ES2346709T3 - Procedimiento y dispositivo de perfilado de una lente mediante recorte de dicha lente. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de perfilado de una lente óptica (100) que comprende por lo menos una operación de rebordeado según un contorno deseado de la lente sostenida por unos medios de sostenimiento (612, 613), caracterizado porque, para realizar la operación de rebordeado, comprende una selección entre, o bien una primera herramienta de mecanizado (50) del canto de la lente (100), o bien una herramienta de recorte (637) en pleno material de la lente (100), en función de uno o varios de los parámetros siguientes considerados aisladamente o en combinación: - un parámetro relativo a la lente, - un parámetro relativo a las herramientas de mecanizado o de recorte, - un parámetro relativo a los medios de sostenimiento (612, 613) de la lente, - un parámetro relativo a la forma del contorno deseado de la lente.
Description
Procedimiento y dispositivo de perfilado de una
lente mediante recorte de dicha lente.
La presente invención se refiere de manera
general al montaje de lentes oftálmicas de un par de gafas
correctoras sobre una montura y prevé más particularmente un
procedimiento y un dispositivo de perfilado de una lente oftálmica
de un par de gafas con vistas a su montaje sobre una montura.
La parte técnica del oficio del óptico consiste
en montar un par de lentes oftálmicas en o sobre la montura
seleccionada por el portador.
Este montaje se descompone en dos operaciones
principales:
- -
- el centrado de cada lente que consiste en posicionar y orientar convenientemente la lente con respecto al ojo del futuro portador, y después,
- -
- el perfilado de cada lente que consiste en mecanizar o recortar su contorno a la forma deseada, teniendo en cuenta los parámetros de centrado definidos.
En el marco de la presente invención, se tiene
interés en la segunda operación denominada de perfilado. El
perfilado de una lente con vistas a su montaje en o sobre la montura
elegida por el futuro portador consiste en modificar el contorno de
la lente para adaptarlo a esta montura y/o a la forma de lente
deseada. El perfilado se descompone clásicamente en dos operaciones
principales, con una operación de rebordeado (a menudo denominada
"desbaste") y una operación de acabado adaptada al tipo de
montaje. El rebordeado consiste en eliminar la parte periférica
superflua de la lente oftálmica en cuestión, para amoldar su
contorno, que es muy a menudo inicialmente circular, a cualquiera
del cerco o marco de la montura de gafas en cuestión o simplemente a
la forma estética deseada cuando la montura es del tipo sin cercos.
Esta operación de rebordeado es usualmente seguida de una operación
de achaflanado que consiste en abatir o achaflanar las dos aristas
vivas del borde de la lente rebordeada. La operación de acabado
depende del montaje a realizar. Cuando el montaje es del tipo con
cercos, este achaflanado está acompañado de un biselado que consiste
en asegurar la formación de una nervadura usualmente denominada
bisel. Este bisel está destinado a ser acoplado en una ranura
correspondiente, comúnmente denominada luneta, practicada en el
cerco o marco de la montura de gafas en el que se debe montar la
lente. Cuando la montura es del tipo sin cercos, el recorte de la
lente y, eventualmente, el abatido de las aristas vivas
(achaflanado) son seguidos de la perforación apropiada de las lentes
para permitir la fijación de las varillas y del puente nasal de la
montura sin cercos. Por último, cuando el montaje es del tipo con
cercos de hilo Nylon, el achaflanado está acompañado de un ranurado
que consiste en practicar una ranura en el canto de la lente,
estando esta ranura destinada a alojar el hilo Nylon de la montura
destinado a colocar la lente contra la parte rígida de la
montura.
Muy a menudo, estas operaciones son
sucesivamente realizadas en una misma máquina de amolar, denominada
amoladora, equipada con un tren de muelas apropiadas. La
perforación se puede efectuar en la amoladora que está entonces
equipada con el utillaje correspondiente o en una máquina de
perforación distinta.
Las operaciones de rebordeado y de acabado
pueden estar divididas a su vez en varias suboperaciones, por
ejemplo: desbaste, acabado, pulido.
Se conocen por ejemplo a partir de los
documentos EP 1 616 663, DE 197 38 668 y DE 38 04 133 unos
procedimientos de perfilado de lentes oftálmicas que comprenden una
primer operación de rebordeado de la lente con la ayuda de una
primera herramienta de mecanizado, y una segunda operación de
acabado de la lente con la ayuda de una segunda herramienta de
mecanizado para formar un bisel o una ranura en el canto de la lente
o para perforar la lente. En estos documentos, la primera
herramienta de mecanizado es una herramienta de recorte de la lente
tal como una fresa, un chorro de agua o un láser. Esta primera
herramienta de mecanizado es seleccionada de manera sistemática
para desbastar el perfilado de la lente.
Habitualmente, el perfilado de la lente se
realiza en una amoladora con mando numérico que posee unos medios
de sostenimiento y de arrastre en rotación de la lente y varias
muelas apropiadas para las diferentes operaciones a realizar. La
lente es en primer lugar bloqueada sobre los medios de sostenimiento
y de arrastre en una configuración conocida de tal manera que su
referencial óptico sea conocido y que las operaciones puedan así ser
efectuadas con precisión con referencia a este referencial. Se
comprende, en efecto, que este bloqueo, acompañado de la
memorización del referencial óptico, permite definir y materializar
físicamente sobre la lente una referencia geométrica en la que se
indican los puntos y direcciones característicos de la lente,
necesarios para la puesta en coherencia de ésta con la posición de
la pupila, así como los valores de perfilado con el fin de que estos
puntos y direcciones característicos sean convenientemente
posicionados en la montura.
Recientemente, se ha introducido en el mercado
un nuevo tipo de lentes para el cual han aparecido unas dificultades
de sostenimiento y de arrastre. Para limitar el ensuciado de las
caras de las lentes oftálmicas, en particular para las lentes
antirreflejo, es conocido en efecto aplicar un revestimiento
específico, denominado de baja energía de superficie, sobre una o
las dos caras de la lente. Estos revestimientos específicos tienen
la particularidad de no dejar que se adhiera el agua (revestimiento
hidrófobo) o las grasas (revestimiento oleófobo).
Sin embargo, dichos revestimientos hacen las
superficies de la lente, sobre las cuales son depositados, muy
deslizantes. El adhesivo utilizado para la colocación del bloque de
agarre se adhiere entonces débilmente sobre la cara deslizante de
la lente. El mismo problema se plantea para la aplicación de los
resaltes de bloqueo que se adhieren débilmente sobre las caras de
la lente. Ahora bien, cuando tiene lugar el perfilado de la lente,
la o las muelas ejercen, cuando tiene lugar la extracción de
material, unos esfuerzos ortorradiales (de rozamiento) sobre el
canto de la lente que generan un par importante sobre la lente, en
particular cuando tiene lugar el desbaste de rebordeado de la lente
para el cual se amola una gran cantidad de material. De ello se
desprende que, cuando tiene lugar el perfilado, y en particular el
desbaste de rebordeado, la lente se desliza con respecto a los
medios de sostenimiento y de arrastre en rotación (el bloque de
agarre o los resaltes de bloqueo) de la lente. El centrado de la
lente, en particular el centrado sobre el eje (es decir la
orientación angular de la lente en el referencial de la amoladora)
se modifica entonces y el contorno obtenido de la lente es
diferente, con respecto a su referencial óptico, del contorno final
deseado después de perfilado.
