ES2346747T5 - Polvo de poliamida con susceptibilidad de vertido estable y constante - Google Patents

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Description

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DESCRIPCIÓN
Polvo de poliamida con susceptibilidad de vertido estable y constante
La presente invención se refiere a un proceso para revestimiento de piezas conformadas, así como un proceso para la producción de probetas según el proceso de sinterización láser. Una aplicación adicional es la utilización para producción de cosméticos y barnices.
Los polvos de poliamida encuentran utilidad amplia en la técnica, p.ej. para revestimiento de piezas metálicas, como aditivo en barnices y cosméticos así como para la producción de probetas o pequeñas series según el proceso de fabricación rápida de prototipos por sinterización láser selectiva. En cuanto a la susceptibilidad de conformación de los polvos utilizados se establecen altas exigencias. Un parámetro particularmente crítico es la susceptibilidad de vertido de los polvos de poliamida utilizados. Los grumos en los polvos empleados conducen a heterogeneidades del revestimiento o la probeta resultantes. Los polvos empleados deben mantener con independencia de las condiciones de almacenamiento en envases cerrados o abiertos una susceptibilidad de vertido satisfactoria. Especialmente en recipientes abiertos tiene que garantizarse, con independencia de las influencias de la intemperie durante el almacenamiento, como p.ej. las fluctuaciones de temperatura y humedad atmosférica, una susceptibilidad de conformación constante.
Los polvos de poliamida absorben agua debido a los grupos hidrófilos amida de ácido carboxílico. Existe una relación entre la longitud de cadena de los monómeros empleados y la absorción de agua de la poliamida resultante. Así, los polvos basados en poliamida 11 y poliamida 12 exhiben una absorción de agua más baja, dado que los mismos contienen, referido a grupos metileno en el polímero, menos grupos amida de ácido carboxílico que las poliamidas que se han producido a partir de monómeros de cadena más corta. La absorción de agua de los polvos de poliamida conduce a grumos que causan una susceptibilidad de vertido deficiente del polvo. Los grumos son particularmente característicos en el caso de los polvos de poliamida que se producen según el proceso de molienda. La deficiente susceptibilidad de vertido va acompañada de una mala susceptibilidad de conformación del polvo de poliamida.
En DE 29 06 647 se describe un proceso para la producción de agentes de revestimiento pulverulentos basados en poliamidas que contienen al menos 10 átomos de carbono unidos alifáticamente por grupo carbonamida. Los agentes de revestimiento producidos según este proceso pueden emplearse para la producción de recubrimientos semejantes a barnices sobre metales. El revestimiento puede realizarse según el proceso de sinterización fluidizada, el proceso de pulverización a la llama o el proceso de revestimiento electrostático. Las composiciones de revestimiento producidas según este proceso forman por calentamiento a temperaturas superiores a la temperatura de formación de película, sin producción de humo molesto, recubrimientos con una superficie lisa, revestimiento satisfactorio de los bordes, buena elasticidad y estabilidad excelente frente a las soluciones acuosas alcalinas. Los polvos de revestimiento producidos en DE 29 06 647 exhiben una distribución granulométrica definida, que viene determinada previamente por las condiciones de producción. La susceptibilidad de vertido de las poliamidas así producidas puede considerarse como suficiente inmediatamente después de su producción. Como en el caso de todos los polvos de poliamida de la técnica anterior, tiene lugar también en el caso de los polvos producidos según este proceso después de un almacenamiento en condiciones variables de humedad atmosférica y temperatura un deterioro de la susceptibilidad de vertido debido a la formación de grumos.
En DE 31 13 392 se publica un proceso para la disminución de la carga electrostática de las poliamidas termoplásticas pulverulentas. El polvo de revestimiento producido según este proceso a partir de materiales sintéticos termoplásticos contiene además de poliamidas termoplásticas pulverulentas una adición de pequeñas cantidades de un polvo inorgánico altamente dispersado, estando revestido el polvo inorgánico altamente dispersado con un agente antiestático. El agente antiestático son compuestos orgánicos de amonio o amínicos. Del polvo así revestido se añaden 0,01 a 0,03 partes en peso referidas a 100 partes en peso de poliamida. El polvo de poliamida así acondicionado presenta frente a un polvo no acondicionado una susceptibilidad de fluidización mejorada en el proceso de sinterización fluidizada. Sin embargo, en DE 31 13 392 no se contiene dato alguno acerca de si el polvo de revestimiento descrito después de almacenamiento en condiciones variables de temperatura y humedad atmosférica mantiene su susceptibilidad de vertido y con ello su idoneidad como polvo de revestimiento. Debido al revestimiento hidrófilo de los agentes antiestáticos, se supone que la susceptibilidad de vertido de la composición de revestimiento disminuye durante el almacenamiento en condiciones variables de temperatura o humedad atmosférica.
