ES2343463T3 - Procedimiento para fabricar un objeto con forma de copa. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para embutir a profundidad un objeto con forma de copa, en particular una pieza en bruto (8), un cierre roscado para botellas de vidrio o similares, a partir de una chapa barnizada con las siguientes etapas: a) Corte por estampado a partir de la chapa de la pieza en bruto (8) mediante el movimiento relativo entre una campana de corte que (2) interactúa con un sujetador (3) y un bloque de estiraje (6) y tirando de la pieza en bruto (8) alrededor del bloque de estiraje (6), bajo la carga de fuerza del sujetador (3), reduciéndose continuamente al aumentar el grado de deformación la anchura de un rebordeado (8a) que se forma entre la campana de corte (2) y el sujetador (3), hasta que el rebordeado ha alcanzado una anchura definida. b) Estiraje del rebordeado (8a) definido en una herramienta mediante el movimiento relativo entre la campana de corte (2) y el bloque de estiraje (6) de la herramienta, sin aplicar fuerza en la dirección contraria a la del movimiento de la campana de corte (2). caracterizado porque la etapa de estampado y estiraje se realiza bajo fuerza en una primera herramienta y el estiraje se interrumpe cuando el rebordeado (8a) ha alcanzado una anchura definida (R-r) y a continuación se realiza el estiraje sin sometimiento a fuerza en una segunda herramienta sin sujetador.

Description

Procedimiento para fabricar un objeto con forma de copa.

La invención se refiere a un procedimiento para embutir a profundidad un objeto con forma de copa, en particular una pieza en bruto, un cierre roscado para botellas de vidrio o similares, a partir de una chapa barnizada con las siguientes etapas:

a)

Corte por estampado de la pieza en bruto a partir de la chapa en una herramienta mediante el movimiento relativo entre una campana de corte que interactúa con un sujetador y un bloque de estiraje y tirando de la pieza en bruto alrededor del bloque de estiraje, bajo la carga de fuerza del sujetador, reduciéndose continuamente al aumentar el grado de deformación la anchura de un rebordeado que se forma entre la campana de corte y el sujetador, hasta que el rebordeado ha alcanzado una anchura definida.

b)

Estiraje del rebordeado definido en una herramienta mediante el movimiento relativo entre la campana de corte y el bloque de estiraje de la herramienta sin aplicar fuerza en la dirección contraria a la del movimiento de la campana de corte.

Un tal procedimiento se conoce por ejemplo por el documento DD 233 036 A3. Un procedimiento similar se describe en el documento DE 433 094 A.

Bajo embutición profunda se entiende la conformación de un recorte de chapa a medida (rodaja, disco cortado) para formar un cuerpo hueco o de un cuerpo hueco para formar un cuerpo hueco con un perímetro inferior pretendiendo o sin pretender modificar el espesor de la chapa. Al realizar la conformación deben plegarse hacia arriba, hacia la pared del cilindro, segmentos de la pieza en bruto y desplazarse partes que se encuentran entre los mismos. Entonces se presentan tensiones de tracción radiales y tensiones de compresión tangenciales. Al sobrepasarse la campana de corte, resulta un doblado. Para que el rebordeado o brida que sobresale radialmente hacia fuera no pandee bajo la acción de las tensiones de compresión tangenciales y forme pliegues, está previsto el sujetador sometido a presión.

Las tapas previstas para botellas de vidrio se obtienen estirando chapas relativamente delgadas. Estas chapas, en particular cuando están previstas para la industria de la alimentación, están barnizadas y presentan muchas veces publicidad impresa. En la fabricación de las tapas es problemático que al conformar la zona axial exterior de la copa se rasga el barnizado y se forman finos hilos de color. El barnizado rasgado perjudica el aspecto de la tapa, ya que el extremo axial de la pieza en bruto posteriormente se oprime hacia dentro por rodadura, con lo que los puntos de rasgado, que además son muy delgados, son invisibles en el producto terminado. Pero los hilos de barniz no sólo se fijan en las herramientas, sino también en el borde de la pieza en bruto, apareciendo en las herramientas una formación de consistencia algodonosa, que ha de eliminarse con regularidad. También han de eliminarse cuidadosamente los hilos que se fijan a la copa, especialmente a su borde, para que los mismos no lleguen a tomar contacto en la instalación de llenado con la sustancia a introducir (alimento), lo que no sería aceptable.

