 25 y puede moverse a lo largo de ella. Cada elemento deslizante 39 tiene ligeramente forma de cuña, en el sentido de que la contrasuperficie 40 y la segunda superficie de operación 38 se inclinan una hacia la otra en la dirección de la placa del fondo 23. La primera superficie de operación 37 incluye un ángulo \gamma con la primera superficie guía 25, que corresponde aproximadamente al ángulo inclinado \gamma del elemento deslizante 39. Esto significa que si se mueve el elemento deslizante 39 en la tercera dirección T hacia la placa del fondo 23, la parte de pared móvil primera o segunda 35A, B respectiva se aparta de la primera superficie guía 25. Puesto que esta parte de pared móvil primera o segunda 35A, B es guiada por la parte de pared móvil 26 para poder moverse sólo en la cuarta dirección mencionada, se fuerza en la dirección del núcleo 32 y la parte de núcleo 29.

Como se pone claramente de manifiesto en la Fig. 6, las primeras partes móviles 35A se disponen en las partes formadoras de las paredes dispuestas para formar las paredes de los extremos 4, 5 del soporte 1, mientras que las segundas partes de pared móviles 35B se disponen en las partes formadoras de las paredes dispuestas para formar las paredes laterales 3 del soporte 1. En la forma de realización ejemplar mostrada, las paredes de los extremos tienen una superficie menor que las paredes laterales.

Para obtener una dirección apropiada, cada elemento deslizante 39 puede deslizarse sobre o a lo largo de una varilla guía 41 que se extiende a través de la primera parte de pared móvil 26 en la dirección T.

En el lado alejado de la placa del fondo 23, se sitúa un extremo 42 del elemento deslizante 39 dentro o cerca de una superficie parcial 43 del molde. En la Fig. 6 se muestra una forma de realización donde para cada parte de pared móvil primera o segunda 35A, B se disponen dos elementos deslizantes 39, cuyos extremos 42 se han dibujado como óvalos.

En la segunda parte del molde 22, para cada elemento deslizante 39 se dispone un medio de operación 44, que comprende un conjunto de pistón-cilindro 47 con una biela del pistón 45 con un eje longitudinal 46 que se extiende paralelo a la tercera dirección T. La biela del pistón puede moverse en la dirección del eje longitudinal, y por lo tanto en la tercera dirección T, accionada por el conjunto de pistón-cilindro 47, por ejemplo hidráulicamente, neumáticamente o eléctricamente. Por supuesto, pueden disponerse todo tipo de otros medios, conocidos per se, para accionar la biela del pistón 45 en la tercera dirección T. La biela del pistón 45 tiene un extremo frontal 48 que, con el molde 20 cerrado, puede apoyarse contra el extremo 42 del elemento deslizante 39, para mover el mismo. Como se pone claramente de manifiesto, la biela del pistón 45 no se conecta fijamente con el elemento deslizante, de manera que el molde puede abrirse y cerrarse de manera simple.

En esta forma de realización, en la parte formadora del fondo, se dispone una tercera parte de pared móvil 50. Esta parte de pared 50, en su lado alejado de la cavidad de molde 100, tiene dos superficies 51 que se inclinan hacia el centro. Desde dos lados opuestos, se extienden unos elementos deslizantes con forma de cuña 52 por debajo de las superficies 51, cuyas cuñas 52 se apoyan en un fondo 53 de una ranura 54. Cada elemento deslizante 52 puede accionarse a lo largo del fondo 53 por medio de un conjunto de pistón-cilindro 55 u otro mecanismo motriz analizado previamente, en una dirección K. En la Fig. 3, la parte de la pared 50 se ha desplazado hasta una posición retraída, es decir, alejada de la parte de núcleo 29.