Petrovicova et al., [J. Appl. Polym. Sc. 77 (2000) 1684-1699; ibid. 78 (2000) 2272-2289] describe el proceso Oxy-fuel de velocidad alta (proceso HVOF). En el proceso HVOF descrito se provee un polvo de polímero con pigmentos para la mejora de las propiedades de la capa de revestimiento y se emplea para el revestimiento de piezas metálicas. El polvo de polímero se funde por medio de una pistola de combustión-inyección y se aplica en estado fundido sobre el material a revestir. Petrovicova investigó la influencia de sílices hidrófilas, sílices hidrófobas, negro de carbono o sílice modificada con γ-aminopropiltrietoxisilano A1100 como pigmento en la mezcla con nailon 11 sobre las propiedades del revestimiento resultante. Para ello se añadían en cada caso 5, 10, 15 y 20% en volumen de los
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pigmentos al nailon 11. Esto corresponde a una proporción de 0,3 a 3% en peso de pigmento en la composición de revestimiento. El pigmento respectivo y el nailon 11 se mezclan y se muelen durante 48 h en un molino que contiene como adyuvante de molienda bolas de dióxido de circonio. Debido al largo tiempo de molienda, el pigmento se incorpora de modo muy homogéneo en los granos de nailon 11. Petrovicova encontró que las propiedades del revestimiento resultante son dependientes de la proporción de pigmento. Las propiedades de resistencia máxima del revestimiento resultante se alcanzan con 20% en volumen de pigmento en la composición de revestimiento. En ambos documentos no se describe que los pigmentos empleados mejoran la susceptibilidad de vertido de la composición de revestimiento. El experto no obtiene tampoco indicación alguna acerca de la influencia de los pigmentos publicados sobre la susceptibilidad de vertido de la composición de revestimiento.
La finalidad técnica de la presente invención es proporcionar procesos y utilizaciones que comprenden una composición que contiene una poliamida, derivados de poliamidas o mezclas de los mismos, que garantiza con independencia de las condiciones de almacenamiento de la composición una susceptibilidad de vertido y por consiguiente susceptibilidad de conformación constantes. La composición debería poder utilizarse, con independencia de las condiciones de almacenamiento, particularmente las oscilaciones de temperatura o humedad atmosférica, con calidad constante para el revestimiento de probetas, de piezas conformadas, para la producción de probetas según el proceso de sinterización láser, para la producción de cosméticos y para la producción de barnices.
La finalidad técnica se consigue una composición mediante el contenido de las reivindicaciones independientes, en donde se facilita que contiene 88-99,99% en peso de un polímero, seleccionado del grupo de poliamidas, derivados de poliamidas o mezclas de los mismos y 0,01 a 0,25% en peso de un adyuvante de vertido seleccionado del grupo sílice hidrofobizada, sílice hidrófoba o mezclas de las mismas, en donde la pérdida por secado determinada según ISO 787/2 del adyuvante de vertido después de 5 días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95% es menor igual que 1%. En la composición pueden estar contenidos además opcionalmente 0 a 11,99% en peso de uno o más aditivos convencionales.
Inesperadamente, los adyuvantes de vertido así seleccionados exhiben, en combinación con las poliamidas hidrófilas por naturaleza una susceptibilidad de vertido satisfactoria independiente de las condiciones de almacenamiento. Un adyuvante de vertido con una pérdida por secado menor o igual que 1% después de 5 días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95% puede incluso no absorber nada o sólo muy poca agua o vapor de agua del entorno. El adyuvante de vertido puede por tanto no actuar en la composición como agente de secado y no reducir por consiguiente la absorción de agua de la poliamida. El experto podría suponer que, en estas circunstancias, en la composición la poliamida absorbe agua o vapor de agua del aire circundante y por consiguiente se aglomera. Sorprendentemente, esta aglomeración esperable de la poliamida no se observa en el caso de la composición.
