ES2344480T3 - Dispositivo para la reduccion de los oxidos nitricos en los gases de escape de motores de combustion interna. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo para la reducción de los óxidos nítricos en los gases de escape de motores de combustión interna con un reactor (10) de termolisis para producir amoniaco a partir de una urea sólida, con un dispositivo (17, 40) de calefacción acoplado térmicamente con el reactor (10) de termolisis para calentar una cámara (20) de termolisis del reactor (10) de termolisis y con un catalizador (34) SCR dispuesto en el canal (26) de gases de escape detrás, en el sentido (28) de circulación, del reactor (10) de termolisis, en el que penetra el amoniaco eventualmente junto con otros productos de la reacción, actuando el catalizador (34) SCR adicionalmente como catalizador de hidrólisis, caracterizado porque el reactor (10) de termolisis está dispuesto directamente adyacente al canal (26) de gases de escape o al menos penetrando parcialmente en el canal (26) de gases de escape.
Description
Dispositivo para la reducción de los óxidos
nítricos en los gases de escape de motores de combustión
interna.
El invento se refiere a un dispositivo para la
reducción de los óxidos nítricos en los gases de escape de motores
de combustión interna. El dispositivo se presta en especial para su
utilización en vehículos de motor, en especial en vehículos de motor
con motores Diésel.
En el documento EP 1 338 562 se describe un
procedimiento para la obtención de amoniaco. En él se descompone
urea seca en un reactor con calefacción eléctrica en amoniaco y
ácido isociánico. Para la hidrólisis del ácido isociánico en
amoniaco se dispone detrás del reactor un catalizador de hidrólisis.
El reactor de termolisis y el catalizador de hidrólisis están
integrados en este caso en una sola unidad. El agua necesaria para
la hidrólisis es aportada al catalizador de hidrólisis por medio de
un chorro relativamente pequeño de gases de escape. El chorro
parcial de gases de escape es derivado del chorro de gases de escape
y tiene que ser limitado de tal modo, que, en todos los estados de
funcionamiento del motor de combustión interna se disponga de una
cantidad de agua suficiente para la hidrólisis. Las cantidades
adicionales de gas de escape darían lugar a un enfriamiento del
reactor de termolisis, respectivamente exigirían una potencia de
calefacción adicional. Para que en las diferentes zonas de
funcionamiento del motor de combustión interna se pueda aportar al
reactor de hidrólisis una cantidad suficiente de gas de escape es
ventajosa una válvula regulable en la tubería de derivación por la
que circula el chorro de gas de escape. Además, es necesario adaptar
el chorro de gas de escape para cada motor de combustión interna a
todos los estados estacionarios y no estacionarios de marcha. Esto
da lugar a un coste considerable de aplicación. Con un chorro de gas
de escape demasiado pequeño se producen después de un tiempo pequeño
sedimentos en la tubería, que conduce del reactor al canal de gases
de escape y a través de la que se aportan a los gases de escape el
amoniaco y otros productos de reacción.
Además, el dispositivo descrito en el documento
EP 1 338 562 posee el inconveniente de que en el recinto del motor
es preciso prever un espacio correspondiente. Además, en este
dispositivo es necesario un catalizador de hidrólisis especial, que
se tiene que conectar inmediatamente a continuación del reactor de
termolisis. Los inconvenientes del reactor descrito en el documento
E 1 338 562 dan lugar a que un reactor de esta clase sea caro.
Además, a través del documento DE 197 737 A1 se
conocen un catalizador así como un tubo de gases de escape de un
motor de combustión interna, poseyendo el catalizador tanto
actividad de hidrólisis para la transformación de un medio de
reducción en amoniaco, como también una actividad SCR para la
degradación de los óxidos nítricos. A este catalizador se aporta una
solución acuosa de urea sin realizar previamente una termolisis. Con
este método no es posible garantizar la transformación fiable de la
fracción de solución de urea necesaria en amoniaco, ya que no se
utiliza un reactor de termolisis.