En este estado, puede introducirse el plástico en la cavidad de molde 100 de la manera descrita previamente. Con este fin, el molde 20 dispone, en la placa del fondo 23, de unos medios de inyección 34, por lo menos unas aberturas de inyección 34A, a través de las cuales durante su uso pueden introducirse el plástico u otro material en el molde 20, para formar un producto como el soporte 1 mostrado. En la forma de realización ejemplar mostrada, se muestra una abertura central 34A en el extremo del canal 34B. El canal 34B y la abertura 34A se disponen en una parte fija 80 conectada fijamente con la placa del fondo 23. En la tercera parte de pared móvil 50, se dispone una abertura central 81, que se apoya con un ajuste corredizo contra la circunferencia de la parte fija 80. Alrededor de la abertura 34A existe una superficie guía 82 que se inclina en la dirección de la superficie superior 54 de la parte de pared móvil 50. En la Fig. 4B esto se muestra a una escala ligeramente aumentada. Aquí, la abertura 34A se encuentra a un primer nivel N1, la superficie superior 54 de la tercera parte de pared móvil 50 se encuentra en un segundo nivel N2 cuando se ha llevado a la posición retraída, y a un tercer nivel N3 cuando la parte de pared móvil 50 se ha llevado hacia adelante a la posición adelantada. Evidentemente, la distancia entre el primer nivel y una pared opuesta 29A del núcleo 29 es menor que la distancia entre el segundo nivel N2 y esa pared y la distancia entre el tercer nivel N3 y esa pared, estando situado el tercer nivel en la forma de realización mostrada entre el primer y el segundo nivel. Como resultado, la resistencia tras la inyección con la superficie 54 en la posición retraída será pequeña. La posición adelantada se muestra con líneas discontinuas. Se ven claramente las inclusiones triangulares entre la parte de pared 50 y la superficie guía 82, que formarán los elementos de refuerzo en un producto acabado.

Puesto que en un molde según la invención la tercera parte de pared 50 puede moverse a lo largo de la parte fija 80, el inyector no necesita moverse junto con una parte móvil, de manera que los medios de inyección 34 pueden hacerse con un diseño relativamente simple. Esto resulta especialmente ventajoso en el uso de una colada en caliente.

En la Fig. 7, a una escala aumentada, se muestra una parte de una tercera parte de pared 50, alrededor de una parte fija 80. Aquí, en la superficie superior 54 de la tercera parte de pared móvil 50 se disponen una serie de ranuras 84, por ejemplo comparables al patrón de las paredes intermedias 10 de pequeña altura. En las ranuras 84, con un ajuste corredizo, se han incluido unos nervios 85, situados a una distancia F de un fondo de las ranuras 84. Por medio de los medios descritos previamente, la tercera parte de pared móvil 50 puede moverse entre los nervios 85, hasta que el fondo 86 de las ranuras se apoye contra los nervios 85. Durante su uso, el plástico es desplazado y forzado dentro de las ranuras 84, donde se formarán los nervios con el patrón dado en el producto final 1. Las partes intermedias del fondo 2 pueden ser relativamente delgadas. Por supuesto, puede disponerse cualquier patrón deseado de nervios y/o ranuras. Además, los nervios pueden omitirse, de manera que las ranuras puedan funcionar como trayectorias de flujo ensanchadas para el plástico y seguirán formando los nervios.

En la Fig. 9, en una vista superior en planta, se muestra una forma de realización alternativa de una parte fija 80, con una abertura de inyección 34A y cuatro superficies guía 82 que se ensanchan en la dirección que se aleja de la abertura 34A y unidas por unas partes más altas 83. De este modo, de una manera simple, puede crearse una dirección preferente para el plástico, que puede adaptarse simplemente de manera natural adaptando las superficies guía.

Un molde 20 según las Figs. 3-6 puede utilizarse como sigue.

Se cierra el molde 20, como se muestra en la Fig. 3, con las partes de pared móviles 26 en una posición adelantada, en contacto con la placa del fondo 23, y las partes de pared móviles primera y segunda 35A, B en la posición retraída, como se muestra en el lado izquierdo. Las bielas de los pistones 45 se encuentran en posición retraída, con los extremos 42, 48 justo apoyándose uno contra el otro o a una ligera distancia. Además, la tercera parte de pared móvil 50 se lleva a una posición retraída. En este estado, se introduce el plástico en la cavidad de molde a través de las aberturas 34A. El plástico rellenará por lo menos en gran parte la parte formadora del fondo 101 puesto que el volumen de plástico que se introduce en la cavidad de molde es prácticamente igual al volumen del producto final deseado, mientras que el volumen de la cavidad de molde es mayor como resultado de las partes de pared móviles primera y/o segunda y/o tercera 35A, B, 50 retraídas. Después de haber introducido por lo menos la mayor parte y preferentemente todo el plástico en la cavidad de molde, se activan los conjuntos de pistón-cilindro 47 y 55. Esto moverá a continuación la primera, segunda y tercera parte móvil 35A, B, 50 hacia la posición adelantada, como se muestra en la Fig. 3 en el lado derecho. El plástico entre la parte de pared móvil respectiva y la parte opuesta del núcleo 32 o de la parte de núcleo 29 se desplazará y toda la cavidad de molde se llena con el plástico. Con todas las partes de pared móviles primera, segunda y tercera 35A, B, 50 en la posición adelantada, el volumen de la cavidad de molde 100 es básicamente igual al del plástico introducido, mientras que opcionalmente puede aplicarse presión después para compensar la contracción. En este estado la cavidad de molde tiene además la forma del producto deseado.