Se prefiere que el polímero se seleccione del grupo poliamida 12, poliamida 11, poliamida 6.10, poliamida 6.12, poliamida 10.12, poliamida 6, poliamida 6.6 o mezclas de las mismas. Preferiblemente, están contenidos 95 a 99,99% en peso, particularmente 97 a 99,99% en peso, más preferiblemente 99,0 a 99,99, todavía más preferiblemente 99,5 a 99,99, particularmente 99,75 a 99,99 y de modo muy particularmente preferido 99,8 a 99,99% en peso del polímero en la composición. En otra forma de realización preferida, están contenidos 99,82 a 99,99% en peso, particularmente 99,85 a 99,99% en peso, más preferiblemente 99,88 a 99,99% en peso y de modo particularmente preferido 99,9 a 99,99% en peso del polímero en la composición.
Los adyuvantes de vertido empleados se seleccionan en una forma de realización preferida del grupo sílice hidrofobizada, sílice hidrófoba o mezcla de las mismas. Preferiblemente están contenidos en la composición 0,01 a 0,2, particularmente 0,01 a 0,18% en peso, más preferiblemente 0,01 a 0,15, todavía más preferiblemente 0,01 a 0,12 y de modo particularmente preferido 0,01 a 0,1% en peso del adyuvante de vertido.
La sílice hidrófoba o hidrofobizada se obtendrá preferiblemente por transformación de sílices con agentes de hidrofobización. La hidrofobización se realiza preferiblemente después de precipitación o pirólisis de la sílice y transformación sustancial de los grupos OH libres de la sílice con v.g. silanos, silazanos o siloxanos. Agentes de hidrofobización preferidos son hexadecilsilano, dimetildiclorosilano, hexametildisilazano, octametilciclotetrasiloxano, polidimetilsiloxano o metacrilsilano.
El polímero empleado tiene un tamaño medio de partícula d50 de 0,1 a 250 μm, preferiblemente 1 a 150 μm, de modo particularmente preferido 3 a 120 μm y de modo aún más preferido 5 a 80 μm.
Los adyuvantes de vertido están constituidos generalmente por partículas primarias de nanoescala. Así, los Aerosils comerciales exhiben por ejemplo un tamaño de partícula primaria de unos cuantos nanómetros (p.ej. 7 a 12 nm). Las partículas primarias forman habitualmente aglomerados o agregados más gruesos. Durante la incorporación por mezcla del adyuvante de vertido en el polvo de polímero, los aglomerados o agregados se rompen sólo parcialmente, de tal modo que además de partículas primarias individuales de nanoescala, los aglomerados y agregados desempeñan sobre todo la función del adyuvante de vertido. En la determinación del tamaño medio de partícula del adyuvante de vertido, se encuentran habitualmente no sólo partículas primarias individuales sino
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también agregados y aglomerados.
El adyuvante de vertido correspondiente a la invención tiene un tamaño medio de partícula de 5 nm a 200 μm. Se prefiere que el adyuvante de vertido tenga un tamaño medio de partícula de 10 nm a 150 μm, de modo particularmente preferido 100 nm a 100 μm.
El adyuvante de vertido empleado tiene una superficie específica de 20 a 600 m2/g. Se prefiere que el adyuvante de vertido tenga una superficie específica de 40 a 550 m2/g, de modo particularmente preferido 60 a 500 m2/g, y de modo todavía más preferido 60 a 450 m2/g.
El aditivo opcional empleado, que no es un adyuvante de vertido, es un aditivo que se emplea habitualmente. El mismo puede seleccionarse del grupo que contiene polvo metálico, ferritas, pigmento orgánico coloreado, pigmento inorgánico coloreado, negro de carbono, carga orgánica acromática, carga inorgánica acromática, carga amorfa o parcialmente cristalina, masas fundidas subenfriadas, reguladores del valor de pH o mezclas de los mismos. En una forma de realización preferida, el aditivo es polvo de aluminio, sulfato de bario, dióxido de titanio, dióxido de circonio, fibras de vidrio, bolas de vidrio o fibras minerales. Los aditivos sirven en una forma de realización preferida para la modificación adicional de los polvos de poliamida, como por ejemplo la coloración o la optimización de las propiedades mecánicas del revestimiento producido con el polvo de poliamida o de la probeta. Puede estar contenido un aditivo o una mezcla de varios aditivos en la composición. En la composición están contenidos en una forma de realización preferida 0 a 4,99% en peso, de modo preferido 0 a 2,99% en peso, particularmente 0 a 0,99% en peso, de modo más preferido 0 a 0,49% en peso, particularmente 0 a 0,249% en peso de modo particularmente preferido 0 a 0,19% en peso del aditivo. En una forma de realización preferida adicional, están contenidos 0 a 0,17% en peso, particularmente 0 a 0,14% en peso, de modo más preferido 0 a 0,11% en peso, y de modo particularmente preferido 0 a 0,09% en peso del aditivo.