Una solución consiste en disminuir la cantidad
de material extraído a cada pasada de amolado de manera que
disminuya el par ejercido sobre el canto de la lente. Sin embargo,
esta solución no es satisfactoria y en todo caso aumenta de forma
significativa los tiempos de ciclo.
Para un bloqueo de la lente con un bloque de
agarre, es también conocido aplicar sobre el revestimiento
deslizante una interfaz que aumenta la adherencia con el adhesivo
utilizado para la colocación del bloque de agarre. Esta solución no
es tampoco plenamente satisfactoria y aumenta globalmente las
cadencias de producción.
Un problema similar se plantea para el perfilado
de las lentes cuyo espesor y el material las fragilizan y exponen
sus revestimientos a un riesgo de fisurado. Se comprende, en efecto,
que una lente que presenta un espesor reducido y constituida por un
material deformable tal como policarbonato se deforma en flexión
cuando tiene lugar su apriete entre los árboles de soporte y de
arrastre en rotación de la máquina de perfilado. Esta deformación
de la lente puede alcanzar unas proporciones excesivas que generan
unos fisurados de los revestimientos de la lente, lo cual no es
aceptable y conduce al desechado de la lente. Para evitar este
fenómeno, es preciso reducir la deformación de la lente y, con este
fin, disminuir la intensidad del esfuerzo de apriete de la lente
entre los árboles de soporte y de arrastre en rotación de la máquina
de perfilado.
Por otra parte, algunas materias orgánicas que
entran en la composición de las lentes desprenden, cuando sufren un
mecanizado, unas sustancias malolientes. Se trata en particular de
las materias orgánicas de medios y altos índices, típicamente de
índice superior a 1,6. Ahora bien, se comprende fácilmente que el
desprendimiento de dichos olores es nefasto no solamente para las
condiciones de trabajo de los operarios que intervienen en las o en
la proximidad de las máquinas de perfilado, sino también para la
satisfacción de la clientela cuando el taller de preparación para
el montaje de las lentes está próximo al espacio de venta o
constituye simplemente el objeto de visitas.
Otro problema aparece cuando se desea rebordear
una lente según un contorno de forma sofisticada, en particular de
una forma que presenta una o varias porciones cóncavas con, visto en
el plano medio de la lente, unos puntos de inflexión. En este caso,
en efecto, esta forma no puede ser obtenida generalmente por medio
de una herramienta de mecanizado de la periferia de la lente
clásica, tal como una muela o una fresa de cuchillas, cuyo diámetro
es demasiado importante para respetar unos puntos de inflexión.
Un objetivo de la presente invención es
proporcionar un procedimiento y un dispositivo de perfilado que
permitan un perfilado eficaz, preciso y fiable de lentes que
presentan unas propiedades diversas exponiéndolas o no a un riesgo
de deslizamiento o de deformación cuando tiene lugar su
mecanizado.
Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar un procedimiento y un dispositivo de perfilado capaces
de reducir el desprendimiento de sustancias malolientes o nefastas
cuando tiene lugar el perfilado de ciertas lentes.
Otro objetivo aún de la presente invención es
proporcionar un procedimiento y un dispositivo de perfilado capaz
de realizar el perfilado de lentes según unas formas complejas.
Con vistas a la realización de uno por lo menos
de estos objetivos, se propone según la invención un procedimiento
de perfilado de una lente óptica según la reivindicación 1.
La invención se refiere asimismo a un
dispositivo de perfilado de una lente óptica según la reivindicación
15.
Para una lente cuyas propiedades la exponen a un
riesgo de deslizamiento, de deformación o de emisión de sustancias
incómodas cuando tiene lugar su mecanizado, se selecciona la
herramienta de recorte y permite entonces restituir el radio
deseado en cada punto del contorno de la lente mecanizando una
pequeña cantidad de material. En efecto, la cantidad de material
mecanizado por recorte corresponde a la longitud de la trayectoria
seguida por la herramienta de recorte (principalmente el contorno
deseado de la lente) en una anchura correspondiente al diámetro de
la herramienta de recorte. Contrariamente a un mecanizado del canto
de la lente, no es necesario mecanizar todo el material situado
entre la periferia, o contorno bruto, de la lente y el contorno
deseado de la lente.
La pequeña cantidad de material a mecanizar
cuando tiene lugar el recorte permite:
- -
- limitar la energía global transmitida a la lente por rozamiento y por tanto limitar el deslizamiento de la lente con respecto a sus medios de sostenimiento, y/o
- -
- reducir la cantidad de sustancia maloliente desprendida en el curso de la operación de mecanizado.
Para fijar las ideas, se evalúa que el volumen
de material mecanizado por recorte en pleno material por medio de
una fresa de diámetro 1,5 mm es aproximadamente 10 veces menor que
el volumen de material mecanizado por amolado por medio de una
muela de 155 mm de diámetro.
Para el mecanizado de una lente con
revestimiento deslizante, esto permite evitar, con un apriete
normal, el deslizamiento de la lente en curso de mecanizado,
permitiendo así el perfilado preciso de los cristales con
revestimiento deslizante. Para el mecanizado de una lente frágil,
esto permite limitar, por una parte, el esfuerzo de apriete de la
lente en curso de mecanizado, sin generar deslizamiento, y, por otra
parte, el esfuerzo ejercido por la herramienta de recorte (que es
más pequeño que el esfuerzo ejercido por una muela de gran
diámetro), lo cual evita que la lente se flexione exageradamente.
Para una lente cuyo material contiene unas sustancias malolientes,
la reducción del volumen global de material mecanizado permite
reducir otro tanto la cantidad de sustancias malolientes liberadas
por el mecanizado.
En contrapartida, para una lente que no tiene
tendencia a deslizar o que no presenta una fragilidad particular o
cuyo material contiene poca o ninguna sustancia maloliente
susceptible de ser desprendida cuando tiene lugar el mecanizado o
cuyo contorno final deseado no presenta puntos de inflexión, la
primera herramienta de mecanizado puede ser seleccionada de manera
que se obtenga más rápidamente el contorno deseado y que se evite un
desgaste demasiado rápido de la herramienta de recorte.
Así, la selección de la herramienta de trabajo
permite elegir, o bien la herramienta de recorte (con la cual el
riesgo de deslizamiento de la lente con apriete dado y/o de
deslizamiento de sustancias incómodas está limitado cuando tiene
lugar el perfilado), o bien la primera herramienta de mecanizado si
la lente no es ni de naturaleza deslizante, ni frágil y no contiene
sustancias malolientes. El perfilado de las lentes es entonces
eficaz, preciso y fiable y no incomoda al operario o a su
entorno.