Después de haber permitido que el plástico solidifique durante algún tiempo en este estado, se abre el molde 20 para retirar el producto 1. Con ese fin, las bielas de los pistones 45 se retraen básicamente dentro de la segunda parte 22 del molde 20, como se muestra en la Fig. 3 en el lado izquierdo. A continuación, la segunda parte 22 se aparta de la primera parte 21, preferentemente de manera simultánea, o por lo menos sincronizada, con el movimiento de las partes de pared móviles 26 hasta una posición hacia atrás mostrada en la Fig. 4A. En esa posición, los salientes 33 se han soltado, y el producto 1 (no mostrado en las Figs. 4 y 4A) puede recogerse de la primera parte del molde 21. A continuación, el molde 20 puede cerrarse nuevamente para un ciclo siguiente.

Con un molde de este tipo, la introducción del plástico se simplifica todavía más y la presión puede mantenerse baja, también si se utilizan una pared del fondo delgada y/o unas trayectorias de flujo particularmente largas. De esta manera, también pueden disponerse nervios y similares de una manera más simple.

En esta forma de realización, utilizando la unidad de control 60, primero se pone en movimiento la tercera parte o cada tercera parte de pared móvil 50, después, en una segunda etapa, la primera parte o cada primera parte de pared móvil 35A, y a continuación, en una tercera etapa, la segunda parte o cada segunda parte de pared móvil 35B. De esta manera, se obtiene un movimiento del plástico a través de la cavidad de molde 100 particularmente ventajoso. Puesto que el plástico se introduce en un estado relativamente caliente en un espacio formador del fondo relativamente grande 101, se necesitará relativamente poca energía para extender el plástico por este espacio 101 y hacer que pase a las partes formadoras de las paredes 102. A continuación, el plástico se extenderá dentro de las partes formadoras de las paredes de los extremos y finalmente dentro de las partes formadoras de las paredes laterales. Las etapas segunda y tercera pueden comenzar después de haber llevado la tercera parte de pared móvil 50 a la posición adelantada, pero preferentemente por lo menos la segunda etapa ya comienza antes de que la tercera parte o cada tercera parte de pared móvil haya alcanzado la posición adelantada referida. La tercera etapa comienza preferentemente antes de que la parte o cada parte de pared móvil 34A haya alcanzado la posición adelantada.

En la forma de realización ejemplar mostrada, el conjunto de pistón-cilindro 47 es accionado por un medio hidráulico, representado esquemáticamente por el rectángulo 70. Tal medio quedará claro inmediatamente para el experto en la materia. Se dispone una unidad de control 60 para operar los diferentes medios hidráulicos 44, como se analizará en mayor detalle más adelante en la presente memoria.

Es preferible que las segundas partes de pared móviles se muevan a la posición adelantada a gran velocidad, preferentemente tan rápidamente que se genere calor adiabático por lo menos en una parte del plástico desplazado. Resulta ventajoso en particular cuando la temperatura en el plástico desplazado y/o el plástico que va a desplazarse obtenga y/o mantenga de ese modo una temperatura por encima de la temperatura de fusión del plástico respectivo, de manera que se reduzca la viscosidad. Deberá entonces elegirse la velocidad dependiendo de por ejemplo el plástico utilizado, el grosor de pared deseado del producto en las posiciones respectivas, las dimensiones totales del producto, las secciones transversales y longitudes de la trayectoria del flujo, la distancia de movimiento de las segundas partes de pared móviles. La velocidad adecuada puede determinarse de manera simple, por ejemplo a través de la experimentación con velocidades diferentes. Por consiguiente, la presión de inyección del plástico puede ser relativamente baja, y también puede serlo la presión de cierre para mantener el molde cerrado. Como resultado, las propiedades del plástico no resultan perjudicadas y pueden formarse productos relativamente libres de estrés con unos grosores de pared particularmente delgados y/o unos grosores de pared diferentes, y además se consiguen unos tiempos de ciclo relativamente cortos. Además, como resultado de las presiones relativamente bajas, se obtiene la ventaja de que se necesita utilizar relativamente poco material para el molde, y los núcleos, insertos y similares, si resulta aplicable, pueden hacerse en un diseño delgado y ligero. De esta manera, se aumenta todavía más la libertad de diseño.