También se conocen dispositivos para la
obtención de amoniaco a partir de urea líquida. Sin embargo, estos
poseen, debido a su principio, inconvenientes, de manera, que
dificultan la reducción fiable de los óxidos nítricos de los gases
de escape. Entre los inconvenientes de los sistemas de urea líquida
se halla por ejemplo el hecho de que la solución acuosa de urea se
congela con temperaturas exteriores inferiores a aproximadamente
-11ºC, de manera, que es preciso calentar el sistema antes de su
puesta en marcha. Esto eleva los costes del sistema y puede mermar
el funcionamiento del sistema. Esta problemática no surge en los
sistemas con urea sólida. Además, un sistema con urea sólida posee
frente a un sistema con urea líquida mejores propiedades de arranque
en frío. Esto se debe a que la termolisis de la urea tiene lugar en
un sistema con urea sólida con independencia de la temperatura de
los gases de escape en un reactor de termolisis calentado por
separado. Este puede alcanzar antes la temperatura mínima necesaria
para la termolisis completa de la urea.
Además, los sistemas con urea líquida no pueden
satisfacer los requerimientos desde el punto de vista del peso y del
espacio necesario. La urea sólida requiere para producir una masa de
amoniaco comparable, por ejemplo con forma de bolitas, sólo
aproximadamente un tercio del volumen de almacenamiento y también
aproximadamente un tercio de la masa almacenada en comparación con
una solución acuosa de urea. Esto posee una importancia grande para
el espacio necesario en un vehículo y para el sobrepeso,
respectivamente para la distancia, que se puede recorrer con una
carga de urea.
Otros inconvenientes resultan del comportamiento
corrosivo de una solución acuosa de urea frente a algunos materiales
así como de la inestabilidad de la solución acuosa de urea, que
después de algunos mesas puede tender a la formación de cristales,
de modo, que se reduce el funcionamiento del sistema. Por las
razones expuestas se prefiere en principio la utilización de
sistemas con urea sólida en lugar de los sistemas con urea
líquida.
El objeto del invento es crear una construcción
más sencilla y más barata de un dispositivo para la reducción de los
óxidos nítricos en los gases de escape de motores de combustión
interna, en especial en los motores de combustión interna de
vehículos de motor.
La solución de este problema tiene lugar según
el invento con un dispositivo según la reivindicación 1.
El dispositivo según el invento para la
reducción de los óxidos nítricos posee un reactor de termolisis para
la producción de amoniaco a partir de urea sólida en el que, a
partir de una sustancia sólida generadora de amoniaco, se obtiene
amoniaco por medio de la aportación de calor. En el caso de la
sustancia se trata de urea en forma sólida. Sin embargo, también se
pueden utilizar otros productos apropiados. La urea sólida se
presenta en este caso en especial como pellets o bolitas y se aporta
al reactor de termolisis de manera dosificada, respectivamente
individualizada. En el documento DE 102 51 498 se describe un
dispositivo de dosificación correspondiente. Según el invento de
prevé la utilización de urea sólida o de otras sustancias sólidas
apropiadas, ya que el almacenamiento en un depósito correspondiente
es más sencillo y seguro. Para el calentamiento de una cámara de
termolisis prevista en el reactor de termolisis se conecta un
dispositivo de calefacción con el reactor de termolisis.
Un aspecto esencial de invento es que el reactor
de termolisis está dispuesto en/o junto al canal de gases de escape.
Con ello, el reactor de termolisis está dispuesto en una forma de
ejecución inmediatamente adyacente al canal de gases de escape. Esto
tiene la ventaja de que la temperatura de los gases de escape es
aprovechada para el calentamiento del reactor de termolisis. En otra
forma de ejecución, el reactor de termolisis también puede penetrar
parcialmente en el canal de gases de escape. En una forma de
ejecución especialmente preferida se dispone el reactor de
termolisis en su totalidad en el interior del canal de gases de
escape. Esto tiene la ventaja de que se puede reducir la potencia
del dispositivo de calefacción, ya que en el caso del dispositivo de
calefacción sólo se trata de un dispositivo de calefacción auxiliar
para llevar el reactor de termolisis hasta la temperatura de
reacción, con preferencia en todos los estados de funcionamiento del
motor de combustión interna.
En la obtención de amoniaco a partir de urea se
produce ácido isociánico como producto secundario. Este se puede
transformar en amoniaco por medio de una hidrolisis. Por ello, según
el invento el reactor de termolisis está dispuesto en el canal de
gases de escape en el sentido de circulación delante del catalizador
previsto para la reducción del nitrógeno. En el caso del catalizador
se trata en especial de un catalizador SCR. El amoniaco procedente
del reactor de termolisis así como los restantes productos de
reacción, que se forman eventualmente, en especial el ácido
isociánico, penetran por lo tanto junto con los gases de escape en
el catalizador SCR. Dado que por medio de los gases de escape se
aporta siempre al catalizador CSR una cantidad suficiente de agua
tiene lugar en el catalizador SCR la hidrólisis del ácido isociánico
en amoniaco. Por lo tanto, según el invento se utiliza el
catalizador SCR adicionalmente como reactor de hidrólisis. No es
necesario un catalizador de hidrólisis dispuesto detrás del reactor
de termolisis. Los productos de la termolisis pueden ser agregados
directamente a los gases de escape.
