ES2342838T3 - Junta para valvula de conmutacion. - Google Patents

Abstract

Una válvula que comprende: un alojamiento interior rotatorio (52) que incorpora un conducto (83); una junta anular del alojamiento exterior fijo; una junta anular presionante (658) situada entre dicho alojamiento rotatorio (52) y dicha junta anular del alojamiento exterior fijo; y un colector situado alrededor de la junta anular del alojamiento exterior fijo que suministra gas presurizado a través de dicho conducto (83) situado alrededor de dicha junta anular (658) para proporcionar una junta continua y sin fricción entre dicha junta anular del alojamiento exterior fijo y dicha junta anular presionante (658) durante la rotación de dicho alojamiento (52).

Description

Junta para válvula de conmutación.

Los oxidadores térmicos regenerativos son utilizados habitualmente para destruir compuestos orgánicos volátiles (VOCs) en emisiones de gran flujo, de baja concentración procedentes de plantas industriales y de energía. Dichos oxidadores típicamente requieren unas temperaturas de oxidación elevadas con el fin de conseguir una intensa destrucción de los VOCs. Para obtener una eficiencia de recuperación del calor elevada, el gas del proceso "sucio" que va a ser tratado es precalentado antes de su oxidación. Típicamente se dispone una columna de intercambiador térmico para precalentar estos gases. La columna está generalmente envuelta con un material de intercambio térmico que presenta una estabilidad térmica y mecánica satisfactorias, y una masa térmica suficiente. En funcionamiento, el gas del proceso es alimentado a través de una columna de intercambiador térmico previamente calentada, la cual, a su vez, calienta el gas del proceso a una temperatura que se aproxima o alcanza su temperatura de oxidación de los VOCs. Este gas del proceso precalentado es a continuación dirigido al interior de una zona de combustión donde cualquier oxidación incompleta de los VOCs es generalmente completada. El gas tratado ahora "limpio" es a continuación extraído de la zona de combustión y retornado a través de la columna de intercambiador térmico, o a través de una segunda columna de intercambio térmico. A medida que el gas oxidado caliente continúa por esta columna, el gas transfiere el calor a los medios de intercambio térmico existentes en esa columna, enfriando el gas y precalentando los medios de intercambio térmico de manera que pueda ser precalentada otra tanda de gas del proceso antes del tratamiento de oxidación. Generalmente, un oxidador térmico regenerativo tiene al menos dos columnas de intercambiador térmico los cuales reciben alternativamente los gases del proceso y tratados. Este proceso se lleva a cabo de forma continua permitiendo que un gas del proceso de gran volumen sea eficientemente tratado.

El rendimiento de un oxidador regenerativo puede ser potenciado al máximo incrementando la eficiencia de destrucción de los VOCs y reduciendo los costes operativos y de capital. La técnica de incrementar la eficiencia de destrucción de los VOCs ha sido abordada en la literatura utilizando, por ejemplo, medios tales como los sistemas de oxidación y los sistemas de purga mejorados (por ejemplo, cámaras de oclusión), y tres o más intercambiadores térmicos para manejar el volumen de gas existente dentro del oxidador durante la conmutación. Los costes operativos pueden reducirse mediante el incremento de la eficiencia de recuperación térmica, y mediante la reducción de la caída de la presión a través del oxidador. Los costes operativos y de capital pueden ser reducidos diseñando de manera adecuada el oxidador y seleccionando materiales apropiados de embalaje de transferencia térmica.

Un elemento importante de un oxidador eficiente es el valvulaje empleado para conmutar el flujo del gas del proceso desde una columna de intercambio térmico a la otra. Cualquier fuga del gas del proceso no tratado a través del sistema de válvulas reducirá la eficiencia del aparato. Así mismo, pueden ocasionarse perturbaciones y fluctuaciones de la presión y/o del flujo en el sistema durante la conmutación de las válvulas y dichas perturbaciones no son deseables. El desgaste de las válvulas es también problemático, especialmente a la vista de la gran frecuencia de la conmutación de las válvulas en aplicaciones de oxidadores térmicos regenerativos.

Un diseño habitual de dos columnas utiliza un par de válvulas de barra, una asociada con una primera columna de intercambio térmico y la otra con una segunda columna de intercambio térmico. Aunque las válvulas de barra muestran un accionamiento rápido, cuando las válvulas están siendo conmutadas durante un ciclo, inevitablemente se produce la fuga del gas del proceso no tratado a través de las válvulas. Por ejemplo, en un oxidador de dos cámaras durante un ciclo hay un punto en el tiempo en el cual tanto la(s) válvula(s) de entrada como la(s) válvula(s) de salida está(n) parcialmente abierta(s). En este punto, no hay resistencia al flujo de gas del proceso, y ese flujo avanza directamente desde la entrada hasta la salida sin ser procesado. Dado que hay también un sistema de conducciones asociado con el sistema de valvulaje, el volumen de gas no tratado tanto dentro de la carcasa de las válvulas de barra como dentro del sistema de conducciones asociado, representa un volumen de fugas potencial. Dado que las fugas de gas no tratado del proceso a través de las salidas de las válvulas permite que el gas de escape del dispositivo resulte no tratado, dichas fugas reducirán sustancialmente la eficacia de destrucción del aparato. Así mismo, los diseños de válvulas convencionales provocan una elevación de la presión durante la conmutación, lo que potencia al máximo este riesgo de fugas.

En los sistemas de válvulas rotatorias convencionales se produce un riesgo de fugas similar. Así mismo, dichos sistemas de válvulas rotatorias típicamente incluye muchos divisores internos, los cuales pueden presentar fugas con el tiempo y son costosos de construir y mantener. Por ejemplo, en la Patente estadounidense No. 5,871,349, la Figura 1 ilustra un oxidador con doce cámaras que presenta doce paredes metálicas, cada una de las cuales puede ser un punto débil productor de fugas.

Sería, por consiguiente, deseable contar con un oxidador térmico regenerativo que tuviera la sencillez y rentabilidad de un dispositivo de dos cámaras, y el suave control y la intensa eliminación de VOCs de un sistema de válvulas rotatorias, sin las desventajas de cada uno de ellos.

Sería así mismo deseable contar con una válvula que ofreciera unas características de estanqueidad mejoradas para reducir al mínimo el desgaste.

