ES2346995T3 - Metodo y dispositivo para freidura de un producto en multiples etapas. - Google Patents
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Abstract
Método para freír productos en al menos dos etapas, en el cual, en la primera etapa, los productos son freídos a una temperatura de entre 90-190ºC, después de lo cual los productos son transportados a la segunda etapa y sometidos a freidura bajo una presión reducida de 2,5-15 kPa (25-150 mbar) a una temperatura de entre 100-150ºC, caracterizado porque la anchura de los pasajes sobre los cuales los productos progresan a través de las diversas etapas del método de freidura se van haciendo más amplios, de forma tal que una salida de la primera etapa tiene una anchura menor que una entrada de la segunda etapa.
Description
Método y dispositivo para freidura de un
producto en múltiples etapas.
La presente invención se refiere a un método de
freidura multietapa según el preámbulo de la reivindicación 1.
La presente invención también se refiere a un
dispositivo de freidura multietapa según el preámbulo de la
reivindicación 17.
Se conocen un método y un dispositivo de
freidura a partir del documento US-3.812.775. En el
método conocido, productos comestibles, generalmente formados a
partir de compuestos que comprenden materiales ricos en almidón y
que contienen azúcares naturales y/o agregadas, se fríen en un
método de freidura de dos etapas. Durante la primera etapa, se
fríen los productos en un aceite que tiene una temperatura de
110-190ºC hasta un contenido de humedad del
5-20%, mientras que, en la segunda etapa, se fríen
los productos bajo una presión reducida de 50-100
mbar en un aceite a una temperatura que no excede los 100ºC. Esto
evita que se produzca una excesiva decoloración de los productos
fritos y proporciona el color atractivo requerido para esos
productos.
Por otro lado, es conocido a partir del
documento WO-00/30472 blanquear tiras de patata y
otros productos similares, después de lo cual, las tiras son
freídas a presión atmosférica, enfriadas y freídas en aceite a
115,5-144,4ºC (240-290ºF) bajo un
vacío de aproximadamente 2,54-5,08 kPa
(10-20 pulgadas de mercurio).
Se conocen a partir del documento
EP-1.283.680 un método y un dispositivo para freír
productos en grasa a presión reducida. La grasa es eliminada de
los productos mediante su introducción en una cámara rotativa de
una centrífuga y mediante su centrifugado en la misma a presión
reducida. Los productos son descargados a través de una válvula
superior de la centrífuga y expuestos a la atmósfera a través de una
cámara esclusa. Mediante esto, se evita una aglomeración de los
productos.
El documento US 2004/0166210 A1 describe la
operación de una unidad de cocción modificada que incluye una
freidura parcial seguida de una freidura final al vacío. Las
patatas en rodajas de variedad Hermes fueron peladas, cortadas en
rodajas hasta un espesor de aproximadamente 1,35 mm y sometidas a un
lavado estándar de 20 a 30 seg con agua a temperatura ambiente.
Después del lavado, fue freída una muestra de control a presión
atmosférica en aceite que tenía una temperatura inicial de
aproximadamente 177ºC durante aproximadamente 2,5 minutos hasta un
nivel de humedad del 0,83% en peso, produciendo una concentración de
acrilamida de 370 ppb. Todas las muestras de prueba fueron freídas
parcialmente a presión atmosférica a aproximadamente 177ºC y freídas
finalmente al vacío a aproximadamente 120ºC y 100 milibares, pero
cada una fue freída parcialmente y freída finalmente al vacío
durante diferentes períodos de tiempo. En una prueba se alcanzó un
nivel de acrilamida de sólo 13 ppb mediante la freidura parcial
hasta un 10% de humedad en peso, y después una freidura al vacío
hasta aproximadamente un 1% de humedad en peso. Se describe que la
transferencia de los productos cocinados desde la operación de
freidura parcial a la unidad de freidura final al vacío a niveles
mayores de humedad puede dar un sabor
insípido al producto.
insípido al producto.