Debido a que detrás del reactor de termolisis no
hay dispuesto ningún catalizador de hidrólisis es posible disponer
de manera sencilla el reactor de termolisis en la inmediata
proximidad del canal de gases de escape e incluso en el interior del
canal de gases de escape. Los reactores de termolisis conocidos en
los que está integrado un catalizador de hidrólisis no se prestan
para una disposición de esta clase.
De una manera especialmente preferida se
introduce el reactor de termolisis a través de un taladro en el tubo
de gases de escape y penetra al menos parcialmente en él. Esta
disposición favorece la mezcla lo más efectiva posible de los
productos de termolisis con el chorro de gases de escape. Los
propios gases de escape del motor poseen en un margen amplio de
funcionamiento temperaturas, que se hallan manifiestamente por
debajo del nivel de temperaturas en el interior del reactor de
termolisis. Por lo tanto, en el chorro turbulento de los gases de
escape tiene lugar desde el reactor de termolisis hacia los gases de
escape un transporte intenso de calor, que no se produce, con la
disposición externa del reactor de termolisis, por ejemplo en el
recinto del motor. Por lo tanto, se produce forzosamente un
enfriamiento de determinadas zonas del reactor de termolisis debido
a la circulación de los gases de escape, de manera, que no siempre
se cumplen los requerimientos térmicos desde el punto de vista de
una termolisis segura. En este sentido es especialmente problemática
la reacción ulterior del ácido isociánico, que se produce durante la
termolisis y que tiene lugar en especial, cuando partes de la zona
interior del reactor de termolisis se enfrían hasta una temperatura
por debajo de 350-400ºC. Para evitar este
enfriamiento es por ello necesario un diseño especialmente adaptado
de la calefacción eléctrica y de la distribución de la energía de
calefacción en las diferentes zonas del reactor de termolisis. Así
por ejemplo, el dispositivo de calefacción en el reactor de
termolisis puede suministrar una mayor potencia de calefacción en
los puntos, que se enfrían más a causa de los gases de escape.
Otra ventaja del dispositivo según el invento
reside en el hecho de que el reactor de termolisis puede ser
dispuesto directamente junto y/o en el canal de gases de escape. Con
ello no es necesario un espacio correspondiente en el recinto del
motor. El reactor de termolisis también puede ser previsto
eventualmente en una tubería de bypass del canal de gases de
escape.
Según el invento no es necesaria la extracción
de un chorro exacto de gases de escape del canal de gases de escape
para llevarlo a un reactor de hidrólisis, como se describe en el
documento EP 1 338 562. Igualmente tampoco es necesaria la
correspondiente válvula regulable para la regulación del chorro
parcial de gases de escape en función de los correspondientes
estados de funcionamiento.
El dispositivo según el invento posee por ello
una construcción sencilla y se puede aplicar sin problemas a los
motores de combustión interna. Por lo tanto, se trata de un
dispositivo barato para la preparación térmica de sustancias
generadores de amoniaco, en especial urea.
En el caso del dispositivo de calefacción se
trata en especial de un dispositivo eléctrico de calefacción. Esto
tiene la ventaja de que el dispositivo de calefacción puede ser
regulado de una manera sencilla. Con ello es posible ajustar
exactamente la temperatura necesaria en la cámara de termolisis y
con ello garantizar la temperatura necesaria para la termolisis en
los diferentes estados de funcionamiento.
En una forma de ejecución preferida se dispone
el reactor de termolisis detrás de un catalizador de oxidación visto
en el sentido de circulación de los gases de escape. Con ello, el
reactor de termolisis está dispuesto entre el catalizador de
oxidación y el catalizador SCR. En el catalizador de oxidación tiene
lugar esencialmente una oxidación exotérmica de los hidrocarburos no
quemados y del monóxido de carbono. La disposición del reactor de
termolisis detrás del catalizador de oxidación en el sentido de
circulación tiene con ello la ventaja de que el calor generado en el
catalizador de oxidación puede ser aprovechado para el calentamiento
del reactor de termolisis. Por ello, se dispone el reactor de
termolisis en la inmediata proximidad del catalizador de oxidación.
