ES2344237T3 - Metodo y aparato para proporcionar un polimero para usarse en una infusion a vacio. - Google Patents
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Abstract
Método para producir un miembro de pala de material compuesto de fibra por medio de una infusión en vacío, donde el material de fibra es impregnado con líquido polímero, y aplicando un molde (18) con una cavidad de moldeo, y donde, en la cavidad de moldeo: a) se coloca una capa inferior (11) de distribución, b) se coloca una inserción (1) de fibra que incluye una pluralidad de capas de fibra por encima de la capa inferior (11) de distribución, c) se coloca una primera capa superior (9) de distribución y una segunda capa superior (10) de distribución, a una cierta distancia transversal entre ellas, por encima de la inserción de fibra, de manera que al menos una parte de la primera capa de distribución se solapa con una primera zona (2) de la inserción (1) de fibra, y al menos una parte de la segunda capa de distribución se solapa con una segunda zona (3) de la inserción (1) de fibra, estando separadas la primera zona (2) y la segunda zona (3) por una zona intermedia (6) que no se solapa con la primera ni con la segunda capas (9, 10) de distribución, d) se coloca un primer canal de entrada por encima de la primera capa (9) de distribución, e) se coloca un segundo canal (8) de entrada en la parte superior de la segunda capa (10) de distribución, f) se coloca una membrana semipermeable (5) por encima de la zona intermedia (6) de la inserción (1) de fibra, que puede expandirse solapadamente sobre la primera capa (9) de distribución y/o la segunda capa (10) de distribución, y que es permeable a los gases y sustancialmente impermeable al polímero líquido, comunicándose dicha membrana semipermeable (5) con una fuente de vacío, desde donde g) de una manera conocida por sí misma, se coloca una bolsa (19) de vacío sobre la parte superior del molde (18), que es evacuada de aire por medio de una fuente de vacío, y se dirige el polímero hacia el molde a través del primer y segundo canales (7, 8) de entrada.
Description
Método y aparato para proporcionar un polímero
para usarse en una infusión a vacío.
La presente invención está relacionada con un
método para producir un miembro de recubrimiento de material
compuesto de fibra, por medio de una infusión en vacío, donde el
material de la fibra está impregnado con un polímero líquido, y
donde se aplica un molde con una cavidad de moldeo. Más aún, la
invención está relacionada con un aparato para proporcionar
polímero para ser utilizado en la infusión en vacío, en conexión con
la fabricación de, preferiblemente, miembros de recubrimiento
alargados.
Por tanto la invención está relacionada con un
método y un aparato para producir moldeos compuestos de fibra por
medio del VARTM (moldeo de transferencia de resina con ayuda del
vacío), donde el polímero líquido, denominado también resina, se
llena en una cavidad de moldeo, en la cual se ha insertado
previamente material de fibra, cuando se genera el vacío en la
cavidad de moldeo, absorbiendo así el polímero. El polímero puede
ser plástico termoendurecido o termoplástico.
La infusión en vacío es un proceso utilizado
para moldear molduras compuestas de fibra, donde las fibras
uniformemente distribuidas, siendo dichas fibras en forma de
mechas, es decir, manojos de cintas de fibra, cintas de mechas o
esterillas, que son esterillas de fieltro hechas de fibras
individuales o esterillas tejidas hechas de mechas de fibra, son
superpuestas en una o más partes del molde. La segunda parte del
molde está hecha a menudo de una bolsa elástica de vacío, y está
colocada posteriormente sobre la parte superior del material de la
fibra. Al generar el vacío, típicamente el 80 al 90% del vacío
total, en la cavidad de moldeo entre el lado interno de la parte
del molde y la bolsa de vacío, se puede extraer el polímero líquido
y llenar la cavidad de moldeo con el material de la fibra contenido
en ella. Se utilizan las denominadas capas de distribución o tubos
de distribución, llamados también canales de entrada, entre la
bolsa de vacío y el material de la fibra, con el fin de obtener una
distribución tan acertada y eficiente como sea posible. En la
mayoría de los casos, el polímero aplicado es poliéster o epoxy, y
el refuerzo de fibra está muy a menudo basado en fibras de vidrio o
fibras de carbono.
Durante el proceso de relleno del molde, se
genera un vacío, entendiendo el vacío en este contexto como una
presión negativa, a través de los canales de vacío en la cavidad de
moldeo, por lo que el polímero líquido es atraído hacia la cavidad
de moldeo a través de los canales de entrada, con el fin de rellenar
dicha cavidad de moldeo. A partir de los canales de entrada, el
polímero se dispersa en todas las direcciones de la cavidad de
moldeo, debido a la presión negativa a medida que el frente del
flujo se desplaza hacia los canales de vacío. Por tanto, es
importante situar óptimamente los canales de entrada y los canales
de vacío con el fin de obtener un llenado completo de la cavidad de
moldeo. Sin embargo, asegurar una distribución completa del
polímero en toda la cavidad del molde es a menudo difícil, y
consecuentemente esto da como resultado frecuentemente los
denominados puntos secos, es decir, zonas con material de fibra que
no está suficientemente impregnado con resina. Por tanto, los
puntos secos son zonas en las que el material de la fibra no está
impregnado, y donde puede haber bolsas de aire, que son difíciles o
imposibles de eliminar mediante el control de la presión de vacío y
posiblemente una sobrepresión en el lado de la entrada. Con relación
a la infusión en vacío, se pueden reparar los puntos secos
empleando una parte sólida del molde y una parte elástica del molde
en forma de bolsa de vacío, tras el proceso de llenado del molde,
por ejemplo perforando el paño en el respectivo lugar y extrayendo
el aire, por ejemplo mediante la aguja de una jeringa. El polímero
líquido puede ser inyectado en el respectivo lugar, y esto puede
ser hecho, por ejemplo, también por medio de la aguja de una
jeringa. Esto es un proceso que consume tiempo y es pesado. En el
caso de partes grandes del molde, el personal tiene que ponerse de
pie sobre la bolsa de vacío, lo cual no es deseable, especialmente
cuando el polímero no se ha endurecido, porque puede
dar como resultado deformaciones en el material de fibra insertado y por tanto una debilitación local de la estructura.
dar como resultado deformaciones en el material de fibra insertado y por tanto una debilitación local de la estructura.