El documento US 4.769.249 se refiere a un
sistema automático capaz de lograr muy altas tasas de producción de
rodajas de manzana, rodajas de piña, rodajas de banana, rodajas de
cebolla crujientes e infladas, y especialmente de uvas infladas y
de pasas de uva infladas, y de otras frutas y vegetales enteros o en
rodajas. La Etapa A consiste en una cámara de vacío continua con
un rodillo que se mueve a lo largo de los comestibles sumergidos
hasta que éstos se han deshidratado suficientemente por el aceite
con el que están en contacto, que se vuelven ligeros y flotan en
ese aceite. Entonces, los comestibles flotantes son transferidos
mediante un colector rotativo hacia el interior de una segunda
Etapa B, que proporciona la deshidratación final hasta menos del 2%
de contenido de humedad. En una realización, una cámara de vacío es
de sección transversal rectangular con una puerta en ambos
extremos. Los materiales alimentados, mezclados con aceite vegetal
a aproximadamente 85ºC son alimentados en proporciones medidas a
una turbina a través de una válvula. La alimentación pasa una
puerta de entrada para ocupar una capa líquida de una bandeja. Las
bandejas son apiladas una encima de la otra sobre un armazón y una
base que tiene ganchos y ojos para cables, para sacarlas de la
cámara de vacío cuando las puertas están abiertas. El núcleo puede
ser movido hacia fuera de la cámara abriendo ambas puertas,
sujetando un cable al ojo y tirando después con un cabrestante. Un
segundo núcleo que ha estado en mantenimiento para su limpieza,
puede entonces ser puesto en posición en la cámara.
Es un objetivo de la presente invención mejorar
más el método de freidura conocido, de tal manera que se proporcione
un ahorro en tiempos, costes o procedimientos, en combinación con
una tasa de producción aumentada mediante el dispositivo asociado,
a la vez que se mantienen las características esenciales del
producto final frito tales como textura, color, sabor, aroma,
contenido de aceite/grasa, digestibilidad y, al mismo tiempo, se
reducen los productos perjudiciales para los seres humanos de las
reacciones térmicas, tales como la acrilamida.
Para ello, el método según la invención tiene
los aspectos que la caracterizan descritos en la reivindicación 1,
y el dispositivo tiene las características descritas en la
reivindicación 17.
Es una ventaja del método de freidura según la
presente invención que, aunque el tiempo total de freidura es
dependiente, en particular, de las dimensiones del corte y de las
especificaciones del producto, el tiempo total de freidura se
acorta considerablemente debido a las condiciones de vacío
especificadas y del rango de temperatura de freidura en la segunda
etapa. En la segunda etapa se mejora la evaporación y se mantiene
en un alto nivel, porque bajo dichas condiciones de vacío reducidas,
la temperatura de evaporación cae considerablemente y
consecuentemente la evaporación de los productos continúa. Esto
reduce la cantidad de sustancias de freidura grasosas y oleosas que
son absorbidas en esta etapa por el producto, lo cual conduce a
mejorar las características sensoriales, tales como la textura y el
olor de los productos, sin un sabor grasoso u oleoso. Además, la
absorción reducida de aceite y grasa de los productos es mejor para
la salud de los consumidores.
Ventajosamente, puede omitirse completamente un
lixiviado de los productos a freírse, pudiendo preceder dicho
lixiviado a la primera etapa con el fin de reducir el contenido de
azúcar de los productos.
Para algunos productos, tales como vegetales,
zanahorias y por ejemplo remolachas, cuya textura es menos
dependiente de la temperatura de freidura en la primera etapa,
puede ahorrarse energía friendo los productos en la parte más baja
del rango de 90-190ºC bajo una presión reducida de
2,5-70 kPa (25-700 mbar).