El documento US 5692892 (A) divulga una válvula rotatoria de flujo continuo para incineradores de humos regenerativos de lecho múltiple, la cual incorpora una carcasa cilíndrica de la válvula con tres o más orificios de lecho separados a igual distancia alrededor de la porción intermedia o central de la carcasa, unos orificios de alimentación y salida situados en los extremos opuestos de la carcasa, y un orificio de purga separado de los demás orificios. La válvula incluye así mismo un rotor cilíndrico de la válvula que presenta unas cavidades de alimentación, salida y purga en comunicación de fluido de flujo libre con los orificios de alimentación, salida y purga. Las cavidades de alimentación y salida presentan unas aberturas radialmente hacia fuera las cuales son circularmente más amplias que el espacio circular existente en la carcasa entre dos orificios de lecho. Durante el movimiento rotatorio del rotor de la válvula desde una posición operativa a otra, la cavidad de alimentación suministrará el gas de alimentación a dos orificios de lecho durante una porción del movimiento rotatorio y la cavidad de salida recibirá el gas de salida procedente de dos lechos durante una porción diferente del movimiento rotatorio. El flujo de gas de alimentación hasta el incinerador y el flujo del gas de salida limpiado procedente del incinerador es ininterrumpido durante el movimiento del rotor de la válvula para someter a un ciclo de operaciones los lechos. El espacio circular situado sobre la superficie cilíndrica exterior del rotor entre la abertura de la cavidad de alimentación y la abertura de la cavidad de salida es mayor que la anchura circular del orificio de lecho más amplio, impidiendo así la fuga de gas de alimentación hasta la cavidad de salida por medio de un orificio de lecho durante la rotación del rotor de la válvula de una posición operativa a otra.

Sumario de la invención

Los problemas de la técnica anterior han sido resueltos mediante la presente invención, la cual proporciona una junta mejorada para una sola válvula de conmutación y un oxidador térmico regenerativo que incluye la válvula de conmutación. La válvula de la presente invención muestra unas características de estanqueidad excelentes y reduce al mínimo el desgaste. La válvula presenta una placa de estanqueidad que delimita dos cámaras, siendo cada cámara un orificio de flujo que comunica con uno de los dos lechos regenerativos del oxidador. La válvula, así mismo, incluye un distribuidor del flujo de conmutación, el cual proporciona una canalización alternativa del gas del proceso de entrada y salida para cada mitad de la placa de unión hermética. La válvula actúa entre dos modos: un modo fijo y un modo de desplazamiento de la válvula. En el modo fijo, una junta de gas hermética se utiliza para reducir al mínimo o impedir las fugas del gas del proceso. La junta de gas, así mismo, se cierra herméticamente durante el desplazamiento de la válvula. La válvula tiene un diseño compacto, eliminando con ello el sistema de conductos típicamente requerido en los diseños convencionales. Esto proporciona una reducción del volumen de ocupación del gas del proceso durante el sometimiento a ciclos, lo que conduce a una reducción del gas del proceso sucio que se deja sin tratar durante el procedimiento cíclico. El sistema de deflectores asociado reduce al mínimo o elimina las fugas del gas no tratado del proceso a través de la válvula durante la conmutación. El uso de una sola válvula frente a las dos o las cuatro habitualmente utilizadas, reduce de manera considerable el área que requiere la junta. La geometría del distribuidor del flujo de conmutación reduce la distancia y el número de giros por los que pasa el gas del proceso, dado que el distribuidor del flujo puede ser situado próximo a los lechos de intercambio térmico. Esto reduce el volumen del gas atrapado, no tratado, durante la conmutación de la válvula. Dado que el gas del proceso pasa por los mismos orificios de la válvula en el ciclo de entrada que en el ciclo de salida, resulta mejorada la distribución del gas hacia los lechos de intercambio térmico.

La conmutación de la válvula con fluctuaciones mínimas de la presión, la excelente estanqueidad, y la derivación mínima o nula durante la conmutación se consiguen en las aplicaciones de oxidación térmica regenerativa. A la vista de la eliminación de la derivación durante la conmutación, las cámaras de oclusión convencionales utilizadas para almacenar el volumen de gas no procesado existente en el sistema durante la conmutación pueden ser eliminadas, con un ahorro sustancial de los costes.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista en perspectiva de un oxidador térmico regenerativo de acuerdo con una forma de realización de la presente invención;

la Figura 2 es una vista en perspectiva en despiece ordenado de una porción de un oxidador térmico regenerativo de acuerdo con una forma de realización de la presente invención;

la Figura 3 es una vista en perspectiva de la cámara impelente de cara fría de acuerdo con la presente invención;

la Figura 4 es una vista en perspectiva desde abajo de los orificios de la válvula de acuerdo con la presente invención;

la Figura 5 es una vista en perspectiva de la válvula de conmutación del distribuidor del flujo de acuerdo con la presente invención;

la Figura 5A es una vista en sección transversal de la válvula de conmutación del distribuidor del flujo de acuerdo con la presente invención;

la Figura 6 es una vista en perspectiva del mecanismo de accionamiento de la válvula de conmutación de acuerdo con la presente invención;

las Figuras 7A, 7B, 7C y 7D son diagramas esquemáticos del flujo a través de la válvula de conmutación de acuerdo con la presente invención;

la Figura 8 es una vista en perspectiva de una porción del distribuidor del flujo de acuerdo con la presente invención;

la Figura 9 es una vista desde arriba de la placa de estanqueidad de acuerdo con la presente invención;

la Figura 9A es una vista en sección transversal de una porción de la placa de estanqueidad de la Figura 9;

la Figura 10 es una vista en perspectiva del árbol del distribuidor del flujo de acuerdo con la presente invención;

la Figura 11 es una vista en sección transversal del orificio de rotación de acuerdo con la presente invención;

la Figura 11A es una vista en perspectiva del anillo de retención de acuerdo con la presente invención;

la Figura 11B es una vista en sección transversal del anillo de retención de acuerdo con la presente invención;

la Figura 11C es una vista en perspectiva del anillo de montaje de acuerdo con la presente invención;

la Figura 11D es una vista en sección transversal del anillo de montaje de acuerdo con la presente invención;

la Figura 11E es una vista en perspectiva del arco del cojinete de la placa de acuerdo con la presente invención;

la Figura 11F es una vista en sección transversal del arco del cojinete de la placa de acuerdo con la presente invención;

la Figura 11G es una vista en perspectiva del anillo de estanqueidad de acuerdo con la presente invención;

la Figura 11H es una vista en sección transversal del anillo de estanqueidad de acuerdo con la presente invención;

la Figura 11I es una vista en sección transversal del rebajo del anillo de estanqueidad de acuerdo con la presente invención;

la Figura 12 es una vista en sección transversal de la poción inferior del árbol de accionamiento de acuerdo con la presente invención;

la Figura 13 es una vista en sección transversal de los anillos de retención y de montaje para la junta mejorada de acuerdo con la presente invención;

la Figura 14 es una vista en perspectiva de los anillos de retención y de montaje para la junta mejorada de acuerdo con la presente invención;

la Figura 14A es una vista en sección transversal del orificio de rotación de acuerdo con una forma de realización alternativa de la presente invención;

la Figura 14B es una vista en sección transversal del orificio de rotación de acuerdo con otra forma de realización alternativa de la presente invención.

