ES2346153T3 - Procedimiento y dispositivo para cortar con precision y conformar una pieza. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo para cortar con precisión y conformar una pieza a partir de un fleje plano (6), con varias etapas de mecanización compuestas por elementos activos como punzón de corte (5, 7) y/o elemento conformador (9), placa de guía (3) para el elemento de corte y/o elemento conformador, anillos de retención (4) dispuestos en la placa de guía y placa de presión de una parte superior (1) y placa de corte (13), expulsor (16), yunque de troquelado (17) y placa de presión de una parte inferior (2) para un ciclo de mecanización compuesto por corte, troquelado, preconformado y/o perforado o similares, estando aprisionado el fleje plano (6) entre las partes superior e inferior cerradas y pudiendo moverse en la posición abierta de las partes superior e inferior en la dirección de avance (Z), caracterizado porque la placa de corte (13) está configurada como una pieza de transferencia con forma de rodaja con varias aberturas de corte (20) adaptadas a los elementos activos, en las cuales puede cortarse una pieza en bruto (8) a partir del fleje plano (6) y en las que una pieza en bruto (8) cortada puede tomarse aprisionándola para transportarla de una etapa de mecanización a otra, pudiendo girar la pieza de transferencia alrededor de un eje virtual (A) paralelo a la dirección de mecanización, situado en el centro de la pieza de transferencia, respecto a los elementos activos de la parte superior(1), pudiendo girar perpendicularmente a la dirección de mecanización tras una carrera por encima de los elementos activos (5, 17) de la parte inferior y estando dispuestas las aberturas de trabajo (20) en la pieza de transferencia sobre un círculo de base (GK) común, cuyo radio (R) corresponde a la distancia de la etapa de mecanización respecto al eje (A), y porque las etapas de mecanización de la parte superior están dispuestas sobre el círculo de base (GK) a una distancia fija entre sí, estando asociados entre si a las etapas de mecanización al menos dos cerrojos (10) dispuestos diametralmente opuestos en el perímetro, fijados a la placa de guía (3) de la parte superior y dispuestos en paralelo al eje (A) y varias aberturas del cerrojo (23) en la pieza de transferencia dispuestas enfrentadas opuestas diametralmente respecto al perímetro para el ajuste, fijación y avance de los elementos activos entre sí.
Description
Procedimiento y dispositivo para cortar con
precisión y conformar una pieza.
La invención se refiere a un dispositivo para
cortar con precisión y conformar una pieza a partir de un fleje
plano, con varias etapas de mecanización compuestas por elementos
activos como punzón de corte y/o elemento conformador, placa de guía
para el elemento de corte y/o elemento conformador, anillos de
retención dispuestos en la placa de guía y placa de presión de una
parte superior y placa de corte, expulsor, yunque de troquelado y
placa de presión de una parte inferior para un ciclo de mecanización
compuesto por corte, troquelado, preconformado y/o perforado o
similares, aprisionándose y mecanizándose el fleje plano entre las
partes superior e inferior cerradas y continuando el movimiento por
impulsos en la posición abierta de las partes superior e inferior en
la dirección de avance.
La invención se refiere además a un
procedimiento para cortar con precisión y conformar una pieza a
partir de un fleje plano, en el que el fleje plano se somete en
varias etapas de mecanización compuestas por elementos activos como
punzón de corte y/o elemento conformador, placa de guía, anillos de
retención dispuestos en la placa de guía y placa de presión de una
parte superior y placa de corte, expulsor, yunque de troquelado y
placa de presión de una parte inferior, una tras otra, a un ciclo de
mecanización compuesto por corte, troquelado, preconformado y/o
perforado o similares, estando aprisionado y mecanizándose el fleje
plano entre las partes superior e interior cerradas y continuando el
movimiento por impulsos en la posición abierta de las partes
superior e inferior en la dirección de avance.
Las piezas para corte con precisión con zonas
funcionales conformadas se fabrican la mayoría de las veces en
herramientas de corte de precisión compuestas secuenciales, que
incluyen varias etapas sucesivas con herramientas secuenciales. En
este proceso una corredera transversal toma una pieza en bruto
cortada a medida y la lleva a la siguiente etapa de mecanización con
la herramienta abierta.