La selección entre el mecanizado del canto de la
lente y el recorte en pleno material de la lente se realiza en
función de criterios que se refieren a uno y/o al otro de los
riesgos corridos por la operación de rebordeado específica a
efectuar: deslizamiento de la lente, fisurado de la lente,
desprendimiento de sustancias incómodas.
El o los parámetros tomados en cuenta permiten
en particular determinar si la lente es de naturaleza deslizante o
no, si es frágil o si su material es de naturaleza que desprenda
sustancias malolientes.
El o los parámetros comprenden ventajosamente
uno o varios de los parámetros siguientes:
- -
- el ángulo de humectabilidad de por lo menos una de las caras de la lente,
- -
- el valor máximo del par que puede ser aplicado a la lente sin que ésta deslice con respecto a los medios de su sostenimiento cuando tiene lugar el rebordeado,
- -
- el espesor de la lente,
- -
- el material constitutivo de la lente,
- -
- la presencia o la ausencia, en la composición del material constitutivo de la lente, de sustancias malolientes susceptibles de ser liberadas cuando tiene lugar el mecanizado.
Según otra característica ventajosa de la
invención, la operación de perfilado dada, para la cual se realiza
dicha selección, es un desbaste seguido de un acabado efectuado en
una segunda herramienta de mecanizado del canto de la lente
distinta de la primera herramienta de mecanizado del canto de la
lente.
El desbaste de perfilado por recorte (a menudo
denominado rebordeado) permite limitar el deslizamiento de la lente
sin aumentar de forma significativa los tiempos de ciclo de la
lente. Y la realización del acabado del perfilado de la lente con
una muela permite mecanizar precisamente la periferia de la lente
desbastada para obtener un contorno deseado de cota precisa. La
cantidad de material a mecanizar, que queda entre el contorno de
desbaste y el contorno deseado, es pequeño y por tanto limita el
rozamiento y el par ejercido por la muela de acabado sobre la
lente. Además, el radio de la lente se reduce sustancialmente
después del desbaste, lo cual reduce mecánicamente el par
transmitido por la muela a la lente.
Según otra característica ventajosa de la
invención, el diámetro de la herramienta de recorte en pleno
material de la lente es sustancialmente inferior al diámetro de la
primera herramienta de mecanizado del canto de la lente.
Siendo el diámetro de la herramienta de recorte
muy inferior al de una muela, el par ejercido por la herramienta de
recorte sobre la lente es muy inferior al par ejercido por la muela
sobre la lente, para una misma cantidad de material a extraer, lo
cual limita el deslizamiento de la lente.
Según otra característica ventajosa de la
invención, el diámetro de la herramienta de recorte en pleno
material de la lente es sustancialmente inferior al radio de la
lente.
El pequeño diámetro de la herramienta de recorte
permite realizar el recorte en pleno material de la lente. Cuanto
más reducido es el diámetro de la herramienta de recorte, más
limitados son los esfuerzos de rozamiento y el par ejercido sobre
la lente. El deslizamiento de la lente es entonces reducido y el
perfilado es mas preciso.
Según otra característica ventajosa de la
invención, el recorte de la lente comprende varias pasadas de
perfilado realizadas cada una según el contorno deseado con una
profundidad de pasada axial reducida, es decir inferior al espesor
de la lente.
La realización de varias pasadas aumentando cada
vez la profundidad de pasada permite recortar la lente limitando la
cantidad de material extraído a cada pasada y por tanto disminuir el
par ejercido por la herramienta de recorte sobre la lente.
Previamente al recorte, se palpa por lo menos
una cara de la lente según el contorno deseado y, cuando tiene
lugar por lo menos una pasada de recorte, la herramienta de recorte
es mandada axialmente en función de los datos de palpado así
recogidos.
Ventajosamente, los pasos de las profundidades
axiales de pasadas de recorte son regulables.
La regulación del paso de profundidad axial
entre dos pasadas permite variar la cantidad de material a extraer
a cada pasada y por tanto adaptar el par ejercido por la herramienta
de recorte sobre la lente para limitar el deslizamiento de la
lente.
Según otra característica ventajosa de la
invención, siendo la lente arrastrada en rotación con respecto a la
herramienta de recorte alrededor de un eje sustancialmente paralelo
al eje de la lente, el sentido de rotación se invierte entre dos
pasadas de
recorte.
recorte.
La inversión del sentido de rotación entre dos
pasadas de recorte permite invertir el sentido del par ejercido por
la herramienta de recorte sobre la lente y por tanto el sentido de
deslizamiento de la lente con respecto a los medios de
sostenimiento. El deslizamiento de la lente en un sentido se
compensa entonces por el deslizamiento de la lente en el otro
sentido, lo cual limita el deslizamiento resultante de la lente con
respecto a los medios de sostenimiento.
Según otra característica ventajosa de la
invención, siendo la lente arrastrada en rotación con respecto a la
herramienta de recorte alrededor de un eje sustancialmente paralelo
al eje de la lente, por lo menos una parte de una pasada de recorte
se realiza con un primer sentido de rotación y la parte
complementaria de dicha pasada se realiza con un segundo sentido de
rotación inverso al primer sentido de rotación.
La inversión del sentido de rotación en el curso
de una misma pasada de recorte permite limitar asimismo el
deslizamiento global de la lente en el curso de esta pasada.
Según otra característica ventajosa de la
invención, el recorte de la lente comprende, además del recorte de
la lente según el contorno deseado, el recorte según unas líneas de
sectorización radiales que separan una pluralidad de sectores
periféricos.
El recorte de la lente realizando varias partes
de chatarra permite limitar las tensiones ejercidas sobre la lente
por la parte de la lente situada entre la periferia de la lente y el
contorno deseado que acaba de ser recorte y que queda enganchado a
la lente.
Ventajosamente, el recorte de las líneas
radiales precede al recorte según el contorno deseado. En la
práctica, previamente al recorte, se palpa por lo menos una cara de
la lente según las líneas de sectorización radiales. Cuando tiene
lugar el recorte, la herramienta de recorte es mandada axialmente en
función de los datos de palpado así recogidos.
Según otra característica ventajosa de la
invención, dicha selección consiste en utilizar la herramienta de
recorte cuando por lo menos una cara de la lente óptica está
revestida con un tratamiento que confiere a la superficie de dicha
cara de la lente óptica un ángulo de humectabilidad superior a 100
grados. Se dice que la lente es de baja energía de superficie.
La herramienta de recorte se selecciona así para
unas lentes que tienen tendencia a deslizar de forma importante.
Con esta herramienta de recorte, el deslizamiento de la lente está
limitado cuando tiene lugar el perfilado, lo cual permite obtener el
contorno deseado de la lente de forma fiable, eficaz y con
precisión.
Según otra característica ventajosa de la
invención, los medios de selección comprenden unos medios de
determinación concebidos para determinar cuál de entre la primera
herramienta de mecanizado del canto de la lente o de la herramienta
de recorte de la lente se debe seleccionar. La determinación de la
herramienta de trabajo a utilizar para el desbaste de la lente
permite automatizar en parte la selección.