Una realización del método según la invención
tiene los aspectos característicos descritos en la reivindicación
3. Ventajosamente, mantener la temperatura superficial medible de
los productos -también denominada temperatura de capa límite entre
dicha superficie y la sustancia de freidura- a la entrada de la
segunda etapa en alrededor de 100-160ºC mantiene la
evaporación en el nivel alto mencionado anteriormente también en
dicha entrada al inicio de la segunda etapa.
Una realización adicional del método según la
invención tiene los aspectos característicos descritos en la
reivindicación 4. Una temperatura superficial media de 145ºC
proporciona las mayores garantías con una inversión de energía
relativamente baja, de que se impide que la evaporación se detenga.
Por otra parte, esto conduciría a una absorción no deseada de
sustancia de freidura.
Si en todavía otra realización, el tiempo de
transporte de los productos, que se define como el tiempo desde la
salida de la primera etapa hasta la introducción en la segunda
etapa, es de 15 segundos como máximo, la temperatura superficial de
los productos no caerá sustancialmente. El tiempo de transporte es
una acumulación de períodos de tiempo, el cual normalmente incluye
el tiempo durante el cual los productos son extraídos desde el baño
de aceite/grasa de la primera etapa, son llevados a la salida, son
transportados hacia la entrada de la segunda etapa, son
introducidos en la segunda etapa, son sometidos a vacío y son
sometidos a aire caliente y/o aceite en la segunda etapa. Cuanto
mayor es el tiempo de transporte, más afectará normalmente éste a
la caída de temperatura y perjudicará a la textura, al color, al
contenido en sustancias de freidura y a los aromas de los
productos. El tiempo de transporte también depende de la
temperatura de freidura de los productos en la primera etapa.
Cuanto mayor es esta temperatura de freidura, más energía se incluye
en los productos y mayor puede ser el tiempo de transporte desde
una etapa a la siguiente antes de que la temperatura superficial de
los productos alcance un valor de temperatura crítico, para el cual
la evaporación se detendrá bajo la superficie.
Podrían tomarse las medidas adicionales
especificadas en las siguientes reivindicaciones dependientes 11 y
12 para mantener la temperatura por encima de dicha temperatura, con
el fin de mantener la evaporación hasta un contenido deseado de
humedad antes que se alcance el inicio de la segunda etapa. Sólo en
la segunda etapa la temperatura puede disminuir gradualmente a
medida que la evaporación de los productos es entonces mantenida
debido a la condición de presión reducida en la segunda etapa. La
freidura al final de la segunda etapa es terminada a tiempo con el
fin de no disminuir el contenido medio de humedad de los productos
hasta prácticamente un 1-1,5%, ya que en este rango
de contenido de humedad la formación de acrilamida, más crítica,
depende tanto de la temperatura como del contenido de humedad de
los productos fritos.
Además, la eliminación de sustancias de freidura
para evitar un sabor grasoso del producto final puede efectuarse de
las formas descritas en las reivindicaciones dependientes
adicionales 13 y 14.
Ahora se explicarán más el método y dispositivo
según la invención junto con sus ventajas adicionales, mientras se
hace referencia a los dibujos anexos, en los cuales se hace
referencia a componentes similares por medio de los mismos números
de referencia. En los dibujos:
la Figura 1 muestra un bosquejo general de un
dispositivo de freidura multietapa según la invención, el cual es
capaz de poner en práctica el método según la invención;
la Figura 2 muestra pasajes que se amplían
subsiguientes para los productos a freírse; y
la Figura 3 muestra un gráfico de la formación
bajo condiciones atmosféricas de acrilamida (AA) en función del
porcentaje de humedad en los productos fritos, dependiendo de
diferentes temperaturas de freidura implicadas para explicar el
proceso de formación de la acrilamida durante la freidura.