Los tapones para botellas de vidrio son artículos a granel, que se fabrican en grandes cantidades en una herramienta a un elevado ritmo de producción. Las velocidades de producción alcanzan usualmente valores de aproximadamente 300 unidades/min. Para eliminar los hilos debe detenerse la instalación fabril que incluye la herramienta y realizarse un soplado o limpieza, lo que alarga el tiempo de producción y aumenta así también los costes de fabricación. El soplado de los hilos ha de realizarse muy cuidadosamente, para no poner en peligro la salud del personal operario. También la nave en la que se alojan las instalaciones ha de limpiarse con regularidad de los hilos de color.

En el marco del estado de la técnica se han desarrollado diversos procedimientos con una deformación en etapas. Así se da a conocer en el documento DD 233 036 A3 un procedimiento para embutir a profundidad piezas de chapa perfiladas en el que a una primera tracción le sigue una segunda tracción dentro de la misma carrera de la prensa en el mismo sentido, utilizándose la fuerza de tracción de la primera tracción como fuerza de sujeción para la segunda tracción y reduciéndose al aumentar la profundidad de embutición. La fuerza de sujeción se reduce continuamente de forma progresiva desde el comienzo de la segunda tracción y se elimina por completo antes de finalizar la conformación en la segunda tracción.

Por el documento DE 692 06 748 T2 se conoce además un procedimiento de embutición para una chapa metálica con forma de rodaja, en el que se mueve un elemento de sujeción con forma anular y/o la herramienta de embutición, que han sujetado una zona de brida restante, tal que el proceso de sujeción se interrumpe inmediatamente antes de finalizar la etapa de estiraje. A continuación se estira la zona de brida, mientras se libera el extremo posterior de la zona de brida.

Ambos procedimientos tienen en común que en cada caso se realizan en una herramienta, con lo que la pieza perfilada permanece durante la conformación progresiva en esta herramienta. La liberación de la fuerza de sujeción no puede garantizarse con seguridad en la realización práctica, en particular cuando el ritmo de producción es elevado. Por ejemplo, en una instalación accionada neumáticamente el tiempo de reacción para el control es demasiado lento como para poder mantener el elevado ritmo de producción. Por ello no puede excluirse que sigan formándose hilos o puntas aún cuando el sujetador no deba ejercer en la segunda etapa del procedimiento fuerza alguna sobre la pieza en bruto a conformar.

Partiendo de esta problemática, ha de mejorarse el procedimiento descrito al principio tal que en particular se reduzca claramente o incluso se elimine por completo la formación de hilos o puntas a elevados ritmos de producción, garantizándose con seguridad la realización sin fuerza de la etapa del procedimiento correspondiente al estiraje.

Para solucionar el problema, se caracteriza un procedimiento de tipo genérico porque la etapa de estampado y embutición se realiza bajo fuerza en una primera herramienta y el estirado se interrumpe cuando el rebordeado ha alcanzado una anchura definida (R-r) y a continuación se realiza la etapa del estiraje sin sometimiento a fuerza en una segunda herramienta sin sujetador.

La invención se basa en el conocimiento de que la formación de hilos no resulta al estampar la rodaja a partir de la chapa como consecuencia de las elevadas fuerzas de corte, tal como podría suponerse, sino al final de la embutición profunda, cuando la presión superficial sobre el rebordeado, que se ha configurado entre la campana de corte y el sujetador, alcanza valores muy altos. Debido a la anchura definida (R-r) del rebordeado, poco antes de que alcance en este rebordeado la presión superficial valores que rasguen la capa de barniz, se interrumpe la embutición profunda o bien la deformación. Al rasgarse la capa de barniz por ser la presión superficial demasiado alta, arrastraría la capa de barniz hilos.

