ES2347891T3

ES2347891T3 - Pelicula multicapa y material flocado que comprende dicha pelicula.

Info

Publication number: ES2347891T3
Application number: ES07706238T
Authority: ES
Inventors: Ciro Capellini; Federico Rosa
Original assignee: DIMONTONATE FLOCCATI SpA
Current assignee: DIMONTONATE FLOCCATI SpA
Priority date: 2007-01-19
Filing date: 2007-01-19
Publication date: 2010-11-22
Anticipated expiration: 2027-01-19
Also published as: DE602007007819D1; PL2121303T3; ATE473860T1; EP2121303A1; EP2121303B1; WO2008087672A1

Abstract

Una película multicapa (1), que comprende: - al menos una capa (11) de material termoadhesivo; - una capa (12) de un primer adhesivo; - una capa (14) de un segundo adhesivo, y - una capa (15) de flocado, caracterizada porque entre la mencionada capa (12) de un primer adhesivo y la mencionada capa (14) de un segundo adhesivo, se proporciona una capa (13) de un polímero de policondensación de termoplástico, seleccionada a partir del grupo que comprende una poliamida, poliéster y poliuretano, en donde el mencionado polimero termoplástico tiene un punto de fusión de al menos 200 ºC.

Description

La presente invención está relacionada con la película multicapa flocada con aptitud mejorada para el moldeo. En particular, la invención está relacionada con un proceso para fabricar materiales flocados, y en particular para obtener perfiles lineales cerrados para su utilización en aplicaciones de automovilismo.

De acuerdo con la presente invención, mediante el término de “material flocado” se quiere significar un material compuesto que tenga al menos una capa de flocado en al menos una superficie exterior.

Mediante el término “perfil” se quiere significar un material flocado que tenga una forma en particular, la cual pueda actuar como una junta, un canal de ventana y/o un rascador de ventanas en las aplicaciones de automovilismo.

Es conocido a través de la patente europea número EP-1072712 del mismo solicitante, que una película multicapa que comprende una o más capas de material termoadhesivo, con una capa de imprimador, una capa de adhesivo y una capa de flocado, puede coextruirse o acoplarse con un material elastomérico, preferiblemente una goma termoplástico, para formar un perfil de rascado de ventana para las ventanas del vehículo. El problema técnico afrontado mediante dicha aplicación anterior ha sido el poder conseguir unos valores de adhesión del flocado muy altos, en donde se requiere que el perfil soporte el desgaste y el roce provocados por el cristal de la ventana en el movimiento de deslizamiento.

De acuerdo con la técnica anterior según se ha descrito en la aplicación anterior, la adhesión de la película multicapa a la goma sobre el lado opuesto al lado flocado, está garantizada por el uso de una capa de imprimación que incrementa la humectación de la capa del material termoadhesivo, incrementando por tanto el anclaje a la goma termoplástica. Dicha adhesión tiene lugar en general a las temperaturas de aproximadamente 80oC a 185oC en los procesos del acoplamiento subsiguiente de la película multicapa y la goma.

De hecho, el documento EPA 1445137 expone un perfil de junta de sellado para un vehículo a motor, que comprende una capa de material termoadhesivo, una capa de copolímero seleccionado de una poliamida, poliéster y poliuretano de una capa adhesiva y un material flocado, en donde la capa termoadhesiva está unida a un substrato de elastómero termoplástico después de la extrusión.

En consecuencia, de acuerdo con la técnica anterior, los perfiles finales diseñados para su uso como marco de las ventanas del vehículo se cortan en general según las longitudes requeridas, y subsiguientemente unidos en sus extremos, para obtener un perfil que tenga una longitud adecuada para el perímetro de las ventanas del vehículo.

Se ha observado que el área de unión de los dos extremos del perfil, que usualmente se obtiene por soldadura, da lugar a la falta de material flocado. De hecho, las temperaturas involucradas en la mencionada unión, las cuales son del orden de 200-220oC, provocan el asentamiento y el embebido del flocado en la capa adhesiva subyacente, y por tanto el perfil final en el área de unión da lugar a la falta de flocado.

Alternativamente en la técnica anterior, la unión de los dos extremos de un perfil se lleva a cabo mediante la colocación de los mencionados extremos en un molde, e inyectando en el mismo goma termoplástico, como material de conexión. Incluso de esta forma, la falta en el área de flocado de la superficie del perfil cerrado final se proporciona en la forma correspondiente a la goma termoplástica de unión.

Tanto en el caso de unión por soldadura como en el caso de unión por los medios de goma termoplástico inyectada, el área con falta de flocado, además de ser estéticamente no deseable, no se desea principalmente desde un punto de vista técnico, teniendo el flocado una función específica al entrar en contacto con una ventana deslizante.

La técnica anterior remedia este problema mediante la dispersión manual de una capa adhesiva sobre el área mencionada anteriormente del perfil cerrado, y esparciendo otra vez manualmente el flocado.

Los inconvenientes relacionados para dicha práctica son evidentemente la deficiente propiedad de reproducción asociada en forma íntima con el procesamiento manual, además de incrementar los tiempos de producción del perfil final, estando debido el incremento a los tiempos requeridos para el acabado del perfil. Además de ello, las etapas de acabado requieren la inclusión necesaria de un operador, el cual contacte con los materiales, tales como los adhesivos, cuyos vapores se consideran como capaces de provocar problemas de salud.

En consecuencia, surge el problema de fabricar materiales, en particular perfiles, los cuales estén flocado uniformemente, sin importar su forma y geometría, mientras que mantienen unos altos rendimientos en los términos de adhesión del flocado y la flexibilidad del material flocado terminado.

