ES2345674T3 - Dispositivo e instalacion para eliminar polvo de materiales granulares. - Google Patents
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Abstract
Un dispositivo separador de polvo para material granular, que comprende: - una cubierta (2) que delimita una cámara (3) de suministro dispuesta para suministrar un material granular al cual hay que librar de polvo, y que está formada con una abertura (3a) de entrada; una cámara (4) separadora de polvo diseñada para separar el polvo del material granular y en fluida comunicación con dicha cámara (3) de suministro; una cámara (5) de distribución para material granular libre de polvo formada con una abertura (5a) de salida, permitiendo por lo tanto un flujo ininterrumpido de material granular, al cual hay que librar de polvo, entre dicha cámara (3) de suministro y dicha cámara (5) de distribución; una abertura (5b) de suministro de aire de limpieza a presión; y un conducto (14) de descarga de aire de limpieza; - una fuente (12) de aire presurizado; - un conducto (13) de suministro entre dicha fuente (12) de aire presurizado y dicha abertura (5b) de suministro de aire; - una tubería (17) de retorno entre dicho conducto (14) de descarga de aire de limpieza y dicha fuente (12) de aire de limpieza; y - un medio filtrante (16) en dicha tubería de retorno, y un medio (6) de fluidificación para dicho material granular, al cual hay que librar de polvo, en dicha cámara (5) separadora de polvo, caracterizado porque comprende unos medios de transporte y dosificación (11, 11a) diseñados para transportar y medir dicho material granular al cual hay que librar de polvo y que están situados entre la cámara (3) de suministro y dicha cámara (5) separadora de polvo.
Description
Dispositivo e instalación para eliminar polvo de
materiales granulares.
La presente invención se refiere a un
dispositivo y una instalación para eliminar los agentes
contaminantes, típicamente el polvo, de materiales granulares,
particularmente materiales granulares plásticos.
En el campo del proceso de transformación de
materiales plásticos, la materia prima tiene usualmente la forma de
gránulos, siendo ésta la forma más adecuada para el transporte y
almacenaje en recipientes de diferentes dimensiones, p. ej. silos y
tolvas, así como para cualquier proceso de transformación en cada
etapa de procesos tales como los procesos de deshumidificación y de
mezclado que preceden al moldeo en una prensa por inyección.
Típicamente, el material granular plástico se
almacena en sacos de 25 litros en el caso de cantidades
relativamente pequeñas, o en sacos de 100 litros o en silos cuando
se trabaja con cantidades grandes. El material granular plástico se
retira del lugar de almacenamiento, generalmente por medio de
sistemas de transporte neumático convencionales, para ser
suministrado a máquinas de procesado o transformación, tales como
prensas por inyección y/o extrusores.
Durante el transporte desde el lugar de
almacenamiento hasta una máquina de transformación, el material
granular está sujeto al riesgo de ser contaminado por diversos
agentes externos.
En primer lugar, los gránulos de material
plástico pueden mezclarse con polvo y/u otros agentes contaminantes,
que están presentes casi permanentemente en la atmósfera de
trabajo, con el consiguiente riesgo para el material granular, y
por lo tanto los objetos moldeados obtenidos a partir de los mismos
pueden quedar contaminados también, resultando a menudo tal
combinación en el deterioro de las propiedades
físico-químicas del material moldeado.
Adicionalmente, durante el manejo del material,
el material granular plástico puede estar sometido a tensiones
térmicas o mecánicas sustanciales, p. ej. debido a la fricción
mientras es transportado neumáticamente, lo que puede resultar en
el desprendimiento de partículas en la forma de gránulos de polvo
que se añaden a la cantidad de polvo ya presente en la masa del
material granular. Las partículas de polvo formadas de esta forma
son, por así decirlo, una forma "deteriorada" del material de
polímero, es decir que sus propiedades
físico-químicas, p. ej. su temperatura de
ablandamiento, su viscosidad y similares, son a menudo muy
diferentes de las del material plástico del cual se originaron. Ni
que decir tiene que la presencia de dichas partículas de polvo en
el producto moldeado final es indeseable, dado que afecta a las
características técnicas del mismo.