Descripción detallada de la presente invención

Dirigiendo en primer lugar nuestra atención a las Figuras 1 y 2, en ellas se muestra un oxidador térmico regenerativo 10 de dos cámaras (catalítico o no catalítico) soportado sobre un bastidor 12 tal y como se muestra en las Figuras. El oxidador 10 incluye un alojamiento 15 en el cual se encuentran unas primera y segunda cámaras de intercambio térmico en comunicación con una zona de combustión situada en posición central. Un quemador (no mostrado) puede estar asociado con la zona de combustión, y un soplador de combustión puede ser soportado sobre el bastidor 12 para suministrar el aire de combustión al quemador. La zona de combustión incluye una salida de derivación 14 en comunicación de fluido con una torre de escape 16 que típicamente comunica con la atmósfera. Un armario de mando 11 aloja los mandos del aparato y, así mismo, está de modo preferente, situado sobre el bastidor 12. Un armario de mando opuesto 11 es un ventilador (no mostrado) soportado sobre el bastidor 12 para introducir el gas del proceso en el oxidador 10. El alojamiento 15 incluye una cámara superior o techo 17 que presenta una o más puertas de acceso 18 que proporcionan acceso a un operario dentro del alojamiento 15. Los expertos en la materia apreciarán que la descripción anterior del oxidador se ofrece únicamente a efectos ilustrativos; otros diseños caen perfectamente dentro del alcance de la presente invención, incluyendo oxidadores con más o menos de dos cámaras, oxidadores con cámara(s)
orientada(s) horizontalmente y oxidadores catalíticos.

Una cámara impelente de cara fría 20 constituye la base del alojamiento 15, como se aprecia de forma óptima en la Figura 2. Una rejilla de soporte apropiada 19 está dispuesta sobre la cámara impelente de cara fría 20 y soporta la matriz de intercambio térmico dentro de cada columna de intercambio térmico tal como se expone con mayor detalle más adelante. En la forma de realización mostrada, las cámaras de intercambio térmico están separadas por unas paredes de separación 21 que están, de modo preferente, aisladas. Así mismo, en la forma de realización mostrada, el flujo que atraviesa los lechos de intercambio térmico es vertical; el gas del proceso que entra en los lechos procedentes de los orificios de la válvula situados en la cámara impelente de cara fría 20, fluye hacia arriba (hacia el techo 17) dentro de un primer lecho, entra en la zona de combustión en comunicación con el primer lecho, fluye hacia fuera de la zona de combustión para penetrar en una segunda cámara, donde fluye hacia abajo a través de un segundo lecho hacia la cámara impelente de cara fría 20. Sin embargo, los expertos en la materia apreciarán que pueden adoptarse otras orientaciones que incluyan una disposición horizontal, como por ejemplo una en la que las columnas de intercambio térmico estén encaradas entre sí y separadas mediante una zona de combustión situada en posición central.

Dirigiendo ahora nuestra atención a la Figura 3, partiendo de ella se expondrán los detalles de la cámara impelente de cara fría 20. La cámara impelente 20 presenta un suelo 23 el cual forma, de modo preferente, una pendiente hacia abajo desde las paredes exteriores 20A, 20B hacia los orificios 25 de la válvula para contribuir a la distribución del flujo de gas. Apoyada en el suelo 23 se encuentra una pluralidad de deflectores divisores 24 y unos divisores 124 de las cámaras. Los deflectores divisores 24 separan los orificios 25 de la válvula, y contribuyen a reducir las fluctuaciones de la presión durante la conmutación de la válvula. Los divisores 124 de las cámaras separan las cámaras de intercambio térmico. Los divisores 124A y 124D, y 124E y 124H de las cámaras, pueden estar respectivamente conectados entre sí o separados. El orificio 25A de la válvula está delimitado entre el divisor 124A de la cámara y el deflector 24B; el orificio 25B de la válvula está delimitado entre los deflectores 24B y 24C; el orificio 25C de la válvula está delimitado entre el deflector 24C y el divisor 124D de las cámaras; el orificio 25D de la válvula está delimitado entre el divisor 124E de las cámaras y el deflector 24F; el orificio 25E está delimitado entre los deflectores 24F y 24G; y el orificio 25F de la válvula está delimitado entre el deflector 24G y el divisor 124H de las cámaras. El número de deflectores divisores 24 está en función del número de orificios 25 de la válvula. En la forma de realización preferente, tal y como se muestra, hay seis orificios 25 de la válvula, aunque podría ser utilizado un número mayor o menor. Por ejemplo, en una forma de realización en la que son utilizados únicamente cuatro orificios de la válvula, solo sería necesario un deflector divisor. Con independencia del número de orificios de la válvula y de los correspondientes deflectores divisores, los orificios de la válvula están, de modo preferente, conformados de la misma manera para respetar la simetría.

La altura de los deflectores, de modo preferente, es tal que las superficies superiores de los deflectores definen conjuntamente un plano horizontal nivelado. En la forma de realización mostrada, la porción de los deflectores más alejada de los orificios de la válvula es la más corta, para adaptarse al suelo 23 de la cámara impelente de cara fría, la cual está formando pendiente de acuerdo con lo expuesto con anterioridad. El plano horizontal nivelado constituido de la forma indicada es apropiado para soportar los medios de intercambio térmico de cada columna de intercambio térmico de acuerdo con lo expuesto con mayor detalle más adelante. En la forma de realización mostrada de los seis orificios de la válvula, los deflectores 24B, 24C, 24F y 24G están, de modo preferente formando un ángulo, de modo aproximado, de 45º con respecto a la línea central longitudinal L-L de la cámara impelente de cara fría 20 cuando se extienden desde los orificios 25 de la válvula, y a continuación continúan sustancialmente en paralelo con respecto a la línea central longitudinal L-L cuando se extienden hacia las paredes exteriores 20A y 20B, respectivamente. Los deflectores 24A, 24D, 24E y 24H están, de modo preferente, formando un ángulo, de modo aproximado, de 22,5º con respecto a la línea central longitudinal H-H de la cámara impelente de cara fría 20 cuando se extienden desde los orificios 25 de la válvula y luego continúan sustancialmente en paralelo con respecto a la línea central longitudinal H-H cuando se extienden hacia las paredes exteriores 20C y 20D, respectivamente.