En este caso se prefiere de una manera especial, que el reactor de
termolisis esté acoplado térmicamente con el catalizador de
oxidación. En especial, el reactor de termolisis asienta en el
catalizador de oxidación. Una superficie de calefacción del reactor
de termolisis asienta con preferencia en el catalizador de
oxidación.
En otra forma de ejecución preferida del invento
se dispone el reactor de termolisis al menos en parte en el interior
del catalizador de oxidación. El catalizador de oxidación se
construye en este caso, al menos en la zona del reactor de
termolisis, con forma de anillo y rodea con ello el reactor de
termolisis con preferencia a lo largo de su contorno. La superficie
de calefacción del reactor de termolisis se dispone en este caso
esencialmente perpendicular al sentido de circulación de los gases
de escape para garantizar el calentamiento correcto del reactor de
termolisis.
En la forma de ejecución del invento en la que
el calentamiento del reactor de termolisis tiene lugar por medio del
calor generado en catalizador de oxidación se puede prescindir
eventualmente de un dispositivo de calefacción auxiliar. En especial
es posible, que el dispositivo de calefacción, que es nuevamente con
preferencia un dispositivo eléctrico de calefacción, se diseñe con
una tamaño menor. Con ello se pueden reducir adicionalmente
los
costes.
costes.
Además del dispositivo eléctrico de calefacción,
es posible aportar al catalizador de oxidación carburante a través
de un dispositivo de aportación de carburante. Esto tiene lugar en
el catalizador de oxidación e incrementa con ello la temperatura
aprovechable para el calentamiento del reactor de termolisis. La
aportación de carburante tiene lugar en especial por medio de una
tobera de inyección dispuesta con preferencia delante del
catalizador de oxidación, visto en el sentido de circulación. Por
medio de una tobera de inyección se puede aportar de manera definida
el carburante al catalizador de oxidación. El dispositivo de
aportación de carburante posee por ello con preferencia una válvula
regulable, de manera, que la cantidad de carburante es regulable. La
aportación de carburante puede ser regulada con ello en función de
la temperatura reinante en la cámara de termolisis.
Con preferencia, la aportación de carburante
sólo tiene lugar en una zona parcial del catalizador de oxidación.
En este caso se trata con preferencia de la zona parcial del
catalizador de oxidación inmediatamente adyacente al reactor de
termolisis. Esto tiene la ventaja de que el carburante aportado es
aprovechado esencialmente de manera completa para el calentamiento
del reactor de termolisis.
Con especial preferencia se prevé, que el
catalizador de oxidación posea en esta zona parcial un recubrimiento
adicional para facilitar la combustión, en especial catalítica.
Dado que la hidrólisis del ácido isociánico
tiene lugar según el invento en el catalizador SCR, es ventajosa una
distribución, con preferencia en lo posible uniforme, de los
productos de reacción procedentes del reactor de termolisis. Para
ello se puede prever un mezclador entre el reactor de termolisis y
el catalizador SCR. Con ello queda garantizado, que todos los
productos de reacción generados en el reactor de termolisis se
reparten esencialmente de manera uniforme sobre la superficie de
entrada del catalizador SCR. Con ello queda garantizado, que la
mayor parte posible de los óxidos nítricos contenidos en los gases
de escape sean reducidos en el catalizador SCR.
En lo que sigue se describirá en invento con
detalle por medio de formas de ejecución preferidas y haciendo
referencia al dibujo adjunto. En él muestran:
La figura 1, una representación esquemática de
un reactor de termolisis.
La figura 2, una representación esquemática de
una primera forma de ejecución de un dispositivo según el
invento.
La figura 3, una representación esquemática de
una segunda forma de ejecución de un dispositivo según el
invento.
La figura 4, una representación esquemática de
una tercera forma de ejecución del dispositivo según el invento.
Un reactor 10 de termolisis posee en una forma
de ejecución preferida una carcasa 12, que posee esencialmente la
forma de vaso, estando por lo tanto abierta en un lado 14. En el
interior de la carcasa está dispuesto un elemento 16, que puede ser
calentado. En este caso se trata por ejemplo de un cuerpo, que posee
varios canales 18 de material resistente a calor. El elemento 16,
que puede ser calentado puede poseer, en especial, metal o cerámica
y estar recubierto eventualmente con él. Los elementos 16
calentables pueden ser calentados por medio de un dispositivo 17
eléctrico de calefacción.