Por el documento DE 21 65 224 A1 se conoce un
dispositivo para el estampado secuencial de múltiples piezas de
trabajo iguales entre sí, encadenadas entre sí para un
aprovechamiento óptimo del material, a partir de una banda de chapa,
fleje plano o similar, utilizando una prensa escalonada, en la que
está dispuesto un bastidor de estampación que se utiliza para alojar
un punzón de corte y una matriz configurada en correspondencia con
el mismo, que se complementan entre sí para formar una herramienta
de corte y estampación. El punzón de corte y la matriz están unidos
entre sí forzosamente mediante piezas intermedias, que tras cada
corte, preferiblemente al pasar el punzón de la prensa por la
posición superior de punto muerto, provocan automáticamente un
movimiento de giro horizontal síncrono del punzón de corte y la
matriz en 180º. Esto sucede tal que el giro se realiza cada vez en
mitades en la carrera hacia arriba y hacia abajo del punzón de la
prensa. El objetivo de este movimiento de giro es lograr un
encadenamiento ahorrador de material de las piezas recortadas por
estampado.
Además, se conoce por el documento DE 44 09 658
A1 una combinación de herramientas para máquinas estampadoras, en
particular para la mecanización diferenciada de perfiles de
ventanas, puertas o similares, disponiendo cada herramienta de una
matriz y de un órgano de estampado que puede accionarse mediante la
máquina estampadora y estando conducidas las herramientas
forzosamente para su utilización a elección con respecto a la
máquina estampadora. Las matrices de las herramientas están unidas
entre sí para formar una unidad constructiva compacta y apoyada al
respecto tal que puede girar alrededor de un eje, que coincide con
la dirección de movimiento del accionamiento de la máquina
estampadora. Los correspondientes órganos de estampado forman
igualmente una unidad constructiva. Entre las unidades constructivas
se prevé una guía activa, que se ocupa de que las posiciones de giro
sean iguales en cada caso y que permite una aproximación y
alejamiento de las unidades constructivas.
Pese a todas estas medidas correspondientes al
estado de la técnica conocido, deben preverse recortes que
desperdician material al diseñar la imagen de la banda, en
particular cuando se trata de piezas pequeñas según el concepto de
corte múltiple, para que las operaciones de conformación no puedan
influir sobre la geometría de la retícula de estampado. En
definitiva resultan cuando se trata de piezas pequeñas costes de
desecho por cada carrera que sobrepasan los costes de las piezas,
con lo que con el corte de precisión se consume para determinadas
partidas de piezas una cantidad de material demasiado alta.
Además es un inconveniente que como consecuencia
del transporte de las piezas recortadas mediante correderas
transversales, la herramienta tenga que abrirse, para que la
corredera transversal pueda transportar la pieza cortada hasta la
siguiente etapa de mecanización. Los tiempos de fabricación
específicos por cada pieza aumentan debido a ello. Además deben
desplazarse los punzones de las prensas en gran medida hasta su
punto muerto superior o inferior, lo cual limita a su vez la
cantidad de carreras. A menudo dan lugar los trozos de desecho que
se han dejado allí o que no han sido tomados por la corredera
transversal en el espacio de la herramienta adicionalmente a
perturbaciones en la marcha de la fabricación y a daños en las
piezas.
En función de este estado de la técnica, la
invención tiene como tarea básica poner a disposición un
procedimiento y un dispositivo para cortar con precisión piezas
pequeñas y medianas, con el que sea posible economizar masivamente
el valioso material, combinar la función de mecanización de los
elementos activos con la función de transporte de una etapa de
mecanización a otra etapa de mecanización, aumentando a la vez la
cantidad de carreras y la rentabilidad y evitar perturbaciones en la
secuencia de la fabricación debidas a desechos no retirados de la
herramienta.
Esta tarea se resuelve mediante un dispositivo
del tipo citado al principio con las características de la
reivindicación 1 y mediante un procedimiento con las características
de la reivindicación 12.
Ventajosas mejoras del dispositivo y del
procedimiento pueden tomarse de las reivindicaciones
subordinadas.