El rebordeado tiene entonces una anchura de por ejemplo 3 mm como máximo, que es muy pequeña en relación con la altura de la copa. La deformación o cambio de dirección del rebordeado tiene lugar entonces en una segunda etapa en una segunda herramienta, sin el sometimiento una fuerza del sujetador, con lo que al realizarse la desviación no actúa presión superficial alguna sobre el rebordeado. La fuerza de conformación necesaria puede mantenerse muy reducida, debido a que la deformación adicional necesaria es pequeña, con lo que se evita que se rasgue la capa de barniz y no pueden formarse hilos. Cuando en la segunda etapa se realiza un perfilado en la pared de la pieza en bruto, se prepara ésta para el siguiente procesamiento, por ejemplo opresión por rodadura de la pared hacia dentro.

Mediante este procedimiento se eliminan los tiempos de parada hasta ahora necesarios para la limpieza, así como los costes que ello implica, con lo que los costes de producción se reducen claramente. Puesto que igualmente tampoco existen hilos en la pieza en bruto, se suprime también la etapa de trabajo adicional necesaria hasta ahora para retirar los hilos, así como las correspondientes etapas de control, lo cual reduce aún más los costes de fabricación. Además se reduce la formación de puntas. Junto a la reducción de los costes de fabricación, se incrementa la calidad de los productos.

Una configuración ventajosa de la idea correspondiente a la invención prevé que la deformación mediante estiraje del rebordeado se realice en base al movimiento relativo entre una campana de corte y un bloque de estiraje de la segunda herramienta.

Una configuración alternativa del procedimiento correspondiente a la invención prevé que la conformación se realice mediante una guía que interactúa con la segunda herramienta. Finalmente, prevé otra configuración alternativa del procedimiento correspondiente a la invención que la deformación se realice mediante opresión por rodadura en una segunda herramienta. Mediante la opresión por rodadura es posible un procedimiento de conformación sencillo y eficiente para preparar la pieza en bruto para el tratamiento posterior.

Preferiblemente mediante el perfilado se estira la pared radialmente hacia fuera. Alternativamente se deforma mediante el perfilado la pared orientándose radialmente hacia dentro. Estas configuraciones mejoradas del perfilado posibilitan que en una posterior opresión por rodadura de la pared no resulte en la pared formación alguna de pliegues o pandeo, lo que aumenta la calidad de la tapa terminada. Además, ya no tiene que inclinarse o enrollarse previamente la tapa posteriormente para oprimir por rodadura el borde.

La anchura radial del rebordeo hacia el final de la primera etapa de conformación es de menos de tres milímetros, preferiblemente 0,1-1,5 mm, y de manera especialmente preferente 0,5-1,0 mm. Cuanto más pequeña sea la anchura del rebordeo, tanto menores serán las fuerzas necesarias para la conformación en la segunda etapa. La anchura del rebordeado depende naturalmente de la presión superficial que resulta, que a su vez depende del material, así como del grosor del material o bien del espesor de la chapa y cuyo valor máximo asumible se encuentra en correlación con el espesor de la capa colorante. La mejor anchura del rebordeado se determina iterativamente en función de las respectivas condiciones marginales diferentes, por ejemplo material, grosor del material, así como capa colorante o bien de barniz.

Con ayuda de los dibujos adjuntos, se describirá más en detalle el procedimiento correspondiente a la invención, a modo de ejemplo. Se muestra en:

figura 1 una sección parcial a través de una primera herramienta de embutición profunda;

figura 2 una herramienta de embutición profunda en sección parcial según el estado de la técnica;

figura 3 una primera herramienta de embutición profunda en sección parcial para realizar el procedimiento correspondiente a la invención al final de la primera etapa parcial;

figura 4 una segunda herramienta de embutición profunda en sección parcial al final de la segunda etapa parcial;

figura 5 otra segunda herramienta de embutición profunda para realizar el procedimiento correspondiente a la invención al final de la segunda etapa parcial, en sección parcial;

figura 6 representación esquemática para seguir procesando la pieza en bruto fabricada según la invención;