Según otra característica ventajosa de la
invención, siendo la lente sostenida por unos medios de
sostenimiento, los medios de determinación comprenden unos medios
de cálculo del valor de un parámetro relativo a la lente y/o
relativo a las herramientas de mecanizado o de recorte y/o relativo
a los medios de sostenimiento, y los medios de determinación están
concebidos para determinar cuál de entre la primera herramienta de
mecanizado del canto de la lente o de la herramienta de recorte de
la lente se debe seleccionar en función del valor de dicho
parámetro.
Los medios de cálculo permiten determinar la
herramienta de trabajo a utilizar según unos criterios
predeterminados, lo cual participa asimismo en la automatización de
la selección de la herramienta de trabajo.
Según otra característica ventajosa de la
invención, dicho parámetro es el valor máximo del par que se puede
aplicar a la lente sin que ésta se deslice con respecto a los medios
de sostenimiento.
Según otra característica ventajosa de la
invención, la herramienta de recorte de la lente está montada móvil
con respecto a la lente según una dirección paralela al eje de esta
lente.
La invención se refiere asimismo a un
procedimiento de perfilado de una lente óptica revestida de un
tratamiento de baja energía de superficie, que comprende el recorte
en pleno material de la lente.
El perfilado por recorte en pleno material de la
lente de una lente de baja energía de superficie, es decir de
naturaleza deslizante, permite limitar el deslizamiento de la lente.
El contorno deseado de la lente se obtiene así de forma fiable,
eficaz y con precisión.
La descripción siguiente que hace referencia a
los planos adjuntos de un modo de realización, dado a título de
ejemplo no limitativo, pondrá más claramente de manifiesto en qué
consiste la invención y cómo se puede realizar.
En los planos anexos:
- la figura 1 es una vista en perspectiva de un
dispositivo de perfilado de una lente óptica equipado con un módulo
de recorte;
- la figura 2 es una vista frontal de una lente
óptica rebordeada por recorte, en un plano medio de esta lente.
En la figura 1 se ha representado un dispositivo
de perfilado 6 equipado con un módulo de recorte 636 de una lente
óptica 100. El dispositivo de perfilado 6 está adaptado para
modificar el contorno de la lente oftálmica para adaptarlo al del
marco o "cerco" de una montura seleccionada.
El dispositivo de perfilado comprende una
báscula 611, que está montada libremente pivotante alrededor de un
primer eje A1, en la práctica un eje horizontal, sobre un
chasis.
Para la inmovilización y el arrastre en rotación
de una lente oftálmica a mecanizar, el dispositivo de perfilado
está equipado con medios de soporte apropiados para apretar y para
arrastrar en rotación una lente oftálmica. Estos medios de soporte,
o medios de sostenimiento, comprenden dos árboles de apriete y de
arrastre en rotación 612, 613. Estos dos árboles 612, 613 están
alineados uno con el otro según un segundo eje A2, denominado eje
de bloqueo, paralelo al primer eje A1. Los dos árboles 612, 613 son
arrastrados en rotación de forma síncrona por un motor (no
representado), por medio de un mecanismo de arrastre común (no
representado) montado sobre la báscula 611. Este mecanismo común de
arrastre síncrono en rotación es de tipo corriente, conocido en sí
mismo.
Como variante, se podrá prever asimismo
arrastrar los dos árboles por dos motores distintos sincronizados
mecánicamente o electrónicamente.
La rotación ROT de los árboles 612, 613 puede
ser mandada por el sistema electrónico e informático central tal
como un microordenador integrado o un conjunto de circuitos
integrados dedicados.
Cada uno de los árboles 612, 613 posee un
extremo libre que está frente al otro y que está equipado con un
resalte de bloqueo (no representado). Estos resaltes de bloqueo no
están siempre fijados sobre los árboles 612, 613. Son, en efecto
previamente utilizados por unos medios de asido (no representados)
para bloquear la lente antes de ser transferida al presente
dispositivo de perfilado 6 quedando en contacto con la lente
transferida.
El árbol 613 es móvil en traslación según el eje
de bloqueo A2, frente al otro árbol 612, para realizar el apriete
en compresión axial de la lente entre los dos resaltes de bloqueo.
El árbol 613 es mandado para esta traslación axial por un motor de
arrastre por medio de un mecanismo de accionamiento (no
representados) mandado por el sistema electrónico e informático
central. El otro árbol 612 es fijo en traslación según el eje de
bloqueo A2.
En la práctica, el dispositivo de perfilado
comprende un tren de herramientas de mecanizado 614 que comprende
en primer lugar una primera herramienta de mecanizado 50 destinada a
realizar un desbaste del perfilado del canto de la lente 100. Esta
primera herramienta de mecanizado 50 es en este caso una muela, pero
como variante, se puede prever utilizar una fresa de desbaste. El
tamaño de los granos de la muela de desbaste es del orden de 150 a
500 micrones.
Está previsto asimismo que el tren de
herramientas de mecanizado 614 comprenda una segunda herramienta de
mecanizado 55 del canto de la lente 100 distinta de la primera
herramienta de mecanizado 50 del canto de la lente 100 destinada a
realizar un acabado del perfilado del canto de la lente 100. Esta
segunda herramienta de mecanizado 55 del canto de la lente 100 es
en este caso una muela de acabado que presenta una garganta de
biselado y unos granos cuyo tamaño es del orden de 55 micrones. Las
muelas de desbaste y de acabado son cilíndricas y poseen un
diámetro del orden de 155 mm. Está prevista asimismo
una muela de pulido en este tren de herramientas de mecanizado 614
(o tren de muelas).
El tren de herramientas de mecanizado 614 está
aplicado sobre un árbol común de eje A3 que asegura su arrastre en
rotación cuando tiene lugar la operación de rebordeado. Este árbol
común, que no es visible en las figuras presentadas, es mandado en
rotación por un motor eléctrico 620 mandado por el sistema
electrónico e informático.
El tren de herramientas de mecanizado 614 es
además móvil en traslación según el eje A3 y es mandado en esta
traslación por una motorización mandada. Concretamente, el conjunto
del tren de herramientas de mecanizado 614, de su árbol y de su
motor está soportado por un carro 621 que está a su vez montado
sobre unas guías 622 solidarias del bastidor para deslizar según el
tercer eje A3. El movimiento de traslación del carro portamuelas
621 se denomina transferencia y está anotado TRA en la figura 1.
Esta transferencia es mandada por un mecanismo de arrastre
motorizado (no representado) tal como un sistema de tornillo y
tuerca o cremallera, mandado por el sistema electrónico e
informático central.
Para permitir una regulación dinámica de la
distancia entre ejes, entre el eje A3 de la muelas 614 y el eje A2
de la lente cuando tiene lugar el rebordeado, se utiliza la
capacidad de pivotamiento de la báscula 611 alrededor del eje A1.