En consecuencia, un objeto de la presente invención es proporcionar tales materiales flocados uniformemente, que tengan unos altos rendimientos técnicos.

Además de ello, un objeto de la invención es proporcionar un proceso para fabricar tales materiales flocados, los cuales tengan un bajo impacto sobre los operadores de la mencionada área de trabajo.

Los objetos anteriores se han conseguido por un proceso según lo definido en la reivindicación 24, la cual utiliza una película multicapa flocada según lo definido en la reivindicación 1. Las ventajas adicionales y las realizaciones preferidas de la invención se exponen en las reivindicaciones dependientes.

La película multicapa de la presente invención comprende al menos una capa de material termoadhesivo, una capa de un primer adhesivo, una capa de un segundo adhesivo y una capa de flocado, que se proporciona además entre los dos adhesivos una capa de polímero de policondensación termoplástico seleccionado a partir del grupo que comprende poliamida, poliéster y poliuretano, en donde el mencionado polímero termoplástico tiene un punto de fusión de al menos 200oC.

Las características y ventajas adicionales de la invención se desprenden de la siguiente descripción detallada expuesta con referencia a los ejemplos ilustrativos y no limitantes de como realizar la invención, y con referencia a las figuras adjuntas en donde:

•: la figura 1 es una vista en sección de una película multicapa de acuerdo con la invención;

•: la figura 2 es una vista en sección de un perfil de acuerdo con la invención, que comprende la película multicapa de la figura 1;

•: la figura 3 es un corte de la película multicapa de la figura 1;

•: la figura 4 es una vista superior del área de unión del perfil esencialmente lineal cerrado de acuerdo con la invención, que comprende el corte de la figura 3;

•: la figura 5 es una vista superior de un molde para fabricar el perfil cerrado esencialmente lineal de la figura 3.

En consecuencia, con referencia a la figura 1, la invención está relacionada con una película 1 multicapa, que comprende:

•: al menos una capa 11 de material termoadhesivo,

•: una capa 12 de un primer adhesivo;

•: una capa 14 de un segundo adhesivo y

•: una capa 15 de flocado,

caracterizada porque entre la mencionada capa 12 del primer adhesivo y la mencionada capa 14 del segundo adhesivo, se proporciona una capa 13 de un polímero de policondensación termoplástico, seleccionado del grupo que comprende la poliamida, poliéster, y poliuretano, en donde el mencionado polímero termoplástico tiene un punto de fusión de al menos 200oC.

Preferiblemente, la mencionada capa 13 de polímero de policondensación termoplástico está hecha de poliamida. Más preferiblemente, la mencionada poliamida es nylon 6.

Preferiblemente, la mencionada capa 13 de polímero de policondensación termoplástica tiene un grosor de al menos 10 �m; más preferiblemente el mencionado grosor es de aproximadamente 20 �m.

Mediante el término de “al menos una capa 11 de material termoadhesivo”, se quiere significar una o más capas idénticas o diferentes de material termoadhesivo flexible. Preferiblemente, para cada capa, el mencionado material termoadhesivo se selecciona a partir del grupo que comprende el polipropileno termoadhesivo, polietileno, copolímeros de polipropileno, copolímeros de polietileno, copolímeros de etileno-propileno, poliuretano, poliésteres o mezclas de los mismos. Más preferiblemente, para cada capa, el mencionado material termoadhesivo es un copolímero de polipropileno. Incluso más preferiblemente, la capa multicapa 1 de acuerdo con la invención comprende una única capa de material termoadhesivo, la cual está hecha de un copolímero de polipropileno-etileno.

Con respecto a la capa 12 de un primer adhesivo de acuerdo con la presente invención, el mencionado primer adhesivo es un adhesivo de poliolefina. Preferiblemente es un copolímero blando de etileno-propileno.

Concerniente a la capa 14 de un segundo adhesivo, dicha capa de adhesivo está hecha preferiblemente de un adhesivo de poliuretano; más preferiblemente es un adhesivo obtenido por la reacción de un poliuretano que tiene grupos terminales de hidroxilo y un isocianato polifuncional, y por la producción de reacciones adicionales para formar grupos de alofanato y Biuret, conjuntamente con grupos de uretano.

La capa 15 de flocado está hecha preferiblemente de poliéster o poliamida, cuyas fibras tienen longitudes en un rango de 0,5 a 2 mm. Incluso más preferiblemente, el flocado es poliéster, cuyas fibras tienen una longitud de aproximadamente 0,6 mm. La capa 15 de la película multicapa de acuerdo con la invención muestra un valor de adhesión sobre la capa 14 de un segundo adhesivo de al menos 15 N/cm. Preferiblemente, el valor de adhesión es de aproximadamente 20 N/cm. Incluso más preferiblemente, el valor de adhesión es al menos de 30 N/cm.

En otro aspecto, la invención se relaciona con un material de corte o flocado que tiene unas dimensiones adecuadas según lo definido en la reivindicación 10. Con referencia a la figura 3, la forma del corte 3 de la película 1 multicapa de acuerdo con la invención preferiblemente en su conveniencia es un perfil en “V”, tal como se muestra en la figura 3A. El ángulo de la parte superior del perfil en “V” está definido por tanto como �. La dimensión del ángulo � depende del tipo de aplicación que se persiga el perfil 5 esencialmente lineal cerrado. Alternativamente, al como se muestra en la figura 3B, el corte tiene un perfil pentagonal o triangular o bien un perfil cuadrangular. En la realización preferida, tal como se muestra en la figura 3A, el corte de la película 1 multicapa de acuerdo con la invención tiene esencialmente la forma en “V”, en donde la dimensión del ángulo � está en el rango de 70 a 140o, más preferible en torno a 90o. Alternativamente, tal como se muestra en la figura 3B, dicho corte tiene preferiblemente un perfil pentagonal, en donde el ángulo del pentágono está definido como �1, y en donde dicho ángulo �1 se encuentra en el rango de 70 a 140o, mas preferiblemente en torno a 90o, o bien el perfil de un triangulo esencialmente isósceles,

o el perfil de un trapecio esencialmente isósceles.