Los problemas debidos a la presencia de
partículas de polvo contaminantes en los materiales plásticos
granulares se vuelven entonces particularmente serios cuando han de
conseguirse objetos moldeados o productos con elevadas
características de pureza, es decir productos en los cuales no puede
encontrarse ningún defecto o fallo de fabricación, tales como por
ejemplo los dispositivos médicos, o productos con características
ópticas, p. ej. lentes o lámparas.
Diversos sistemas para eliminar el polvo
contaminante de los materiales granulares, denominados
"separadores de polvo", han sido propuestos en el pasado y
están disponibles actualmente en el mercado, los cuales se instalan
usualmente aguas arriba de una máquina de transformación.
Dichos separadores de polvo son un componente de
una instalación separadora de polvo y consisten en una o más
rejillas inclinadas sobre la que se hace caer por la gravedad un
material granular a tratar, es decir del cual han de separarse las
partículas de polvo. Debido al impacto contra la rejilla, o
rejillas, las partículas de polvo se separan del material granular,
y entonces se mantienen flotando y se alejan del material granular
mediante un caudal de lo que se denomina aire de limpieza, inyectado
a través de las rejillas. Luego se filtra el caudal de aire de
limpieza, cargado con partículas de polvo, para posiblemente
reciclarlo de vuelta a la instalación separadora de polvo, mientras
que las partículas de polvo así separadas del aire de limpieza se
acumulan en un recipiente adecuado.
Un separador de polvo de acuerdo con el
preámbulo de la Reivindicación 1 es también conocido por el
documento WO 2004/048006, comprendiendo tal separador de polvo un
medio de fluidificación para el material granular.
Para hacer más fácil la separación de polvo de
un material granular, a veces se proporciona un aparato descargador
de cargas eléctricas aguas arriba de la instalación separadora de
polvo, cuya función es la de destruir o debilitar cualquier fuerza
de unión eléctrica entre las partículas de polvo y los gránulos de
material plástico.
Las instalaciones separadoras de polvo
tradicionales, aunque satisfactorias desde ciertos puntos de vista,
se ven afectadas por una cantidad de serias desventajas.
En primer lugar, son esencialmente dispositivos
estáticos, y por lo tanto requieren un sistema de control adicional
para el caudal de material granular, para evitar obstrucciones
causadas por la acumulación excesiva de los gránulos a suministrar
a las rejillas fijas, lo cual resultaría en una reducción en la
eficacia de la descontaminación o la separación de polvo.
Adicionalmente, tal como se ha mencionado
anteriormente, se hace caer el material granular a descontaminar
sobre una pluralidad de rejillas, típicamente dos o tres rejillas, y
por lo tanto el caudal de aire diseñado para hacer flotar y alejar
las partículas de polvo contaminante fluye directamente a través de
una pluralidad de elementos estáticos de estrangulación, con las
consiguientes pérdidas de presión relevantes. Por lo tanto estas
instalaciones separadoras de polvo requieren un caudal de aire de
entrada elevado con un consiguiente consumo de energía elevado.
Existe, por lo tanto, la necesidad de una
instalación separadora de polvo adecuada para eliminar o reducir
drásticamente las desventajas mencionadas anteriormente relacionadas
con el estado actual de la técnica.
El objetivo principal de la presente invención
es proporcionar una instalación separadora de polvo de tipo
dinámico que sea adecuada para fluidificar el material granular a
separar, ayudando así a promover las colisiones entre los gránulos,
y por lo tanto a separar de los gránulos cualquier agente
contaminante en la forma de polvo.
Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar una instalación separadora de polvo que incluya un
sistema de dosificación para dosificar un material granular a
descontaminar de polvo, para obtener un caudal de salida constante
y controlado de material libre de polvo.
Un objetivo adicional de la presente invención
es proporcionar una instalación separadora de polvo que incluya una
pluralidad de dispositivos separadores de polvo, así como un
procedimiento para suministrar de manera controlada aire de
limpieza a dichos dispositivos.
Un objetivo no menos importante de la presente
invención es proporcionar una instalación separadora de polvo que
pueda fabricarse a un coste competitivo, y que además sea sencilla
de instalar incluso en instalaciones de transporte y procesado
pre-existentes para materiales plásticos.