La Figura 1 muestra un dispositivo 1 para la
freidura de productos en varias etapas distintas. Las materias
primas seleccionadas y acopiada para los productos, que pueden ser,
por ejemplo, patatas, vegetales, nueces, frutas o composiciones o
formulaciones de estos productos, son preparados antes de ser
introducidos en el dispositivo en el cual los productos son
sometidos al procedimiento de freidura multietapa. De forma
general, los productos contendrán carbohidratos, es decir, almidón
y azúcares. En el resto de esta traducción sólo se hará referencia
a las patatas, en particular a la patata en rodajas, como ejemplo
simplificado de los productos mencionados anteriormente. Las
materias primas son preparadas mediante lavado, por medio de lo cual
se eliminan los elementos extraños tales como arena, piedras y
otros similares. Las patatas a veces se pelan, por ejemplo, por
medio de vapor o por medio de sistemas de pelado mecánicos, y la
piel es eliminada. Después de esto, se lavan las patatas para
eliminar los restos de piel y almidón superficial y se corta en
diversas formas o en rodajas, y después, posiblemente, se lavan de
nuevo para eliminar el almidón libre procedente del proceso de
corte.
Posiblemente se puede requerir un blanqueo de
los productos cortados con el fin de lixiviar los azúcares del
producto, en particular si se trata de productos que tienen un alto
contenido de azúcar. En este caso se requiere el lixiviado, porque
se sabe que los azúcares y las proteínas contribuyen a la conocida
reacción compleja Maillard, que ocasiona una decoloración marrón
indeseable así como la formación de productos de reacción térmica
tales como la acrilamida. El contenido de azúcar depende del tipo
de materias primas disponibles, pero también depende de la estación
del año. Se daría un importante paso hacia delante, tanto en costes
por producto, como en tiempo de manipulación, dependencia
estacional y tasa de producción final, si el lixiviado pudiera
hacerse totalmente superfluo. El presente proceso de freidura
multietapa es capaz de evitar un lixiviado de los productos, aún si
las materias primas de los productos tienen un alto contenido en
azúcar. Los parámetros de freidura que determinan las condiciones
de la segunda etapa, que serán descritos después de la descripción
de la primera etapa que sigue ahora, posee importantes
características para alcanzar ese objetivo.
Posteriormente a la preparación mencionada
anteriormente, los productos cortados son llevados a una entrada 2
del dispositivo 1. El dispositivo, como se muestra, comprende dos
etapas principales y posibles etapas intermedias, tales como
eliminación de sustancias de freidura o una etapa de continuación de
la evaporación, pero en la práctica pueden ser factibles y
recomendables más de dos etapas principales, dependiendo por ejemplo
del tipo de productos a ser freídos. El dispositivo 1, como se
muestra, comprende dos alojamientos separados 3 y 4 para cada una
de las etapas principales, por lo cual el alojamiento de la primera
etapa está posicionado por encima del alojamiento de la segunda
etapa. En la primera de las etapas principales, los productos
entrantes son freídos, en general, pero no necesariamente, bajo
condiciones atmosféricas, para dar al producto su consistencia
deseada, su cualidad de crujiente, su textura principal y su color
principal. Esto puede requerir componentes comunes tales como, por
ejemplo, los conocidos per se a partir de los documentos
US-3.812.775, EP-1.133.243 o
EP-1.283.680, cuyos contenidos relevantes son
incorporados aquí como referencia a los mismos.
La temperatura de freidura en la primera etapa
puede descender hasta los 90ºC, pero entonces tendrá lugar la
freidura bajo condiciones de vacío con el fin de efectuar una
freidura útil. En el rango más bajo de temperatura de freidura,
sin embargo, ésta llevará más tiempo a los productos a ser freídos.
Los productos que pueden freírse a temperaturas bajas como tales
son vegetales, zanahorias y, por ejemplo, remolachas.
En un proceso continuo o por lotes, productos
que entran en el primer alojamiento 3 son freídos bajo condiciones
atmosféricas en una sustancia de freidura que usualmente contiene
aceite y/o grasa, que generalmente tiene una temperatura entre
90-190ºC, preferentemente alrededor de 185ºC.