figura 7a una herramienta conformadora alternativa para realizar el procedimiento correspondiente a la invención al comienzo de la segunda etapa parcial, en sección parcial;

figura 7b la herramienta conformadora de la figura 7a al final de la segunda etapa parcial;

figura 8 una vista en planta sobre la herramienta conformadora de la figura 7 para realizar el procedimiento correspondiente a la invención para la segunda etapa parcial, en sección parcial;

figura 9 una vista en planta sobre una herramienta conformadora alternativa para realizar el procedimiento correspondiente a la invención para la segunda etapa parcial, en sección parcial.

En las figuras se han dotado las mismas piezas o piezas con la misma función de la misma referencia.

La figura 1 muestra la sección parcial de la primera herramienta de embutición profunda, constituida simétricamente alrededor del eje central M, compuesta por el anillo de corte 1, la campana de corte 2, el sujetador 3 que interactúa con la campana de corte 2, la pieza de base 4 que soporta el bloque de estiraje 6 y el bloque de estampado 7. El bloque de estampado 7 y el bloque de estiraje 6 con la campana de corte 2 abarcan la pieza en bruto 8. Mediante espigas del sujetador 5 dispuestas distribuidas con regularidad sobre un circulo perimetral, se transmite la fuerza de un paquete de resortes no representado aquí más en detalle al sujetador 3.

La fabricación de la pieza en bruto 8 se realiza según el estado de la técnica con la herramienta correspondiente a la figura 2, colocándose la chapa barnizada o bien una rodaja recortada (por estampado) de la misma mediante el anillo de corte 1 sobre el bloque de estiraje 6. Sobre la chapa se hacen descender el bloque de estampado 7 y la campana de corte 2, cortando por estampado la campana de corte 2 una placa de chapa a partir de la rodaja. Entre el sujetador 3 y la campana de corte 2 queda aprisionada tras separar por corte la chapa una brida o rebordeado, cuya anchura se reduce continuamente en el siguiente movimiento de descenso de la campana de corte 2 y del sujetador 3. Debido a la reducción de la anchura del rebordeado, aumenta como consecuencia de la fuerza F que actúa sobre el sujetador 3 la presión superficial en el rebordeado.

La figura 3 muestra la primera herramienta al final de la primera etapa parcial del procedimiento correspondiente a la invención. La campana de corte 2 y el sujetador 3 se desplazan conjuntamente respecto al bloque de estiraje 6 hasta que en el rebordeado 8a de la pieza en bruto 8 resulta una presión superficial definida, es decir, hasta que la anchura del rebordeado 8a formada por la diferencia entre el radio exterior R y el radio interior r ha alcanzado una medida definida. Esta medida definida es inferior a 3 mm y se encuentra preferiblemente entre 0,1-1,5 mm y en particular preferentemente entre 0,5-1,0 mm. Por lo tanto, frente al radio interior r de la pieza en bruto 8 esta medida es muy pequeña.

Ambas etapas del procedimiento de embutición profunda correspondiente a la invención se realizan en dos herramientas diferentes. Por ello puede utilizarse una primera herramienta tradicional, en la que el sujetador 3 está sometido a una fuerza por ejemplo mediante un paquete de resortes. Tras finalizar la primera etapa, se retira la pieza en bruto 8 de la primera herramienta y se coloca en otra herramienta, la segunda herramienta, que bien no dispone de ningún sujetador 3, tal como se muestra en la figura 5, o bien un sujetador 3 que exista carece de fuerza, tal como se muestra en la figura 4.

En la segunda etapa, que se observa por ejemplo en la figura 4, el sujetador 3 se encuentra en una segunda herramienta sin fuerza durante la deformación y la campana de corte 2 conforma la pieza en bruto 8 mediante otra etapa adicional de embutición profunda. Entonces se practica en el extremo exterior axialmente de la pared 8b un perfilado 8c orientado hacia fuera, que durante la posterior opresión por rodadura de la pared 8b se ocupa de que en la pared 8b no resulte una formación de pliegues o bien pandeo. La cara interior de la campana de corte 2, así como la cara exterior del bloque de estiraje 6 presentan una forma correspondiente al perfilado 8c. El sujetador 3 mostrado en la figura 4 sirve en la herramienta representada simplemente como elevador, para en consecuencia tras finalizar la deformación expulsar la pieza perfilada de la herramienta hacia arriba mediante un movimiento de elevación.