La solución correspondiente a la invención se
caracteriza porque la placa de corte asume tanto la función activa,
es decir, es elemento activo para el proceso de corte y/o
conformación, como también la función de transferencia para
transportar las piezas de una etapa de mecanización a otra etapa de
mecanización. La placa de corte está configurada por lo tanto como
una pieza de transferencia con forma de rodaja con varias aberturas
de corte adaptadas a los elementos activos, en las que puede
cortarse una pieza en bruto a partir del fleje plano y en las que la
pieza de trabajo o de desecho cortada puede tomarse aprisionándola
para transportarla de una etapa de mecanización a otra, pudiendo
girar la pieza de transferencia alrededor de un eje virtual paralelo
a la dirección de mecanización, situado en el centro de la pieza de
transferencia respecto a los elementos activos de la parte superior,
pudiendo girar perpendicularmente a la dirección de mecanización
tras una carrera por encima de los elementos activos de la parte
inferior y estando dispuestas las aberturas de trabajo en la pieza
de transferencia sobre un círculo de base común, que corresponde a
la distancia de la etapa de mecanización al eje, y porque los
elementos de mecanización de la parte superior están dispuestos
sobre el círculo de base a una distancia fija entre sí, estando
asignados entre sí a las etapas de mecanización al menos dos
cerrojos dispuestos diametralmente opuestos en el perímetro, fijados
a la placa de guía de la parte superior y dispuestos
perpendicularmente al eje y varias aberturas del cerrojo en la pieza
de transferencia dispuestas enfrentadas opuestas diametralmente
respecto al perímetro para el ajuste, fijación y avance de los
elementos activos entre sí.
La pieza de transferencia presenta, para
ejecutar el movimiento de elevación y de giro, por un lado un
elemento de guía sujeto por un casquillo dispuesto sobre la placa de
presión para el deslizamiento vertical de la pieza de transferencia
en la dirección del eje del cerrojo contra la placa de guía y por
otro lado un vástago apoyado tal que puede girar en la pieza de
presión, para girar la pieza de transferencia.
El movimiento de elevación de la pieza de
transferencia se realiza mediante la pieza de presión de la parte
inferior, ventajosamente de forma hidráulica, presionando los pernos
de presión sobre el elemento de guía en dirección hacia el eje del
cerrojo.
El movimiento de giro de la pieza de
transferencia se inicia cuando ha finalizado el movimiento de
elevación y los elementos activos de la parte inferior ya no
estorban el movimiento de giro de la placa de corte.
Para que los cerrojos puedan encajar en las
aberturas del cerrojo al enclavar la parte superior y la parte
inferior, es decir, retener y hacer avanzar la pieza de
transferencia, se encuentran alineados los ejes de los cerrojos y la
abertura del cerrojo.
El dispositivo correspondiente a la invención
posibilita ejecutar, además de un único ciclo de mecanizado, también
alternativamente las etapas de mecanización de varios ciclos de
mecanización sobre círculos de base situados concéntricamente
respecto al eje de giro virtual de la pieza de transferencia. Esto
da lugar a un aumento considerable de la cantidad de piezas que se
pueden fabricar.
Las direcciones de entrada y de retirada del
fleje plano discurren sobre el eje de giro virtual de la pieza de
transferencia, es decir, por encima del centro del círculo de base.
Cada ciclo de mecanización lleva asociado al menos un canal de
evacuación, que en función del número de etapas de mecanización está
dispuesto tal que conduce hacia fuera.
Los trozos de desecho se evacúan en al menos un
canal de evacuación que discurre separadamente. La evacuación se
realiza preferiblemente mediante un soplado orientado hacia fuera o
un transporte por cinta.
La evacuación separada de los trozos de desecho
tiene la ventaja de que la retirada de las piezas de trabajo
terminadas está completamente separada de la evacuación de desechos.
Con ello se excluye ampliamente el peligro de una perturbación en la
secuencia de fabricación debido a trozos de desecho no
evacuados.
El procedimiento correspondiente a la invención
permite alojar aprisionándola la pieza cortada del fleje plano y/o
la pieza en bruto en una abertura de trabajo que se encuentra sobre
una trayectoria circular y almacenarla en la abertura de trabajo.
Mediante un movimiento de elevación con subsiguiente movimiento de
giro en una magnitud correspondiente a la distancia entre los
elementos activos, llega la pieza almacenada en la correspondiente
abertura de trabajo, paso a paso, a la siguiente etapa de
mecanización, llevándose a coincidir en cada paso de giro los
elementos activos de la parte superior y los elementos activos de la
parte inferior y complementándose tras el ajuste y cierre para
formar un par activo de la correspondiente etapa de
mecanización.
El procedimiento correspondiente a la invención
tiene la gran ventaja de que pueden realizarse simultáneamente
varios ciclos de mecanización, realizándose un primer ciclo de
mecanización sobre un primer círculo de base y otro ciclo de
mecanización sobre un círculo de base diferente al primer círculo de
base.