Cuanto mayor sea esta temperatura, más energía contendrán los
productos -dado un tiempo de permanencia- si éstos salen del
alojamiento 3 de la primera etapa hacia la salida 5.
Como se muestra también, a modo de ejemplo, con
más detalle en la Figura 2, la salida 5 está acoplada a través de
una esclusa operable 6 hacia una entrada 7 de la segunda etapa
alojada en el segundo alojamiento 4. Una salida, tal como la
salida 5 de la primera etapa, tiene una anchura menor que la anchura
de una entrada subsiguiente, tal como, por ejemplo, la entrada 7 de
la segunda etapa, la cual tiene una anchura de eventualmente 1800
mm. El ensanchamiento de los siguientes diversos pasajes, a través
de las diversas salidas y entradas más anchas, evita la agregación
y coagulación de los productos. Ejemplos prácticos de las anchuras
sucesivas mostradas en la figura 2 de la entrada, esclusa y salida
están representadas, por etapas, por ejemplo a partir de 1400 mm,
1500 mm, 1600 mm hasta 1800 mm. El alojamiento 4 de la segunda
etapa tiene una porción interior 8 que es móvil por medio de un
sistema de rieles 9 mostrado esquemáticamente. Mediante su
posicionamiento bajo el alojamiento 3 de la primera etapa, resulta
un dispositivo 1 de freidura compacto, por lo cual, además, el
sistema de rieles 9 permite una limpieza, elevación y mantenimiento
fácil de los componentes utilizados en la segunda etapa.
La freidura en la primera etapa se finaliza con
un contenido medio de humedad de los productos de
5-30% en peso, preferentemente de
8-15% en peso, dependiendo de los productos.
Después del posible transporte directo e introducción a través de
la entrada 7 en la segunda etapa, los productos son sometidos a una
freidura bajo presión reducida a 2,5-15 kPa
(25-150 mbar), preferentemente 5-10
kPa (50-100 mbar), en particular alrededor de 7,5
kPa (75 mbar), a una temperatura entre 100-145ºC.
Esta presión es tan baja que la evaporación del vapor de agua de
los productos se intensificará, pero nunca se interrumpirá. Esto
garantiza que se introduzca un mínimo de sustancias de freidura a
través de la superficie de los productos y afecte a la textura
interna de la materia resultante, sabor, apariencia, aroma y
estructura de los productos.
Por otra parte, el rango de temperatura de
freidura de la segunda etapa es más bien alta comparada con la
temperatura de la segunda etapa por debajo de 100ºC recomendada en
el documento US-3.812.775, lo cual da como
resultado un tiempo de freidura considerablemente más corto, una
tasa de producción asociada más alta y lo cual tiene ventajas en
relación con los estándares organolépticos.
El gráfico de la Figura 3 muestra la formación
de acrilamida (AA) en función del contenido de humedad de los
productos para diversas temperaturas de la sustancia de freidura.
Es conocido per se que el aminoácido asparragina y los
azúcares reducidos, ambos generalmente presentes en los productos a
ser freídos, forman acrilamida bajo la influencia de la energía
térmica. El gráfico proporciona el conocimiento de que el control
de temperatura para altos contenidos de humedad del producto es
menos crítico en relación con la formación de acrilamida que para
bajos contenidos de humedad. Éste también muestra que la medición
de la humedad de salida es más crítica para bajos contenidos de
humedad, cuando se produce la formación de la acrilamida a una dada
temperatura de segunda etapa. Éste además muestra que una reducción
de la temperatura de freidura en la segunda etapa o, posiblemente,
al final de la segunda etapa, o en una tercera etapa adicional
después de aquélla, reduce la formación de acrilamida, en
particular para contenidos de humedad bajos. Por lo tanto, la
temperatura de la sustancia de freidura al final de la segunda etapa
o posiblemente después de ésta, en una tercera etapa en la cual el
producto también es mantenido bajo condiciones de vacío, se fija
preferentemente más baja que al inicio de la segunda etapa. Este
descenso de temperatura tiene la intención de hacer frente al
problema de una alta formación de acrilamida con bajos contenidos de
humedad de los productos al final de la segunda etapa, tal como
muestra el gráfico. De esta forma, puede descenderse el contenido
de humedad de los productos fritos para situarlo dentro de los
rangos especificados anteriormente, sin el peligro de crear
productos de freidura o residuales perjudiciales que afectan a las
características esenciales de los productos, o de poner en peligro
la salud humana. El método de freidura con una segunda etapa puede
ser controlado por medios apropiados según las instrucciones
mencionadas para lograr las ventajas expuestas anteriormente.