La literatura de patentes divulga ejemplos del
uso de una membrana semipermeable que aumenta la zona en la cual
está activo el vacío, y que por tanto reduce los problemas
anteriores. Con relación a esto, el término membrana semipermeable
significa una membrana que es permeable a los gases, pero
impermeable al polímero líquido.
Por tanto, si se coloca una membrana
semipermeable a través de la inserción de la fibra, se pueden
eliminar más fácilmente las bolsas de aire.
El documento DE 102 03 975 C1 divulga un método
y un aparato para producir un miembro de pala de material compuesto
de fibra, por medio de una infusión en vacío, donde el material de
fibra está impregnado de polímero líquido, y en un molde con una
cavidad de moldeo, se coloca una capa de distribución superior por
encima de una inserción de fibra que incluye una pluralidad de
capas de fibra, donde al menos una parte de la capa de distribución
se solapa con una primera zona de la inserción de fibra, se coloca
un canal de entrada por encima de la capa de distribución, se
coloca una membrana semipermeable por encima de la inserción de
fibra que puede expandirse solapadamente sobre la capa de
distribución, y que es permeable a los gases y substancialmente
impermeable al polímero líquido, y comunicándose dicha membrana
semipermeable con una fuente de vacío, a partir de lo cual se
coloca una bolsa de vacío sobre la parte superior del molde, que es
evacuada de aire por medio de una fuente de vacío, y el polímero es
dirigido al interior del molde a través del canal de entrada.
Al igual que, por ejemplo, las aspas de las
turbinas eólicas se han hecho cada vez más grandes en el transcurso
del tiempo, y ahora pueden tener más de 60 metro de longitud, el
tiempo de impregnación con respecto a la fabricación de tales aspas
ha aumentado, porque hay que impregnar de polímero más material de
fibra. Además, el proceso de infusión se ha hecho más complicado,
ya que la impregnación de grandes miembros de recubrimiento, tales
como las aspas, requiere el control de frentes de flujo para evitar
los puntos secos, donde dicho control puede incluir, por ejemplo,
un control relacionado con el tiempo de los canales de entrada y de
los canales de vacío. Esto aumenta el tiempo requerido para
absorber o inyectar el polímero. Como resultado, el polímero ha de
permanecer líquido durante un tiempo más largo, dando como resultado
también normalmente un aumento del tiempo de curación.
El objeto de la presente invención es
proporcionar un método nuevo y mejorado de fabricar un miembro de
pala para material compuesto de fibra, por medio de infusión en
vacío, donde tanto el tiempo para llenar el molde, como el tiempo
de curación y el riesgo de manchas secas puedan ser reducidos.
El objeto de la invención se consigue porque, en
la cavidad de moldeo:
- a)
- se coloca una capa de distribución inferior,
- b)
- se coloca una inserción de fibra que incluye una pluralidad de capas de fibra, por encima de la capa de distribución inferior,
- c)
- se colocan una primera capa de distribución superior y una segunda capa de distribución superior a una cierta distancia transversal por encima de la inserción de fibra, de manera que al menos una parte de la primer capa de distribución se solapa sobre una primera zona de la inserción de fibra, y al menos una parte de la segunda capa de distribución se solapa con una segunda zona de la inserción de fibra, estando separadas la primera y la segunda zona por una zona intermedia que no se solapa con la primera ni con la segunda capas de distribución,
- d)
- se coloca un primer canal de entrada por encima de la primera capa de distribución,
- e)
- se coloca un segundo canal de entrada por encima de la segunda capa de distribución,
- f)
- por encima de la zona intermedia de la inserción de fibra, se coloca una membrana semipermeable, que puede expandirse solapadamente sobre la primera capa de distribución y/o la segunda capa de distribución, y que es permeable a los gases y sustancialmente impermeable al polímero líquido, comunicándose dicha membrana semipermeable con una fuente de vacío, a partir de lo cual
- g)
- de una manera conocida, se coloca una bolsa de vacío en la parte superior del molde, que es evacuada de aire por medio de la fuente de vacío, y el polímero se dirige hacia el interior del molde a través del primer y segundo canales de entrada.
El término "capa de distribución" ha de
entenderse como una capa que permite una mayor velocidad del flujo
del polímero líquido que la que permite la inserción de la fibra.
Mediante esto, en primer lugar el polímero líquido se extiende
rápidamente dentro de las capas de distribución superiores, a partir
de lo cual el frente de flujo de polímero se desplaza a través de
la primera y la segunda zonas. Cuando el frente del flujo alcanza
el lado inferior de la inserción de fibra, el polímero se extiende
rápidamente de manera subsiguiente dentro de la capa de
distribución inferior, por lo que el polímero líquido es absorbido
por debajo de la zona intermedia. El frente del flujo se desplaza
posteriormente hacia arriba a través de la zona intermedia y hasta
la membrana semipermeable, que está conectada a una fuente de
vacío. Al final de la fase de impregnación o de la fase de
inyección, el frente del flujo forma un frente de flujo
predominantemente en forma de V, por lo que se asegura que no
surgen bolsas de aire en la inserción de fibra. Como la anchura de
la inserción de fibra es a menudo algo mayor que el espesor de la
inserción de fibra, este método asegura que el tiempo de
impregnación se minimiza, ya que un frente de flujo relativamente
ancho se desplaza primero hacia abajo a la primera zona y la
segunda zona, y después se desplaza hacia arriba a la zona
intermedia. Por eso, la longitud total que ha de ser traspasada por
el frente de flujo del polímero se hace mínima en comparación, por
ejemplo, con los procesos de impregnación, donde el frente del
flujo se desplaza predominantemente de manera transversal en el
plano de inserción de la fibra. Como el tiempo de impregnación se
reduce, el subsiguiente tiempo de curación puede ser reducido
también, y por tanto el tiempo total para fabricar, por ejemplo, las
aspas de las turbinas eólicas. El método es particularmente
adecuado para fabricar miembros de recubrimiento alargados.