De acuerdo con un primer aspecto de la presente
invención, se proporciona un dispositivo separador de polvo para
material granular, el cual comprende:
- -
- una cubierta que delimita una cámara de suministro dispuesta para suministrar un material granular del cual hay que eliminar el polvo, y que está formada con una abertura de entrada; una cámara separadora de polvo diseñada para separar el polvo del material granular y en comunicación fluídica con dicha cámara de suministro; una cámara de distribución para material granular libre de polvo formada con una abertura de salida, permitiendo por lo tanto que entre dicha cámara de suministro y dicha cámara de distribución se produzca un flujo ininterrumpido de material granular del cual hay que eliminar el polvo; una abertura de suministro de aire de limpieza a presión; y un conducto de descarga de aire de limpieza;
- -
- una fuente de aire presurizado;
- -
- un conducto de suministro entre dicha fuente de aire presurizado y dicha abertura de suministro de aire;
- -
- una tubería de retorno entre dicho conducto de descarga de aire de limpieza y dicha fuente de aire de limpieza; y
- -
- un medio filtrante en dicha tubería de retorno.
comprendiendo adicionalmente el dispositivo
separador de polvo un medio de fluidificación para el material
granular del cual hay que eliminar el polvo, situado en la cámara
separadora de polvo, y unos medios de transporte y dosificación
diseñados para transportar y medir el material granular del cual hay
que eliminar el polvo, y que están situados entre la cámara de
suministro y la cámara separadora de polvo.
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De acuerdo con otro aspecto de la presente
invención, se proporciona una instalación separadora de polvo, la
cual comprende:
- -
- una pluralidad de los dispositivos separadores de polvo mencionados anteriormente;
- -
- al menos una fuente de aire de limpieza presurizado;
- -
- una tubería común de suministro de aire de limpieza presurizado que se extiende desde dicha al menos una fuente hasta cada dispositivo separador de polvo;
- -
- una tubería común de retorno de aire de limpieza que se extiende desde cada dispositivo separador de polvo hasta dicha al menos una fuente;
- -
- al menos un medio filtrante en dicha tubería de retorno común,
- -
- estando dichos dispositivos separadores de polvo de dicha pluralidad de dispositivos separadores de polvo conectados en paralelo entre dicha tubería de suministro común y dicha tubería de retorno común; y
\newpage
- -
- una unidad de control electrónica programable, común, diseñada para controlar dicha al menos una fuente de aire presurizado y cada uno de dichos dispositivos separadores de polvo.
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Ciertas características y ventajas adicionales
de la presente invención se harán aparentes a partir de la
siguiente descripción detallada de las realizaciones actualmente
preferidas de la misma, ofrecida mediante ejemplos no limitativos e
indicativos, con referencia a los dibujos adjuntos, en los
cuales:
La Figura 1 es una vista en perspectiva,
parcialmente en sección transversal, de un dispositivo separador de
polvo de acuerdo con la presente invención;
La Figura 2 es una vista frontal, parcialmente
en sección transversal, del dispositivo separador de polvo de la
Reivindicación 1, que incluye un sistema de suministro de aire,
filtrado, y distribución para aire de limpieza;
La Figura 3 muestra una vista esquemática de una
realización de una instalación separadora de polvo que incluye
cuatro dispositivos separadores de polvo de las Figuras 1 y 2.
En los dibujos adjuntos las mismas porciones y
componentes, o similares, se han etiquetado con los mismos números
de referencia.
En referencia primero a las Figuras 1 y 2, un
dispositivo separador de polvo, indicado genéricamente con la
referencia numérica 1, incluye una carcasa o cubierta externa 2, en
la cual hay delimitadas tres cámaras, es decir una cámara 3 de
abastecimiento o suministro de material granular, una cámara
intermedia 4 para separar o limpiar el polvo de un material
granular suministrado desde la cámara 3, y una cámara 5 de
distribución para descargar el material granular libre de
polvo.