Con referencia a la figura 2, la invención está relacionada con un material flocado 2 que comprende una capa 22 de un elastómero termoplástico, el cual está recubierto al menos parcialmente por al menos una película 1 multicapa según lo descrito anteriormente, según la reivindicación 19.

Los elastómeros termoplásticos son compuestos de polímeros que tienen propiedades idénticas a la goma, es decir, blandura, en donde la memoria elástica y la flexibilidad pueden obtenerse incluso sin el curado, y que pueden reprocesarse sin fundirse al igual que cualquier material termoplástico.

Los elastómeros termoplásticos adecuados para la presente invención comprenden una matriz de poliolefina en donde se dispersa un monómero (EPDM) de etileno-propileno-dieno elastómerico curado dinámicamente, en donde dicho producto está disponible comercialmente bajo el nombre de forpreno®, santopreno®, o vegapreno® o sarlink® o enflex®V o excelink®. Alternativamente, los elastómeros termoplásticos de acuerdo con la invención se seleccionan a partir de los elastómeros termoplásticos del bloque de estireno-butadieno-estireno (SBS), estando tal producto disponible comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre de sofprene®; en donde el copolímero de estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS) es un producto comercialmente disponible bajo el nombre de Megol®; de elastómeros de SEBS y elastómeros termoplásticos basados en la popiolefina, siendo dicho producto disponible comercialmente bajo el nombre de Laprene®.

Preferiblemente, el material flocado 2 de acuerdo con la invención es un perfil, es decir, un material flocado para su uso en las aplicaciones de automoción, tal como en el raspador de ventanas, una junta y/o canal de ventana, teniendo un perfil abierto esencialmente lineal o bien un perfil lineal abierto esencialmente.

Mediante la expresión de “perfil que tiene una forma abierta esencialmente lineal” o bien un “perfil abierto esencialmente lineal”, se quiere significar un perfil que tiene dos extremos separados, los cuales se extienden en forma longitudinal, manteniendo mientras tanto un área seccional y una geometría seccional de la misma esencialmente constante a través de toda la mencionada longitud. Mediante el término “perfil que tiene una forma cerrada esencialmente lineal” se quiere significar un perfil cerrado sin fin, el cual se extiende en forma longitudinal, manteniendo mientras tanto un área seccional y una geometría seccional de la misma esencialmente constante a través de toda la longitud mencionada.

De acuerdo con la presente invención, dicho perfil 4 abierto esencialmente lineal y el mencionado perfil 5 cerrado esencialmente lineal, comprenden cada uno una capa de elastómero termoplástico, teniendo al menos una película 1 multicapa.

En otro aspecto, la presente invención está relacionada con un proceso para fabricar una película 1 multicapa, tal como se ha descrito anteriormente, que comprende las etapas de:

a) coextruir al menos una capa 11 de material termoadhesivo, con una capa 12 de un primer adhesivo y una capa 13 de un polímero de condensación termoplástico seleccionado del grupo que está compuesto por poliamida, poliéster y poliuretano, en donde el mencionado polímero de condensación termoplástico tiene un punto de fusión de al menos 200oC;

b) someter la capa 13 de polímero de condensación termoplástico así extruído a un tratamiento de activación de superficie;

c) revestir la capa 13 del polímero de condensación termoplástico activado en la etapa b) con una capa 14 de un segundo adhesivo;

d) revestir la mencionada capa 14 de un segundo adhesivo con una capa 15 de flocado;

e) calentar la película obtenida en la etapa d) a las temperaturas de 70 a 150oC; y

f) enfriar la película multicapa calentada en la etapa e).

En particular, la etapa a) proporciona la co-extrusión de estos materiales, es decir, la extrusión de una capa 11 de material termoadhesivo, una capa 12 de un primer adhesivo y una capa 13 de polimero de condensación termoplástico a través de un troquel de extrusión único, utilizando un numero correspondiente de transportadores, de forma que el co-flujo extruído se una en una única estructura laminar. Preferiblemente, dicha estructura laminar tiene un grosor de 70 a 200 �m, incluso más preferible en torno a 100 �m. Preferiblemente, el polimero de condensación termoplástico es poliamida.

En la etapa b), la capa 13 de polimero de condensación termoplástico así coextruído se somete a un tratamiento de activación de superficie hasta conseguir una tension superficial de preferiblemente al menos 40 x 10-4 N/cm2, más preferiblemente 42 a 44 x 10-4 N/cm2. Incluso más preferible, dicho tratamiento de activación de superficie es un tratamiento corona.

En la etapa c), se lleva a cabo el revestimiento con una capa 14 de un segundo adhesivo. Preferiblemente, dicho segundo adhesivo es un adhesivo de poliuretano; más preferible, es un adhesivo obtenido por la reacción de un poliuretano que tenga grupos terminales de hidroxilo e isocianato y por la producción de reacciones adicionales para formar un alofanato y grupos Biuret, conjuntamente con grupos de uretano. Más preferible, dicha etapa c) se lleva a cabo por el revestimiento con una capa hecha de un adhesivo que tenga una composición que incluya poliuretanos, dimetilformamida y una aducción de disocianato de trimetilol de propano/tolueno.