Es especialmente ventajoso que ya no sea
necesario un transporte separado de las piezas cortadas con
precisión y conformadas dentro de la pieza mediante correderas
transversales. La placa de corte asume, además de su función activa,
también la función de transporte. Las piezas se cortan por completo
y se separan de la retícula de estampado, con lo que ya no tienen
que asumirse cortes adicionales que desperdician material, sobre
todo en piezas pequeñas. Esto da lugar a considerables ahorros de
material en piezas pequeñas y medianas cortadas con precisión, con
lo que la aplicación del corte de precisión sigue siendo lucrativa,
pese a los considerables aumentos del precio del
acero.
acero.
Debido a que las piezas cortadas con precisión y
conformadas, tras realizarse la operación de corte y conformación,
son alojadas aprisionándolas en las aberturas de trabajo y
transportadas hasta la siguiente etapa de mecanización, resulta la
ventaja de que las piezas no pueden resultar dañadas por trozos de
desecho que queden eventualmente en el espacio de la herramienta
durante el proceso de corte de precisión o conformado.
Debido a la transferencia de las piezas mediante
la placa de corte y a la ausencia de una corredera separada para el
transporte de las piezas, puede reducirse claramente en su conjunto
la trayectoria del punzón de la prensa, con lo que resulta posible
aumentar considerablemente la cantidad de carreras, es decir, la
cantidad de ciclos.
Otras ventajas, características y
particularidades de la invención, resultan de la siguiente
descripción, con referencia a los dibujos adjuntos.
\vskip1.000000\baselineskip
La invención se describirá a continuación más en
detalle en base a un ejemplo de ejecución.
Se muestra en:
fig. 1 una sección a través del dispositivo
correspondiente a la invención en la posición abierta de las partes
superior e inferior a lo largo de la linea A-A de la
figura 2,
fig. 2 una vista en planta sobre el dispositivo
correspondiente a la invención de la fig. 1,
fig. 3 una sección a través del dispositivo
correspondiente a la invención en la etapa de mecanización
"cortar" en el punto muerto superior según el procedimiento
correspondiente a la invención,
fig. 4 una sección a través del dispositivo
correspondiente a la invención en la etapa de mecanización
"troquelar" en el punto muerto superior según el procedimiento
correspondiente a la invención y
fig. 5 una sección a través del dispositivo
correspondiente a la invención en la etapa de mecanización
"expulsar" en el punto muerto superior según el procedimiento
correspondiente a la invención.
\vskip1.000000\baselineskip
La fig. 1 muestra la estructura básica del
dispositivo correspondiente a la invención para fabricar una pieza W
cortada con precisión y conformada.
El dispositivo correspondiente a la invención
posee una parte superior 1 y una parte inferior 2. A la parte
superior 1 del dispositivo correspondiente a la invención pertenece
una placa de guía 3 con anillo de retención 4, punzón 5 para
perforar un fleje plano 6, un punzón de corte 7 para cortar una
pieza en bruto 8 perforada a partir del fleje plano 6, un troquel 9
(ver fig. 4) para ejecutar una operación de troquelado en la pieza
en bruto 8 cortada y al menos dos cerrojos 10. Los elementos activos
punzón 5, punzón de corte 7 y troquel 9 están conducidos en la placa
de guía 3. Su correspondiente dirección de trabajo es perpendicular
al fleje plano 6. Ambos cerrojos 10 están dispuestos próximos al
borde exterior de la placa de guía 3 y se encuentran opuestos
diametralmente.
Sobre la placa de guía 2 presiona el perno de
presión superior 11, que se encuentra bajo presión hidráulica.
La parte inferior 3 está formada por un
casquillo 12, una placa de corte 13 con forma de rodaja con elemento
de guía 14, un canal para desechos 15, un expulsor 16, un yunque de
troquelado 17 y un gorrón central de apoyo 18, que está fijado sobre
la placa de presión inferior 19. La placa de corte 13 y el elemento
de guía 14 forman un componente común, que puede girar. En la placa
de corte 13 están previstas las correspondientes aberturas de corte
20, que están asignadas correspondientemente a los elementos activos
5, 7 y 8.
Sobre el gorrón de apoyo 18 se apoya la placa de
corte 13 con su elemento de guía 14 en el centro.