Una segunda herramienta alternativa que se ilustra en base a la figura 5 se diferencia de la herramienta representada en la figura 4 en que se renuncia por completo a un sujetador. Para elevar o bien soltar la pieza perfilada se prevé en lugar de ello un elemento expulsor 9 integrado en el bloque de estiraje 6 como elevador, que mediante un movimiento de elevación expulsa hacia arriba la pieza perfilada de la herramienta tras finalizar la deformación. Existe además la posibilidad de prever un canal de aire en el bloque de estiraje 6, para soltar la pieza perfilada mediante un choque de aire del bloque de estiraje 6 y expulsarla de la herramienta.

La opresión por rodadura de la pared 8b puede observarse en la figura 6. Mediante la opresión por rodadura radialmente hacia el interior se elimina el perfilado 8c orientado radialmente hacia fuera, con lo que la pared 8b adopta un perfil recto. Para aumentar la estabilidad de la tapa, se oprime a continuación más aún por rodadura el borde ligeramente rebordeado. Para un cierre roscado, tras terminar la opresión por rodadura se imprimen en el borde inferior con regularidad talones 8d distribuidos por el perímetro con regularidad, que interactúan posteriormente con el roscado practicado en el cuello de la botella de vidrio.

A continuación y con referencia a las figuras 7a y 7b se describirá una deformación alternativa de la pieza en bruto 8 en la segunda etapa parcial correspondiente a la invención. La pieza en bruto 8 conformada en la primera etapa parcial (ver figura 3) presenta en la zona inferior de la pared 8b un rebordeado 8a orientado radialmente hacia fuera y se coloca sobre un bloque conformador 10. En su perímetro exterior presenta el bloque conformador un talón 11 tal que el diámetro en la zona inferior 10a del bloque conformador 10 es inferior al diámetro en la zona superior 10b. Además, se encuentra el talón 11 esencialmente en la zona o bien a la altura del rebordeado 8a de la pieza en bruto 8 cuando ésta se encuentra colocada sobre el bloque conformador 10.

En la deformación presentada se lleva desde fuera un rodillo 12 hasta el rebordeado 8a de la pieza en bruto 8. La flecha 13 indica la dirección del movimiento correspondiente. El rodillo 12 gira alrededor de su eje longitudinal 14, que a la altura del rebordeado 8a está inclinado hacia dentro. Es decir, la zona inferior del rodillo presenta una distancia al bloque conformador 10 inferior a en la zona superior. La rotación alrededor del eje longitudinal 14 se indica mediante la flecha curvada 15. El rodillo 12 es conducido más hacia el interior, donde la pieza en bruto 8 está doblada en la zona inferior con el rebordeado 8a, con lo que en la pared 8b queda configurado un perfilado 8e orientado hacia el interior, tal como se muestra en la figura 7b. Mediante un movimiento relativo entre el rodillo 12 y el bloque conformador 10 con la pieza en bruto 8 que se encuentra encima, por ejemplo una rotación del bloque conformador 10 alrededor de su eje central, se deforma el perfilado 8e en todo el perímetro exterior de la pared 8b de la pieza en bruto 8 en dirección radial hacia dentro.

Para poder extraer o bien levantar la pieza en bruto 8 del bloque conformador 10, debe desviarse en la extracción hacia arriba la pared 8b con el perfilado 8e radialmente hacia fuera hasta que el borde interior del perfilado 8e pueda conducirse por delante del apéndice 11. Es lógico elegir la dimensión del apéndice 11 o bien del perfilado 8e tal que esta desviación permanezca en la zona de deformación elástica de la pieza en bruto 8, ya que entonces retrocede elásticamente la pared 8b tras la extracción de nuevo hasta la forma que había sido generada mediante la deformación en la segunda etapa parcial.