Más precisamente, la cámara 3 de suministro
tiene una abertura 3a de entrada superior, típicamente en
comunicación fluídica, p. ej. por caída, con una tolva (no
representada en los dibujos) que almacena material granular y se
comunica a través de una porción inferior y lateral de la misma con
la cámara intermedia 4 de descontaminación. La cámara 5 de
distribución está situada aguas abajo de la cámara 4 separadora de
polvo, y está en comunicación directa con la misma y tiene una
abertura 5a inferior de salida para el material granular libre de
polvo, la cual está usualmente en comunicación fluídica con una
máquina de transformación (no representada en los dibujos), p. ej.
una prensa por inyección de cualquier tipo adecuado. Un medio de
fluidificación, p. ej. un tamiz 6 que tenga una superficie lateral
foraminada, preferiblemente de forma cilíndrica y fabricado con
chapa de acero inoxidable, está situado en la cámara intermedia 4
separadora de polvo. El tamiz 6 está diseñado para recibir un
material granular a descontaminar desde la cámara 3 de suministro y
para descargarlo, libre de polvo, en la cámara 5 de salida.
Con este fin, el tamiz 6, en uso, está montado
para rotar con respecto a un eje sustancialmente horizontal y puede
ponerse en rotación mediante un eje motriz 7 controlado por un medio
motriz de cualquier tipo adecuado, p. ej. un motorreductor 8
conectado eléctricamente a una unidad de control electrónica
programable CU. El motorreductor 8 está preferiblemente situado
fuera de la cubierta 2, p. ej. adyacente a la cámara 3 de suministro
cuya superficie lateral 3b tiene en este caso un agujero 9 de paso
a través del cual se extiende el eje motriz 7, estando sellado el
agujero 9 alrededor del eje motriz 7 mediante un medio de retén
adecuado, p. ej. un anillo de fieltro 10, para evitar fugas de
material granular desde el dispositivo 1 separador de polvo.
Preferiblemente, el eje motriz 7 se extiende a
través de las tres cámaras 3, 4 y 5 y un extremo del mismo está
conectado operativamente a, y es soportado por, el motorreductor 8
fuera de la cámara 3 de suministro, y su otro extremo está
rotativamente montado en la cubierta 2, en la cámara 5 de
descarga.
En una sección del eje motriz 7 que se extiende
entre la cámara 3 de suministro y la cámara 4 separadora de polvo,
el eje motriz soporta, o es integral con, un medio de dosificación y
transporte, p. ej. un medio de transporte tal como un tornillo
motorizado 11 rodeado por un correspondiente conducto 11a de trabajo
que también se extiende desde la cámara 3 de suministro hasta la
cámara 4 separadora de polvo. Tal tornillo 11, con su
correspondiente conducto 11a de trabajo, constituye un sistema
dosificador y transportador de tipo volumétrico dispuesto para
medir y transportar el material granular entre las dos cámaras 3 y
4. Sus dimensiones son tales que, por cada rotación del eje motriz
7, y por lo tanto del tornillo 11, una cantidad predeterminada de
material granular es transportada desde la cámara 3 de suministro
hasta la cámara 4, o más precisamente hasta el tamiz 6 situado en
la misma.
Desde un punto de vista constructivo, el tamiz 6
tiene un tabique 6a cerca de la cámara 3 de suministro, a través
del cual se extiende herméticamente una sección terminal del
conducto 11a de trabajo del tornillo 11, y puede asegurarse
ventajosamente al eje motriz 7 mediante dos porciones en forma de
cruz, 6b y 6c, dispuestas para soportar el eje 7 y seguirlo en su
rotación, de manera que el tamiz gira rígidamente con el eje motriz
7. Más particularmente, hay una zona de recogida del material
granular suministrado y dosificado por el tornillo 11, delimitada
entre el tabique 6a y la porción 6b de soporte. Los gránulos se
mueven desde la zona de recogida o recolección hasta la zona de
separación de polvo entre las dos porciones de soporte 6b y 6c, en
donde debido a la rotación del tamiz 6, el material granular se
fluidifica, lo que resulta en un aumento de las colisiones entre
los gránulos y en la separación de cualquier agente de polvo
contaminante. Finalmente, el material granular libre de polvo se
mueve a la parte 6c de soporte de la cámara 5 de distribución o
descarga, desde la cual se suministra a una máquina de
transformación aguas abajo.