Este pivotamiento provoca en efecto un desplazamiento, en este caso
sustancialmente vertical, de la lente apretada entre los árboles
612, 613 que aproxima o aleja la lente de las muelas 614. Esta
movilidad, que permite restituir la forma de rebordeado deseada y
programada en el sistema electrónico e informático, se llama
restitución y está anotada RES en las figuras. Esta movilidad de
restitución RES es mandada por el sistema electrónico e informático
central.
Para el mecanizado de la lente oftálmica según
un contorno dado, es preciso desplazar en consecuencia una tuerca
617 a lo largo del quinto eje A5, bajo el control de motor 619, para
mandar el movimiento de restitución y, por otra parte, hacer
pivotar conjuntamente los árboles de soporte 612, 613 alrededor del
segundo eje A2, en la práctica bajo el control del motor que los
manda. El movimiento de restitución transversal RES de la báscula
611 y el movimiento de rotación ROT de los árboles 612, 613 de la
lente son mandados en coordinación por un sistema electrónico e
informático debidamente programado a este fin, para que todos los
puntos del contorno de la lente oftálmica sean sucesivamente
llevados al diámetro adecuado.
El dispositivo de perfilado ilustrado por la
figura 1 comprende además un módulo de trabajo 625 que monta unas
pequeñas muelas de achaflanado y ranurado 630, 631 montadas sobre un
eje común 632 y que es móvil según un grado de movilidad, según una
dirección sustancialmente transversal al eje A2 de los árboles 612,
613 de sostenimiento de la lente así como al eje A5 de la
restitución RES. Este grado de movilidad se denomina escamoteado y
está anotado ESC en las figuras.
En el ejemplo, este escamoteado consiste en un
pivotamiento del módulo de trabajo 625 alrededor del eje A3.
Concretamente, el módulo 625 está soportado por una palanca 626
solidaria de un manguito tubular 627 montado sobre el carro 621
para pivotar alrededor del eje A3. Para el mando de su pivotamiento,
el manguito 627 está provisto, en su extremo opuesto a la palanca
626, de una rueda dentada 628 que engrana con un piñón (no visible
en las figuras) que equipa el árbol de un motor eléctrico 629
solidario del carro 621.
Se observa, en resumen, que los grados de
movilidad disponibles en dicho dispositivo de perfilado son:
- -
- la rotación de la lente que permite hacer girar la lente alrededor de su eje de sostenimiento, que es globalmente normal al plano general de la lente,
- -
- la restitución, que consiste en una movilidad relativa transversal de la lente (es decir en el plano general de la lente) con respecto a las muelas, que permite reproducir los diferentes radios que describen el contorno de la forma deseada de la lente,
- -
- la transferencia, que consiste en una movilidad relativa axial de la lente (es decir perpendicularmente al plano general de la lente) con respecto a las herramientas de trabajo, que permite posicionar enfrentadas la lente y la herramienta de trabajo elegida,
- -
- el escamoteado, que consiste en una movilidad relativa transversal, según una dirección distinta de la restitución, del módulo de trabajo con respecto a la lente, que permite poner en posición de utilización y guardar el módulo de acabado.
El módulo de trabajo 625 está provisto de un
módulo de recorte 636 equipado con una herramienta de recorte 637
destinada a realizar un desbaste del perfilado por recorte en pleno
material de la lente 100 (véase la figura 1). El recorte 637 en
pleno material consiste en hacer penetrar todo el diámetro de la
herramienta en la lente y en desplazar la herramienta en la lente
según una trayectoria de recorte que permita obtener el recorte
deseado 110. El recorte deseado 110 es un contorno de desbaste
deseado 110 de la misma forma que el contorno final deseado pero de
mayor tamaño.
El recorte en pleno material se distingue del
mecanizado del canto de la lente en el sentido de que, según este
último, solamente se mecaniza una pequeña parte del diámetro de la
herramienta de mecanizado es introducida en el material del canto
de la lente y todo el material, situado entre la periferia (o canto)
bruta de la lente y el contorno de desbaste a realizar.
La herramienta de recorte es en este caso una
fresa de cola, o fresa de recorte, de eje A6 sustancialmente
paralelo al eje A2 de los árboles 612, 613 (es decir al eje de la
lente). Como variante, esta herramienta de recorte puede estar
constituida por una broca de amolado, de menor diámetro que la muela
o fresa de desbaste, o también un rayo láser.
Por ejemplo, la fresa de recorte presenta una
longitud de 12 mm y está realizada en carbono de tungsteno. Para
poder recortar la lente según un recorte en pleno material, el
diámetro de la herramienta de recorte 637 es muy inferior al
diámetro de la lente. El diámetro de la fresa de recorte 637 en
pleno material de la lente 100 es preferentemente inferior al 4 mm
y está típicamente comprendido entre 1 y 2 mm. El diámetro de la
primera herramienta de mecanizado o muela 50 es por ejemplo de
aproximadamente 155 mm. Formulado de otra manera, se puede
considerar asimismo que el diámetro de la fresa de recorte 637 es de
media de 1 a 6% del radio de la lente 100 (que es típicamente del
orden de 70 mm).
El posicionado de la fresa de recorte se realiza
por medio de dos grados de movilidad preexistentes que son el
escamoteado ESC por una parte y la transferencia TRA por otra
parte.
El dispositivo de perfilado 6 comprende una
unidad de tratamiento electrónico 130, también denominado sistema
electrónico e informático, de mando que consiste en este caso en una
tarjeta electrónica ideada para mandar en coordinación las
diferentes movilidades de las herramientas de trabajo y de los
medios de apriete y de arrastre en rotación de la lente (los medios
de sostenimiento) de acuerdo con el procedimiento de perfilado
automatizado que será expuesto ulteriormente.
El sistema electrónico e informático 130
comprende, por ejemplo, de forma clásica una tarjeta madre, un
microprocesador, una memoria viva y una memoria de masa permanente.
La memoria de masa contiene un programa de ejecución del
procedimiento de perfilado que será descrito más adelante. Esta
memoria de masa es preferentemente reinscribible y es
ventajosamente amovible para permitir su reemplazado rápido o su
programación en un ordenador remoto por medio de una interfaz de
norma estándar. Están previstos asimismo unos medios de memorización
del contorno final deseado 120 de la lente. Estos medios de
memorización pueden estar constituidos por una memoria reinscribible
y por una interfaz (por ejemplo un teclado y una pantalla) que
permiten escribir en esta memoria.
El sistema electrónico e informático 130
comprende por último unos medios de selección para seleccionar, o
bien la primera herramienta de mecanizado 50 del canto de la lente
100, o bien la herramienta de recorte 637 de la lente 100, para por
lo menos una operación de perfilado dada. Los medios de selección
comprenden unos medios de determinación concebidos para determinar
cuál de entre la primera herramienta de mecanizado 50 del canto de
la lente 100 o de la herramienta de recorte 637 de la lente 100 se
debe seleccionar. Para ello, los medios de determinación comprenden
unos medios de cálculo del valor del parámetro relativo a la lente
y/o a las herramientas de mecanizado y de recorte y/o relativo a
los medios de sostenimiento de la lente 100. Los medios de
determinación comprenden asimismo unos medios de comparación de este
valor con un valor de referencia y están ideados para determinar
cuál de entre la primera herramienta de mecanizado 50 del canto o de
la herramienta de recorte 637 de la lente 100 se debe seleccionar
en función del resultado de la comparación.