El elemento de guía 14 se apoya en su contorno
exterior en el casquillo 12, incidiendo en el plano E entre las
superficies de guía del casquillo 12 y el elemento de guía 14 un
elemento de accionamiento no representado, por ejemplo un motor de
conexión paso a paso, para generar el par de accionamiento necesario
para girar la placa de corte 13 alrededor de su eje virtual A
situado sobre el eje del gorrón de apoyo 18.
Sobre el elemento de guía 14 actúa un perno de
presión inferior 21 que se encuentra bajo presión hidráulica, con
cuya ayuda la placa de corte 13, junto con su elemento de guía 14,
puede ejecutar un movimiento de elevación definido en la dirección
perpendicular al fleje plano 6. El expulsor 16, como contrasoporte
para el punzón de corte 7, es apoyado por otro perno de presión 22
que se encuentra bajo presión hidráulica.
En la placa de corte 13 con forma de rodaja se
encuentran próximas a su contorno exterior varias aberturas del
cerrojo 23, opuestas diametralmente. En la posición cerrada de
avance de las partes superior e inferior 1 y 2 respectivamente,
encajan ambos cerrojos 10 diametralmente opuestos en respectivas
aberturas del cerrojo 23. El eje central de la correspondiente
abertura del cerrojo 23 se encuentra coaxial respecto al eje B del
cerrojo 1. Las aberturas del cerrojo 23 están entonces distribuidas
a lo largo del contorno de la placa de corte 13 tal que cuando
encajan los cerrojos 10, los correspondientes elementos activos de
las partes superior e inferior 1 y 2 respectivamente pueden formar
entre sí un par activo, es decir, en cada caso una etapa de
mecanización. En la posición de cerrado, el fleje plano 6 está
aprisionado por las partes superior e inferior entre la placa de
guía 2 y la placa de corte 13 y el anillo de retención 4 ya ha
penetrado en el fleje plano 6.
El punzón 5 y la correspondiente abertura de
corte 20 de la placa de corte 13, el punzón de corte 7 en la parte
superior 1 y el expulsor 16 en la parte inferior 2, así como el
troquel 9 en la parte superior 1 y el yunque de troquelado 18 en la
parte inferior 2 forman los correspondientes pares activos que, tal
como se describirá más en detalle a continuación en base a la fig.
2, se encuentran sobre un círculo de base GK común, que tiene como
centro el eje virtual A.
La fig. 2 muestra en vista en planta el
dispositivo correspondiente a la invención, que aclara la secuencia
del procedimiento correspondiente a la invención.
En la primera etapa de trabajo I se corta la
pieza en bruto 8, eventualmente también una forma interior, en la
abertura de corte 20 de la placa de corte 13 a partir de la serie de
piezas T1 del fleje plano 6 y no se expulsa. La pieza en bruto 8
permanece en la abertura de corte 20. Al abrir la parte superior 1 y
la parte inferior 2 del dispositivo correspondiente a la invención,
levanta el perno de presión 21, accionado hidráulicamente, la placa
de corte 13 incluyendo el elemento de guía 14 y gira con la pieza en
bruto 8 que se encuentra en la abertura de corte 20 hasta la
siguiente posición de trabajo. En el ejemplo aquí mostrado el giro
se realiza en el sentido de las agujas del reloj hacia la parte
posterior del dispositivo. Naturalmente estamos también dentro del
marco de la invención cuando el sentido de giro es el contrario al
de las agujas del reloj.
En la segunda etapa de trabajo II se cierran las
partes superior e inferior 1 y 2 respectivamente, encajando los
cerrojos 10 en las correspondientes aberturas del cerrojo 23 de la
placa de corte 13. La placa de corte 13 está ahora retenida mediante
el cerrojo 10 y puede realizarse en la pieza en bruto 8 la siguiente
operación de trabajo, por ejemplo un troquelado o la expulsión de
los fragmentos 26 a un canal 15 (ver también la fig. 1).
En la tercera etapa de trabajo III se levanta la
placa de corte 13 de nuevo con la pieza en bruto 8, que permanece en
la abertura de corte 20, al abrir las partes superior e inferior y
se gira hasta que se ha alcanzado la siguiente posición de trabajo
(etapa de mecanizado). La placa de corte 13 se retiene tal como ya
se ha descrito en la segunda etapa de trabajo y se cierran las
partes superior e inferior. La correspondiente operación de trabajo
se realiza, repitiéndose las etapas de trabajo hasta que se termina
el mecanizado de la pieza.