La etapa d) consiste en el revestimiento de la mencionada capa 14 de un segundo adhesivo con una capa 16 de flocado. Preferiblemente la etapa d) se lleva a cabo por el revestimiento en un campo electrostático con la aplicación de un voltaje de

35.000 a 60.000 voltios, y con una corriente de 0,3 a 0,5 miliamperios. Más preferible, mediante la aplicación de un voltaje de aproximadamente 40.000 voltios y una corriente de aproximadamente 0,4 miliamperios.

En la etapa e), la película 1 multicapa floqueada obtenida en la etapa d) se somete a un recalentamiento a las temperaturas de 70 a 150oC. Dicho recalentamiento se lleva a cabo en dispositivos adecuados, tales como unos hornos que tengan unas dimensiones adecuadas. Preferiblemente, el recalentamiento se lleva a cabo con temperaturas de 80oC a 135oC durante 5 a 15 minutos.

Al final de la etapa f), en donde la película 1 multicapa se enfría a la temperatura ambiente, es decir, a una temperatura de 15oC a 30oC, la película multicapa 1 floqueada de acuerdo con la invención tiene un valor de adhesión de la capa de floqueado de al menos 15 N/cm, preferiblemente al menos 20 N/cm, más preferible al menos 30 N/cm.

En consecuencia, la película multicapa 1 obtenida de acuerdo con la invención puede cortarse apropiadamente en un perfil adecuado para alojarla en un molde para preparar materiales flocados de unas dimensiones y formas deseadas. Ventajosamente, la película 1 multicapa de acuerdo con la invención puede cortarse en un perfil de una banda para preparar perfiles abiertos o cerrados esencialmente lineales.

En consecuencia, en un aspecto adicional, la invención se relaciona con un proceso para fabricar un material flocado 2, que comprende las etapas de:

(i): colocar al menos una película 1 multicapa de la invención en un molde 6, de forma que la superficie flocada de al menos una película 1 quede enfrentada con la pared interior del molde 6;

(ii): inyectar un elastómero termoplástico en el molde 6 a temperaturas de 170oC a 220oC, de forma que el mencionado elastómero termoplástico pueda fluir sobre la superficie de la capa 11 del material termoadhesivo de la película 1 multicapa;

(iii) enfriar el material flocado 2 así obtenido.

La etapa i) de dicho proceso proporciona que al menos una película 1 multicapa se coloque en un molde 6, de forma que la superficie flocada quede enfrentada a la pared interna del molde. Específicamente, la película 1 multicapa está en el molde con su lado flocado hacia abajo, de forma que el material termoadhesivo quede expuesto.

En la etapa ii), el elastómero termoplástico está inyectado en el molde 6 a temperaturas de 170oC a 220oC, de forma que el mencionado elastómero fluya en el molde y entre en contacto con la superficie de la capa 11 del material termoplástico de la película 1 multicapa, adhiriéndose firmemente. De hecho, la alta temperatura del elastómero termoplástico inyectado actúa sobre las propiedades del material termoplástico activándolo de dicha forma, y promocionando la adhesión al elastómero. Preferiblemente, la temperatura de inyección de la etapa i) es de 175 a 220oC durante algunas pocas décimas de segundo, a una presión de 9 x 107 Pa a 4 x 107 Pa. Más preferiblemente, la temperatura de inyección de la etapa ii) es de 180 a 200oC durante 25 a 35 segundos a una presión de aproximadamente 8 x 107 Pa.

Finalmente, en la etapa iii), el material flocado 2 así obtenido, se enfría para facilitar la extracción del mismo del molde 6.

De acuerdo con una primera realización ventajosa de la invención, el material flocado 2 es de la forma de un perfil 4 abierto esencialmente lineal, en donde la forma abierta esencialmente lineal está determinada por un molde esencialmente lineal de una longitud adecuada.

De acuerdo con una segunda realización ventajosa de la invención, el material

flocado 2 es de la forma de un perfil 5 cerrado esencialmente lineal, cuya forma está

determinada por un molde cerrado esencialmente lineal.

Ciertamente, de acuerdo con la invención pueden obtenerse materiales flocado

2 de diferentes dimensiones, mediante la utilización de un molde adecuado para

impartir las dimensiones deseadas.

En otro aspecto, la invención está relacionada con un proceso para fabricar un

perfil 4 abierto esencialmente lineal, tal como se ha expuesto en la reivindicación 35, la

cual comprende las etapas de:

A) colocar al menos una película 1 multicapa que tenga una forma de banda en un molde 6 con un alojamiento adecuado para formar un perfil lineal, el cual sea al menos tan largo como la mencionada banda, de forma que la superficie flocada de al menos la película 1 quede enfrentada la pared interna del molde 6; B) inyectar un elastómero termoplástico dentro del molde 6 a temperaturas de 170oC a 220oC, de forma que el mencionado elastómero termoplástico fluya sobre la superficie de la capa 11 del material termoadhesivo de la película 1 multicapa de la banda; C) enfriar el perfil 4 abierto esencialmente lineal así obtenido a la temperatura ambiente.

D) Incluso en otro aspecto, la invención está relacionada con un proceso para fabricar un perfil 5 cerrado esencialmente lineal, tal como se ha expuesto en la reivindicación 36, con el uso del corte 3, 3A, 3B de la película 1 multicapa de acuerdo

con la invención, y un perfil 4 que tenga una forma abierta esencialmente lineal. Dicho perfil abierto 4 esencialmente lineal puede ser un perfil formado bien de acuerdo con la técnica anterior o de acuerdo con la presente invención.