En las formas de realización mostradas, el ángulo \alpha es por ejemplo del orden de magnitud de entre 5 y 30 grados, más concretamente de aproximadamente 15 a 20 grados y el ángulo \beta entre la dirección de cierre S y la pared 30 es especialmente pequeño, en concreto menor que 5 grados, por ejemplo de 1 a 2 grados. El ángulo \gamma en la forma de realización ejemplar mostrada es menor que el ángulo \alpha y está entre 1 y 10 grados. Este ángulo es de por ejemplo de 2 a 6 grados. Estos ángulos pueden elegirse en cada caso de una manera adecuada en base a la velocidad de movimiento deseada del elemento deslizante 39 y la segunda parte de pared móvil 35, la fuerza requerida para ello y las distancias a recorrer.

También puede fabricarse un soporte 1, por ejemplo, en un molde 20 según la Fig. 8. Este molde 20 se incluye en un dispositivo de moldeo por inyección, por lo menos una prensa, conocido per se, del que se muestran partes de una mesa fija D y una mesa C, que puede moverse con respecto a la misma en una primera dirección de movimiento S. El molde 20 comprende una primera parte 21, dispuesta en la mesa fija, y una segunda parte 22, que puede moverse con respecto a la misma, montada en la mesa móvil C. La primera dirección de movimiento S, por supuesto, puede tener cualquier orientación, por ejemplo vertical como se muestra en la Fig. 8, pero también horizontal, inclinando la prensa.

La segunda parte 22 comprende una parte de núcleo central 29, para formar el espacio interior 8 del soporte 1. Esta parte de núcleo central 29 está rodeada por todas partes a una distancia D1. La distancia D1 se corresponde con el grosor de la pared D de la primera pared 4 del soporte 1, que aquí tiene una sola pared. Entre un extremo frontal de la parte de núcleo central 29 y la primera parte 22, se dispone un espacio 101 para formar la superficie del fondo 2. En este espacio 101 termina una abertura de suministro 34A a través de la cual puede introducirse el plástico en la cavidad de molde 100. En la forma de realización mostrada, se forma una parte inferior de esta parte formadora del fondo mediante una tercera parte de pared móvil 50 que, de una manera descrita previamente, cuenta con unos medios de accionamiento 55 y unas cuñas 52 para moverla entre una posición retraída y una posición adelantada. En esta forma de realización, se disponen una serie de aberturas de inyección, por ejemplo cuatro en las esquinas de una superficie del fondo 2, como se muestra esquemáticamente en la Fig. 6, cada una de las cuales se incluye en la parte fija 80
a lo largo de la cual puede moverse la tercera parte móvil 50, como se ha descrito previamente en relación a la Fig. 3.

En el ejemplo mostrado, en el lado de la segunda parte de núcleo 32, alejada de la parte de núcleo central 29, en dos lados se dispone una primera parte de pared móvil 35A en forma de elemento deslizante que puede moverse en una dirección de movimiento C. La superficie 36 tiene la forma del lado exterior de la parte respectiva de la pared longitudinal 3. De manera opcional, puede disponerse un saliente 33 (no mostrado) en el elemento deslizante 35A para formar el asidero 15.

En la posición mostrada en la Fig.8, las partes de pared 35A y 50 se muestran en una posición retraída, es decir, a una distancia D2 del núcleo 29 que es mayor que el grosor de pared deseado D3 de la pared 2, 5 respectiva. Por consiguiente, entre el elemento deslizante 35A y la parte de núcleo adyacente 29, se dispone un amplio espacio relativamente grande 102, a través del cual el plástico puede fluir fácilmente y sin demasiada resistencia.