La variación de la duración de vertido de los polvos de poliamida después del almacenamiento es un índice de si se ha modificado la susceptibilidad de vertido del polvo durante el almacenamiento. Cuando la susceptibilidad de vertido de los polvos de poliamida por el almacenamiento se ha reducido como consecuencia p.ej. de las fluctuaciones de temperatura y humedad atmosférica, aumentará la duración de vertido. El almacenamiento de los polvos de poliamida con las fluctuaciones de temperatura y humedad atmosférica puede simularse en el laboratorio y la duración de vertido puede determinarse según DIN 53492.
Los polvos de poliamida exhiben después de un acondicionamiento con 95% de humedad relativa del aire (6 días, 40ºC) y acondicionamiento subsiguiente con 50% de humedad relativa del aire (24 horas, 20ºC) un aumento de la duración de vertido, que se determina según DIN 53492, inferior a 20%. En una forma de realización preferida adicional, el aumento de la duración de vertido es inferior a 10%, de modo particularmente preferido inferior a 5%.
La pérdida por secado de los adyuvantes de vertido puede determinarse según ISO 787/2. Para ello se acondiciona el adyuvante de vertido durante 5 días a una humedad relativa del aire de 95%. Se prefiere que el acondicionamiento se realice a 20ºC y a la presión normal. Después de 5 días de acondicionamiento, la pérdida por secado del adyuvante de vertido se determina según ISO 787/2 por calentamiento durante 2 horas a 105ºC. La pérdida por secado se indica como variación de la masa del adyuvante de vertido en porcentaje. Se prefiere que la pérdida por secado sea menor que 0,8%, de modo particularmente preferido menor 0,6%, de modo aún más preferido menor que 0,5% y de modo todavía más preferido menor que 0,4%.
En principio, son adecuados todos los tipos de mezcladores para producir el polvo de poli-amida. La duración de mezcladura es preferiblemente menor que 120 minutos, de modo más preferido menor que 90 minutos. En una forma de realización preferida, el polvo de poliamida y el adyuvante de vertido se mezclan en un mezclador Schnell. Puede utilizarse cualquier mezclador Schnell que haga posible un cizallamiento alto durante la mezcladura. La duración de mezcladura tiene lugar en un intervalo inferior a 10 minutos. Se prefiere que la duración de mezcladura sea menor que 5 minutos. La ventaja de esta forma de realización preferida reside en una mezcladura interna y homogénea de polvo de poliamida y el ayudante de vertido sin que el ayudante de vertido se comprima en el grano de poliamida.
La composición puede emplearse en procesos para el revestimiento de piezas conformadas. Las piezas conformadas pueden estar constituidas por metal o una aleación metálica. En el proceso de revestimiento, la composición puede fluidizarse durante el procedimiento de revestimiento por soplado de un gas. Alternativamente, la composición puede atomizarse finamente por medio de una pistola de pulverización. Los procesos utilizados pueden ser el proceso de sinterización fluidizada, el proceso de sinterización rotativa, el revestimiento electrostático, el triborevestimiento o el proceso "Minicoat". Dado que la composición vierte satisfactoriamente y no exhibe grumos en absoluto, se forman capas homogéneas sobre las piezas conformadas.
Sorprendentemente, se ha observado que durante la utilización de la composición en el proceso de sinterización fluidizada, se evita el fenómeno denominado de formación de cráteres en la superficie de la poliamida en formación. Una explicación de este fenómeno, sin proporcionar no obstante teoría alguna para ello, podría ser que los adyuvantes de vertido absorban sólo poco o nada de agua en comparación con los adyuvantes de vertido de la
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técnica anterior. Por consiguiente, es posible que durante el procedimiento de revestimiento no se evapore cantidad alguna de agua de la capa en formación y se evite con ello causar la formación de cráteres.