Las características relativas a la lente óptica
100 a perfilar tales como el contorno final deseado 120 y la
energía de superficie de la lente son memorizadas en la unidad de
tratamiento electrónico. La energía de superficie de la lente puede
ser cuantificada por el ángulo de humectabilidad. Considerando una
gota de agua presente sobre la cara de la lente en cuestión, este
ángulo de humectabilidad está definido como el ángulo formado entre
el plano tangente a la superficie de la gota de agua en un punto de
contacto de esta superficie con la lente y el plano tangente a la
superficie de la cara de la lente en dicho punto de contacto con la
superficie de la gota de agua. Cuanto más importante es este ángulo
menor es la energía de superficie y por tanto más deslizante es la
lente.
Se realiza una selección entre, o bien la
primera herramienta de mecanizado 50 del canto de la lente 100, o
bien la herramienta de recorte 637 en pleno material de la lente
100, para realizar por lo menos una operación de perfilado dada. La
operación de perfilado dada para la que se realiza dicha selección
es en este caso un desbaste del perfilado de la lente seguido de un
acabado efectuado con la segunda herramienta de mecanizado 55 del
canto de la lente 100.
Esta selección se realiza en función de uno o
varios parámetros relativos a la lente tales como las capacidades
de fricción de una o de las dos caras sostenidas por los medios de
sostenimiento, y/o el espesor y/o el material de la lente. La
selección se puede realizar asimismo en función de parámetros
relativos a los medios de sostenimiento de la lente, tales como las
capacidades de fricción de los medios de sostenimiento.
La selección de herramienta se puede realizar en
función de cuatro categorías de parámetros, combinadas o no:
- -
- una primera categoría de parámetros relativos al carácter deslizante o no de la superficie de la lente,
- -
- una segunda categoría de parámetros relativos a la rigidez de la lente,
- -
- una tercera categoría de parámetros relativos a la presencia o a la ausencia, en la composición del material constitutivo de la lente, de sustancias malolientes susceptibles de desprenderse cuando tiene lugar el mecanizado,
- -
- una cuarta categoría de parámetros relativos a la forma del contorno deseado de la lente después del rebordeado.
La primera categoría de parámetros comprende por
ejemplo el valor máximo del par que se puede aplicar a la lente 100
sin que ésta deslice con respecto a los medios de sostenimiento 612,
613. Este valor de par admisible depende a la vez de los medios de
sostenimiento, de la fuerza con la que son aplicados contra la lente
y de la superficie de la lente. Los medios de comparación comparan
este valor máximo calculado con un valor de referencia. Este valor
de referencia es por ejemplo de 2 Nm. Si este valor máximo calculado
es superior al valor de referencia, se selecciona la primera
herramienta de mecanizado 50 para proceder al desbaste del perfilado
y si este valor máximo calculado es inferior o igual al valor de
referencia, se selecciona la herramienta de recorte 637 para
proceder al desbaste del perfilado por recorte en pleno material. En
este último caso, se dice que la lente óptica presenta una baja
energía de superficie.
Otro parámetro relativo al carácter deslizante o
no de la superficie de la lente que puede ser tomado en cuenta para
la selección de la herramienta es el ángulo de humectabilidad. Si el
ángulo de humectabilidad es superior a 100 grados, se considera que
la lente óptica presenta una baja energía de superficie y se
selecciona la herramienta de recorte.
Se puede trabajar por ejemplo en la hipótesis de
que la lente presenta un revestimiento hidrófobo y/o oleófobo que
confiere a cada una de sus superficies un carácter deslizante. Se
desprende de ello que el valor máximo del par que se puede aplicar
a la lente 100 sin que ésta deslice con respecto a los medios de
sostenimiento 612, 613 es en este caso del orden de 0,3 Nm. Se
observa por tanto que en este caso es preciso seleccionar la
herramienta de recorte.
La selección de la herramienta de mecanizado se
puede realizar asimismo en función de la rigidez de la lente. Si el
espesor y/o el material de la lente corren el riesgo de provocar una
deformación de la lente, se disminuye el apriete de la lente sobre
sus medios de soporte y, para evitar el deslizamiento de la lente,
se selecciona la herramienta de recorte para realizar el desbaste
de perfilado. La selección puede entonces ser efectuada en función
de una combinación del espesor y del material de la lente.
La selección de la herramienta de mecanizado se
puede realizar asimismo en función de la presencia o de la
ausencia, en la composición del material constitutivo de la lente,
de sustancias malolientes susceptibles de desprenderse cuando tiene
lugar el mecanizado. Este criterio depende ante todo de la
naturaleza del o de los materiales constitutivos de la lente. Por
ejemplo, la mayor parte de las lentes constituidas por un material
de medio o alto índice, es decir típicamente de índice superior a
1,6, contienen actualmente unas sustancias que desprenden, cuando
tiene lugar el mecanizado unas sustancias malolientes. Para tener en
cuenta este criterio, la unidad de tratamiento electrónico posee o
accede a un registro local o remoto del que cada registro se
refiere a un material o a una categoría de material y contiene,
además de un identificador de este material o de la categoría de
materiales, un indicador de la presencia, en la composición del
material o de la categoría de materiales, de sustancias malolientes
susceptibles de desprenderse cuando tiene lugar el mecanizado.
Otro criterio de selección de la herramienta de
mecanizado es la forma deseada del contorno final de la lente. En
efecto, si esta forma presenta una o varias porciones de forma
cóncava, es decir que la proyección de este contorno en un plano
medio de la lente presenta uno o varios puntos de inflexión, esta
forma no podrá probablemente ser obtenida por medio de una
herramienta de mecanizado de la periferia de la lente clásica, tal
como una muela o una fresa de cuchillas, cuyo diámetro es demasiado
importante para respetar los puntos de inflexión.
De cualquier manera, si la lente es detectada
por la unidad de tratamiento electrónico como deslizante o frágil,
o si el material de la lente contiene unas sustancias malolientes, o
también si la forma del contorno deseado de la lente presenta una o
varias porciones cóncavas, en aplicación de los criterios
mencionados anteriormente, la unidad de tratamiento propone al
operador, por medio de una interfaz apropiada tal como una pantalla
asociada a un teclado u otro, seleccionar la fresa de recorte para
realizar el desbaste del perfilado de la lente. Como variante, la
unidad de tratamiento electrónico puede también realizar esta
selección de herramienta y del modo de rebordeado correspondiente
de forma automática, sin recurrir a un diálogo con el operador.
Como se ha expuesto anteriormente, este modo de
rebordeado por recorte en pleno material permite reducir el riesgo
de deslizamiento de esta lente con respecto a los medios de su
sostenimiento y/o la cantidad de sustancias malolientes liberadas.