En la cuarta etapa de trabajo IV se expulsa la
pieza de trabajo terminada de mecanizar de la abertura de corte 20
de la placa de corte 13 a un canal 25 y se retira por ejemplo
mediante soplado del espacio interior de las partes superior e
inferior. Tras abrir las partes superior e inferior 1 y 2
respectivamente, levantar y girar la placa de corte 13, alcanza la
abertura de corte 20 liberada en la placa de corte 13 la posición de
trabajo en la fila de piezas T2 del fleje plano 6 tal que puede
realizarse un nuevo ciclo de mecanizado en el sentido de las agujas
del reloj sobre la cara anterior del dispositivo.
La dirección de aportación Z del fleje plano 6
en el dispositivo correspondiente a la invención va a través del
centro, es decir, del eje virtual A, con lo que es posible sin más
introducir flejes planos 6 de distintas anchuras cuando el círculo
de base GK se adapta correspondientemente para la configuración de
las etapas de mecanizado individuales.
En función del número de ciclos de mecanizado
necesarios, pueden encontrarse los distintos pares activos sobre
círculos de base GK dispuestos concéntricos entre sí, que presentan
respectivos radios R diferentes desde el eje de giro virtual A de la
placa de corte 13, con lo que pueden ejecutarse simultáneamente
varios procesos de mecanización.
Cada ciclo de mecanización tiene un canal 25
para el transporte de evacuación de las piezas terminadas hacia
fuera. La dirección de evacuación AR de las piezas terminadas puede
variar en función de la cantidad de pares activos (etapas de
mecanización). Los ángulos \alpha pueden en consecuencia variar
respecto a la dirección de alimentación del fleje
plano 6.
plano 6.
El canal 24 para el transporte de evacuación de
los trozos de desecho discurre perpendicularmente a la dirección de
alimentación del fleje plano 6 y está así completamente separado del
transporte de evacuación de las piezas terminadas, con lo que se
evitan las correspondientes perturbaciones debido a los residuos que
queden en el espacio de la herramienta.
Las figs. 3 a 5 muestran las etapas de trabajo
de corte, troquelado y expulsión. En la fig. 3 las partes superior e
inferior 1 y 2 están cerradas y el fleje plano 6 aprisionado entre
la placa de guía 3 y el casquillo 13. El cerrojo 10 encaja en la
abertura del cerrojo 23. La placa de corte 13 está retenida. El
punzón 5 y el punzón de corte 7 han cortado las correspondientes
piezas en la abertura de trabajo 20 de la placa de corte 13.
La fig. 4 muestra la operación de trabajo de
troquelar. La parte superior 1 y la parte inferior 2 del dispositivo
correspondiente a la invención están cerradas y la placa de corte 13
está retenida por el cerrojo 10. El troquel 9 y el yunque de
troquelado 17 se encuentran en la posición de trabajo.
En la fig. 5 se representa la expulsión de las
piezas ya terminadas de cortar con precisión y conformar. En el
canal 25 se ha expulsado una pieza ya terminada y puede por ejemplo
evacuarse mediante soplado.
\vskip1.000000\baselineskip
- 1
- parte superior
- 2
- parte inferior
- 3
- placa de guía
- 4
- anillo de retención
- 5
- punzón
- 6
- fleje plano
- 7
- punzón de corte
- 8
- pieza en bruto
- 9
- troquel
- 10
- cerrojo
- 11
- perno de presión superior
- 12
- casquillo
- 13
- placa de corte (matriz)
- 14
- elemento de guía
- 15
- canal de desechos
- 16
- expulsor
- 17
- yunque de troquelado
- 18
- gorrón de apoyo
- 19
- placa de presión inferior
- 20
- aberturas de corte en 13
- 21
- perno de presión inferior
- 22
- perno de presión inferior para 16
- 23
- aberturas del cerrojo
- 24, 25
- canal de evacuación para piezas terminadas
- 26
- trozos de desecho
- A
- eje de giro virtual
- AR
- dirección de retirada para piezas terminadas
- B
- alineamiento de eje de 10
- GK
- círculo de base
- R
- radio de GK
- T1
- primera serie de piezas en 6
- T2
- segunda serie de piezas en 6
- W
- pieza
- Z
- dirección de alimentación, dirección de avance de 6
- \alpha
- ángulo de la dirección de evacuación de las piezas terminadas
I, II, III, IV
\hskip0,5cmetapas de trabajo/etapas de mecanizado.