Por lo tanto, mientras se mantenga una velocidad
constante de rotación del motorreductor 8, se mantendrá un caudal
constante de material granular a través del dispositivo 1 separador
de polvo.
En la cámara 5 de descarga, la cubierta 2 tiene
una abertura 5b de entrada a través de la cual se suministra aire
de limpieza mediante un conducto 13 de transporte de aire de
limpieza, desde una fuente de aire de limpieza a presión, p. ej. un
compresor 12 conectado eléctricamente a la unidad de control
programable CU.
El aire que entra en el dispositivo 1 separador
de polvo por la abertura 5b fluye a través del material granular al
tiempo que éste es fluidizado en el tamiz 6, y captura cualquier
partícula de polvo contaminante en el mismo para luego fluir a
través del tabique foraminado del tamiz 6 hasta una tubería 14 de
descarga, la cual está en comunicación fluídica con una tubería 15
de succión.
Ventajosamente, la abertura 5b de entrada de
aire está situada aguas abajo de la cámara intermedia 4 separadora
de polvo, y la tubería 14 de descarga está situada sustancialmente
aguas arriba, de manera que el aire de limpieza se suministra a
contra corriente con respecto al material granular a descontaminar.
El aire de limpieza cargado de partículas de polvo es filtrado
mediante un filtro 16 de cualquier tipo adecuado, el cual está
situado en un conducto 17 de retorno de aire de limpieza, y luego es
reciclado en el dispositivo separador de polvo.
El dispositivo 1 separador de polvo, en la
abertura 3a de entrada de la cámara 3 de suministro de material
granular, comprende una unidad 18 de neutralización de cargas
electrostáticas diseñada para neutralizar cualquier carga de unión
electrostática entre los gránulos y las partículas de polvo
transportadas por los mismos. Tal unidad 18 de neutralización
comprende un generador 19 de alta tensión, típicamente un generador
tensión alterna de 4-7 kV, el cual está conectado
eléctricamente a la unidad de control CU y alimenta uno o más puntos
20 de ionización situados dentro de un manguito 21. Se inyecta aire
comprimido a través de un conducto 22, y mientras fluye cerca del
punto o puntos 20 de ionización queda ionizado, y luego se encuentra
con el material granular que está entrando en el dispositivo 1
separador de polvo a través de la abertura 3a de entrada. Los iones
positivos del aire ionizado neutralizan las cargas positivas,
mientras que los iones negativos neutralizan las cargas positivas,
del material granular de entrada.
Debido a la neutralización de las cargas
electrostáticas, las fuerzas de unión entre los gránulos de material
plástico y las partículas de polvo quedan destruidas, lo cual ayuda
a la consiguiente operación de separación de polvo.
En otra realización, no representada en los
dibujos, del dispositivo 1 separador de polvo, la unidad 18 de
neutralización de cargas electrostáticas puede estar situada en la
abertura 5b de entrada de aire de limpieza de la cámara 5. En tal
caso, el aire de limpieza que entra en el tamiz 6 será ionizado
directamente sin necesidad de suministrar aire comprimido adicional
al dispositivo 1 separador de polvo, y la neutralización de las
cargas electrostáticas en los gránulos, con la consiguiente
separación de las partículas de polvo de los gránulos, tendrá lugar
dentro del tamiz 6.
El material granular, ahora libre de partículas
de polvo contaminantes, fluye hasta la cámara 5 de distribución y
luego cae, debido a la gravedad, sobre una porción extrema 5c de la
cámara de distribución desde la cual se suministra a una máquina de
procesamiento situada aguas abajo.
Ventajosamente, en la porción extrema 5c se
proporciona un medio de control de nivel, p. ej. un sensor
capacitivo 23 que está conectado eléctricamente a la unidad de
control electrónica programable CU. Cuando el nivel de material
granular libre de polvo en la porción extrema 5c de la cámara 5 de
distribución cae por abajo de un nivel predeterminado, el sensor
capacitivo 23 envía una señal a la unidad de control CU la cual, a
su vez, energiza el dispositivo 1 separador de polvo, más
particularmente el motorreductor 8, el compresor 12 y la unidad 18
de neutralización de cargas electrostáticas, para restablecer el
nivel de material libre de polvo en la porción extrema 5c.