La temperatura superficial de los productos a la
entrada de la segunda etapa está entre 100-160ºC.
En la práctica, se mantiene entre éstos una temperatura de
aproximadamente 145ºC. Sin embargo, si el tiempo de permanencia
entre las etapas es demasiado largo y no se toman medidas para
impedir que los productos se enfríen demasiado, entonces el tiempo
de transporte de los productos, que se define como el tiempo desde
la salida de la primera etapa hasta la introducción en la segunda
etapa, debería ser como máximo 15 segundos. Por otra parte, el
enfriamiento de los productos entre las etapas podría dar como
resultado la detención indeseada de la evaporación del producto.
Bajo ciertas circunstancias, se permite que los productos se enfríen
en la segunda etapa hasta aproximadamente 130ºC, mientras se crea
la condición de presión reducida.
La freidura bajo presión reducida de la segunda
etapa se finaliza si se alcanza un contenido medio de humedad de
entre 0,5-3,5%, particularmente entre
0,8-2% y más particularmente alrededor de 1,5% en
peso. El resultado final del método de freidura es, en particular,
un producto de patata que tiene características sensoriales
mejoradas, comparable con las patatas fritas en rodajas clásicas
freídas bajo presión atmosférica en un proceso de etapa simple.
La continuación deseada de la evaporación de los
productos entre y durante cualquiera de las etapas puede alcanzarse
mediante la ejecución de una o más de las siguientes etapas de
continuación de la evaporación: a) la circulación de vapores de
freidura calientes, posiblemente sobrecalentados, en torno a
105-145ºC por encima y/o a través de los productos;
b) el uso de elementos de radiación de ondas electromagnéticas,
tales como elementos infrarrojos o elementos microondas para
irradiar los productos; c) la pulverización de una sustancia de
freidura suficientemente caliente a aproximadamente
100-160ºC sobre los productos; d) la inyección de
una sustancia de freidura suficientemente caliente a aproximadamente
100-160ºC sobre los productos posiblemente en
movimiento; e) la realización de vacío sobre los productos
posiblemente en movimiento; f) la conducción de aire caliente a
aproximadamente 100-145ºC sobre y/o a través de los
productos. Asimismo, pueden utilizarse también intercambiadores de
calor apropiados para calentar, sobrecalentar o recalentar la
sustancia de freidura. Por lo menos una de las etapas de
continuación de la evaporación puede ejecutarse a voluntad bajo
presión reducida, lo cual tiene el efecto de reducir la temperatura
requerida a la cual tiene lugar la evaporación de los productos.
Además, pueden estar presentes medios apropiados para eliminar la
sustancia de freidura de los productos, ya sea bajo condiciones de
presión atmosférica o de presión reducida.
Finalmente, en particular, pero no
exclusivamente, en la última etapa puede ejecutarse a voluntad la
eliminación de la sustancia de freidura de los productos por medio
de una o más de las siguientes etapas: a) la prolongación de la
evacuación o manteniendo un tiempo sin movimiento los productos para
permitir que los productos se escurran, sin requerirse el
suministro de energía mecánica; b) la impulsión de los productos a
vibrar, lo cual también da lugar a que se despeguen los productos
unos de otros; c) la centrifugación de los productos; d) la succión
de los vapores de freidura; e) la extracción del vapor, ya sea de
manera forzada o no forzada, en particular vapor sobrecalentado
creado posiblemente mediante un sobrecalentamiento de los vapores de
freidura, sobre y/o a través de los productos.