En la construcción de las probetas según el proceso de sinterización láser, se aplican los polvos capa a capa y en cada caso con acción de luz láser para fundir un cuerpo homogéneo. Los aglomerados formados en el polvo y/o una susceptibilidad de vertido insuficiente del polvo pueden conducir a capas de polvo irregulares al nivel de construcción respectivo y causar cavidades en la pieza acabada y fallos en los bordes y las superficies. Mediante un polvo exento de aglomerados con susceptibilidad de vertido constantemente satisfactoria se forman en las condiciones del proceso de sinterización láser sólo pocas y/o pequeñas cavidades en la probeta, con lo cual se mejoran particularmente las propiedades mecánicas de la pieza. Al mismo tiempo se minimiza el número de defectos en la superficie y los bordes. La superficie de la probeta se conforma de modo homogéneo. Se ha observado que la composición causa también en el caso de la producción de las probetas según el proceso de sinterización láser una calidad mejorada de las probetas. Dado que la composición es susceptible de vertido en todo momento, no se encuentran en ella en absoluto grumos perturbadores y por consiguiente está totalmente exenta de cavidades considerablemente grandes.
La composición puede utilizarse también para la producción de cosméticos. En este contexto, se observa que la susceptibilidad de flujo satisfactoria constante conduce a una mezcla muy homogénea de los ingredientes individuales de los cosméticos. Los grumos que se encuentran en las composiciones de la técnica anterior después de almacenamiento en condiciones de temperatura y humedad atmosférica variables, conducen en caso del empleo para la producción de cosméticos a aglomerados en los cosméticos, los cuales influyen desfavorablemente en su calidad.
La composición puede utilizarse también para la producción de barnices. Análogamente al caso de los cosméticos, en el caso de los barnices es necesario que la calidad de los componentes individuales sea independiente de las condiciones de almacenamiento. En los barnices no se presentan aglomerados de ningún tipo que marquen, deslustren o hagan rugosa en grado indeseable la superficie del barniz aplicado.
La presente invención se ilustra en los ejemplos siguientes.
Ejemplos
Ejemplo 1
Los adyuvantes de vertido Aerosil® R 812 y Aerosil® R 972 y el ejemplo comparativo Aerosil® 200 se acondicionan durante 5 días a una temperatura de 20ºC y una humedad relativa del aire de 95%. A continuación se determina la pérdida por secado según ISO 787/2 después de almacenamiento durante 2 horas a 105ºC. La pérdida por secado se indica como variación de masa de los adyuvantes de vertido por secado en porcentaje.
Tabla 1:
Adyuvante de vertido
Pérdida por secado [%] Observaciones
Aerosil® R 812*
< 0,1 Ausencia de grumos
Aerosil® R 972
< 0,1 Ausencia de grumos
Aerosil® 200* (ejemplo comparativo)
18,8 Polvo grumoso
* Aerosil® es una marca registrada de Degussa AG
Las pérdidas por secado medidas (Tabla 1) expresan que los adyuvantes de vertido Aerosil® R 812 y Aerosil® R 972 durante el almacenamiento en un ambiente con humedad relativa del aire alta no absorben cantidad alguna de agua (pérdida por secado < 0,1%) y no se aglomeran. El ejemplo comparativo Aerosil® 200 absorbe tanta agua durante el almacenamiento en un entorno que exhibe una humedad del aire muy alta, que el polvo previamente susceptible de vertido se aglomera.
Ejemplo 2
En 2 kg (100 partes) de polvo de poliamida 12, producido según DE 29 06 747 con un diámetro medio de grano d50 de 98 μm (difracción láser) y una densidad aparente según DIN 53466 de 480 g/l, se incorporan por mezcladura 5 g (0,25 partes) de Aerosil® R 812 conforme al proceso de mezcla en seco con utilización de un mezclador Henschel P10 a 400 rpm durante 5 minutos. La susceptibilidad de vertido de la composición obtenida se determina según DIN 53492 inmediatamente después de la mezcladura. Después de un acondicionamiento durante 6 días a 40ºC y 95% de humedad relativa del aire y acondicionamiento subsiguiente de la composición durante 24 horas a 20ºC y 50% de
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humedad relativa del aire, se determina de nuevo la susceptibilidad de vertido. La susceptibilidad de vertido de la composición antes y después del acondicionamiento se mide por determinación de la duración de vertido en segundos para 150 g de composición según DIN 53492. La duración de vertido se refleja en la Tabla 2.