Más aún, este método tiene la ventaja de que
todas las entradas pueden abrirse al mismo tiempo. Esto significa
que el método no requiere ninguna valoración individual sobre cuánto
se ha desplazado el frente del flujo, ni cuando ha de abrirse la
siguiente entrada, aunque sigue ofreciendo una buena y homogénea
cualidad de la impregnación.
La capa de distribución pude estar hecha, por
ejemplo, a partir de material básico poroso, por ejemplo, madera de
balsa, provista de canales que están formados como rebajes en la
superficie y que se extienden a lo largo del plano de la capa de
distribución, que es a menudo perpendicular a la dirección
longitudinal del aspa. Sin embargo, los canales pueden expandirse
también formando otros ángulos en comparación con la dirección
longitudinal del aspa. Alternativamente, la capa de distribución
puede estar hecha por una malla o esterilla de fibra con una alta
permeabilidad.
De acuerdo con un ventajoso modo de realización
del método de acuerdo con la invención, se coloca una pluralidad de
capas de fibra en la cavidad de moldeo ante del paso a), y
preferiblemente también un recubrimiento de gel que define el
exterior del miembro de pala moldeado ya acabado.
De acuerdo con otro modo de realización
ventajoso, se coloca una pluralidad de capas de fibra en la cavidad
de moldeo entre los pasos b) y c), definiendo dicha pluralidad de
capas de fibra el interior del miembro de pala moldeado ya acabado.
Las capas de fibra del miembro de pala moldeado ya acabado son,
preferiblemente, relativamente delgadas.
De acuerdo con un modo de realización preferido,
una capa de desgarre, preferiblemente en forma de lámina perforada,
se coloca sobre la parte superior de la capa de fibra superior o
sobre la inserción de fibra. Con esto, las capas de distribución
superior, la membrana semipermeable y los canales de entrada pueden
ser retirados fácilmente una ver terminada la curación, desgarrando
la capa de desgarre, sobre la cual están colocados todos esos
elemen-
tos.
tos.
De acuerdo con un ventajoso modo de realización
de la invención, la inserción de fibra constituye un laminado
principal que es una sección de refuerzo longitudinal en la mitad
del miembro de pala del aspa de una turbina eólica. Tal laminado
principal hace que el aspa de la turbina eólica sea rígida y absorba
grandes cargas de esfuerzo durante el funcionamiento de la turbina
eólica. De acuerdo con otro ventajoso modo de realización, la
inserción de fibra es un laminado de raíz, que es una sección de
refuerzo en una zona de raíz de la mitad del miembro de pala del
aspa, para un aspa de turbina eólica. Este laminado de raíz se
extenderá predominantemente en dirección transversal a la zona
total de raíz. Además, la inserción de fibra puede ser también un
refuerzo frontal o posterior de un recubrimiento para el aspa de
una turbina eólica. El método de acuerdo con la invención hace
posible iniciar todas las entradas al mismo tiempo e impregnar así
todos los laminados al mismo tiempo, lo que en sistemas conocidos
requeriría un control temporal de los canales de entrada y/o los
canales de vacío, con el fin de asegurar que se evitan los puntos
secos. Así, se puede conseguir una reducción sustancial del tiempo
total de impregnación.
De acuerdo con un modo de realización, la
inserción de fibra tiene un espesor de 10 - 100 mm, 20 - 80 mm o 30
- 50 mm. De acuerdo con un ventajoso modo de realización, la zona
intermedia tiene una anchura de 50 - 100 mm, 70 - 500 mm o 100 -
200 mm.
Los canales de vacío pueden disponerse a lo
largo de los bordes del molde. Con ello, por ejemplo las partes de
la mitad del miembro de pala del aspa de cada lado del laminado
principal, son inyectadas eficazmente con polímero.
El objeto de acuerdo con la invención se
consigue también por medio de un aparato para proporcionar polímero
que ha de utilizarse en una infusión en vacío, con relación a la
fabricación, preferiblemente, de miembros de recubrimiento
alargados, incluyendo el aparato una primera capa de distribución y
una segunda capa de distribución que se extienden paralelas en
dirección longitudinal, a una cierta distancia transversal entre
ellas, proporcionando así una zona longitudinal intermedia entre la
primera capa de distribución y la segunda capa de distribución, y
una membrana semipermeable que cubre al menos sustancialmente toda
la zona intermedia, y que está adaptado para comunicarse con una
fuente de vacío. Con ello, este aparato puede ser dispuesto en su
totalidad con una forma arbitraria con relación a un proceso de
infusión por vacío. Por eso, el tiempo de preparación del proceso
de llenado del molde puede ser reducido, ya que la membrana
semipermeable y la capa de distribución pueden ser colocadas
correctamente en su relación mutua, en un solo proceso de
trabajo.