Claims (18)
1. Dispositivo para cortar con precisión y
conformar una pieza a partir de un fleje plano (6), con varias
etapas de mecanización compuestas por elementos activos como punzón
de corte (5, 7) y/o elemento conformador (9), placa de guía (3) para
el elemento de corte y/o elemento conformador, anillos de retención
(4) dispuestos en la placa de guía y placa de presión de una parte
superior (1) y placa de corte (13), expulsor (16), yunque de
troquelado (17) y placa de presión de una parte inferior (2) para un
ciclo de mecanización compuesto por corte, troquelado, preconformado
y/o perforado o similares, estando aprisionado el fleje plano (6)
entre las partes superior e inferior cerradas y pudiendo moverse en
la posición abierta de las partes superior e inferior en la
dirección de avance (Z),
caracterizado porque la placa de corte
(13) está configurada como una pieza de transferencia con forma de
rodaja con varias aberturas de corte (20) adaptadas a los elementos
activos, en las cuales puede cortarse una pieza en bruto (8) a
partir del fleje plano (6) y en las que una pieza en bruto (8)
cortada puede tomarse aprisionándola para transportarla de una etapa
de mecanización a otra, pudiendo girar la pieza de transferencia
alrededor de un eje virtual (A) paralelo a la dirección de
mecanización, situado en el centro de la pieza de transferencia,
respecto a los elementos activos de la parte superior(1),
pudiendo girar perpendicularmente a la dirección de mecanización
tras una carrera por encima de los elementos activos (5, 17) de la
parte inferior y estando dispuestas las aberturas de trabajo (20) en
la pieza de transferencia sobre un círculo de base (GK) común, cuyo
radio (R) corresponde a la distancia de la etapa de mecanización
respecto al eje (A), y porque las etapas de mecanización de la parte
superior están dispuestas sobre el círculo de base (GK) a una
distancia fija entre sí, estando asociados entre si a las etapas de
mecanización al menos dos cerrojos (10) dispuestos diametralmente
opuestos en el perímetro, fijados a la placa de guía (3) de la parte
superior y dispuestos en paralelo al eje (A) y varias aberturas del
cerrojo (23) en la pieza de transferencia dispuestas enfrentadas
opuestas diametralmente respecto al perímetro para el ajuste,
fijación y avance de los elementos activos entre sí.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado porque la pieza de
transferencia presenta un elemento de guía (14) sujeto por un
casquillo (12) dispuesto sobre la placa de presión (19) para el
deslizamiento vertical de la pieza de transferencia en dirección
hacia el eje del cerrojo (B) contra la placa de guía (3) y un gorrón
(18) fijado a la pieza de presión ( ), pudiendo girar la pieza de
transferencia alrededor del gorrón (18).
\vskip1.000000\baselineskip
3. Dispositivo según la reivindicación 2,
caracterizado porque la placa de corte
(13) y el elemento de guía (14) forman un componente común.
\vskip1.000000\baselineskip
4. Dispositivo según la reivindicación 2,
caracterizado porque el elemento de guía
(14) lleva asociado un motor paso a paso que incide en el plano (E)
entre el casquillo (12) y el elemento de guía (14) en el contorno
exterior del elemento de guía (14) para girar la pieza de
transferencia de una etapa de mecanizado a otra etapa de
mecanizado.
\vskip1.000000\baselineskip
5. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado porque los ejes del cerrojo
(10) y de la abertura del cerrojo (23) están dispuestos alineados
(B) en la posición cerrada de las partes superior e inferior (1,
2).
\vskip1.000000\baselineskip
6. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado porgue todas las etapas de
mecanización de un ciclo de mecanización están dispuestas sobre el
círculo de base (GK).
\vskip1.000000\baselineskip
7. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado porque las etapas de
mecanización de varios ciclos de mecanización están dispuestas sobre
círculos de base (GK) dispuestos concéntricos entre sí, que
presentan distintas distancias al eje (A) de la pieza de
transferencia.
\vskip1.000000\baselineskip
8. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado porque la dirección de
alimentación y de retirada (Z, AR) del fleje plano (6) se encuentran
sobre el centro del círculo de base (GK).
\global\parskip0.950000\baselineskip
9. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado porque está previsto al
menos un canal de evacuación (24) para piezas terminadas de
mecanizar, cuya dirección respecto a la dirección de evacuación (AR)
del fleje plano (6) está configurada variable.