De modo preferente, los deflectores 24B, 24C, 24F y 24G, así como las paredes 20A, 20B, 20C y 20D de la cámara impelente de cara fría 20, incluyen un labio 26 que se extiende ligeramente por debajo del plano horizontal delimitado por la superficie superior de los deflectores 25. El labio 26 acomoda y soporta una rejilla opcional 19 de soporte de la cara fría (Figura 2), la cual, a su vez soporta los medios de intercambio térmico de cada columna. En el caso de que los medios de intercambio térmico incluyan unos medios empaquetados de manera aleatoria, como por ejemplo sillas cerámicas, esferas u otras formas, los deflectores 24 pueden extenderse en posición más elevada para separar los medios. Sin embargo, la perfecta estanqueidad entre los deflectores no es necesaria como lo es en los diseños de válvula rotatoria convencionales.

La Figura 4 es una vista de los orificios 25 de la válvula desde la parte inferior. La placa 28 tiene dos aberturas simétricas opuestas 29A y 29B, las cuales, con los deflectores 26, delimitan los orificios 25 de la válvula. Situada en cada orificio 25 de la válvula se encuentra una pala de giro opcional 27. Cada pala de giro 27 tiene un primer extremo fijado a la placa 28, y un segundo extremo separado del primer extremo fijado al deflector 24 a cada lado (mostrado de forma óptima en la Figura 3). Cada pala de giro 27 se ensancha desde el primer extremo hasta el segundo extremo, y está angulada hacia arriba formando un ángulo y a continuación se aplana hasta la horizontal en la referencia numeral 27A, tal y como se muestra en las Figuras 3 y 4. Las palas de giro 27 actúan para dirigir el flujo del gas del proceso que emana de los orificios de la válvula lejos de los orificios de la válvula para contribuir a la distribución a través de la cámara impelente de cara fría durante su funcionamiento. La distribución uniforme dentro de la cámara impelente de cara fría 20 ayuda a asegurar la distribución uniforme a través de los medios de intercambio térmico para la óptima eficacia del intercambio térmico.

Las Figuras 5 y 5A muestran el distribuidor 50 del flujo contenido en un colector 51 que incorpora una entrada 48 del gas del proceso y una salida 49 del gas del proceso (aunque el elemento 48 podría ser la salida y el elemento 49 la entrada, en la presente memoria se utilizará, con fines ilustrativos, la forma de realización expuesta). El distribuidor 50 del flujo incluye un árbol de accionamiento cilíndrico 52 preferentemente hueco (Figuras 5A, 10) que está acoplado a un mecanismo de accionamiento analizado con mayor detalle más adelante. Acoplado al árbol de accionamiento 52 se encuentra un miembro de forma parcial frustocónica 53. El miembro 53 incluye una placa coincidente constituida por dos superficies de estanqueidad opuestas 55, 56 con forma de gráficos de sectores, cada una conectada mediante un borde exterior circular 54 y que se extienden hacia fuera desde el árbol de accionamiento 52 en un ángulo de 45º, de tal manera que el vacío delimitado por las dos superficies de estanqueidad 55, 56 y el borde exterior 54 delimita una primera ruta o vía de paso 60 del gas. De modo similar, una segunda ruta o vía de paso 61 del gas está delimitada mediante las superficies de estanqueidad 55, 56 opuestas a la primera vía de paso, y tres placas laterales en ángulo, concretamente, las placas laterales en ángulo opuestas 57A, 57B, y la placa lateral angulada central 57C. Las placas laterales en ángulo 57 separan la vía de paso 60 de la vía de paso 61. La parte superior de estas vías de paso 60, 61 está diseñada para coincidir con la configuración de las aberturas simétricas 29A, 29B existentes en la placa 28, y en el estado montado, cada vía de paso 60, 61 está alineada con unas respectivas aberturas 29A, 29B. La vía de paso 61 está en comunicación de fluido solamente con la entrada 48, y la vía de paso 60 está en comunicación de fluido solo con la salida 49 por medio de la cámara impelente 47, con independencia de la orientación del distribuidor 50 del flujo en cualquier momento determinado. De esta forma, el gas del proceso que entra en el colector 51 a través de la entrada 48 fluye solo a través de la vía de paso 61, y el gas del proceso que entra en la vía de paso 60 desde los orificios 25 de la válvula fluye solo a través de la salida 49 a través de la cámara impelente 47.

Una placa de estanqueidad 100 (Figura 9) está acoplada a la placa 28 que delimita los orificios 25 de la válvula (Figura 4). De modo preferente, se utiliza una junta de aire entre la superficie superior del distribuidor 50 del flujo y la placa de estanqueidad 100, de acuerdo con lo expuesto con mayor detalle más adelante. El distribuidor del flujo puede ser rotado alrededor de un eje geométrico vertical por medio de un árbol de accionamiento 52, con respecto a la placa fija 28. Dicha rotación desplaza las superficies 55, 56 en alineación de bloqueo y desbloqueo con las porciones de las aberturas 29A, 29B, de acuerdo con lo descrito más adelante.

Dirigiendo ahora nuestra atención a la Figura 6, en ella se muestra un mecanismo de accionamiento apropiado para accionar el distribuidor 50 del flujo. El mecanismo de accionamiento 70 incluye una base 71 y se apoya en el bastidor 12 (Figura 1). Acoplado a la base 71 se encuentra un par de soportes de cremallera 73A, 73B y un soporte de cilindros 74. Los cilindros 75A, 75B son soportados por el soporte de cilindros 74, y accionan una cremallera respectiva 76A, 76B. Cada cremallera incorpora una pluralidad de surcos cuya forma se corresponde con las espuelas 77A situadas sobre el engranaje recto 77. El árbol de accionamiento 52 del distribuidor 50 del flujo está acoplado al engranaje recto 77. El accionamiento de los cilindros 75A, 75B provoca el desplazamiento de la respectiva cremallera 76 fijada a aquellos, lo cual, a su vez, provoca el desplazamiento rotatorio del engranaje recto 77, lo cual hace rota el árbol de accionamiento 52 y el distribuidor 50 del flujo fijado a él alrededor de un eje geométrico vertical. De modo preferente, el diseño de piñón y cremallera está configurado para provocar una rotación de alante atrás de 180º del árbol de accionamiento 52. Sin embargo, los expertos en la materia apreciarán que otros diseños se incluyen en el alcance de la presente invención, como por ejemplo un accionamiento en el que se lleve a cabo una completa rotación de 360º del distribuidor del flujo. Otros mecanismos de accionamiento apropiados incluyen accionadores e indizadores hidráulicos.