De acuerdo con un modo de realización preferido,
el aparato de acuerdo con la invención incluye además: un primer
canal de entrada adaptado para ser capaz de conectarse a una fuente
de polímero, y que tiene una o más aberturas que miran hacia la
primera capa de distribución, y un segundo canal de entrada adaptado
para ser capaz de conectarse a una fuente de polímero, y que tiene
una o más aberturas que miran hacia la segunda capa de
distribución.
De acuerdo con un ventajoso modo de realización,
la membrana semipermeable está colocada entre la primera capa de
distribución y la segunda capa de distribución. Así, las dos capas
de distribución y la membrana semipermeable pueden quedar formadas,
por ejemplo, como una bolsa unida.
De acuerdo con un ventajoso modo de realización
alternativo, la membrana semipermeable se coloca de forma que se
solapa con la primera capa de distribución y/o la segunda capa de
distribución.
De acuerdo con un modo de realización preferido,
los canales de entrada están formados como tubos con un perfil en
forma de omega. Los canales de entrada pueden estar formados también
como tubos con perforaciones.
De acuerdo con un ventajoso modo de realización
del aparto para proporcionar polímero, la membrana semipermeable
forma parte de un canal longitudinal de vacío.
De acuerdo con otro modo de realización, el
aparato incluye una bolsa de membrana preferiblemente alargada, con
un canal frontal, un canal posterior, un canal central de vacío y
dos canales de entrada que se extienden a cada lado del canal de
vacío, estando constituida la parte frontal de la zona del canal de
vacío por una membrana semipermeable, y en la zona de los canales
de entrada es permeable al polímero líquido. Con ello se ofrece un
modo de realización particularmente sencillo.
De acuerdo con un modo de realización preferido
del aparato para proporcionar polímero, dicho aparato incluye
además una capa de desgarre, preferiblemente en forma de lámina
perforada, colocada externamente en comparación con las dos capas
de distribución. Por esto, las capas de distribución y la bolsa de
vacío, así como posiblemente los canales de entrada y/o los canales
de vacío, pueden ser colocados en la capa de desgarre, por lo que
todos estos componentes pueden ser retirados conjuntamente al
acabar la fabricación, por ejemplo, de un aspa para una turbina
eólica.
De acuerdo con un modo de realización, el
aparato para proporcionar polímero incluye además una tercera capa
de distribución, que se coloca a una cierta distancia transversal
desde la segunda capa de distribución, y una membrana semipermeable
adicional, que se coloca entre la segunda y tercera capas de
distribución o parcialmente solapada con la segunda y tercera capas
de distribución. Así, el aparato para proporcionar polímero puede
incluir, de acuerdo con el mismo principio, capas de distribución y
membranas semipermeables adicionales.
La invención se explica con detalle a
continuación, con referencia a un modo de realización ilustrado en
los dibujos, en los cuales:
La figura 1 es un diagrama en sección
transversal a través de una configuración para llevar a cabo el
método de acuerdo con la invención,
Las figuras 2a - h, son diagramas de secciones
transversales que muestran cómo se extiende el polímero líquido en
la inserción de fibra, por el método de acuerdo con la invención,
y
La figura 3 muestra un diagrama en sección
transversal a través de otra configuración para llevar a cabo el
método de acuerdo con la invención.
La sección ilustrada en la figura 1 a través de
un molde para fabricar la mitad del miembro de pala de un aspa para
una turbina eólica, por medio de la infusión en vacío, muestra una
parte sólida 18 del molde con un lado superior que se adapta al
lado exterior de la mitad del miembro de pala del aspa ya acabada.
Por razones ilustrativas, el lado superior de dicha parte 18 del
molde se ilustra plana, pero típicamente será curvada con la forma
deseada de la mitad del miembro de pala del aspa. En primer lugar,
se coloca un denominado recubrimiento de gel sobre el lado interno
de la parte 18 del molde, donde dicho recubrimiento de gel forma más
tarde el exterior de la mitad del miembro de pala del aspa ya
terminada. Por encima del recubrimiento del gel se coloca un
material de fibra que consiste en una pluralidad de capas inferiores
21 de fibra, preferiblemente delgadas, por encima de la cual se
coloca una capa 11 de distribución inferior. Sobre la parte superior
de la capa 11 de distribución y de las capas 21 de fibra, se coloca
una inserción 1 de fibra, y a continuación, cerca de dicha
inserción de fibra, se coloca un material de relleno o material
intercalado, tal como madera 12 de balsa o espuma de PVC.
Por encima de la inserción 1, en el modo de
realización ilustrado que constituye el laminado principal del
aspa, se coloca un material de fibra en forma de una pluralidad de
capas superiores 22 de fibra, preferiblemente delgadas. Un aparato
para proporcionar el polímero, que está dispuesto en la parte 18 del
molde, de manera que se extiende en la dirección longitudinal de la
parte del molde, es colocado sobre la parte superior de las capas
superiores 22 de fibra. El aparato para proporcionar polímero
incluye una capa 20 de desgarre, una primera capa 9 de
distribución, una segunda capa 10 de distribución y un canal 15 de
vacío con una membrana semipermeable 5. La primera capa 9 y la
segunda capa 10 de distribución están colocadas de manera que se
extienden predominantemente paralelas en la dirección longitudinal
a una cierta distancia transversal entre ellas. La primera capa 9
de distribución está colocada de manera que se solapa con una
primera zona 2 del laminado principal 1, y la segunda capa de
distribución está colocada de manera que se solapa con una segunda
zona 3 del laminado principal, creando así una zona intermedia 6
entre la primera y la segunda zonas 2, 3.