Tal como se muestra en la Figura 2, el
dispositivo 1 separador de polvo de acuerdo con la presente
invención comprende una válvula 24 de retorno que está situada
entre el conducto 14 de descarga y el conducto 15 de succión de
aire de limpieza. Tal válvula 24 de retorno comprende un cuerpo 25
de la válvula, dentro del cual puede moverse un elemento obturador
26, siendo controlado el elemento obturador por un medio motriz de
cualquier tipo adecuado, preferiblemente un medio motriz neumático,
p. ej. una unidad 27 de pistón y cilindro controlada por la unidad
de control CU y diseñada para abrir/cerrar un paso entre el conducto
14 de descarga y el conducto 15 de succión de aire.
En general, en una instalación de procesamiento
de materiales plásticos granulares se proporcionan una pluralidad
de dispositivos separadores de polvo. Una instalación separadora de
polvo, de acuerdo con la realización mostrada en la Figura 3,
comprende cuatro dispositivos separadores de polvo 101, 102, 103,
104, los cuales están conectados en paralelo por medio de unas
entradas en derivación 101a, 102a, 103a, 104a y unas salidas en
derivación 101b, 102b, 103b, 104b para aire presurizado, que están
situadas entre un conducto 130 de suministro común, diseñado para
suministrar aire de limpieza suministrado mediante un compresor 120,
y un conducto 170 de retorno común para el aire de limpieza, el
cual está interceptado por un filtro 160. La instalación separadora
de polvo comprende un único compresor 120 y un único filtro 160
para reducir tanto las dimensiones totales como los costes de
manejo y mantenimiento. Preferiblemente, la operación de los cuatro
dispositivos separadores de polvo 101, 102, 103 y 104 y del
compresor 120 está controlada por la unidad de control electrónica
programable común CCU.
Normalmente, en una instalación separadora de
polvo provista de una pluralidad de dispositivos separadores de
polvo, del tipo mostrado en la Figura 3, raramente operan
simultáneamente todos los dispositivos, y por lo tanto el compresor
120 y el filtro 160 están dimensionados de manera que generen y
filtren una cantidad de aire de limpieza presurizado que sea
suficiente para suministrar únicamente a una cantidad dada de
dispositivos separadores de polvo. Por lo tanto, el aire ha de
hacerse circular únicamente cuando el/los dispositivo/s
separador/es de polvo lo requiera/n.
Más particularmente, la realización mostrada en
la Figura 3 está ilustrada con sus dispositivos separadores de
polvo 101 y 102 en condición operativa o activa, mientras que los
dispositivos separadores de polvo 103 y 104 están en una
configuración parada o inactiva. La unidad de control CCU detecta la
condición activa/inactiva de los cuatro dispositivos separadores
de polvo 101, 102, 103, 104 comprobando la condición de llenado de
la cámara de distribución 51, 52, 53, 54 de cada dispositivo, siendo
detectada cada condición de llenado por un respectivo sensor de
nivel 231, 232, 233, 234, y luego controla el suministro de aire de
limpieza presurizado a los dispositivos activos 101 y 102,
respectivamente, y la correspondiente apertura de las válvulas de
retorno 243, 244. La CCU también controla el cierre de las válvulas
de retorno de los dispositivos separadores de polvo inactivos 103 y
104, respectivamente.
En caso de que sea preciso librar de polvo al
material granular mediante el dispositivo 103, tal dispositivo
puede conmutarse entre su condición no operativa y su condición
operativa. La unidad de control CCU detecta el cambio en el estado
del dispositivo 103 separador de polvo y espera hasta que uno de los
dispositivos activos, p. ej. el dispositivo 102, se haya conmutado
entre su estado operativo y su estado no operativo. En este punto,
la unidad de control CCU hace que la válvula de retorno 242 del
dispositivo 102 (el cual ahora no está operativo) se cierre, y hace
que la válvula de retorno 243 del dispositivo 103 (el cual ahora
está en estado operativo) se abra, simultáneamente.