Las Figuras 7A a 7D ilustran, de forma esquemática, la dirección del flujo durante un ciclo de conmutación típico de una válvula que incorpora dos orificios de entrada y dos orificios de salida. En estos diagramas, la cámara A es la cámara de entrada y la cámara B es la cámara de salida de un oxidador de dos columnas. La Figura 7A ilustra la válvula en la posición fija, completamente abierta. De esta forma, los orificios 25A y 25B de la válvula están en el modo de entrada completamente abierto, y los orificios 25C y 25D de la válvula están en el modo de salida completamente abierto. El gas del proceso entra en la cámara A a través de los orificios 25A y 25B de la válvula, fluye a través de los medios de intercambio térmico hasta la cámara A donde es calentado, fluye a través de una zona de combustión en comunicación con la cámara A donde cualquier componente volátil todavía no oxidado es oxidado, es enfriado cuando a medida que fluye a través de la cámara B en comunicación con la zona de combustión, y a continuación fluye fuera de los orificios 25C y 25D de la válvula desembocando en el interior de la torre de escape que comunica con la atmósfera, por ejemplo. La duración típica de este modo de funcionamiento oscila entre, de modo aproximado, 1 y, de modo aproximado, 4 minutos, siendo preferente de modo aproximado, una duración de 3 minutos.

La Figura 7B ilustra el principio de un cambio del modo, cuando tiene lugar una rotación de la válvula de 60º, lo cual ocupa, en general, un tiempo aproximado de entre 0,5 y 2 segundos. En la posición mostrada, el orificio 25B de la válvula está cerrado y, por tanto, el flujo hacia o desde la cámara A está bloqueado a través de este orificio, y el orificio 25C de la válvula está cerrado y, por tanto, el flujo hacia o desde la cámara B está bloqueado a través de este orificio. Los orificios 25A y 25B de la válvula permanecen abiertos.

Cuando la rotación del distribuidor del flujo continúa otros 60º, la Figura 7C muestra que los orificios 25A y 25D de la válvula no están ahora bloqueados. Sin embargo, el orificio 25B de la válvula está abierto, pero está en un modo de salida, permitiendo únicamente que el gas del proceso procedente de la cámara A fluya a través del orificio 25B y penetre en la torre de escape o elemento similar. Del mismo modo, el orificio 25C de la válvula está ahora abierto, pero está en un modo de entrada, posibilitando únicamente que el flujo del gas del proceso entre en la cámara B (y no salga de la cámara B lo que se producía en el modo de salida de la Figura 7A).

La rotación final de 60º del distribuidor del flujo se ilustra en la Figura 7D. La cámara A se encuentra ahora en el modo de salida completamente abierta, y la cámara B en el modo de entrada completamente abierta. Por tanto, los orificios 25A, 25B, 25C y 25D de la válvula están todos completamente abiertos, y el distribuidor del flujo está en reposo. Cuando el flujo tiene que ser de nuevo invertido, el distribuidor del flujo retorna de modo preferente a la posición de la Figura 7A mediante la rotación en un ángulo de 180º hacia atrás desde la dirección de procedencia, aunque una rotación continuada de 180º en la misma dirección que la de la rotación previa se incluye en el alcance de la presente invención.

El sistema de seis orificios de la válvula de la Figura 3 funcionaría de manera análoga. Así, cada orificio de la válvula estaría en un ángulo de 45º y no en uno de 60º. Suponiendo que los orificios 25A, 25B y 25C de la válvula de la Figura 3 estén en el modo de entrada y completamente abiertos, y que los orificios 25D, 25E y 25F de la válvula estén en el modo de salida y completamente abiertos, la primera etapa del ciclo es un giro de la válvula de 45º (en sentido dextrorso), bloqueando el flujo hacia el orificio 25C de la válvula y desde el orificio 25F de la válvula. Los orificios 25A y 25B de la válvula permanecen en la posición abierta de entrada y los orificios 25D y 25E de la válvula permanecen en la posición de salida abierta. Cuando el distribuidor del flujo rota en sentido sinistrorso otros 45º, el orificio 25C de la válvula está ahora en la posición de salida abierta, el orificio 25B de la válvula está bloqueado, y el orificio 25A permanece en la posición de entrada abierta. De modo similar, el orificio 25F de la válvula está ahora en la posición de entrada, el orificio 25E de la válvula está bloqueado y el orificio 25D de la válvula permanece en la posición de salida abierta. Cuando el distribuidor del flujo continúa otros 45º , los orificios 25C y 25B de la válvula están ahora en la posición de salida abierta, y el orificio 25A de la válvula está bloqueado. De modo similar, los orificios 25F y 25E de la válvula están ahora en la posición de entrada abierta, y el orificio 25F está bloqueado. En la posición final, el distribuidor del flujo ha rotado otros 45º y se detiene, de forma que todos los orificios 25A, 25B, y 25C de la válvula están en la posición de salida abierta, y todos los orificios 25D, 25E, y 25F están en la posición de entrada abierta.

Como puede apreciarse a partir de lo expuesto, una ventaja sustancial de la presente invención con respecto a las válvulas rotatorias convencionales, es que el distribuidor del flujo actual está fijo la mayor parte del tiempo. Solo se desplaza durante un cambio del ciclo de entrada a salida, y ese desplazamiento dura solo unos segundos (en términos generales, un total de entre, de modo aproximado, 0,5, a, de modo aproximado, 4 segundos) en comparación con los minutos durante los cuales está fijo mientras un distribuidor de la cámara A o de la cámara B está en el modo de entrada y el otro está en el modo de salida. Por el contrario, muchas de las válvulas rotatorias convencionales se están constantemente desplazando, lo que acelera el desgaste de muchos componentes del aparato y puede ser causante de fugas. Una ventaja adicional de la presente invención es el gran espacio físico que separa el gas que ha sido limpiado respecto del gas del proceso todavía no limpiado, tanto en la propia válvula como en la cámara (el espacio 80 (Figura 3) entre los divisores 124E y 124D de las cámaras, y los divisores 124H y 124A), y la doble pared constituida por los divisores 124E, 124H y 124A, 124D de las cámaras. Así mismo, dado que la válvula tiene solo un sistema de accionamiento, la válvula funcionará de modo satisfactorio si se desplaza rápida o lenta, a diferencia de la técnica anterior, en la que tienen que trabajar conjuntamente sistemas de accionamiento múltiples. Más concretamente, en la técnica anterior, si una válvula de barra se ralentiza con respecto a la otra, por ejemplo, podría producirse una fuga o pérdida del flujo del proceso o podría crearse un impulso de grandes presiones.