En este caso el canal 15 de vacío está ilustrado
en un modo de realización, donde la membrana semipermeable 5 se
solapa parcialmente con las dos capas superiores 9, 10 de
distribución, pero el canal 15 de vacío puede estar colocado
también entre las dos capas superiores 9, 10 de distribución. El
aparato para proporcionar polímero puede incluir además un primer
canal 7 de entrada con una o más aberturas, que son permeables al
polímero líquido, y que miran hacia la primera capa 9 de
distribución, y un segundo canal 8 de entrada con una o más
aberturas, que son permeables al polímero líquido, y que miran hacia
la primera capa superior 10 de distribución. Alternativamente, los
dos canales 7, 8 de entrada pueden ser colocados subsiguientemente
como unidades independientes sobre la parte superior de la primera y
segunda capas 9, 10 de distribución, respectivamente.
Las distintas capas 9, 10, 11 de distribución
puede estar hechas, por ejemplo, a partir de un material básico
poroso, por ejemplo madera de balsa, provisto de canales formados
como rebajes en la superficie y extendiéndose en el plano de la
capa de distribución, a menudo perpendiculares a la dirección
longitudinal del aspa. Sin embargo, los canales pueden extenderse
también formando cualquier otro ángulo posible, en comparación con
la dirección longitudinal del aspa. Alternativamente, la capa de
distribución es una malla o una esterilla de fibra con alta
permeabilidad.
En la parte superior se coloca una bolsa
hermética 19 de vacío, junto con la parte sólida 18 del molde que
forma una cavidad de moldeo. Además, los canales de vacío, por
ejemplo en forma de tubos de vacío perforados, se pueden colocar en
las bridas del molde.
Durante el proceso de llenado del molde, el
canal 15 de vacío y posiblemente otros canales de vacío aplicados,
se comunican con una fuente de vacío, y los canales 7, 8 de entrada
se comunican con una fuente de polímero, con polímero líquido. El
vacío en los canales de vacío crea un vació en toda la cavidad del
moldeo, entre la parte sólida 18 del molde y la bolsa 19 de vacío,
extrayendo así polímeros a través de los canales 7, 8 de entrada en
la cavidad de moldeo, a medida que el polímero se extiende a su
través e impregna los materiales 1, 21, 22 de fibra. Cuando se
completa la curación, la bolsa 19 de vacío y la capa 20 de desgarre
se retiran conjuntamente con las capas superiores 9, 10 de
distribución y el canal 15 de vacío.
Aunque no está ilustrado en la figura 1, el
borde delantero y el borde trasero de la parte de recubrimiento del
aspa tienen típicamente unos refuerzos en el borde del material de
fibra. Como puede verse en la figura 1, una parte de la cavidad de
moldeo en la zona entre el laminado principal 1 y los refuerzos del
borde está llena de material de relleno, tal como madera 12 de
balsa en forma de plaza. Este material de madera de balsa en forma
de placa es poroso y por tanto permeable al polímero líquido. La
madera 12 de balsa está provista típicamente de canales que se
extienden en el plano de la capa de distribución perpendicularmente
y en dirección longitudinal de la mitad del miembro de pala del
aspa. Los canales pueden estar formados, por ejemplo, colocando
bloques de madera de balsa sobre un paño o malla permeable. Estos
canales aseguran que el polímero líquido puede extenderse
rápidamente en el plano de la capa de distribución. Sin embargo, el
material de relleno no necesita ser madera de balsa, sino que puede
ser cualquier otro material con buenas propiedades para el flujo.
Podría ser espuma de PVC o una esterilla con un tejido claro de
fibra de vidrio o estructura similar de malla con alta
permeabilidad y gran capacidad.
Durante el proceso de llenado del molde, el
polímero líquido fluye desde los canales 7, 8 de entrada hacia la
cavidad de moldeo, debido al vacío en la cavidad de moldeo. Debido
al vacío en toda la cavidad del moldeo, el polímero líquido es
absorbido hacia el borde delantero y el borde trasero de la parte
del miembro de pala del aspa y hacia dentro de la inserción 1 de
fibra del laminado principal.
Las figuras 2a - h muestran cómo el material 3
de fibra del laminado principal se impregna con polímero líquido
durante el proceso de llenado del molde. Por razones de simplicidad,
la dispersión del polímero en el material 12 de relleno no está
ilustrada. Antes del inicio del proceso de llenado del molde, el
aire es evacuado de la cavidad de moldeo por medio de los canales
15 de vacío y posiblemente otros canales de vacío, que pueden ser
colocados por ejemplo en la parte frontal o posterior de la mitad
del miembro de pala del aspa. La evacuación del aire crea un vacío
que ha de entenderse como presión negativa en la cavidad de
moldeo.
La figura 2b muestra en forma de diagrama el
inicio del proceso de llenado del molde, donde los canales 7, 8 de
entrada se llenan con polímero líquido, indicado por el color
oscuro. Al inicio del proceso de llenado del molde, el polímero
líquido se dirige hacia las dos capas superiores 9, 10 de
distribución, que se llenan rápidamente con el polímero debido a la
alta permeabilidad de las capas de distribución, ilustradas en las
figura 2c. De ahí en adelante, el polímero se extiende lentamente
hacia abajo a través del laminado principal 1, como se ilustra en
la figura 2d, porque el polímero líquido crea dos frentes de flujo
que se desplazan hacia abajo a través de la primera zona 2 y de la
segunda zona 3, respectivamente. Al mismo tiempo, parte del
polímero es absorbido en la zona intermedia 6 hacia la membrana
semipermeable 5. Cuando el frente del flujo alcanza la capa
inferior 11 de distribución, como se ilustra en la figura 2e, el
polímero se extiende rápidamente en ella y por tanto por debajo de
la zona intermedia 6, debido a la alta permeabilidad del material.