En el interior de la carcasa 12 y en especial
también en el interior del elemento 16 calentable se dispone una
cámara 20 de termolisis. A través de una tubería 22 de entrada se
pueden aportar a la cámara de termolisis substancias para producir
amoniaco. Como sustancia se aporta con preferencia urea. La urea se
halla en estado sólido con forma de pellets o bolitas 24. Las
bolitas 24 son calentadas en la cámara de termolisis. Con ello se
obtienen como producto de reacción amoniaco y ácido isociánico.
Estos productos de reacción escapan por los canales 18 en el sentido
de las flechas 25 en el lado 14 del reactor de termolisis.
De acuerdo con una primera forma de ejecución
preferida del invento (figura 2), se dispone el reactor 10 de
termolisis, que es en especial un reactor de termolisis construido
según la figura 1, en un canal 26 de gases de escape. El reactor 10
de termolisis penetra en el ejemplo de ejecución representado en la
figura 2 parcialmente en el canal 16 de gases de escape, estando
orientado el lado 14 delantero abierto del reactor 10 de termolisis
hacia el canal 26.
En el sentido 28 de circulación se dispone
delante del reactor 10 de termolisis un catalizador 30 de oxidación.
Los gases de escape circulan con ello a través del catalizador 30 de
oxidación en el que tiene lugar una oxidación. El catalizador de
oxidación sirve para la oxidación de hidrocarburos y de CO así como
para la formación de NO2 para incrementar la actividad con
temperaturas bajas del catalizador SCR. El dispositivo de
calefacción, en especial eléctrico, conectado con los elementos 16
calentables (figura 1), puede ser diseñado con una potencia más
pequeña. Con ello se pueden reducir los costes. Los gases de escape
circulan a lo largo del reactor 10 de termolisis y lo calientan.
Para mantener lo más constante posible la
temperatura en la cámara 20 de termolisis se prevé un dispositivo 17
eléctrico de calefacción regulable. Esto es ventajoso, en especial,
a causa de las diferentes temperaturas de los gases de escape, que
dependen de los diferentes estados de funcionamiento.
Detrás, en el sentido 28 de circulación, del
reactor 10 de termolisis se prevé en el canal 26 de gases de escape
un mezclador 32. El mezclador da lugar a una mezcla del chorro de
gases de escape, de manera, que el amoniaco generado por el reactor
de termolisis así como el ácido ciánico generado se reparten
uniformemente en el chorro de gases de escape. Esto tiene la ventaja
de que una mezcla esencialmente homogénea circula hacia un
catalizador SCR dispuestos en el sentido 28 de circulación detrás
del mezclador 32. Con ello se puede garantizar una buena reducción
de los óxidos nítricos contenidos en los gases de escape.
En una segunda forma de ejecución preferida
(figura 3) se caracterizan los elementos iguales y análogos con los
mismos símbolos de referencia. La forma de ejecución representada en
la figura 3 se diferencia de la forma de ejecución representada en
la figura 2 únicamente por el hecho de que el reactor 10 de
termolisis está dispuesto en su totalidad en el interior del canal
26 de gases de escape. En este caso se puede disponer, como se
representa, el reactor 10 de termolisis en el centro del canal 26 de
gases de escape, pero también se puede disponer en el borde del
canal 26 de gases de escape. El reactor 10 de termolisis se sujeta
en este caso por ejemplo con pestañas en el canal 26 de gases de
escape o se une directamente con una pared interior del canal 26 de
gases de escape.
En una tercera forma de ejecución preferida
(figura 4) se caracterizan las piezas iguales o análogas con los
mismo símbolos de referencia. La peculiaridad de esta forma de
ejecución es que el reactor 10 de termolisis asienta en un lado 36
exterior del catalizador 30 de oxidación. Con ello, la superficie 38
de calefacción, que puede ser un componente de la carcasa 12 (figura
1), asienta en el lado 36 exterior. Con ello se garantiza una buena
transmisión del calor generado en el catalizador 30 de oxidación al
reactor 10 de termolisis.
Al catalizador 30 de oxidación se antepone en el
sentido 28 de circulación con preferencia un dispositivo 40 de
aportación de carburante. El dispositivo 40 de aportación de
carburante posee una tobera 42 de inyección. Con la tobera 42 de
inyección se puede inyectar carburante en el catalizador 30 de
oxidación. Esto da lugar a una combustión catalítica del carburante
en el catalizador 30 de oxidación.