Permite también rebordear la lente según un contorno de forma
compleja, tal como una forma que presenta una o varias porciones de
forma cóncava con unos puntos de inflexión, que no puede ser
formada por una muela o fresa clásica que trabaja la periferia de la
lente.
Cuando tiene lugar el recorte, el sistema de
tratamiento electrónico 130 manda en coordinación apropiada las
movilidades de transferencia de TRA del módulo de trabajo 625 que
soporta la herramienta de recorte 637, de restitución RES de los
árboles de apriete y de arrastre en rotación 612, 613, de
escamoteado ESC del módulo de trabajo 626 y de rotación ROT de la
lente para obtener las movilidades de la herramienta de recorte con
respecto a la lente necesarias para la realización del recorte de la
lente.
Según un primer modo de realización, para
proceder al recorte en pleno material, la fresa de recorte es
arrastrada en rotación alrededor de su eje A6 y posicionada a lo
largo de un eje paralelo a la lente de manera que entre en el
material de la lente por un desplazamiento transversal. La fresa de
recorte 637 está también posicionada axialmente de tal manera que,
cuando tiene lugar el desplazamiento transversal, la misma atraviesa
la lente de parte a parte de sus dos caras. La fresa de recorte 637
es entonces desplazada transversalmente con respecto al eje de la
lente 100 para obtener el contorno de desbaste 110 deseado. El
contorno de desbaste 110 presenta la forma de contorno final
deseado 120 con una dimensión ligeramente mayor.
Como variante, no representada, el contorno de
desbaste 110 y el contorno final 120 presentan una o varias
porciones de forma cóncava, es decir que la proyección de este
contorno en un plano medio de la lente (como se ha ilustrado en la
figura 2) presenta (contrariamente al ejemplo ilustrado en la figura
2) uno o varios puntos de inflexión. Como se ha visto
anteriormente, se selecciona entonces o por lo menos se propone la
herramienta de recorte en pleno material.
Como se ha representado en la figura 2, el
recorte de desbaste de la lente comprende el recorte según unas
líneas de sectorización radiales 105, 106, 107, 108 que separan una
pluralidad de sectores periféricos de la lente en varias
partes.
Los sectores periféricos recortados de la lente
constituyen unas partes de rechazo 101, 102, 103, 104 que son
desechadas y la parte central restante de la lente sostenida por los
medios de sostenimiento 612, 613 presenta el contorno de desbaste
110 deseado. Cada parte de desecho es obtenida por un desplazamiento
de entrada de la herramienta de recorte 637 sustancialmente según
un radio de la lente 100 y dirigido hacia el centro de la lente
100, hasta el contorno de desbaste 110 a realizar, y después por un
desplazamiento a lo largo de una porción del contorno de desbaste
110 a realizar, y por último por un desplazamiento de salida de la
herramienta de recorte 637 sustancialmente según otro radio de la
lente 100 y dirigido en sentido opuesto al centro de la lente 100
hasta el desacoplamiento de la herramienta de recorte de la
lente.
Como variante, se puede prever que el recorte de
las líneas de sectorización radiales preceda al recorte según el
contorno deseado 110.
Como variante, para reducir aún el riesgo de
deslizamiento de la lente (cuando la lente es frágil o deslizante)
se puede prever asimismo recortar la lente 100 realizando varias
pasadas de recorte. En este caso, previamente al recorte, se palpan
las dos caras de la lente, por una parte, según el contorno deseado,
y por otra parte, según las líneas de sectorización radiales. Se
procede a continuación al recorte de desbaste de la lente en varias
pasadas axiales sucesivas. Se recorta en primer lugar la lente según
las líneas de sectorización radiales, constituyendo cada línea de
sectorización radial el objeto de varias pasadas que tienen cada
una, una profundidad de pasada axial reducida. Luego, después de
que la lente ha sido recortada según las líneas de sectorización
radiales, la lente es recortada según el contorno de lente deseado.
Este recorte constituye el objeto de varias pasadas que tienen cada
una, una profundidad de pasada axial reducida. Las profundidades de
pasadas axiales de las pasadas de recorte son regulables y las
profundidades de pasada pueden típicamente ser más importantes para
el recorte según las líneas de sectorización radiales que para el
recorte según el contorno final deseado. La profundidad de pasada
axial de cada pasada es evidentemente inferior al espesor máximo de
la lente según el contorno deseado. Las profundidades y el número
de las diferentes pasadas pueden ventajosamente ser definidos en
función de los datos geométricos de espesor de lente proporcionados
por el palpado de las dos caras de la lente según el contorno
final.
Cuando tiene lugar cada pasada de recorte, la
herramienta de recorte 637 es mandada axialmente, es decir en
transferencia, en función de los datos de palpado recogidos
anteriormente. El mando de la transferencia para el recorte según
las líneas de sectorización radiales se realiza en función de los
datos del palpado según estas líneas de sectorización. El mando de
la transferencia para el recorte según el contorno final deseado se
realiza en función del palpado según este contorno deseado.
El sentido de rotación de la lente 100 (que
constituye el avance de mecanizado) es invertido entre dos pasadas
de recorte. Se evita así que, en la hipótesis de que se produzcan
ligeros deslizamientos en rotación de la lente con respecto a los
medios de sostenimiento, estos deslizamientos no se acumulen en el
mismo sentido.
Se puede incluso prever que una parte de una
pasada de recorte se realice arrastrando en rotación la lente con
respecto a la herramienta de recorte en un primer sentido de
rotación y que la parte complementaria de la pasada se realice con
un segundo sentido de rotación inverso al primer sentido de
rotación.
Cualquiera que sea el modo de realización
previsto, se puede prever en lugar de penetrar inicialmente en la
lente por el borde periférico de la lente, posicionar previamente la
herramienta de recorte perforando la lente, por medio de su
movilidad de transferencia con respecto a la lente, en una parte o
la totalidad de su espesor y después desplazar transversalmente la
herramienta de recorte según el recorte deseado durante la rotación
de la lente.
Se procede a continuación al acabado del
perfilado por amolado en la muela de acabado 55. La garganta de
biselado permite realizar, si es necesario, un bisel en el canto de
la lente. Las movilidades de transferencia TRA de la muela de
acabado y las movilidades de restitución RES y de rotación ROT de la
lente son mandadas de manera que se alcance el contorno final
deseado 120 extrayendo la pequeña cantidad de material situada entre
el contorno de desbaste 110 obtenido por recorte en pleno material
y el contorno final deseado 120. Siendo el grano de la muela de
acabado 55 fino, el contorno final deseado 120 se alcanza con
precisión.
Como variante, se puede prever utilizar un
aparato que no comprenda ni herramienta de mecanizado del canto de
la lente ni medios de selección, pero que comprenda una herramienta
de recorte en pleno material de la lente. Se procede entonces por
medio de este aparato al recorte en pleno material de las lentes
ópticas revestidas de un tratamiento de baja energía de
superficie.