Posteriormente, como se ilustra en la figura 2f, el frente del flujo
se desplaza hacia arriba a través de la zona intermedia 6 y
finalmente, como se ilustra en la figura 2g, configura la forma en V
deseada asegurando que no surgen bolsas de aire. Al final, todo el
laminado principal 1 está impregnado como se ilustra en la figura
2h, desde donde comienza el proceso de curación.
Las capas superiores 9, 10 de distribución y la
capa inferior 11 de distribución aseguran que el polímero líquido
se extiende por el laminado principal 1 con frentes de flujo
relativamente anchos, en su camino descendente a través de las
primera y segunda zonas 2, 3, así como en su camino hacia arriba a
través de la zona intermedia 6. Como la anchura del laminado
principal es a menudo muchas veces el tamaño del espesor del
laminado principal, se asegura que el frente del flujo de polímero
ha de desplazarse la mínima distancia posible, por lo que el tiempo
de impregnación puede reducirse y por tanto también el subsiguiente
tiempo de curación. Por eso, el tiempo total de fabricación, por
ejemplo, del aspa de una turbina eólica se puede reducir
sustancialmente. Las pruebas del proceso de impregnación ilustrado
han demostrado que el tiempo de impregnación puede reducirse entre
un tercio y la mitad del tiempo de impregnación utilizando las
técnicas ya conocidas por sí mismas.
Para asegurar que el frente del flujo del
polímero solamente se desplaza lentamente en dirección transversal
en el laminado principal 1, hacia la zona intermedia 6, el material
del laminado principal 1 puede construirse de tal manera que tenga
una permeabilidad más alta a través de las capas de fibra que en el
plano de las capas de fibra.
\newpage
En las figuras 1 y 2, la capa inferior 11 de
distribución se ilustra más ancha que el laminado principal 3. Sin
embargo, esto no es necesario. Sin embargo, la capa de distribución
ha de ser al menos tan ancha como la zona intermedia 6, de forma
que la capa 11 de distribución puede "agarrar" los frentes de
flujo, que se desplazan hacia abajo a través de la primera zona 2 y
la segunda zona 3.
Para asegurar que no surgen bolsas de aire
durante el proceso de impregnación, es también importante que el
espesor del laminado principal 1 y la anchura de la zona intermedia
6 sean mutuamente dimensionadas de manera apropiada. La anchura de
la zona intermedia 6 puede ser mayor, por ejemplo 2 - 3 veces mayor,
y típicamente aproximadamente cinco veces mayor que el espesor del
laminado principal 1.
Los canales 7, 8 de entrada pueden ser
dimensionados de manera que pueda fluir una gran cantidad de
polímero líquido a través de ellos. Al final del proceso de llenado
del molde, la fuente de polímero puede cerrarse antes de cerrar la
fuente de vacío, por lo que los canales 7, 8 de entrada pueden ser
vaciados de polímero líquido más fácilmente. Esto reduce el
desperdicio de polímero.
El canal 15 de vacío puede estar formado por la
membrana semipermeable 5 y un paño, donde el material a distancia
puede colocarse en forma de malla tridimensional o similar con el
fin de asegurar que la membrana 5 y el paño no colapsan durante el
proceso de llenado del molde, durante el cual se establece el vacío
en el canal 15 de vacío.
Para los canales 7, 8 de entrada, se pueden usar
miembros con perfil en forma de \Omega o tubos perforados,
conocidos por sí mismos. Los canales de vacío pueden estar formados
también con un perfil en forma de \Omega o como tubos perforados.
Si se aplican tubos de vacío perforados, pueden ser reforzados por
un miembro helicoidal rígido que se extiende en el tubo y que le
impide colapsar debido al vacío.
La figura 3 muestra una sección a través de un
molde para fabricar la mitad del miembro de pala del aspa de una
turbina eólica, donde la sección muestra la zona de raíz del aspa.
Por razones ilustrativas, el molde 18 se ilustra "desplegado",
de forma que la superficie 18 del molde se ilustra como si fuera
plana. En realidad, naturalmente, es curvado, ya que el perfil de
la raíz de un aspa es típicamente sustancialmente circular. En
primer lugar se dispone un recubrimiento de gel en el interior de la
parte 18 del molde, constituyendo dicho recubrimiento de gel el
exterior del medio miembro de pala del aspa ya acabada. Por encima
del recubrimiento de gel, se coloca un material de fibra que
consiste en una pluralidad de capas inferiores 21' de fibra, por
encima de las cuales se coloca una capa inferior 11' de
distribución. Por encima de la capa 11' de distribución, se coloca
una inserción 1' de fibra. Sobre la parte superior de la inserción
1' de fibra, en el modo de realización ilustrado que constituye el
laminado de la raíz del aspa, se coloca un material de fibra en
forma de una pluralidad de capas superiores 22' de fibra. Por
encima de las capas superiores 22' de fibra, se coloca un aparato
para proporcionar polímero, disponiendo dicho aparato en la parte
18 del molde, de forma que se extiende en la dirección longitudinal
de la parte del molde. El aparato para proporcionar polímero incluye
una capa 20' de desgarre, una primera capa superior 9' de
distribución, una segunda capa 10' de distribución y un primer canal
15' de vacío, con una membrana semipermeable 5. La primera capa 9'
y la segunda capa 10' de distribución se colocan de forma que se
extienden sustancialmente paralelas en la dirección longitudinal a
una cierta distancia transversal entre ellas. El aparato para
proporcionar polímero puede incluir además un primer canal 7' de
entrada con una o más aberturas que son permeables al polímero
líquido, y que miran hacia la primera capa superior 9' de
distribución, y un segundo canal 8' de entrada con una o más
aberturas, que son permeables al polímero líquido, y que miran
hacia la primera capa superior 10' de distribución.