Otra ventaja de la presente invención es la resistencia que se produce durante una operación de conmutación. En las válvulas convencionales, como por ejemplo las válvulas de barra indicadas con anterioridad, la resistencia al flujo se aproxima a cero cuando ambas válvulas están parcialmente abiertas (esto es, cuando una se está cerrando, la otra se está abriendo). Como resultado de ello, el flujo de gas por unidad de tiempo puede de hecho incrementarse potenciando aún más el riesgo de fugas de dicho gas a través de ambas válvulas parcialmente abiertas durante la conmutación. Por el contrario, dado que el distribuidor del flujo de la presente invención cierra de manera gradual una entrada (o una salida) mediante el cierre solo de porciones de una en una, la resistencia no se reduce a cero durante una conmutación, y de hecho se incrementa restringiendo de esta forma el flujo del gas del proceso a través de los orificios de la válvula durante la conmutación y reduciendo al mínimo las fugas.

A continuación se expondrá el procedimiento preferente para el cierre hermético de la válvula, en primer lugar con referencia a las Figuras 5, 8 y 9. El distribuidor 50 del flujo monta sobre un cojín de aire, con el fin de reducir al mínimo o eliminar el desgaste cuando se desplaza el distribuidor del flujo. Los expertos en la materia apreciarán que pueden ser utilizados gases distintos del aire, aunque el aire es preferente y él será el designado en la presente memoria con fines de ilustración. Un cojín de aire no solo cierra herméticamente la válvula, sino que también produce un movimiento del distribuidor del flujo sin fricción o sustancialmente sin fricción. Un sistema de suministro presurizado, como por ejemplo un ventilador o elemento similar, el cual puede ser el mismo o uno diferente del ventilador utilizado para suministrar el aire de la combustión al quemador de la zona de la combustión, suministra aire al árbol de accionamiento 52 del distribuidor 50 del flujo por medio de un sistema de conducciones apropiado (no mostrado) y una cámara impelente 64. Como alternativa, podría utilizarse una presión negativa. Como se aprecia de forma óptima en la Figura 8 (que ilustra un sistema de presión positiva), el aire se desplaza desde el sistema de conducciones hasta el interior del árbol del accionamiento 52 a través de una o más aberturas 81 constituidas dentro del cuerpo del árbol de accionamiento 52 por encima de la base 82 del árbol de accionamiento 52 que está acoplado al mecanismo de accionamiento 70. El exacto emplazamiento de la(s) abertura(s) 81 no está particularmente limitado aunque, de modo preferente, las aberturas 18 están situadas de forma simétrica alrededor del árbol 52 y presentan igual tamaño por razones de uniformidad. El aire presurizado fluye por arriba del árbol, tal y como se muestra mediante las flechas de la Figura 8, y una porción entra en uno o más conductos radiales 83 los cuales comunican con y alimentan una junta anular situada en el orificio de rotación anular 90 tal y como se expone con mayor detalle más adelante. Una porción del aire que no entra en los conductos radiales 83 continúa ascendiendo por el árbol de accionamiento 52 hasta que llega a las vías de paso 94, las cuales distribuyen el aire dentro de un canal que presenta una porción semianular 95 y una porción delimitada por las cuñas 55, 56 con forma de gráficos de sectores. El flujo en el sistema de presión negativa sería el inverso.

La superficie coincidente del distribuidor 50 del flujo, en particular, las superficies coincidentes de las cuñas con forma de gráficos de sectores 55 y 56 y el borde anular exterior 54, están constituidos con una pluralidad de aberturas 96, tal y como se muestra en la Figura 5. El aire presurizado procedente del canal 95 escapa del canal 95 a través de estas aberturas 96, tal y como se muestra mediante las flechas de la Figura 8, y crea un cojín de aire entre la superficie superior del distribuidor 50 del flujo y una placa de estanqueidad fija 100 mostrada en la Figura 9. La placa de estanqueidad 100 incluye un borde exterior anular 102 que tiene una anchura que se corresponde con la anchura de la superficie superior 54 del distribuidor 50 del flujo, y un par de elementos 105, 106 en forma de gráficos de sectores cuya forma se corresponde con las cuñas 55, 56 en forma de gráfico de sectores del distribuidor 50 del flujo. Se adapta (y está acoplada) a la placa 28 (Figura 4) del orificio de la válvula. La abertura 104 recibe el vástago 59 del árbol (Figura 8) acoplado al distribuidor 50 del flujo. El lado inferior del borde exterior anular 102 situado enfrente del distribuidor del flujo incluye uno o más surcos anulares 99 (Figura 9A) los cuales se alinean con las aberturas 96 existentes en la superficie coincidente del distribuidor 50 del flujo. De modo preferente, hay dos filas concéntricas de surcos 99, y dos filas correspondientes de aberturas 96. De esta forma, los surcos 99 contribuyen a provocar que el aire se escape de las aberturas 96 situadas en la superficie superior 54 para constituir un cojín de aire entre la superficie coincidente 54 y el borde anular exterior 102 de la placa de estanqueidad 100. Así mismo, el aire que escapa por las aberturas 96 de las porciones 55, 56 en forma de gráfico de sectores constituye un cojín de aire entre las porciones 55, 56 en forma de gráfico de sectores y las porciones 105, 106 en forma de gráfico de sectores de la placa de estanqueidad 100. Estos cojines de aire reducen al mínimo o impiden las fugas del gas del proceso que no ha sido limpiado hacia el interior del flujo del gas limpio del proceso. Las cuñas de tamaño relativamente grande en forma de gráfico de sectores tanto del distribuidor 50 del flujo como de la placa de estanqueidad 100 proporcionan una vía larga a través de la parte superior del distribuidor 50 del flujo que el gas no limpiado tendría que atravesar para provocar fugas. Dado que el distribuidor del flujo está fijo la mayor parte del tiempo durante su funcionamiento, un cojín impenetrable de aire se crea entre todas las superficies coincidente de la válvula. Cuando se requiere que el distribuidor del flujo se desplace, el cojín de aire utilizado para el cierre hermético de la válvula funciona, así mismo, ahora para eliminar cualquier presión de contacto elevada que creen un desgaste entre el distribuidor 50 del flujo y la placa de estanqueidad 100.