Dispuestas en la parte trasera del elemento deslizante 35A se encuentran las superficies inclinadas 37, en la forma de realización mostrada dos superficies 37 que se inclinan en direcciones opuestas. Además, se dispone una superficie de rodadura plana 40 detrás del elemento deslizante, es decir, en el lado del mismo alejado de la segunda parte de núcleo 32. Dispuestas entre las superficies inclinadas 37 y la superficie de rodadura 40 se encuentran las cuñas 39 con las superficies respectivamente inclinadas 38 y las superficies de rodadura. Las cuñas 39 se conectan con los medios de accionamiento 44, en la Fig. 8 construidos como unos conjuntos de pistón-cilindro 47, con los que las cuñas 39 pueden moverse desde la primera posición mostrada en la Fig. 8 hasta una posición adelantada (representada en la Fig. 8 en el lado derecho con líneas discontinuas, indicadas mediante Z) y viceversa. A través del movimiento de las cuñas 39 a la segunda posición, los elementos deslizantes 35A se mueven hacia dentro, es decir, hacia la segunda parte de núcleo 32. Como resultado, el espacio 102 se reduce y por lo tanto el plástico presente en el mismo se desplaza y/o se comprime ligeramente.

En una vista superior en planta, un molde 20 según la Fig. 8 es comparable al de la Fig. 6, en el sentido de que se disponen un par de primeras partes de pared móviles 35A a lo largo de los lados de los extremos cortos de la cavidad de molde 100.

Un molde 20 con prensa puede utilizarse como sigue.

El molde 20 se lleva a la posición cerrada mostrada en la Fig. 8 y se mantiene cerrado mediante la prensa con una presión de cierre relativamente ligera. La presión de cierre es menor de lo necesario para el moldeo por inyección de un soporte similar utilizando la técnica convencional de moldeo por inyección y el molde de inyección, que puede determinarse convencionalmente a partir de, básicamente, la superficie proyectada en la dirección S, las trayectorias de flujo, en particular los grosores de las paredes, y el plástico utilizado.

Los elementos deslizantes 35A, 50 se llevan a la posición primera retraída, tras lo cual, utilizando los medios adecuados para ello, se introduce el plástico a través de las aberturas de suministro 34A dentro del espacio 101, preferentemente fundido, por lo menos en una forma básicamente fluida. Desde el espacio 101, el plástico fluye en parte dentro de los espacios 102. Puesto que el plástico no experimenta prácticamente ninguna resistencia en los espacios 102, puede fluir fácilmente dentro de ellos sin acumular una presión no deseada y/o solidificación del plástico. A continuación, cuando prácticamente todo el plástico necesario se ha introducido en la cavidad de molde 100, los medios de accionamiento 55 y 44 se activan utilizando una unidad de control 60. Como resultado, las cuñas 52 y 39 se mueven a la segunda posición y se fuerza a los elementos deslizantes 50 y 35A en la dirección del núcleo 29. Como resultado, el plástico se fuerza aún más dentro de la cavidad de molde 100, en concreto hasta el extremo del espacio 102, para rellenarlo completamente.

A continuación se ajusta la unidad de control 60 de manera que los elementos deslizantes 39 y 52, por lo menos las partes de pared móviles 35A y 50, no se muevan todas al mismo tiempo. En una primera etapa, se mueven las terceras partes de pared móviles 50. A continuación, en una segunda etapa, se mueven las primeras partes de pared 35A para las paredes de los extremos 4, 5. Opcionalmente, y si están presentes, a continuación, en la tercera etapa, pueden ponerse en movimiento las partes de pared móviles para las paredes laterales 3. Como resultado, la energía disponible se utiliza de una manera adecuada, y el plástico puede además ponerse en movimiento y mantenerse en movimiento mejor. En general, preferentemente, en cada caso, primero se pone en movimiento la parte o cada parte de pared móvil que tenga una superficie relativamente pequeña y sólo entonces una parte que tenga una superficie mayor. La primera y segunda etapas pueden llevarse a cabo de manera que la segunda etapa no comience hasta haber llevado a cabo completamente la primera etapa, lo que significa que las terceras partes de pared móviles 50 se han movido a la posición adelantada completamente. Sin embargo, es preferible que la segunda etapa comience más temprano, es decir, las primeras partes de pared móviles 35A se pongan en movimiento mientras las terceras partes de pared móviles 50 todavía estén moviéndose. De esta manera, puede obtenerse una extensión del plástico todavía mejor.

Como la dirección del movimiento C incluye un ángulo con la dirección de movimiento S, se obtiene una carga favorable de las diferentes partes. Puesto que el plástico puede fluir dentro y a través de la cavidad de molde 100 sin demasiada resistencia, resultarán suficientes unas presiones relativamente bajas. Esto evita, por ejemplo, el doblado de las segundas partes de núcleo 27 y contrarresta el desgaste excesivo. Además, en parte como resultado de esto, la fuerza de cierre requerida puede mantenerse baja.