En el caso particular de que en una instalación
separadora de polvo, provista de una pluralidad de dispositivos
separadores de polvo, sólo uno o un número reducido de dichos
dispositivos estén en su condición activa, cualquier cantidad de
aire generada y administrada por el compresor 120 se suministra a
dicho dispositivo separador de polvo. Esta condición no es deseable
ya que dicho flujo excesivo de aire interferiría con el flujo de
material granular a través del dispositivo separador de polvo así
como con la fluidificación dentro del tamiz 6. Para superar tal
inconveniente, se proporciona una válvula 150 de derivación en el
conducto 130 de suministro, estando la válvula 150 conectada
eléctricamente a la unidad de control CCU y estando diseñada para
desviar el flujo de aire excesivo suministrado por el compresor
120.
La presente invención, tal como se ha descrito
anteriormente, es susceptible de numerosas modificaciones y
variaciones dentro de su alcance protegido, tal como se define en
las reivindicaciones.
Claims (20)
1. Un dispositivo separador de polvo para
material granular, que comprende:
- -
- una cubierta (2) que delimita una cámara (3) de suministro dispuesta para suministrar un material granular al cual hay que librar de polvo, y que está formada con una abertura (3a) de entrada; una cámara (4) separadora de polvo diseñada para separar el polvo del material granular y en fluida comunicación con dicha cámara (3) de suministro; una cámara (5) de distribución para material granular libre de polvo formada con una abertura (5a) de salida, permitiendo por lo tanto un flujo ininterrumpido de material granular, al cual hay que librar de polvo, entre dicha cámara (3) de suministro y dicha cámara (5) de distribución; una abertura (5b) de suministro de aire de limpieza a presión; y un conducto (14) de descarga de aire de limpieza;
- -
- una fuente (12) de aire presurizado;
- -
- un conducto (13) de suministro entre dicha fuente (12) de aire presurizado y dicha abertura (5b) de suministro de aire;
- -
- una tubería (17) de retorno entre dicho conducto (14) de descarga de aire de limpieza y dicha fuente (12) de aire de limpieza; y
- -
- un medio filtrante (16) en dicha tubería de retorno, y un medio (6) de fluidificación para dicho material granular, al cual hay que librar de polvo, en dicha cámara (5) separadora de polvo,
caracterizado porque comprende unos
medios de transporte y dosificación (11, 11a) diseñados para
transportar y medir dicho material granular al cual hay que librar
de polvo y que están situados entre la cámara (3) de suministro y
dicha cámara (5) separadora de polvo.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Un dispositivo según se reivindica en la
Reivindicación 1, caracterizado porque dicho medio de
fluidificación comprende un elemento de tamiz (6) montado para su
rotación en la cámara (4) separadora de polvo, y un medio motriz
para dicho elemento de tamiz (6).
3. Un dispositivo según se reivindica en la
Reivindicación 2, caracterizado porque dicha elemento de
tamiz (6) comprende un tabique (6a) dispuesto aguas arriba de dicho
flujo ininterrumpido cerca de dicha cámara (3) de suministro, y al
menos una porción (6b, 6c) de soporte para que la arrastre en su
rotación.
4. Un dispositivo según se reivindica en las
reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado porque dicho medio
motriz comprende una unidad de motorreductor (8).
5. Un dispositivo según se reivindica en
cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque
dicho medio de transporte y dosificación comprende al menos un
medio transportador.
6. Un dispositivo según se reivindica en la
Reivindicación 5, caracterizado porque dicho al menos un
medio transportador comprende un tornillo motorizado (11) y un
respectivo conducto (11a) de trabajo.
7. Un dispositivo según se reivindica en la
Reivindicación 6, en cuanto depende de la Reivindicación 3,
caracterizado porque dicho conducto (11a) de trabajo de
dicho al menos un medio transportador se extiende a través de dicho
tabique (6a) hasta dicha cámara (7) separadora de polvo y está
herméticamente sellado con respecto a dicho tabique.
8. Un dispositivo según se reivindica en la
Reivindicación 6 ó 7, caracterizado porque dicho al menos un
medio transportador de tornillo (11, 11a) gira rígidamente con
dicha unidad de tamiz (6).