Es ventajoso instalar uno o más dispositivos de
control de vacío en el dispositivo 1 y controlarlo para reducir la
presión en \pm 0,5 kPa (\pm 5 mbar), en particular \pm 0,2 kPa
(\pm 2 mbar). Esto es importante porque los límites del rango de
control de presión son de vital importancia para lograr la
uniformidad de las características atractivas clave de los
productos tales como, en particular, sabor, aroma, apariencia y una
textura crujiente de las patatas fritas en rodajas o productos
similares.
Para un control exacto, uniforme y estacionario
de la temperatura en las diversas etapas del proceso de freidura,
es aconsejable mantener la cantidad de agua por unidad de tiempo
incluida en los productos de entrada lo más constante posible.
Claims (19)
1. Método para freír productos en al menos dos
etapas, en el cual, en la primera etapa, los productos son freídos
a una temperatura de entre 90-190ºC, después de lo
cual los productos son transportados a la segunda etapa y sometidos
a freidura bajo una presión reducida de 2,5-15 kPa
(25-150 mbar) a una temperatura de entre
100-150ºC, caracterizado porque la anchura de
los pasajes sobre los cuales los productos progresan a través de
las diversas etapas del método de freidura se van haciendo más
amplios, de forma tal que una salida de la primera etapa tiene una
anchura menor que una entrada de la segunda etapa.
2. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque en la primera etapa los productos son
freídos bajo una presión reducida de 2,5-70 kPa
(25-700 mbar).
3. Método según una de las reivindicaciones
1-2, caracterizado porque los productos son
introducidos en la segunda etapa a una temperatura superficial
media de los productos de entre 100-160ºC,
preferentemente alrededor de 145ºC.
4. Método según una de las reivindicaciones
1-3, caracterizado porque entre las dos
etapas, la temperatura superficial de los productos es mantenida
alrededor de una temperatura media de 145ºC.
5. Método según una de las reivindicaciones
1-4, caracterizado porque el tiempo de
transporte de los productos, que se define como el tiempo desde la
salida de la primera etapa hasta la introducción en la segunda
etapa, es de 15 segundos como máximo.
6. Método según una de las reivindicaciones
1-5, caracterizado porque la primera etapa es
finalizada con un contenido medio de humedad de los productos del
5-30% en peso.
7. Método según una de las reivindicaciones
1-6, caracterizado porque entre dos etapas,
los productos son tratados en una o más etapas intermedias, de
forma tal que no se detiene la evaporación de los productos durante
el transporte desde cualquiera de las etapas a la siguiente.
8. Método según una de las reivindicaciones
1-7, caracterizado porque para los productos
que contienen carbohidratos, que son almidón y azúcares, y/o
proteínas, tales como patatas, vegetales, nueces, frutas o
formulaciones hechas de los mismos, la temperatura de freidura en
la primera etapa es de aproximadamente 185ºC, en el cual los
productos son freídos hasta que se alcanza un contenido medio de
humedad del 8-15% en peso, y/o porque en la segunda
etapa los productos son freídos bajo una presión de
5-10 kPa (50-100 mbar), en
particular alrededor de 7,5 kPa (75 mbar), hasta que se alcanza un
contenido medio de humedad del 0,5-3,5%,
particularmente del 0,8-2% y más particularmente
alrededor de 1,5% en peso.
9. Método según una de las reivindicaciones
1-8, caracterizado porque la temperatura
media de freidura en la segunda etapa es de aproximadamente
130ºC.
10. Método según una de las reivindicaciones
1-9, caracterizado porque la temperatura de
la sustancia de freidura al final de la segunda etapa es menor que
al principio de la segunda etapa, dependiendo del contenido de
humedad de los productos al final de la segunda etapa.