Alternativamente, los dos canales 7', 8' de entrada pueden ser
dispuesto subsiguientemente como unidades independientes sobre la
parte superior de la primera y segunda capas 9', 10' de
distribución, respectivamente.
De acuerdo con el modo de realización ilustrado
en la figura 3, el aparato para proporcionar polímero incluye
también una tercera capa 32 de distribución con un tercer canal 31
de entrada colocado por encima de ella. La tercera capa 32 de
distribución se coloca a una cierta distancia transversal desde la
segunda capa 10' de distribución. Entre la segunda capa 10' de
distribución y la tercera capa 32 de distribución, o parcialmente
solapándose con ellas, se coloca una segunda membrana semipermeable
39, que forma parte del canal de vacío. El aparato para
proporcionar polímero incluye además una cuarta capa 36 de
distribución con un cuarto canal 35 de entrada, colocado por encima
de la misma. La cuarta capa 36 de distribución se coloca a cierta
distancia transversal desde la primera capa 9' de distribución. Una
tercera membrana semipermeable 40, que forma parte de un canal de
vacío, se coloca entre la primera capa 9' de distribución y la
cuarta capa 36 de distribución, o parcialmente solapándose con
ellas.
En la parte superior se dispone un paño
hermético 19' de vacío, formando dicho paño de vacío una cavidad de
moldeo junto con la parte sólida 18 de moldeo. Además, en las bridas
del molde, se colocan un primer y un segundo canales externos 33,
37 de vacío, en forma de tubos perforados de vacío con las
correspondientes membranas semipermeables 34, 38.
Durante el proceso de llenado del molde, los
canales de vacío se comunican con una fuente de vacío, y los
canales 7', 8', 31, 35 de entrada se comunican con una fuente de
polímero con polímero líquido. El vacío en los canales de entrada
proporciona un vacío en toda la cavidad de moldeo entre la parte
sólida 18 del molde y la bolsa 19' de vacío, y por eso el polímero
es extraído a través de los canales 7', 8', 31, 35 de entrada y
hacia el interior de la cavidad de moldeo, cuando se expande en los
materiales 1', 21', 22 de fibra y los impregna. Al terminar la
curación, la bolsa 19' de vacío y la capa 20' de desgarre se retiran
conjuntamente con las capas superiores 9', 10', 32, 36 de
distribución y los canales de vacío.
Durante el proceso de llenado del molde, el
polímero líquido fluye desde los canales 7', 8', 31, 35 de entrada
hacia el interior de la cavidad de moldeo debido al vacío. Al inicio
del proceso, el polímero líquido se extiende rápidamente en las
cuatro capas superiores 9', 10', 32, 36 de distribución y a
continuación se extiende hacia abajo a través de las zonas del
laminado 1' de la raíz, por debajo de las capas superiores 9', 10',
32, 36 de distribución. Cuando el frente del flujo del polímero
alcanza la capa inferior 11' de distribución, el polímero se
extiende rápidamente en ella hacia los lados y por debajo de las
zonas colocadas por debajo de las membranas semipermeables 5', 39,
40. De aquí en adelante, los frentes del flujo se desplazan
ascendentemente hacia las membranas semipermeables 5', 39, 40.
Este método para la infusión en vacío tiene la
ventaja de que todas las entradas pueden ser iniciadas al mismo
tiempo, y por tanto no requiere un control temporal de las diversas
entradas y canales de vacío para gobernar los frentes de flujo. Por
eso, el tiempo total de impregnación o el tiempo de inyección se
pueden reducir sustancialmente. Una ventaja adicional del método es
que el desperdicio del polímero puede reducirse sustancialmente en
comparación con la técnica anterior. El desperdicio de polímero se
puede evitar totalmente si se aplica una membrana semipermeable en
todas las secciones del borde del molde.
La invención ha sido descrita en esta memoria
basándose en una configuración con una línea de aspiración. Sin
embargo, es posible utilizar una aspiración puntual en su lugar,
donde el canal de vacío se coloca por encima de la zona intermedia,
y donde las capas superiores de distribución se extienden en
dirección circunferencial alrededor de la aspiración puntual del
canal de vacío.
A partir de esta descripción, una persona
experta en la técnica sabrá que la combinación de las dos capas
superiores de distribución, que están divididas por la zona
intermedia sin capa de distribución, y donde la capa inferior de
distribución se solapa al menos con la zona intermedia, es la
esencia de la invención. La anchura de la zona intermedia puede
determinarse basándose en las pruebas con un cierto material. Por
tanto, al fabricar un aspa, se pueden utilizar también una
pluralidad de aparatos para proporcionar polímero, donde las capas
superiores de distribución de los diversos aparatos no están
necesariamente colocadas a la misma distancia transversal.