De modo preferente, el aire presurizado es suministrado a partir de un ventilador diferente del que suministra el gas del proceso al aparato dentro del cual se utiliza la válvula, de manera que la presión del aire de unión hermética sea más elevado que la presión del gas del proceso de entrada o salida, proporcionando de esta forma un cierre hermético positivo. Sin embargo, como se indicó con anterioridad, podría ser utilizado un sistema de presión negativa.

El distribuidor 50 del flujo incluye un orificio de rotación 90, como se aprecia de forma óptima en las Figuras 10 y 11. La sección fustocónica 53 del distribuidor 50 del flujo rota alrededor de una pared anular o alojamiento 659 de l ajunta anular que funciona como junta anular exterior. El alojamiento 659 incluye una brida anular exterior 111 utilizada para centrar el alojamiento 659 y afianzarlo al colector 51 (véase, así mismo, la Figura 5A).

Dirigiendo ahora nuestra atención a la Figura 11, en ella se muestran detalles de una forma de realización del sistema de estanqueidad mejorado de acuerdo con la presente invención. La junta anular de retención 664 hecha, de modo preferente, de acero al carbono, se muestra fijada al montaje de rotación 53. El anillo 664 de la junta de retención es, de modo preferente, un anillo partido como se muestra en la vista en perspectiva de la Figura 11A, y presenta una sección transversal que es la que se muestra en la Figura 11B. La partición del anillo facilita su instalación y retirada. La Figura 13 muestra el anillo 664 de junta de retención fijado al montaje de rotación 53 con un tornillo de casquete 140. Podrían ser utilizados otros medios apropiados para la fijación del anillo 664. De modo preferente, el montaje de rotación incluye un surco 700 (Figura 13) para situar adecuadamente en posición la junta anular de retención.

Opuesto al anillo 664 de la junta de retención se encuentra el anillo de montaje 091, que se aprecia de forma óptima en las Figuras 11C, 11D, 13 y 14. El anillo de montaje 091 está, así mismo, acoplado al montaje de rotación 53 con un tornillo de casquete 140', y un surco para el posicionamiento adecuado del anillo de montaje 091 está constituido dentro del montaje de rotación.

En la forma de realización mostrada, cuando el montaje de rotación rota alrededor de un eje geométrico vertical, el peso del anillo de estanqueidad 658 puede producir un desgaste cuando se desliza contra el anillo de montaje 091. Con el fin de reducir o eliminar este desgaste, el anillo de montaje 663 está conformado con una lengüeta 401 constituida a lo largo de su circunferencia, de modo preferente situada en posición central, como se muestra de forma óptima en la Figura 11D. Un arco de placa de cojinete opcional 663 presenta un surco 402 (Figuras 11E, 11F) cuya forma y emplazamiento se corresponden con la lengüeta 401, y se asienta sobre el anillo de montaje 091 una vez montado, como se muestra en la Figura 11. El arco de placa de cojinete 663 está hecho, de modo preferente, con un material diferente al del anillo de estanqueidad 658 para facilitar su función como cojinete. Materiales apropiados pueden ser bronce, cerámica, u otro material diferente del metal utilizado como material del anillo de estanqueidad 658.

Situado entre el anillo de estanqueidad de retención 664 y el arco 663 se encuentra el anillo de estanqueidad 658. Como se muestra en las Figuras 11G y 11H, el anillo de estanqueidad 658 tiene una ranura radial 403 constituida a través de su circunferencia. En un borde del anillo de estanqueidad 658, la ranura radial 403 termina en una configuración semicircular circunferencial, de manera que se crea un surco de distribución 145 cuando el anillo de estanqueidad 658 se apoya contra el alojamiento 659 de la junta anular, como se muestra en la Figura 11. Como alternativa, podrían ser utilizadas más de una ranuras radiales 403. En la forma de realización mostrada, la junta anular 658 presenta, así mismo, un calibre 404 constituido en comunicación con y ortogonalmente con respecto a la ranura radial 403. Mediante la presurización de este calibre 404, se crea un contraequilibrio, por medio del cual el anillo de estanqueidad 658 no puede desplazarse hacia abajo debido a su propio peso. Si la orientación de la válvula fuera diferente, como por ejemplo estuviera rotada en un ángulo de 180º, el calibre 404 podría estar constituido en la porción superior del anillo de estanqueidad 658. Como alternativa, podrían ser utilizados más de un calibre 404 en las porciones superior o inferior, o en ambas. Si la orientación se rotara en un ángulo de 90º, por ejemplo, no sería necesario ningún contraequilibrio. Dado que el anillo de estanqueidad 658 permanece fijo y que el alojamiento es fijo, la junta 658 no necesita ser redonda; son, así mismo, apropiadas otras formas, incluyendo la oval y la octogonal. La junta anular 658 puede estar hecha de una sola pieza o de dos o más piezas.

La unión hermética anular 658 presiona contra el alojamiento 659 de la junta anular, y permanece fija incluso cuando el distribuidor 50 del flujo (y el anillo de estanqueidad 664 el cojinete 663 de la placa y el anillo de montaje 091) rota. El aire (o el gas) presurizado fluye a través de los conductos radiales 83, tal y como se muestra mediante las flechas de la Figura 11, y penetra en la ranura radial 403 y en el calibre 404, así como en el surco de distribución 145 situado entre la junta anular 658 y el alojamiento 659, en el huelgo situado entre la junta anular de retención 664 y el alojamiento 659, y en los espacios libres existentes entre el arco 663 y el alojamiento 659 y el anillo de montaje 091 y el alojamiento 659. Cuando el distribuidor del flujo rota con respecto al alojamiento fijo 659 (y al anillo de estanqueidad fijo 658), el aire existente en estos espacios libres presuriza estos espacios libres creando una unión hermética y sin fricción. El surco de distribución 145 divide la superficie exterior de la junta anular 658 en tres zonas, con dos zonas en contacto con el calibre exterior, y una zona de presión central.

Mediante la utilización de un solo montaje anular de estanqueidad, las fuerzas que empujan y separan traccionando las juntas anulares de doble pistón son eliminadas. Así mismo, se produce un ahorro en cuanto se reduce el número de piezas, y un solo anillo puede fabricarse con una sección transversal mayor y, por consiguiente, puede fabricarse a partir de componentes con unas dimensiones más estables. El anillo puede ser escindido en dos mitades para permitir su más fácil instalación y sustitución. Unos resortes de compresión u otros medios de presión pueden estar situados en unos orificios rebajados 405 (Figura 11I) en el punto de escisión para proporcionar una fuerza hacia fuera del anillo sobre el calibre.