El dispositivo de aportación de carburante
posee, además, para la regulación de la cantidad de carburante
aportada al catalizador 30 de oxidación una válvula 44, en especial
regulable. La tubería 46 de carburante del dispositivo 40 de
aportación de carburante puede estar unida directamente con el
depósito de carburante.
Con preferencia, la inyección del carburante
sólo tiene lugar en una zona48 parcial del catalizador 30 de
oxidación. En el caso de la zona 48 parcial se trata de una zona del
catalizador 30 de oxidación dispuesta en el sentido 28 de
circulación inmediatamente delante del reactor 10 de termolisis. Con
ello se genera el calor en una zona en especial cilíndrica del
catalizador 30 de oxidación, que se extiende en el sentido 28 de
circulación y que es adyacente a la superficie 38 de calefacción.
Con ello se evita la generación adicional de calor en las zonas del
catalizador 30 de oxidación, que no pueden ser utilizadas para el
calentamiento del reactor 10 de termolisis.
La inyección del carburante en el catalizador de
oxidación tiene lugar convenientemente a partir de una temperatura
del catalizador superior a 180ºC, ya que en la inyección de
carburantes convencionales sólo se desarrolla una actividad a partir
de esta temperatura.
Claims (12)
1. Dispositivo para la reducción de los óxidos
nítricos en los gases de escape de motores de combustión interna con
un reactor (10) de termolisis para producir amoniaco a partir de una
urea sólida, con un dispositivo (17, 40) de calefacción acoplado
térmicamente con el reactor (10) de termolisis para calentar una
cámara (20) de termolisis del reactor (10) de termolisis y con un
catalizador (34) SCR dispuesto en el canal (26) de gases de escape
detrás, en el sentido (28) de circulación, del reactor (10) de
termolisis, en el que penetra el amoniaco eventualmente junto con
otros productos de la reacción, actuando el catalizador (34) SCR
adicionalmente como catalizador de hidrólisis, caracterizado
porque el reactor (10) de termolisis está dispuesto directamente
adyacente al canal (26) de gases de escape o al menos penetrando
parcialmente en el canal (26) de gases de escape.
2. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado porque el dispositivo (17) de calefacción se
construye como dispositivo eléctrico de calefacción.
3. Dispositivo según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque delante del reactor (10) de termolisis
se dispone en el sentido (28) de circulación un catalizador (30) de
oxidación.
4. Dispositivo según la reivindicación 3,
caracterizado porque el reactor (10) de termolisis se dispone
en la inmediata proximidad del catalizador (30) de oxidación, de
manera, que el calentamiento del reactor de termolisis se produce
con el calor de reacción generado en el catalizador (30) de
oxidación.
5. Dispositivo según la reivindicación 3 ó 4,
caracterizado porque el reactor (10) de termolisis está
acoplado térmicamente con el catalizador (30) de oxidación.
6. Dispositivo según una de las reivindicaciones
3 a 5, caracterizado porque el reactor (10) de termolisis
está dispuesto al menos en parte en el interior del catalizador (30)
de oxidación.
7. Dispositivo según una de las reivindicaciones
1 a 6, caracterizado porque el reactor (10) de termolisis
posee una superficie (38) de calefacción dispuesta esencialmente
perpendicular al sentido (28) de circulación del chorro de gases de
escape.
8. Dispositivo según una de las reivindicaciones
3 a 7, caracterizado porque el dispositivo (40) de
calefacción posee un dispositivo (40) de aportación de carburante
para la aportación de carburante al catalizador de oxidación.
9. Dispositivo según la reivindicación 8,
caracterizado porque el dispositivo (40) de aportación de
carburante posee una tobera (42) de inyección dispuesta en especial
delante, en el sentido (28) de circulación, del catalizador (30) de
oxidación.
10. Dispositivo según la reivindicación 8 ó 9,
caracterizado porque la aportación de carburante
esencialmente sólo tiene lugar en una zona (48) parcial del
catalizador (30) de oxidación, siendo esta zona (48) parcial con
preferencia inmediatamente adyacente al reactor (10) de
termolisis.
11. Dispositivo según la reivindicación 10,
caracterizado porque el catalizador (30) de oxidación posee
en la zona (48) parcial un recubrimiento adicional.
12. Dispositivo según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque entre el
reactor (10) de termolisis y el catalizador (34) se prevé un
dispositivo (32) de mezcla.
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