Como variante, la fresa de recorte puede ser
orientable. La orientación se puede realizar por ejemplo por
rotación alrededor de un eje transversal al eje de la fresa de
recorte. Esta fresa de recorte puede servir asimismo para la
perforación de la lente. La misma puede ser reemplazada asimismo por
una broca utilizada, por una parte, para la perforación de la lente
y, por otra parte, a la manera de una fresa de recorte para
realizar la función de recorte de la lente tal como se ha descrito
anteriormente.
Se pueden prever otras etapas de acabado,
después del acabado del perfilado en la muela de acabado, tales
como el ranurado, la perforación y el achaflanado. Como variante, la
muela de desbaste de perfilado puede ser reemplazada por un
dispositivo de recorte por chorro de agua.
En lo que se refiere a los medios de selección,
se puede prever, como variante, que éstos sean solamente en parte
automatizados. Se puede prever así que los medios de selección
comprendan un programa y una interfaz de comunicación con el
operador concebidos para proponer una elección de herramienta de
trabajo para realizar el desbaste de perfilado. El operador
entonces debe únicamente elegir manualmente, por medio de la
interfaz de comunicación, la herramienta de recorte o la
herramienta de mecanizado que se debe utilizar para el desbaste de
perfilado.
Claims (16)
1. Procedimiento de perfilado de una lente
óptica (100) que comprende por lo menos una operación de rebordeado
según un contorno deseado de la lente sostenida por unos medios de
sostenimiento (612, 613), caracterizado porque, para
realizar la operación de rebordeado, comprende una selección entre,
o bien una primera herramienta de mecanizado (50) del canto de la
lente (100), o bien una herramienta de recorte (637) en pleno
material de la lente (100), en función de uno o varios de los
parámetros siguientes considerados aisladamente o en
combinación:
- -
- un parámetro relativo a la lente,
- -
- un parámetro relativo a las herramientas de mecanizado o de recorte,
- -
- un parámetro relativo a los medios de sostenimiento (612, 613) de la lente,
- -
- un parámetro relativo a la forma del contorno deseado de la lente.
2. Procedimiento de perfilado según la
reivindicación anterior, en el que dicha selección se realiza en
función del ángulo de humectabilidad de por lo menos una de las
caras de la lente.
3. Procedimiento de perfilado según una de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicha selección se realiza
en función de un parámetro relativo a la lente o de una combinación
de un parámetro relativo a la lente con un parámetro relativo a los
medios de sostenimiento (612, 613) de la lente, que
caracteriza el valor máximo del par que puede ser aplicado a
la lente (100) sin que ésta se deslice con respecto a los medios de
sostenimiento (612, 613).
4. Procedimiento de perfilado según una de las
reivindicaciones anteriores, en el que el parámetro relativo a la
lente comprende el espesor de la lente.
5. Procedimiento de perfilado según una de las
reivindicaciones anteriores, en el que el parámetro relativo a la
lente comprende un parámetro relativo al material constitutivo de la
lente.
6. Procedimiento de perfilado según la
reivindicación anterior, en el que el parámetro relativo a la lente
comprende uno de los indicadores siguientes:
- -
- el índice de refracción del material de la lente,
- -
- la presencia o la ausencia, en la composición del material constitutivo de la lente, de sustancias malolientes susceptibles de desprenderse cuando tiene lugar el mecanizado
7. Procedimiento de perfilado según una de las
reivindicaciones anteriores, en el que, para realizar la operación
de rebordeado, se selecciona la herramienta de recorte (637) en
pleno material de la lente (100) si la forma del contorno deseado
de la lente presenta por lo menos un punto de inflexión y se
selecciona la primera herramienta de mecanizado (50) del canto de
la lente (100) en el caso contrario.
8. Procedimiento de perfilado según una de las
reivindicaciones 1 a 6, en el que, para realizar la operación de
rebordeado, se selecciona la herramienta de recorte (637) en pleno
material de la lente (100) si la forma del contorno deseado de la
lente presenta por lo menos una porción cóncava y se selecciona la
primera herramienta de mecanizado (50) del canto de la lente (100)
en el caso contrario.
9. Procedimiento de perfilado según una de las
reivindicaciones anteriores, en el que la operación de rebordeado
dada, para la cual se realiza dicha selección, es un desbaste
seguido de un acabado efectuado en una segunda herramienta de
mecanizado (55) del canto de la lente (100), distinta de la primera
herramienta de mecanizado (50) del canto de la lente (100).
10. Procedimiento de perfilado según una de las
reivindicaciones anteriores, en el que el diámetro de la
herramienta de recorte (637) en pleno material de la lente (100) es
sustancialmente inferior al diámetro de la primera herramienta de
mecanizado (50), del canto de la lente (100).
11. Procedimiento de perfilado según una de las
reivindicaciones anteriores, en el que el recorte de la lente (110)
comprende, además del recorte de la lente según el contorno deseado,
el recorte según unas líneas de sectorización radiales que separan
una pluralidad de sectores periféricos (101, 102, 103, 104).
12. Procedimiento de perfilado según la
reivindicación anterior, en el que el recorte de las líneas radiales
precede al recorte según el contorno deseado.
13. Procedimiento de perfilado según una de las
reivindicaciones 11 y 12, en el que, previamente al recorte, se
palpa por lo menos una cara de la lente según las líneas de
sectorización radiales y porque, cuando tiene lugar el recorte, la
herramienta de recorte (637) es mandada axialmente en función de los
datos de palpado así recogidos.
14. Procedimiento de perfilado según una de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicha selección consiste en
utilizar la herramienta de recorte cuando por lo menos una cara de
la lente óptica está revestida de un tratamiento que confiere a la
superficie de dicha cara de la lente óptica (100) un ángulo de
humectabilidad superior a 100 grados.
15. Dispositivo de perfilado de una lente
óptica (100) según un contorno deseado, que comprende:
- -
- una primera herramienta de mecanizado (50) del canto de la lente (100),
- -
- una herramienta de recorte (637) en pleno material de la lente (100),
- -
- unos medios de sostenimiento (612, 613) de la lente en curso de perfilado.
caracterizado porque comprende unos
medios de selección para seleccionar, para por lo menos una
operación de perfilado dada, o bien la primera herramienta de
mecanizado (50) del canto de la lente (100), o bien la herramienta
de recorte (637) de la lente (100), comprendiendo los medios de
selección unos medios de determinación concebidos para determinar
cuál de entre la primera herramienta de mecanizado (50) del canto de
la lente (100) o de la herramienta de recorte (637) de la lente
(100) se debe seleccionar, en función de uno o varios de los
parámetros siguientes, considerados aisladamente o en
combinación:
- -
- un parámetro relativo a la lente,
- -
- un parámetro relativo a las herramientas de mecanizado o de recorte,
- -
- un parámetro relativo a los medios de sostenimiento (612, 613),
- -
- un parámetro relativo a la forma del contorno deseado de la lente.
16. Dispositivo según la reivindicación 15,
caracterizado porque la herramienta de recorte (637) de la
lente (100) es móvil con respecto a la lente según una dirección
paralela al eje de esta lente (100) y porque comprende una unidad
de mando adaptada para mandar esta movilidad axial cuando tiene
lugar el recorte.
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