En consecuencia, con referencia a las figuras 3 a 5, la invención se relaciona con un proceso para fabricar un perfil 5 cerrado esencialmente lineal, que comprende las etapas de:

(i): proporcionar un perfil 4 abierto esencialmente lineal;

(ii): proporcionar un corte 3, 3A, 3B de la película 1 multicapa de acuerdo con la invención;

(iii) colocar los cortes 3, 3A, 3B de la etapa ii) en un molde 6, de forma que la superficie flocada del mencionado corte quede enfrentada a la pared interna del molde 6;

(iv): colocar los extremos del perfil 4 de la etapa i) dentro del mismo molde de la etapa iii), de forma que la superficie flocada del mencionado perfil se enfrente a la pared interior del molde 6, y de forma que los mencionados extremos estén en proximidad cercada al corte 3, 3A, 3B;

(v): inyectar un elastómero termoplástico dentro del molde 6 a temperaturas de 170oC a 220oC, de forma que el mencionado elastómero fluya sobre la superficie de la capa 11 del material termoadhesivo del corte 3, 3A, 3B, en donde el mencionado elastómero termoplástico al mismo tiempo hace contacto con los extremos del perfil 4 de la etapa ii);

(vi): enfriar el perfil 5 cerrado esencialmente lineal así obtenido.

En la etapa i) se proporciona un perfil 4 esencialmente lineal, el cual puede obtenerse bien de acuerdo con la invención o bien de acuerdo con la técnica anterior. En este proceso para fabricar el perfil 5 cerrado esencialmente lineal, mientras que el corte 3, 3A, 3B de la figura 3 tiene la estructura multicapa de acuerdo con la invención, el perfil 4 abierto esencialmente lineal puede comprender una película 1 multicapa, de acuerdo con la invención o bien tener una estructura multicapa de la técnica anterior.

En la etapa ii) se proporciona un corte 3, 3A, 3B, cuya forma geométrica tiene dos lados ventajosamente orientados de forma tal que se unan los extremos del perfil 4 abierto esencialmente lineal. Tal como se ha descrito antes, en una realización preferida tal como se muestra en la figura 3A, el corte de acuerdo con la invención es substancialmente de forma en “V”, en donde el ángulo � está en el rango de 70o a 140o, más preferiblemente en torno a 90o. Alternativamente, tal como se muestra en la figura 3B, dicho corte preferiblemente tiene una forma pentagonal, en donde el ángulo

�1 está en el rango de 70 a 140o, más preferiblemente en torno a 90o, o bien tiene l forma de un triángulo esencialmente isósceles o bien un trapecio esencialmente isósceles.

En la etapa iii), tal como se muestra en la figura 5, el corte 3, 3A, 3B está situado en un molde 6, de forma que la superficie flocada del mencionado corte quede enfrentada con la pared interior del molde 6. El molde 6 tiene preferiblemente un alojamiento 7 cuya forma es adecuada para alojar el corte. En la realización preferida tal como se muestra en la figura 5, se utiliza el corte 3A en forma de “V”.

En la etapa iv), los extremos del perfil 4 de la etapa i) están colocados dentro del mismo molde 6 de la etapa iii), de forma que la superficie de flocado de los mencionados extremos del perfil 4 se enfrente a la pared interior del molde 6, y de manera que cada uno de los mencionados extremos esté en cercana proximidad al corte sin solaparse con los mismos. Mediante el término de “proximidad cercana” con referencia a la distancia entre cada uno de los extremos del perfil 4 esencialmente lineal y el corte 3, 3A, 3B, se quiere significar una distancia máxima de 0,1 mm. Preferiblemente, cada extremo está a una distancia de 0,01 mm a 0,1 mm desde un lado del corte. En la etapa iv) los extremos del perfil 4 abierto esencialmente lineal de acuerdo con la invención de la técnica anterior, están colocados dentro del molde 6, mediante su inserción en las guías adecuadas dentro del molde, no mostrado en la figura 5, a lo largo de una longitud de 50 a 150 mm.

Si el perfil 4 abierto esencialmente lineal es un perfil abierto esencialmente lineal hecho de acuerdo con la técnica anterior, las guías dentro del molde 6 estarán adecuadamente enfriadas para prevenir que las temperaturas aplicadas al molde puedan provocar, tal como se ha mencionado en la exposición de la técnica anterior, puedan embeberse en la capa adhesiva subyacente.

Si el perfil 4 abierto esencialmente lineal es un perfil abierto esencialmente abierto hecho de acuerdo con la presente invención, no existe ventajosamente la necesidad de proporcionar un sistema de enfriamiento para las guías del molde 6.

En la etapa v), tal como se muestra en la figura 5, se inyecta un elastómero termoplástico en el molde 6 a temperaturas desde 170oC a 220oC, de forma que el mencionado elastómero pueda fluir sobre la superficie de la capa 11 del material termoadhesivo de la película 1 multicapa del corte 3, 3A, 3B en el alojamiento 7, en donde el mencionado elastómero termoplástico entrará en contacto también con los extremos del perfil 4 abierto esencialmente lineal. Preferiblemente, estas temperaturas serán de 180oC a 200oC.