11. Método según una de las reivindicaciones
1-10, caracterizado porque durante el
transporte de los productos entre cualquiera de las etapas, se
ejecutan una o más de las siguientes etapas de continuación de la
evaporación:
- a)
- la circulación de vapores de freidura calientes, en torno a 105-145ºC por encima y/o a través de los productos;
- b)
- el uso de elementos de radiación de ondas electromagnéticas, tales como elementos infrarrojos o elementos microondas para irradiar los productos;
- c)
- la pulverización de una sustancia de freidura caliente a aproximadamente 100-160ºC sobre los productos;
- d)
- la inyección de una sustancia de freidura caliente a aproximadamente 100-160ºC sobre los productos posiblemente en movimiento;
- e)
- la realización de vacío sobre los productos posiblemente en movimiento;
- f)
- la conducción de aire caliente a aproximadamente 100-145ºC sobre y/o a través de los productos.
12. Método según la reivindicación 11,
caracterizado porque por lo menos una de dichas etapas de se
ejecuta bajo una presión reducida.
13. Método según una de las reivindicaciones
1-12, caracterizado porque después de una
etapa, en particular la última etapa, se elimina la sustancia de
freidura de los productos, ya sea bajo condiciones de presión
atmosférica o de presión reducida.
14. Método según la reivindicación 13,
caracterizado porque la eliminación de la sustancia de
freidura de los productos se ejecuta por medio de una o más de las
siguientes etapas:
- a)
- la prolongación del tiempo de evacuación de los productos;
- b)
- la impulsión de los productos a vibrar;
- c)
- la centrifugación de los productos;
- d)
- la succión de los vapores de freidura;
- e)
- la extracción del vapor, ya sea de manera forzada o no forzada, en particular vapor sobrecalentado creado posiblemente mediante un sobrecalentamiento de los vapores de freidura, sobre y/o a través de los productos.
15. Método según una de las reivindicaciones
1-14, caracterizado porque los productos son
freídos mientras se utiliza una sustancia de freidura que contiene
aceite y/o grasa.
16. Método según una de las reivindicaciones
1-15, caracterizado porque uno o más
dispositivos de control de vacío reducen la presión en \pm 0,5
kPa (\pm 5 mbar), en particular \pm 0,2 kPa (\pm 2 mbar).
17. Un dispositivo para freír productos en
diversas etapas, que incluye una primera y una segunda etapa,
comprendiendo el dispositivo alojamientos separados para cada una
de las etapas primera y segunda, en el cual la primera etapa para
freír los productos tiene su alojamiento al menos parcialmente
posicionado por encima del alojamiento de la segunda etapa, en el
cual la segunda etapa está equipada para freír los productos bajo
presión reducida, y en el cual la salida de la primera etapa está
equipada para estar acoplada a la entrada de la segunda etapa, por
medio del cual el alojamiento de la segunda etapa tiene una porción
interior que es móvil con respecto a su alojamiento,
caracterizado porque el dispositivo está configurado para
llevar a cabo un método en el cual los productos son extraídos
desde un baño de aceite o grasa en la primera etapa, son llevados a
su salida y son transportados hacia la entrada de la segunda etapa,
y porque las anchuras de los pasajes sobre los cuales progresan los
productos a través de las diversas etapas de freidura se van
haciendo más amplias, de forma tal que una salida de la primera
etapa tiene una anchura menor que una entrada de la segunda
etapa.
18. Dispositivo según la reivindicación 17,
caracterizado porque dicho dispositivo comprende una esclusa
acoplada entre la salida de la primera etapa y la entrada de la
segunda etapa.
19. Dispositivo según la reivindicación 18,
caracterizado porque la anchura de la esclusa tiene un valor
entre las anchuras de la salida de la primera etapa y la entrada a
la segunda etapa.
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