\vskip1.000000\baselineskip
10. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado porque está previsto al
menos un canal de evacuación (25) para piezas terminadas de
mecanizar, cuya dirección respecto a la dirección de alimentación
(ZR) del fleje plano (6) está configurada variable.
\vskip1.000000\baselineskip
11. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado porque está previsto al
menos un canal de evacuación (15) para trozos de desecho.
\vskip1.000000\baselineskip
12. Procedimiento para cortar con precisión y
conformar una pieza a partir de un fleje plano (6), en el que el
fleje plano (6) se somete en varias etapas de mecanización
compuestas por elementos activos como punzón de corte (5, 7) y/o
elemento conformador (9), placa de guía (3), anillos de retención
(4) dispuestos en la placa de guía (3) y placa de presión de una
parte superior (1) y placa de corte (13), expulsor (16), yunque de
troquelado (17) y placa de presión de una parte inferior (2), una
tras otra, a un ciclo de mecanización compuesto por corte,
troquelado, preconformado y/o perforado o similares, aprisionándose
y mecanizándose el fleje plano (6) entre las partes superior e
interior cerradas y continuando el movimiento por impulsos en la
posición abierta de las partes superior e inferior en la dirección
de avance (Z),
caracterizado porque la pieza en bruto
(8) se corta del fleje plano (6) en la abertura de corte (10) de la
placa de corte (13) que se encuentra sobre una trayectoria circular
y la pieza cortada y/o la pieza en bruto (8) es tomada por la
abertura de corte (10) de la placa de corte (13) y almacenada en la
misma y mediante un movimiento de elevación con subsiguiente
movimiento de giro de la placa de corte (13) en una magnitud
correspondiente a la distancia entre los elementos activos se lleva
paso a paso uno tras otro a los elementos activos de la parte
superior colocados sobre una trayectoria circular, llevándose en
cada paso de giro a coincidir los elementos activos de la parte
superior y los elementos activos de la parte inferior y
complementándose tras el ajuste y cierre para formar un par activo
de la correspondiente etapa de mecanización.
\vskip1.000000\baselineskip
13. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque el movimiento a lo
largo de la trayectoria circular de las aberturas de corte en la
placa de corte (13) y el movimiento a lo largo de la trayectoria
circular de los elementos activos de la parte superior se realizan
sobre un círculo de base común.
\vskip1.000000\baselineskip
14. Procedimiento según la reivindicación 12 ó
13,
caracterizado por las siguientes etapas
de trabajo, que corren una tras otra:
- I)
- corte de la pieza en bruto (8) en la abertura de corte (10) de la placa de corte (13) y permanencia de la misma en la abertura de corte con las piezas superior e inferior cerradas con elevación subsiguiente de la placa de corte (13) por encima de los elementos activos de la parte inferior y giro paso a paso de la correspondiente abertura de corte de la placa de corte (13) con las partes superior e inferior abiertas hasta la siguiente etapa de mecanización,
- II)
- alineamiento y retención de los elementos activos con el cierre de las partes superior e inferior y realización de otra operación de conformación,
- III)
- nueva realización de la secuencia según las etapas b y c, repitiéndose las mismas hasta que ha finalizado la mecanización de la pieza,
- IV)
- expulsión y soplado de la pieza terminada de mecanizar con las partes superior e inferior abiertas, girándose la placa de corte (13) tras la elevación hasta que se alcanza la abertura de corte (10) de la etapa de mecanización libre para realizar un nuevo ciclo de mecanización.
\vskip1.000000\baselineskip
15. Procedimiento según la reivindicación
12,
caracterizado porque se realizan
simultáneamente varios ciclos de mecanización, realizándose un
primer ciclo de mecanización sobre un primer círculo de base y otro
ciclo de mecanización sobre otro círculo de base cuyo radio es
diferente del primer círculo de base.
\vskip1.000000\baselineskip
16. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 12 a 15,
caracterizado porque el fleje plano (6)
se conduce sobre el centro del círculo de base.
\vskip1.000000\baselineskip
17. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 12 a 15,
caracterizado porque las piezas
terminadas de mecanizar se evacúan mediante soplado o transporte por
cinta desde las partes superior e inferior abiertas.
\vskip1.000000\baselineskip
18. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 12 a 14,
caracterizado porque los trozos de
desecho se evacúan mediante soplado o transporte por cinta desde las
partes superior e inferior cerradas.
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