Después de la etapa de enfriamiento vi.) y tal como se muestra en la figura 4, se obtiene un perfil cerrado esencialmente lineal, en donde el corte y el perfil abierto esencialmente lineal están adheridos firmemente al elastómero termoplástico. De esta forma, el perfil 5 lineal cerrado tendrá una capa continua 15 de flocado a través de su longitud total.

La figura 4 muestra en particular el área de unión del perfil 5 cerrado esencialmente lineal, obtenida de acuerdo con la invención. Tal como se muestra en ambas figuras 4 y 5, los dos lados del corte 3A, que están en proximidad cercana a los extremos del perfil 4 abierto esencialmente lineal, son tan amplios como la película 1 multicapa de dicho perfil 4 abierto esencialmente lineal.

La invención se describirá a continuación con detalle y con referencia a los ejemplos ilustrativos no limitantes de la fabricación de la película multicapa y del perfil, de acuerdo con la invención, así como también pruebas sobre las características técnicas de la misma.

EJEMPLO 1 Proceso para fabricar una película multicapa

Los siguientes tres materiales fueron coextruidos con cabezal plano en el orden siguiente:

•: polimero de policondensación termoplástico: nylon 6 (punto de fusión = 220oC);

•: primer adhesivo: polipropileno injertado;

•: material termoadhesivo: copolímero de polipropileno-etileno.

Se obtuvo por tanto una estructura laminar que tenia un grosor total de 100 �my una anchura de 1400 mm.

La estructura laminar así coextruída se cargó en un dispositivo de fijación de un cilindro de un aparato de flocado, con la capa de poliamida enfrentada hacia arriba y se alimentó, a la velocidad de 5 metros/segundo, a través de un aparato de tratamiento de corona. Se llevó a cabo un tratamiento de corona sobre la superficie de la capa de poliamida, hasta conseguir una tensión superficial de 42 x 10-4N/cm2. Subsiguientemente, la capa de poliamida fue revestida con 180 g/m2 de una solución de un segundo adhesivo, en donde dicha solución estaba compuesta por: 100 partes de poliuretano en dimetilformamida (disponible comercialmente como Larithane®); 10 partes de una solución del 75% de una aducción de disocianato de trimetilol de propano/tolueno en acetato de etilo; 10 partes de dimetilformamida.

Esta capa del segundo adhesivo fue revestida entonces con un flocado de poliéster de 102 g/m2 (3,3 DTEX, longitud de fibra de 0,6 mm), con una configuración de un voltaje de 40.000 voltios y una corriente de 0,4 miliamperios.

La estructura laminar así flocada se hizo pasar por un horno a temperaturas crecientes de 60oC a 135oC, respectivamente de 60oC, a continuación de 100-115130oC y finalmente de 135oC a través de un tiempo total de 7 minutos.

La estructura laminar al salir del horno se enfrió entonces a la temperatura ambiente de la sala (aproximadamente a 20oC).

Después del enfriamiento, se obtuvo la película multicapa flocada de acuerdo con la invención. Dicha película mostró un valor de adhesión del material flocado de 18 N/cm, de acuerdo con la norma FIAT 7-M9000.

EJEMPLO 2 Proceso para fabricar un perfil lineal abierto de acuerdo con la invención

Se cortó una banda de 15 mm x 1,5 m a partir de la película obtenida en el ejemplo 1, y dicha banda fue introducida en un molde para el moldeo por inyección, con el lado flocado enfrentado a la pared del molde. Dicho molde tenía un alojamiento adecuado para formar un perfil lineal, cuyo alojamiento era tan largo como la banda y con una anchura de 25 mm.

El molde se montó sobre una prensa de inyección para la inyección de un elastómero termoplástico conocido como Forprene®, de acuerdo con el ciclo siguiente:

Temperatura de inyección: 200-190-180oC

Tiempo de inyección: 32 segundos

Presión: 8 x 107 Pa

Tiempo de enfriamiento: 20 segundos

Después del enfriamiento, se retiró un perfil lineal del molde, en donde el mencionado perfil comprendía una banda de la película multicapa de la invención, adherida firmemente al elastómero termoplástico conocido como Forpreno®.

EJEMPLO 3 Proceso para fabricar un perfil lineal cerrado de acuerdo con la invención.

Se repitió el Ejemplo 2 mediante la utilización de los mismos materiales bajo las mismas condiciones y con los mismos tamaños (ancho de banda = 15 mm; ancho del perfil = 25 mm) pero mediante el uso de un molde diferente. En este caso, el molde fue adecuado para formar un perfil cerrado de canal de ventana con una forma trapezoidal y con un perímetro de 1,6 m.

Se obtuvo así un perfil lineal cerrado.

EJEMPLO 4 Proceso para fabricar un perfil lineal cerrado de acuerdo con la invención.

Se cortó un corte en forma de “v” de la película obtenida en el Ejemplo 1, tal como se muestra en la figura 3, en donde sus lados iguales eran de 15 mm de longitud, y su ángulo era de 90o. Este corte se introdujo en un molde por moldeo de inyección, tal como se muestra en la figura 5, con el lado flocado enfrentado a la pared del molde.

Conjuntamente con el corte en forma de “v”, los extremos de un perfil lineal abierto de la técnica anterior se insertaron dentro del molde, es decir, un perfil abierto lineal de canal de ventana obtenido por el acoplamiento subsiguiente de una banda de película multicapa (15 mm x 1,5 m) y el elastómero (25 mm x 1,5 m) de acuerdo con lo expuesto en la solicitud de la patente europea antes mencionada número 00202626.8. Los mencionados extremos fueron traccionados hacia los dos lados del corte a una distancia de 0,1 mm, tal como se muestra en las figuras 4 y 5.