9. Un dispositivo según se reivindica en
cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque
dicha abertura (5b) de suministro de aire está situada aguas abajo
de dicha cámara (4) separadora de polvo y dicho conducto (14) de
descarga está situado sustancialmente aguas arriba de dicha cámara
(4) separadora de polvo, por lo que el aire de limpieza se
suministra a contra corriente con respecto al material a librar de
polvo en dicha cámara (4) separadora de polvo.
10. Un dispositivo según se reivindica en
cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque
comprende una unidad de control electrónica programable (CU).
11. Un dispositivo según se reivindica en
cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque
comprende una unidad (18) de neutralización de cargas
electrostáticas controlada por dicha unidad de control electrónica
programable (CU).
\newpage
12. Un dispositivo según se reivindica en la
Reivindicación 11, caracterizado porque dicha unidad (18) de
neutralización de cargas electrostáticas comprende un generador (19)
de alta tensión que incluye al menos un punto ionizante (20).
13. Un dispositivo según se reivindica en la
Reivindicación 11 ó 12, caracterizado porque dicha unidad
(18) de neutralización está situada en dicha abertura (3a) de
entrada de dicha cámara (3) de suministro.
14. Un dispositivo según se reivindica en la
Reivindicación 11 ó 12, caracterizado porque dicha unidad
(18) de neutralización está situada en dicha abertura (5a) de
suministro de aire de limpieza.
15. Un dispositivo según se reivindica en
cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque
comprende un medio (23) de sensor de nivel situado en dicha cámara
(5) de distribución y que está diseñado para enviar una señal de
control a dicha unidad de control electrónica programable (CU).
16. Un dispositivo según se reivindica en la
Reivindicación 15, caracterizado porque dicho medio (23) de
sensor de nivel comprende un sensor capacitivo (23).
17. Un dispositivo según se reivindica en
cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque
comprende un medio de válvula (24) que está diseñado para controlar
el flujo de aire a través de dicho conducto (14) de descarga y que
es controlable por dicha unidad de control electrónica programable
(CU).
18. Un dispositivo según se reivindica en la
Reivindicación 17, caracterizado porque dicho medio de
válvula (24) comprende un cuerpo (25) de la válvula, un elemento
obturador (26), y un medio (27) accionado por fluido diseñado para
controlar dicho elemento obturador (26).
19. Una instalación separadora de polvo,
caracterizada porque comprende:
- -
- una pluralidad de dispositivos separadores de polvo (101, 102, 103, 104) de acuerdo con cualquiera de dicha pluralidad de dispositivos separadores de polvo (101, 102, 103, 104) de la Reivindicación 1 a la 17, estando conectados los mismos de forma paralela entre sí,
- -
- al menos una fuente (120) de aire de limpieza presurizado;
- -
- una tubería (130) común de suministro de aire de limpieza presurizado que se extiende desde dicha al menos una fuente (120) hasta cada dispositivo separador de polvo (101, 102, 103, 104);
- -
- una tubería común (170) de retorno de aire de limpieza que se extiende desde cada dispositivo separador de polvo (101, 102, 103, 104) hasta dicha al menos una fuente (120);
- -
- al menos un medio filtrante (160) en dicha tubería (170) de retorno común,
- -
- estando conectados dichos dispositivos separadores de polvo de dicha pluralidad de dispositivos separadores de polvo (101, 102, 103, 104) en paralelo entre dicha tubería (130) de suministro común y dicha tubería (170) de retorno común; y
- -
- una unidad de control programable común (CCU) diseñada para controlar dicha al menos una fuente (120) de aire presurizado y cada uno de dichos dispositivos separadores de polvo (101, 102, 103, 104).
\vskip1.000000\baselineskip
20. Una instalación como la reivindicada en la
Reivindicación 19, caracterizada porque comprende una válvula
(150) de derivación controlable por dicha unidad de control
electrónica programable común (CCU) y que está diseñada para
desviar cualquier exceso de flujo de aire suministrado por dicha al
menos una fuente (120) de aire de limpieza presurizado.
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