Ejemplo 3
Se mezclan 2 kg (100 partes) del polvo de poliamida-12 del Ejemplo 2 y 5 g (0,25 partes) de Aerosil® R 972 conforme al Ejemplo 2. La susceptibilidad de vertido de la composición se determina como se describe en el Ejemplo 2, y se presenta en la Tabla 2.
Ejemplo 4
Se mezclan 2 kg (100 partes) del polvo de poliamida-12 del Ejemplo 2 y 0,5 g (0,025 partes) de Aerosil® R 812 conforme al Ejemplo 2. La susceptibilidad de vertido de la composición se determina como se describe en el Ejemplo 2, y se presenta en la Tabla 2.
Ejemplo 5
Se mezclan 2 kg (100 partes) del polvo de poliamida-12 del Ejemplo 2 y 0,3 kg (0,015 partes) de Aerosil® R 812 conforme al Ejemplo 2. La susceptibilidad de vertido de la composición se determina como se describe en el Ejemplo 2, y se presenta en la Tabla 2.
Ejemplo 6
Se mezclan 2 kg (100 partes) del polvo de poliamida-12 del Ejemplo 2 y 5 g (0,25 partes) de Aerosil® 200 como se describe en el Ejemplo 2. La susceptibilidad de vertido de la composición obtenida se determina como se describe en el Ejemplo 2, y se presenta en la Tabla 2.
Tabla 2
Composición
Duración de vertido después de la mezcladura Duración de vertido después de acondicionamiento con humedad atmosférica elevada Variación porcentual de la duración de vertido por el acondicionamiento con humedad atmosférica elevada
Composición del Ejemplo 2
12,8 s 13,2 s + 3%
Composición del Ejemplo 3
13,1 s 14,2 s + 8%
Composición del Ejemplo 4
13,4 s 13,9 s + 4%
Composición del Ejemplo 5
15,6 s 17,2 s + 10%
Composición del Ejemplo 6 (comparación)
12,6 s 18,1 s + 44%
La duración de vertido de la composición se determinó para 150 g de la composición según DIN 53492
Las composiciones de los Ejemplos 2 a 5 exhiben después de un acondicionamiento de 6 días en una cámara climatizada a 40ºC y con una humedad relativa del aire de 95% y acondicionamiento subsiguiente durante 24 horas a 20ºC y 50% de humedad relativa del aire una variación insignificante de la susceptibilidad de vertido. El aumento de la duración de vertido está comprendido entre 3% y 10%. Debido a la susceptibilidad de vertido constantemente satisfactoria, con independencia de las condiciones de almacenamiento de las composiciones de los Ejemplos 2 a 5, no se produce deterioro alguno en la susceptibilidad de conformación de las composiciones. El Ejemplo Comparativo 6 exhibe en estado recién mezclado una susceptibilidad de vertido que es comparable a los Ejemplos 2 a 5. En cambio, el Ejemplo Comparativo 6 exhibe después de acondicionamiento durante 6 días en una cámara climatizada a 40ºC y 95% de humedad relativa y acondicionamiento subsiguiente durante 24 horas a 20ºC y 50% de humedad relativa del aire un aumento importante de la duración de vertido del orden de 44% y por consiguiente un deterioro significativo de la susceptibilidad de vertido. Este deterioro de la susceptibilidad de vertido conducía a dificultades de
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conformación y problemas de calidad de los productos obtenidos con esta composición.

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    REIVINDICACIONES
    1.
    Proceso para revestimiento de piezas conformadas, donde la pieza conformada se reviste con una composición, donde la composición contiene -88 a 99,99% en peso de un polímero seleccionado del grupo poliamidas, derivados de poliamidas o mezclas de los mismos, y -0,01 a 0,25% en peso de un adyuvante de vertido, seleccionado del grupo de sílice hidrofobizada, sílice hidrófoba o mezclas de las mismas, donde la pérdida por secado determinada según ISO 787/2 del adyuvante de vertido después de 5 días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95% es menor o igual que 1%.
  2. 2.
    Proceso según la reivindicación 1, caracterizado porque, el polímero se selecciona del grupo poliamida 12, poliamida 11, poliamida 6.10, poliamida 6.12, poliamida 10.12, poliamida 6, poliamida 6.6 o mezclas de las mismas.