Los extremos fueron insertados a través de guias especiales dentro del molde en una longitud de 75 mm. El molde se montó sobre una prensa de inyección de un elastómero termoplástico conocido como Forprene®, de acuerdo con el siguiente ciclo:

Temperatura de inyección: 200-190-180oC

Tiempo de inyección: 32 segundos

Presión: 8 x 107 Pa

Tiempo de enfriamiento: 20 segundos

Después del enfriamiento, se retiró un perfil lineal cerrado del molde, tal como se muestra en la figura 4, en donde el mencionado perfil comprendía una banda de película multicapa de la invención, y un corte de la misma película, adherido al elastómero termoplástico, ambos al mismo tiempo, revistiendo el último a través de la longitud total del perfil cerrado.

A partir de los anteriores ejemplos y de la descripción detallada se hacen evidentes los sorprendentes resultados conseguidos por la película multicapa flocada de acuerdo con la invención, en donde la selección de un polimero de condensación termoplástico que tiene un punto de fusión de al menos 200oC permite poder obtener una película extremadamente ventajosa en los términos de la mejora del rendimiento. De hecho, puesto que la película que comprende el polimero termoplástico de la invención es capaz de mantenerse inalterado a temperaturas más altas de 200oC, se ha obtenido un perfil flocado uniforme por un proceso de moldeo por inyección, sin el hundimiento del flocado y siendo embebido en el adhesivo como resultado de las altas temperaturas aplicadas. En particular, el uso de la película multicapa permite realizar un perfil cerrado flocado uniforme, incluso ventajosamente a partir de los perfiles de la técnica anterior, sin los inconvenientes de la técnica anterior. Además de ello, el proceso de obtención de materiales flocados mediante el uso de la película multicapa es convenientemente rápido, y altamente reproducible, así como también con un bajo impacto sobre las personas y el medioambiente, porque no se utilizan imprimadores para realizar el perfil final y no se precisan de más adhesivos para el flocado del área de unión.

El perfil cerrado de la invención tiene unas funciones extremadamente ventajosas puesto que además de estar flocado, flexible y no deformable, muestra unos altos valores de adhesión del flocado al perfil.

La película multicapa de la presente invención puede utilizarse en la fabricación de productos flocados que comprenden los mismos, sin importar la forma y la geometría de tales productos flocados, puesto que es suficiente el proporcionar sencillamente un molde adecuado para impartir la forma deseada, sin salirse del alcance de la esta patente. En consecuencia, tanto las películas multicapa como los productos flocados uniformes, de acuerdo con la invención, pueden estar dirigidos ventajosamente a distintos campos técnicos, encontrando incluso una utilización ventajosa en el campo del automovilismo.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una película multicapa (1), que comprende:

•

al menos una capa (11) de material termoadhesivo;

•

una capa (12) de un primer adhesivo;

•

una capa (14) de un segundo adhesivo, y

•

una capa (15) de flocado,

caracterizada porque entre la mencionada capa (12) de un primer adhesivo y la mencionada capa (14) de un segundo adhesivo, se proporciona una capa (13) de un polímero de policondensación de termoplástico, seleccionada a partir del grupo que comprende una poliamida, poliéster y poliuretano, en donde el mencionado polimero termoplástico tiene un punto de fusión de al menos 200oC.
2.

La película (1) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el mencionado polimero de policondensación termoplástico es la poliamida.
3.

La película (1) de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en donde el grosor de la capa (13) del polimero de policondensación termoplástico es al menos de 10 �m.
4.

La película (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, en donde el valor de adhesión de la capa (15) del flocado con la capa (14) de un segundo adhesivo es al menos de 15 N/cm.
5.

La película (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, en donde la mencionada capa (12) del primer adhesivo se selecciona a partir del grupo que comprende un adhesivo de poliolefina, un adhesivo de poliuretano.
6.

La película (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en donde la capa (15) del flocado está hecha de poliéster o poliamida.
7.

La película (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, en donde la mencionada capa (11) de material termoplástico está hecha de un material termoadhesivo seleccionado a partir del grupo que comprende polipropileno,

polietileno, copolímeros de polipropileno, copolímeros de polietileno, copolímeros de etileno-propileno, poliuretano, poliéster y mezclas de los mismos.
8.

La película (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-7, en donde la película (1) multicapa comprende una única capa (11) de material termoadhesivo.
9.

La película (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-8, en donde la capa multicapa (1) es de forma de banda.
10.

Un corte (3, 3A, 3B) de la película (1) multicapa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-9.
11.

El corte (3, 3A, 3B) de acuerdo con la reivindicación 10, en donde el mencionado corte (3, 3A, 3B) es de forma en “v” o bien pentagonal o triangular o cuadrangular.
12.

El corte (3, 3A) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el mencionado corte (3, 3A) es de forma en “v”, en donde el ángulo � de la parte superior de la mencionada “v” está en el rango de 70o a 140o, preferiblemente 90o.
13.

El corte (3, 3B) de acuerdo con la reivindicación 11, en donde el mencionado corte (3, 3B) tiene una forma pentagonal, en donde el ángulo del mencionado pentágono se denomina como �1 que se encuentra en el rango de 70o a 140o, preferiblemente 90o.
14.

Un material flocado (2) que comprende una capa (22) de elastómero termoplástico al menos parcialmente revestido con al menos una película (1) multicapa, de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-9.
15.