\vskip1.000000\baselineskip
- 1
- inserción/laminado de fibra
- 2
- primera zona
- 3
- segunda zona
- 5
- membrana semipermeable
- 6
- zona intermedia
- 7
- primer canal de entrada
- 8
- segundo canal de entrada
- 9
- primera capa superior de distribución
- 10
- segunda capa superior de distribución
- 11
- capa inferior de distribución
- 12
- material de relleno/madera de balsa
- 15
- canal de vacío
- 19
- bolsa de vacío
- 20
- capa de desgarre
- 21
- capa inferior de fibra
- 22
- capa superior de fibra
- 31
- tercer canal de entrada
- 32
- tercera capa de distribución
- 33
- primer canal exterior de vacío
- 34
- membrana semipermeable
- 35
- cuarto canal de entrada
- 36
- cuarto canal de distribución
- 37
- segundo canal exterior de vacío
- 38
- membrana semipermeable
- 39
- segunda membrana semipermeable
- 40
- tercera membrana semipermeable
Claims (15)
1. Método para producir un miembro de pala de
material compuesto de fibra por medio de una infusión en vacío,
donde el material de fibra es impregnado con líquido polímero, y
aplicando un molde (18) con una cavidad de moldeo, y donde, en la
cavidad de moldeo:
- a)
- se coloca una capa inferior (11) de distribución,
- b)
- se coloca una inserción (1) de fibra que incluye una pluralidad de capas de fibra por encima de la capa inferior (11) de distribución,
- c)
- se coloca una primera capa superior (9) de distribución y una segunda capa superior (10) de distribución, a una cierta distancia transversal entre ellas, por encima de la inserción de fibra, de manera que al menos una parte de la primera capa de distribución se solapa con una primera zona (2) de la inserción (1) de fibra, y al menos una parte de la segunda capa de distribución se solapa con una segunda zona (3) de la inserción (1) de fibra, estando separadas la primera zona (2) y la segunda zona (3) por una zona intermedia (6) que no se solapa con la primera ni con la segunda capas (9, 10) de distribución,
- d)
- se coloca un primer canal de entrada por encima de la primera capa (9) de distribución,
- e)
- se coloca un segundo canal (8) de entrada en la parte superior de la segunda capa (10) de distribución,
- f)
- se coloca una membrana semipermeable (5) por encima de la zona intermedia (6) de la inserción (1) de fibra, que puede expandirse solapadamente sobre la primera capa (9) de distribución y/o la segunda capa (10) de distribución, y que es permeable a los gases y sustancialmente impermeable al polímero líquido, comunicándose dicha membrana semipermeable (5) con una fuente de vacío, desde donde
- g)
- de una manera conocida por sí misma, se coloca una bolsa (19) de vacío sobre la parte superior del molde (18), que es evacuada de aire por medio de una fuente de vacío, y se dirige el polímero hacia el molde a través del primer y segundo canales (7, 8) de entrada.
2. Método según la reivindicación 1, en el que
antes del paso a) se coloca una pluralidad de capas (21) de fibra
en la cavidad de moldeo, y preferiblemente también un recubrimiento
de gel que define el exterior del miembro de pala moldeado ya
acabado.
3. Método según la reivindicación 1 o 2, en el
que se coloca una pluralidad de capas (22) de fibra en la cavidad
de moldeo, entre los pasos b) y c), definiendo dicha pluralidad de
capas de fibra la parte interior del miembro de pala moldeado, ya
acabado.
4. Método según una de las reivindicaciones
precedentes, en el que la inserción (1) de fibra constituye un
laminado principal, que es una sección de refuerzo longitudinal en
la mitad de un miembro de pala de un aspa para una turbina
eólica.
5. Método según una de las reivindicaciones
precedentes, en el que la inserción (1) de fibra tiene un espesor
de 10 - 100 mm, 20 - 80 mm o 30 - 50 mm.
6. Método según una de las reivindicaciones
precedentes, en el que la zona intermedia (6) tiene una anchura de
50 - 1000 mm, 70 - 500 mm o 100 - 200 mm.
7. Método según una de las reivindicaciones
precedentes, en el que los canales (16) de vacío están dispuestos a
lo largo del borde del molde.
8. Aparato para proporcionar polímero para ser
utilizado en una infusión en vacío en conexión con la fabricación,
preferentemente de miembros de pala alargados, caracterizado
porque el aparato incluye:
- -
- una primera capa (9) de distribución y una segunda capa (10) de distribución, que se extienden paralelas en una dirección longitudinal a una cierta distancia transversal entre ellas, proporcionando así una zona longitudinal intermedia (6) entre la primera capa (9) de distribución y la segunda capa (10) de distribución, y
- -
- una membrana semipermeable (5) que cubre al menos sustancialmente toda la zona intermedia (6), y que está adaptada para comunicarse con una fuente de vacío.
9. Aparato para proporcionar polímero, según la
reivindicación 8, en el que se incluye además:
- -
- un primer canal (7) de entrada adaptado para ser capaz de conectarse a una fuente de polímero, y que tiene una o más aberturas que miran hacia la primera capa (9) de distribución, y
- -
- un segundo canal (8) de entrada adaptado para ser capaz de conectarse a una fuente de polímero, y que tiene una o más aberturas que miran hacia la segunda capa (10) de distribución.
10. Aparato para proporcionar polímero, según la
reivindicación 8 o 9, en el que la membrana semipermeable (5) está
colocada entre la primera capa (9) de distribución y la segunda capa
(10) de distribución.
11. Aparato para proporcionar polímero, según
una de las reivindicaciones 8 - 10, en el que la membrana
semipermeable se coloca de forma que se solapa con la primera capa
(9) de distribución y/o la segunda capa (10) de distribución.
12. Aparato para proporcionar polímero, según
una de las reivindicaciones 8 - 11, en el que los canales (7, 8) de
entrada están formados como tubos con un perfil en forma de
omega.
13. Aparato para proporcionar polímero, según
una de las reivindicaciones 8 - 12, caracterizado porque la
membrana semipermeable (5) forma parte de un canal longitudinal (15)
de vacío.
14. Aparato para proporcionar polímero, según
una de las reivindicaciones 8 - 13, en el que el aparato incluye
una bolsa de membrana preferiblemente alargada, con un canal
frontal, uno posterior, uno central (15) de vacío, y dos canales
(7, 8) de entrada que se extienden a cada lado del canal (15) de
vacío, estando constituido el frontal de la zona del canal de vacío
por una membrana semipermeable (5) y siendo permeable al polímero
líquido en la zona de los canales de entrada.
15. Aparato para proporcionar polímero, según
una de las reivindicaciones 8- 14, en el que se incluye además una
capa de desgarre, preferiblemente en forma de capa perforada,
colocada externamente en comparación con las dos capas (9, 10) de
distribución.
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