  3. 3.
    Proceso según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque, el polímero tiene un tamaño medio de partícula d50 de 0,1 a 250 µm.
  4. 4.
    Proceso según la reivindicación 1, caracterizado porque, el adyuvante de vertido tiene una superficie específica de 20 a 600 m2/g.
  5. 5.
    Proceso según la reivindicación 1 ó 4, caracterizado porque, el adyuvante de vertido tiene un tamaño medio de partícula de 10 nm a 150 μm.
  6. 6.
    Proceso según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, la composición tiene después de 6 días de acondicionamiento con 95% de humedad relativa del aire y 40ºC y acondicionamiento subsiguiente con 50% de humedad relativa del aire durante 24 horas a 20ºC un aumento de la duración de vertido determinada según DIN 53492 menor que 20%.
  7. 7.
    Proceso según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque, la pieza conformada está constituida por un metal o una aleación metálica.
  8. 8.
    Proceso según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque, la composición se fluidiza durante el procedimiento de revestimiento por soplado de un gas.
  9. 9.
    Proceso según una de las reivindicaciones 1 a 6,caracterizado porque, el proceso es el proceso de sinterización fluidizada, sinterización rotativa, revestimiento electrostático, tribo-revestimiento o el proceso "Minicoat".
  10. 10.
    Proceso para la producción de probetas, donde las probetas se producen a partir de una composición en el proceso de sinterización láser, donde la composició contiene 88 a 99,99% en peso de un polímero seleccionado del grupo poliamidas, derivados de poliamidas o mezclas de los mismos, y 0,01 a 0,25% en peso de un adyuvante de vertido, seleccionado del grupo de sílice hidrofobizada, sílice hidrófoba o mezclas de las mismas, donde la pérdida por secado determinada según ISO 787/2 del adyuvante de vertido después de 5 días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95% es menor o igual que 1%.
  11. 11.
    Proceso según la reivindicación 10, caracterizado porque, el polímero se selecciona del grupo poliamida 12, poliamida 11, poliamida 6.10, poliamida 6.12, poliamida 10.12, poliamida 6, poliamida 6.6 o mezclas de las mismas, que contiene 88 a 99,99% en peso de un polímero seleccionado del grupo poliamidas, derivados de poliamidas o mezclas de los mismos, y 0,01 a 0,25% en peso de un adyuvante de vertido, seleccionado del grupo de sílice hidrofobizada, sílice hidrófoba o mezclas de las mismas, donde la pérdida por secado determinada según ISO 787/2 del adyuvante de vertido después de 5 días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95% es menor o igual que 1%.
  12. 12.
    Utilización de una composición, que contiene
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    88 a 99,99% en peso de un polímero seleccionado del grupo poliamidas, derivados de poliamidas o mezclas de los mismos, y 0,01 a 0,25% en peso de un adyuvante de vertido, seleccionado del grupo de sílice hidrofobizada, sílice hidrófoba o mezclas de las mismas, donde la pérdida por secado determinada según ISO 787/2 del adyuvante de vertido
    5 después de 5 días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95% es menor o igual que 1%, caracterizada porque, la composición se utiliza para sinterización fluidizada, sinterización rotativa, revestimiento electrostático, tribo-revestimiento o en el proceso "Minicoat".
  13. 13. Utilización de una composición, que contiene
    10 88 a 99,99% en peso de un polímero seleccionado del grupo poliamidas, derivados de poliamidas o mezclas de los mismos, y 0,01 a 0,25% en peso de un adyuvante de vertido, seleccionado del grupo de sílice hidrofobizada, sílice hidrófoba o mezclas de las mismas, donde la pérdida por secado determinada según ISO 787/2 del adyuvante de vertido después de 5 días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95% es menor o igual que 1%,
    15 caracterizada porque, la composición se utiliza para la producción de cosméticos.
  14. 14. Utilización de una composición, que contiene 88 a 99,99% en peso de un polímero seleccionado del grupo poliamidas, derivados de poliamidas o mezclas de los mismos, y
    20 0,01 a 0,25% en peso de un adyuvante de vertido, seleccionado del grupo de sílice hidrofobizada, sílice hidrófoba o mezclas de las mismas, donde la pérdida por secado determinada según ISO 787/2 del adyuvante de vertido después de 5 días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95% es menor o igual que 1%, caracterizada porque, la composición se utiliza para la producción de barnices.
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