La Figura 12 ilustra la forma en la que la cámara impelente 64 que alimenta el árbol 52 con aire presurizado es cerrado herméticamente contra el árbol de accionamiento 52. La junta es en cierto modo similar al orificio de rotación expuesto con anterioridad, excepto porque las juntas no están presurizadas, y solo se necesita utilizar un anillo de pistón para cada junta por encima y por debajo de la cámara impelente 64. Utilizando la junta por encima de la cámara impelente 64 de la forma ejemplar, se constituye una junta anular interior 216 con forma de C mediante el taladrado en su interior de un surco central. Una pared fija cilíndrica anular 210, que funciona como una unión anular exterior incluye una brida anular exterior utilizada para centrar la pared 210 y sujetarla a la cámara impelente 64. Un anillo de pistón fijo 212 se asienta dentro el surco constituido en la junta anular interior 216 con forma de C y presiona contra la pared 210. El espacio libre existente entre el anillo de pistón 212 y el calibre de la junta interior 216 con forma de C, así como el espacio libre existente entre la junta interior 216 con forma de C y la pared cilíndrica exterior 210, admite cualquier desplazamiento del árbol de accionamiento 52 debido a la expansión térmica o situación similar. Una pared cilíndrica similar 310, una junta interior 316 con forma de C y un anillo de pistón 312 son utilizados en la cara opuesta de la cámara impelente 64, tal y como se muestra en la Figura 12.

La Figura 14A ilustra una forma de realización alternativa que incluye la adición de unas juntas flexibles 710, 711 montadas sobre el montaje de rotación o sobre el anillo de unión hermética fijo. Esta forma de realización reduce la cantidad de gas de estanqueidad necesaria para el cierre hermétco del montaje.

La Figura 14B ilustra una forma de realización alternativa, en la que se elimina el gas de unión hermética aplicado por detrás de la junta hermética y, en su lugar, es dirigido desde el exterior del montaje por medio de un colector 720 situado alrededor del calibre exterior del alojamiento fijo, tal y como se muestra. En funcionamiento, en un primer modo, el gas del proceso no tratado ("sucio") fluye hasta la entrada 48, a través de la vía de paso 61 del distribuidor 50 del flujo, y con el cual comunican los orificios respectivos 25 de la válvula que están en comunicación abierta con la vía de paso 61 en este modo. El gas del proceso no tratado, fluye a continuación hacia arriba a través de los medios de intercambio térmico caliente soportados por la cámara impelente de cara fría 20 y a través de la zona de combustión donde es tratado, y el gas ahora limpio es luego enfriado a medida que fluye hacia abajo por los medios de intercambio térmico fríos de una segunda columna, a través de los orificios 25 de la válvula en comunicación con la vía de paso 60, y saliendo a través de la cámara impelente 47 y por el orificio de salida 49. Una vez que los medios de intercambio térmico fríos se calientan relativamente y que los medios de intercambio térmico calientes se enfrían relativamente, el ciclo se invierte mediante la activación del mecanismo de accionamiento 70 para hacer rotar el árbol de accionamiento 52 y el distribuidor 50 del flujo. En este segundo modo, el gas del proceso no tratado de nuevo fluye hasta el interior de la entrada 48, a través de la vía de paso 61 del distribuidor 50 del flujo, vía de paso que está ahora en comunicación con los diferentes orificios 25 de la válvula que estaban anteriormente solo en comunicación de fluido con la vía de paso 60, dirigiendo de esta forma el gas del proceso no tratado hasta la columna de intercambio térmico ahora caliente y a continuación a través de la zona de combustión donde el gas del proceso es tratado. El gas limpio es a continuación enfriado a medida que fluye hacia abajo a través de los medios de intercambio térmico ahora fríos de la otra columna, a través de los orificios 25 de la válvula ahora en comunicación con la vía de paso 60, saliendo a través de la cámara impelente 47 y por la salida 49. Este ciclo se repite cuantas veces como sea necesario, típicamente cada de 0,5 a 7 minutos.

Claims (5)

1. Una válvula que comprende:

un alojamiento interior rotatorio (52) que incorpora un conducto (83);

una junta anular del alojamiento exterior fijo;

una junta anular presionante (658) situada entre dicho alojamiento rotatorio (52) y dicha junta anular del alojamiento exterior fijo; y

un colector situado alrededor de la junta anular del alojamiento exterior fijo que suministra gas presurizado a través de dicho conducto (83) situado alrededor de dicha junta anular (658) para proporcionar una junta continua y sin fricción entre dicha junta anular del alojamiento exterior fijo y dicha junta anular presionante (658) durante la rotación de dicho alojamiento (52).

2. La válvula de la reivindicación 1, en la que dicha válvula comprende así mismo un anillo de montaje (091) acoplado a dicho alojamiento rotatorio y un anillo de retención (664) separado de dicho anillo de montaje (091) y acoplado a dicho alojamiento rotatorio (52), y en la que dicha junta anular (658) está situada entre dicho anillo de montaje (091) y dicho anillo de retención (664).

3. La válvula de la reivindicación 2, que comprende así mismo un cojinete (663) situado entre dicha junta anular (658) y dicho anillo de montaje (091).

4. La válvula de la reivindicación 3, en la que dicha junta anular (658) comprende un calibre (404) adaptado para recibir gas de dicho conducto (83) para presionar dicha junta anular (658) contra el desplazamiento hacia dicho cojinete (663).

5. La válvula de la reivindicación 1, que comprende así mismo:

un primer orificio (25A, 25B) de la válvula y un segundo orificio (25C, 25D) de la válvula separado de dicho primer orificio de la válvula; y

un distribuidor (50) del flujo que presenta una vía de paso de entrada (48) y una vía de paso de salida (49), pudiendo dicho distribuidor del flujo ser desplazado con respecto a dichos primer y segundo orificios de la válvula entre una primera posición, en la cual dicho primer orificio de la válvula está en comunicación de fluido con dicha vía paso de entrada y dicho segundo orificio de la válvula está en comunicación de fluido con dicha vía de paso de salida, y una segunda posición en la cual dicho primer orificio de la válvula está en comunicación de fluido con dicha vía paso de salida y dicho segundo orificio de la válvula está en comunicación de fluido con dicha vía de paso de la válvula; comprendiendo dicho distribuidor del flujo una superficie de bloqueo la cual bloquea el flujo a través de una primera porción de dicho primer orificio de la válvula y a través de una segunda porción de dicho segundo orificio de la válvula cuando dicho distribuidor del flujo está entre dichas primera y segunda posiciones.