El material flocado (2) de acuerdo con la reivindicación 14, en donde la mencionada capa (22) del elastómero termoplástico está hecha con un material elastomérico termoplástico seleccionado a partir del grupo que comprende una matriz de poliolefinas en donde la fase del monómero (EPDM) de etileno-propileno-dieno elastomerico curado dinámicamente está dispersada, un elastómero termoplástico del

bloque de estireno-butadieno-estireno (SBS), un copolímero de estirenoetileno/butileno-estireno (SEBS), un copolímero basado en el SEBS, y poliolefinas.
16.

Un perfil lineal abierto (4) el cual está hecho con un material flocado (2) según cualquiera de las reivindicaciones 14 y 15.
17.

Un perfil (5) lineal cerrado, el cual está hecho con un material flocado (2) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 14 ó 15.
18.

Un proceso para fabricar una película (1) multicapa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-13, que comprende las etapas de:

(a)

coextruir al menos una capa (11) de material termoadhesivo, una capa (12) de un primer adhesivo y una capa (13) de un polímero de condensación termoplástico seleccionado a partir del grupo que comprende poliamida, poliester y poliuretano, en donde el mencionado polímero de condensación termoplástico tiene un punto de fusión de al menos 200oC;

(b)

someter la capa (13) del polímero de condensacion termoplástico así coextruído al tratamiento de activación superficial;

(c)

revestir el polímero de condensación termoplástico activado en la etapa b) con una capa (14) de un segundo adhesivo;

(d)

revestir la mencionada capa (14) de un segundo adhesivo con una capa

(15)

de flocado;

(e)

calentar la película obtenida de la etapa (d) a las temperaturas de 70 a 150oC; y

(f)

enfriar la película multicapa (1) calentada en la etapa e).
19.

El procedo de acuerdo con la reivindicación 18, en donde el tratamiento de activación de la superficie de la etapa b) se lleva a cabo hasta conseguir una tensión superficial de al menos 40 x 10-4 N/cm2.
20.

El proceso de acuerdo con la reivindicación 19, en donde el mencionado tratamiento de activación de la superficie de la etapa b) es un tratamiento corona.
21.

El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 18-20, en donde la capa (14) de un segundo adhesivo de la etapa (c) es una capa hecha de un adhesivo que tiene una composición que comprende poliuretano, dimetilformamida y una aducción de disocianato de trimetilo propano/tolueno.
22.

El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 18-21, en donde la etapa d) se lleva a cabo mediante la aplicación de un voltaje de 35.000 a
60.000 voltios y una corriente de 0,3 a 0,5 miliamperios.
23.

El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 18-22, en donde la etapa e) se lleva a cabo a las temperaturas de 70 a 150oC durante un periodo de tiempo de 5 a 15 minutos.
24.

Un proceso para fabricar el material flocado (2) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 14-15, que comprende las etapas de:

(i)

colocar en un molde (6) al menos una película (1) multicapa, de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-9, de forma que la superficie flocada de la mencionada al menos película (1) quede enfrentada a la pared interior del molde (6);

(ii)

inyectar un elastómero termoplástico en el molde (6) a temperaturas de 170oC a 220oC, de forma que el mencionado elastómero termoplástico fluya sobre la superficie de la capa (11) del material termoadhesivo de la película

(1) multicapa (1);

(iii) enfriar a la temperatura ambiente el material flocado (2) así obtenido.
25.

El proceso de acuerdo con la reivindicación 24, en donde en la etapa ii), la temperatura de inyección de la etapa ii) es de 175 a 220oC durante unas pocas décimas de segundo a una presión de 9 x 107 Pa a 4 x 107 Pa.
26.

Un proceso para fabricar un perfil (4) lineal abierto de acuerdo con la reivindicación 16, que comprende las etapas de:

A) colocar al menos una película (1) multicapa que tenga una forma de una banda en un molde (6) que tenga un armazón adecuado para formar un perfil lineal, el cual sea al menos tan largo como la mencionada banda, de forma que la superficie flocada de al menos la mencionada película (1) quede enfrentado a la pared interior del molde (6); B) inyectar un elastómero termoplástico en el molde (6) a temperaturas de 170 a 220oC, de forma que el mencionado elastómero termoplástico fluya sobre la superficie de la capa (11) del material termoadhesivo de la película

(1) multicapa de la banda; C) enfriar el perfil (4) lineal abierto así obtenido a la temperatura del ambiente.
27. Un proceso para fabricar un perfil lineal cerrado (5) de acuerdo con la reivindicación 17, que comprende las etapas de:

I) proporcionar un perfil lineal abierto (4); II) proporcionar un corte (3, 3A, 3B) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 10-13;

III) colocar el corte (3, 3A, 3B) de la etapa II) en un molde, de forma que la superficie flocada del corte mencionado quede enfrentada a la pared interior del molde (6);

IV) colocar los extremos del perfil (4) de la etapa I) dentro del mismo molde (6) de la etapa III), de forma que la superficie flocada de los mencionados extremos del perfil se enfrente a la pared interior del molde (6), y de forma que los mencionados extremos estén en intima proximidad al corte (3, 3A, 3B);

V) inyectar un elastómero termoplástico dentro del molde (6) a temperaturas de 170oC a 220oC, de forma que el mencionado elastómero fluya sobre la superficie de la capa (11) del material termoadhesivo del corte (3, 3A, 3B), en donde el mencionado elastómero termoplástico contacte al mismo tiempo los extremos del perfil (4) de la etapa I);

VI) enfriar el perfil lineal cerrado (5) así obtenido.
28. El proceso de acuerdo con la reivindicación 27, en donde cada extremo del perfil (4) lineal abierto se encuentra a una distancia no mayor de 0,1 mm desde el corte (3, 3A, 3B).