No obstante, también puede pensarse que la desviación no sea puramente elástica, sino que implique adicionalmente una deformación plástica. Pero entonces ha de elegirse la dimensión del apéndice 11 y del perfilado 8e tal que tras la recuperación de la deformación de la parte elástica de la desviación el perfilado 8e esté configurado suficientemente orientado radialmente hacia el interior. Es decir, en este caso se deforma más aún hacia dentro mediante la opresión por rodadura el perfilado 8e que lo que sería necesario para continuar el procesamiento.

En la figura 8 se representa esquemáticamente una vista en planta sobre un dispositivo 16 con la herramienta conformadora de las figuras 7a y 7b. El dispositivo 16 presenta en este ejemplo en total 8 estaciones conformadoras 17, dispuestas equidistantes entre sí sobre un círculo (indicado mediante una línea discontinua) y que rotan alrededor del centro de este círculo. De las 8 estaciones conformadoras 17 se representan solamente las tres que están engranadas en la figura. Cada estación conformadora 17 presenta un bloque conformador 10, sobre el que puede colocarse una pieza en bruto 8. Además, presenta cada estación conformadora 17 un rodillo 12, que se mantiene sujeto mediante una configuración de brazo de soporte 18.

En la representación de la figura 8 se conduce la pieza en bruto 8 al dispositivo 16 desde la izquierda y se dispone sobre el bloque conformador 10 giratorio. Mientras que el dispositivo 16, con todas las estaciones conformadoras asociadas 17, gira en contra del sentido de las agujas del reloj, se conforma la pieza en bruto 8 al realizarse la opresión por rodadura. Tras un giro parcial del dispositivo 16 en aproximadamente 180º, abandona la pieza en bruto 8 el dispositivo 16 hacia la derecha según la representación de la figura 8. En el subsiguiente giro parcial permanece el bloque conformador 10 desocupado, hasta que es ocupado de nuevo en la representación a la izquierda por una nueva pieza en bruto 8. En la deformación gira el bloque conformador 10 ocupado por una pieza en bruto 8 alrededor de su eje longitudinal, que se encuentra en perpendicular al plano del dibujo. De esta manera se dota la pieza en bruto 8 en todo el perímetro exterior del perfilado correspondiente a la invención. Para mayor claridad, se muestra en cada caso en la figura una sección a través de la pieza en bruto 8' antes de la conformación y a través de la pieza en bruto 8'' tras la conformación.

La figura 9 muestra finalmente otro dispositivo 19 para realizar la deformación correspondiente a la invención en la segunda etapa parcial. El dispositivo presenta un conjunto de un total ocho bloques conformadores 10 con forma circular, dispuestos equidistantes entre sí, que giran alrededor de su eje central común en contra del sentido de las agujas del reloj. Además, gira cada bloque conformador 10 adicionalmente alrededor de su eje longitudinal, que se encuentra perpendicular al plano del dibujo. Tal como ya se ha indicado en relación con el dispositivo 16 de la figura 8, se conduce la pieza en bruto 8 también en el dispositivo 19 desde el lado derecho (referido a la representación del dibujo) y abandona el mismo tras un giro parcial del dispositivo 19 en unos 180º.

Durante el giro parcial se lleva la pieza en bruto con el rebordeado 8a que se encuentra en la pared 8b a tomar contacto con una superficie interior 20 de una guía rígida 21, que presenta esencialmente una configuración de forma semicircular. De la figura no puede deducirse claramente que el radio del semicírculo se estrecha para seguir deformando continuamente la pieza en bruto 8 en contacto con la superficie interior 20, con lo que la misma, al abandonar el dispositivo 19, presenta un perfilado 8e orientado hacia dentro, tal como el que se genera también con el dispositivo 16 mostrado en la figura 8.