Después de haber movido los elementos deslizantes hacia delante hasta un máximo, el plástico puede solidificar y, después de retraer opcionalmente los elementos deslizantes, y después de abrir el molde 20, puede sacarse el soporte 1. Como resultado de la presión de inyección relativamente baja, el producto no tendrá prácticamente ningún estrés.

En la Fig. 8 las aberturas para formar las paredes de separación 10 se omiten por razones de claridad.

Los elementos deslizantes 35 de un molde 20 pueden moverse tan rápidamente que se genere calor adiabático en el plástico. Como resultado, las propiedades de flujo del plástico pueden mejorarse aún más y cualquier plástico que haya solidificado puede licuarse nuevamente. De manera alternativa, los elementos deslizantes 34 también pueden moverse lentamente, de manera que el plástico no se caliente, o se caliente sólo hasta cierto punto, y ya solidifique hasta cierto punto durante la introducción. Además, puede elegirse mover los elementos deslizantes en la dirección de la segunda posición ya durante la introducción del plástico, de manera que el plástico se mantenga continuamente en movimiento. Esto puede resultar ventajoso en concreto con, por ejemplo, los plásticos cristalinos y los plásticos con un punto de transición vítreo y/o una fusión baja, o cuando las propiedades del producto del plástico deban mantenerse cuidadosamente.

La Fig. 10 muestra un diagrama de un dispositivo 70 para el control y la operación de por lo menos una serie de medios de operación 44 para las partes de pared móviles 35A, B y 50. Este dispositivo 70 comprende un dispositivo de presión 61, por ejemplo una bomba y/o un acumulador, que se comunican a través de un sistema de línea 62 con los diferentes medios de operación 44, en concreto los conjuntos de pistón-cilindro 47. Entre cada conjunto de pistón-cilindro y el dispositivo de presión se extienden una línea de suministro 63 y una línea de descarga 64. Cada una de las líneas 63, 64 incluye una válvula 65, 66. Una unidad de control 60 se conecta con el dispositivo de presión 61 y las válvulas 65, 66. Antes de mover una parte de pared 35A, B ó 50 respectiva, se cierran por lo menos las válvulas 65 en las líneas de suministro y utilizando el dispositivo de presión se acumula presión en la sección de la línea 63 que se extiende entre el dispositivo de presión y la válvula 65 respectiva. Cuando esta presión es suficientemente alta, por ejemplo a un máximo, se controla la válvula 65 para abrirse instantáneamente, mientras que la válvula 66 en la línea de descarga 64 se abre o se ha abierto. Como resultado, el pistón del conjunto de pistón-cilindro 47 respectivo se moverá instantáneamente con una velocidad muy alta, operando de ese modo la parte de pared móvil 35A, B, 50. A continuación, utilizando la línea de descarga, el pistón se devuelve a la posición inicial y las válvulas se cierran. Las válvulas 65, 66, en concreto las válvulas 65 en las líneas de suministro, se disponen lo más cerca posible del conjunto de pistón-cilindro 44 respectivo, de manera que la sección de línea 63A entre la válvula 65 y el conjunto de pistón-cilindro 44 respectivo sea más corta que la sección entre la válvula 65 y el dispositivo de presión, y preferentemente lo más corta posible. Inesperadamente, se ha descubierto que de esta manera resulta posible el accionamiento de las partes de pared móviles 35A, B y 50 respectivas todavía con mayor precisión. Sin desear restringirse a ninguna teoría, esto parece ser el resultado de la inercia de la masa del fluido en las líneas. Sometiendo a la mayor parte de las líneas a una presión de trabajo relativamente alta, sólo una pequeña parte del fluido necesita ponerse en movimiento y/o someterse a presión después de que las válvulas 65, 66 se abran, de manera que se ha descubierto que es posible una respuesta mucho más rápida. Además, de esta manera, se obtiene la ventaja de poder accionar las partes de pared móviles con mayor precisión. Preferentemente, para las partes de pared móviles mutuamente asociadas, como el par de partes 35A o el par de partes 35B, la sección de línea 63A entre el conjunto de pistón-cilindro respectivo y la válvula asociada se hace en un diseño correspondiente en cada caso, de manera que esté presente en ellas una cantidad de fluido básicamente igual. De esta manera, se influye todavía más en la precisión. Utilizando por ejemplo PLCs, las válvulas pueden ajustarse y accionarse de una manera particularmente precisa.

La Fig. 11 muestra una forma de realización alternativa, en la que se dispone un pistón de doble acción 47A. La línea de suministro 63 y la línea de descarga 64 terminan en lados opuestos del pistón 47A. El dispositivo de control se ajusta de manera que antes de la operación de una parte de pared móvil 35, 50, prevalezca en ambos lados del pistón la misma presión alta en el fluido, por lo menos unas presiones tales que el pistón permanezca en una posición preseleccionada. Cuando la parte de pared respectiva 35, 50 va a moverse a la posición adelantada, se abre la válvula 66 en la línea de descarga 64, de manera que caiga la presión en ese lado del pistón 47A y el pistón se fuerce en esa dirección con fuerza y alta velocidad. De esta manera, de una manera particularmente simple y precisa, puede moverse el pistón y por lo tanto la parte de pared móvil 35, 50 respectiva.

Quedará claro que cada uno de los dispositivos 70 como se muestra en las Figs. 10 y 11 pueden utilizarse con cada uno de los moldes 20 y métodos como se han descrito previamente. Tales dispositivos 70 también pueden utilizarse para otras partes móviles en los moldes, estén de acuerdo o no con la invención.

La invención no se limita en modo alguno a las formas de realización mostradas y descritas en la descripción y dibujos. Son posibles muchas variaciones sobre las mismas dentro del marco de la invención según se describe mediante las reivindicaciones.

Por ejemplo, pueden incluirse una pluralidad de cavidades de molde dentro de un molde según la invención, tanto una junto a la otra como una por encima de la otra, por ejemplo en los lados opuestos de la placa del fondo. Las partes primera y segunda del molde pueden intercambiarse, de manera que la inyección avance a través o a lo largo de la parte de núcleo 29. En un molde según la invención puede utilizarse etiquetas, insertos y similares dentro del molde. La cavidad de molde puede tener cualquier forma deseada. Quedará claro que puede utilizarse cualquier número deseado de partes de pared móviles primera, segunda y/o tercera, dependiendo de los productos a formar. Un producto formado con un molde o método según la invención puede tener por ejemplo un fondo completamente cerrado, unas paredes laterales de una sola pared o partes de las mismas, una compartimentación diferente o ninguna, y similares. Pueden disponerse otros medios de operación para mover los elementos deslizantes y las cuñas, por ejemplo unos sistemas de palancas mecánicas, neumáticos o eléctricos, elementos de unión y similares. Opcionalmente, puede utilizarse la energía de inyección del plástico por lo menos en parte para mover una o más partes de pared móviles, por ejemplo a una posición retraída. Lo que se muestra es una pared continua del producto 1. Sin embargo, también pueden utilizarse de manera natural partes de pared individuales mutuamente separadas. La parte o cada parte de pared fija puede conformarse y/o colocarse de manera diferente y puede llevar por ejemplo las primeras partes de pared móviles en sus laterales.

En las formas de realización mostradas, los medios de operación 40 se incluyen en la segunda parte del molde. Sin embargo, también resulta naturalmente posible incluirlos por lo menos en parte en la placa D de la prensa. La segunda parte 22 del molde puede entonces comprender los ejes 45. De esta manera, puede fabricarse una herramienta universal en la que en cada caso puede colocarse un molde 20 diferente que puede fabricarse con un diseño particularmente simple y ligero ya que las partes relativamente pesadas y costosas de los medios de operación 44 pueden utilizarse una y otra vez.

Quedará claro que las direcciones de movimiento también pueden elegirse de manera diferente a las mostradas. De esta manera, por ejemplo, el elemento deslizante 39 puede fabricarse para poder moverse paralelo a la primera dirección S, con adaptación de las superficies de operación 37, 38, por lo menos el ángulo de las mismas con respecto a la dirección S. También, en principio, los medios de operación 44 para las partes de pared móviles 35 pueden incluirse en la primera parte del molde 21, con adaptación de las superficies de operación 37, 38, de manera que el elemento deslizante 39 se mueva en la dirección de la segunda parte 22 para mover la segunda parte de pared móvil 35 a la posición adelantada. Son posibles muchas variaciones de la misma y quedará claro inmediatamente a los expertos en la materia a partir de la descripción y los dibujos.

Se entiende que éstas y muchas formas de realización comparables entran dentro de la invención como se describe mediante las reivindicaciones.