En las deformaciones aquí presentadas en la segunda etapa parcial todas las formas de proceder alternativas tienen en común que a la fuerza deformadora no se opone ninguna fuerza o fuerza contrapuesta aportada desde fuera a la pieza en bruto 8. Al realizar el estiraje (ver figuras 4 y 5) ejerce la campana de corte 2 sólo una fuerza perpendicular que actúa hacia abajo sobre la pieza en bruto 8. En la deformación mediante un rodillo 12 o mediante una guía 21 (ver figuras 8 y 9), sólo actúa una fuerza radialmente desde fuera y abajo sobre la pieza en bruto 8. En la segunda etapa parcial no actúa sobre la pieza en bruto ninguna fuerza contrapuesta, como la que ejerce en la primera etapa parcial el sujetador.

Lista de referencias

1

anillo de corte

2

campana de corte

3

sujetador

4

pieza de base

5

espigas del sujetador

6

bloque de estiraje

7

bloque de estampado

8

pieza en bruto

8a

rebordeado/brida

8b

pared

8c

perfilado

8d

talones

8e

perfilado

8'

pieza en bruto antes de la segunda etapa del procedimiento

8''

pieza en bruto tras la segunda etapa del procedimiento

9

empujador

10

bloque conformador

10a

zona superior

10b

zona inferior

11

apéndice

12

rodillo

13

flecha

14

eje longitudinal

15

flecha (giro)

16

dispositivo

17

estación conformadora

18

eje longitudinal

19

dispositivo

20

superficie interior

21

guía

F

fuerza

M

línea central

r

radio interior

R

radio exterior

Claims (10)

1. Procedimiento para embutir a profundidad un objeto con forma de copa, en particular una pieza en bruto (8), un cierre roscado para botellas de vidrio o similares, a partir de una chapa barnizada con las siguientes etapas:

a)

Corte por estampado a partir de la chapa de la pieza en bruto (8) mediante el movimiento relativo entre una campana de corte que (2) interactúa con un sujetador (3) y un bloque de estiraje (6) y tirando de la pieza en bruto (8) alrededor del bloque de estiraje (6), bajo la carga de fuerza del sujetador (3), reduciéndose continuamente al aumentar el grado de deformación la anchura de un rebordeado (8a) que se forma entre la campana de corte (2) y el sujetador (3), hasta que el rebordeado ha alcanzado una anchura definida.

b)

Estiraje del rebordeado (8a) definido en una herramienta mediante el movimiento relativo entre la campana de corte (2) y el bloque de estiraje (6) de la herramienta, sin aplicar fuerza en la dirección contraria a la del movimiento de la campana de corte (2).

caracterizado porque la etapa de estampado y estiraje se realiza bajo fuerza en una primera herramienta y el estiraje se interrumpe cuando el rebordeado (8a) ha alcanzado una anchura definida (R-r) y a continuación se realiza el estiraje sin sometimiento a fuerza en una segunda herramienta sin sujetador.

2. Procedimiento según la reivindicación 1,

caracterizado porque la deformación mediante estiraje del rebordeado (8a) se realiza en base al movimiento relativo entre una campana de corte (2) y un bloque de estiraje (6) de la segunda herramienta.

3. Procedimiento según la reivindicación 1,

caracterizado porque la deformación se realiza mediante una guía (21) que interactúa con la segunda herramienta.

4. Procedimiento según la reivindicación 1,

caracterizado porque la deformación se realiza mediante opresión por rodadura en la segunda herramienta.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque mediante un perfilado (8c) la pared del objeto con forma de copa (8b) se deforma radialmente hacia fuera.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4,

caracterizado porque mediante el perfilado (8e) la pared (8b) del objeto con forma de copa se deforma radialmente hacia dentro.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque a continuación la pared (8b) del objeto con forma de copa se oprime por rodadura radialmente hacia el interior en su extremo axialmente exterior.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque la anchura radial (R-r) del rebordeado (8a) es inferior a esencialmente tres milímetros.

9. Procedimiento según la reivindicación 8,

caracterizado porque la anchura radial (R-r) es de 0,1-1,5 mm.

10. Procedimiento según la reivindicación 9,

caracterizado porque la anchura radial (R-r) es de 0,5-1,0 mm.