\vskip1.000000\baselineskip

Referencias citadas en la descripción Esta lista de referencias citadas por el solicitante es solamente para conveniencia del lector. La misma no forma parte del documento de patente europea. A pesar de que se ha tenido mucho cuidado durante la recopilación de las referencias, no deben excluirse errores u omisiones y a este respecto la OEP se exime de toda responsabilidad. Documentos de patente citados en la descripción

\bullet WO 2004039556 A \hskip2cm \bullet WO 03039838 A

Claims (14)

1. Molde, provisto de una cavidad de molde que es definido por lo menos en parte por una parte de pared móvil, en el que se disponen unos medios de inyección para introducir un material dentro de la cavidad de molde, cuyos medios de inyección comprenden por lo menos una abertura de inyección que se dispone en por lo menos un parte de pared fija de la cavidad de molde, en el que dicha parte de pared fija está rodeada por lo menos en parte por dicha por lo menos una parte de pared móvil, caracterizado porque en la superficie de por lo menos la primera parte de pared móvil que da a la cavidad de molde se ha dispuesto un perfilado en el que se dispone un patrón de nervios o aristas que durante la formación de un producto en el molde está fijo con respecto a la parte fija y las aberturas de inyección, mientras que la primera parte de pared móvil puede moverse a lo largo y entre dichas aristas o nervios.

2. Molde según la reivindicación 1, en el que la parte o cada parte de pared fija se sitúa en una parte formadora del fondo de la cavidad de molde.

3. Molde según la reivindicación 1 ó 2, en el que la abertura o cada abertura de inyección se incluye en una parte fija que es encerrada por la por lo menos una parte de pared móvil.

4. Molde según la reivindicación 1 ó 2, en el que se disponen por lo menos dos aberturas de inyección en dos partes fijas, mutuamente separadas, en el que entre dichas partes fijas se dispone por lo menos la una parte de pared móvil.

5. Molde según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende por lo menos una cavidad de molde con una parte formadora del fondo y una parte formadora de las paredes, en el que en la parte formadora del fondo se dispone por lo menos una primera parte de pared móvil y en la parte formadora de las paredes se dispone por lo menos una segunda parte de pared móvil.

6. Molde según la reivindicación 5, en el que la primera parte o cada primera parte de pared móvil tiene una primera dirección de movimiento y la segunda parte o cada segunda parte de pared móvil tiene una segunda dirección de movimiento, cuyas direcciones de movimiento primera y segunda incluyen mutuamente una ángulo que se desvía 180 grados, cuyo ángulo está preferentemente entre 30 y 150 grados, más concretamente entre 60 y 120 grados, y preferentemente es de aproximadamente 90 grados.

7. Molde según la reivindicación 5 ó 6, en el que la abertura o cada abertura de inyección termina cerca de una transición entre la parte formadora del fondo y la parte formadora de las paredes.

8. Molde según la reivindicación 1, en el que el patrón es un patrón de ranuras y/o aristas.

9. Molde según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que por lo menos una abertura de inyección se sitúa en un primer nivel y la parte de pared móvil adyacente respectiva puede moverse entre una posición retraída y una posición adelantada, en el que en la posición retraída un lado de la parte de pared móvil que da a la cavidad de molde se sitúa a una primera distancia de dicho primer nivel y en la posición adelantada a una segunda distancia.

10. Molde según la reivindicación 9, en el que la primera distancia es mayor que la segunda distancia.

11. Molde según la reivindicación 9, en el que las distancias primera y segunda son aproximadamente iguales pero se sitúan en lados opuestos del primer nivel.

12. Molde según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que desde un punto cercano a la abertura o cada abertura de inyección se extiende una superficie guía que se inclina de manera que en una dirección alejada de la abertura de inyección respectiva aumenta la distancia entre dicha superficie guía y una parte de pared opuesta de la cavidad de molde.

13. Método para formar un producto utilizando un molde con por lo menos una parte de pared móvil, en el que tras la inyección del plástico en una cavidad de molde del molde a través de una abertura de inyección incluida en una parte fija, por lo menos una parte de pared móvil se mueve a lo largo de dicha por lo menos una parte fija, desplazando de ese modo el plástico, caracterizado porque dicha por lo menos una parte de pared móvil se mueve a lo largo de y entre las aristas o nervios fijos en la cavidad de molde.

14. Método según la reivindicación 13, en el que dicha por lo menos una parte móvil se mueve de manera que se genere calor adiabático en dicho plástico durante dicho desplazamiento.