ES2349631T3 - Procedimiento y sistema para eliminar materiales pesados de un diluyente recirculado a un reactor de polimerización en suspensión. - Google Patents

Procedimiento y sistema para eliminar materiales pesados de un diluyente recirculado a un reactor de polimerización en suspensión. Download PDF

Info

Publication number
ES2349631T3
ES2349631T3 ES03754708T ES03754708T ES2349631T3 ES 2349631 T3 ES2349631 T3 ES 2349631T3 ES 03754708 T ES03754708 T ES 03754708T ES 03754708 T ES03754708 T ES 03754708T ES 2349631 T3 ES2349631 T3 ES 2349631T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
liquid
steam
stream
diluent
collection tank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
ES03754708T
Other languages
English (en)
Other versions
ES2349631T5 (es
Inventor
David H. Burns
Donald W. Verser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chevron Phillips Chemical Co LLC
Chevron Phillips Chemical Co LP
Original Assignee
Chevron Phillips Chemical Co LLC
Chevron Phillips Chemical Co LP
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=31998025&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=ES2349631(T3) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Chevron Phillips Chemical Co LLC, Chevron Phillips Chemical Co LP filed Critical Chevron Phillips Chemical Co LLC
Application granted granted Critical
Publication of ES2349631T3 publication Critical patent/ES2349631T3/es
Publication of ES2349631T5 publication Critical patent/ES2349631T5/es
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F6/00—Post-polymerisation treatments
    • C08F6/001—Removal of residual monomers by physical means
    • C08F6/003—Removal of residual monomers by physical means from polymer solutions, suspensions, dispersions or emulsions without recovery of the polymer therefrom
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/18—Stationary reactors having moving elements inside
    • B01J19/1812—Tubular reactors
    • B01J19/1837—Loop-type reactors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/0015—Feeding of the particles in the reactor; Evacuation of the particles out of the reactor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/20—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium
    • B01J8/22—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium gas being introduced into the liquid
    • B01J8/222—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles with liquid as a fluidising medium gas being introduced into the liquid in the presence of a rotating device only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F10/00—Homopolymers and copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F10/02—Ethene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/00106—Controlling the temperature by indirect heat exchange
    • B01J2208/00168—Controlling the temperature by indirect heat exchange with heat exchange elements outside the bed of solid particles
    • B01J2208/00176—Controlling the temperature by indirect heat exchange with heat exchange elements outside the bed of solid particles outside the reactor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/00106—Controlling the temperature by indirect heat exchange
    • B01J2208/00168—Controlling the temperature by indirect heat exchange with heat exchange elements outside the bed of solid particles
    • B01J2208/00212—Plates; Jackets; Cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/00106—Controlling the temperature by indirect heat exchange
    • B01J2208/00265—Part of all of the reactants being heated or cooled outside the reactor while recycling
    • B01J2208/00274—Part of all of the reactants being heated or cooled outside the reactor while recycling involving reactant vapours
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00796—Details of the reactor or of the particulate material
    • B01J2208/00823—Mixing elements
    • B01J2208/00858—Moving elements
    • B01J2208/00876—Moving elements outside the bed, e.g. rotary mixer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00002—Chemical plants
    • B01J2219/00004—Scale aspects
    • B01J2219/00006—Large-scale industrial plants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
    • B01J2219/00087—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements outside the reactor
    • B01J2219/00094—Jackets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00191—Control algorithm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00245—Avoiding undesirable reactions or side-effects
    • B01J2219/00252—Formation of deposits other than coke
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/18—Details relating to the spatial orientation of the reactor
    • B01J2219/182—Details relating to the spatial orientation of the reactor horizontal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/18—Details relating to the spatial orientation of the reactor
    • B01J2219/185—Details relating to the spatial orientation of the reactor vertical
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F110/00—Homopolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F110/02—Ethene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F210/00—Copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F210/16—Copolymers of ethene with alpha-alkenes, e.g. EP rubbers

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Polymerisation Methods In General (AREA)
  • Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)

Abstract

Sistema de purificación y recuperación para un medio líquido de una polimerización en suspensión, comprendiendo el sistema: un primer conducto de fluido conectado en un extremo a un reactor de polimerización en suspensión; un separador de gas de evaporación conectado a un extremo opuesto del primer conducto de fluido, para separar una corriente de vapor que comprende partículas de polímero sólido en un medio líquido; una tubería de eliminación de vapor conectada en una parte superior del separador de gas de evaporación, para transportar la corriente de vapor del separador de gas de evaporación; un primer condensador aguas abajo de la tubería de eliminación de vapor; un tanque de recogida aguas abajo del primer condensador; una tubería de derivación de vapor que proporciona una derivación para una parte de la corriente de vapor alrededor del condensador hacia el tanque de recogida; una válvula de derivación para controlar el flujo de vapor a través de la tubería de derivación de vapor; una tubería de suministro de líquido en una parte inferior del tanque de recogida; una tubería de recirculado de vapor en una parte superior del tanque de recogida; un segundo condensador conectado de manera fluida a la tubería de recirculado de vapor; y un segundo conducto de fluido que conecta la salida del segundo condensador con el reactor de polimerización en suspensión.

Description

La
presente CAMPO DE LA INVENCIÓN invención se refiere en general a un
procedimiento y sistema de polimerización de olefinas. Más particularmente, la presente invención se refiere a un procedimiento y sistema de polimerización de olefinas que incluyen una manera mejorada de eliminar materiales pesados de un diluyente y/o monómero que no ha reaccionado retirado de y recirculado al reactor de polimerización.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Pueden realizarse procedimientos de polimerización de olefinas en condiciones de suspensión. Tales procedimientos de polimerización pueden llevarse a cabo en un reactor de tipo bucle en el que los monómeros se polimerizan para formar una suspensión de partículas de polímero sólido en un medio líquido. Partes de la suspensión se retiran del reactor de tipo bucle a través de dispositivos de toma tales como ramas de sedimentación y tomas continuas.
Entonces se procesa la suspensión para separar el medio líquido (por ejemplo, un diluyente líquido) de las partículas de polímero sólido. Se han utilizado calentadores de tubería de evaporación y cámaras de evaporación para vaporizar el diluyente líquido a través de una combinación de temperatura y ajustes de presión, separando de ese modo el diluyente de las partículas de polímero sólido. Adicionalmente, se han usado otros tipos de equipo, tales como columnas de purga, ciclones y tambores de separación, para la separación y otro tratamiento aguas abajo.
Normalmente, los procedimientos de polimerización en suspensión eficaces recirculan tanto diluyente como razonablemente puedan. Es decir, a medida que se vaporiza el diluyente, se procesa el diluyente para recircularlo de nuevo al
reactor de tipo bucle. A medida que se vaporiza el diluyente líquido en diversas fases del procedimiento de polimerización tras retirarse la suspensión del reactor de tipo bucle, también pueden vaporizarse diversos compuestos y contaminantes junto con el diluyente.
“Materiales pesados” son componentes líquidos más pesados que el diluyente, y a menudo se vaporizan junto con el diluyente. Durante el procedimiento de recirculación, una corriente de vapor que contiene el diluyente y los materiales pesados puede condensarse y devolverse al reactor de tipo bucle como una corriente de recirculado de diluyente y los materiales pesados. Los materiales pesados pueden concentrarse o acumularse dentro del reactor de tipo bucle y disminuir la eficacia del reactor y/o provocar daños dentro del reactor de tipo bucle. Por ejemplo, la acumulación de materiales pesados dentro del reactor puede degradar la calidad del producto y/o distorsionar el control del reactor produciendo problemas en el reactor y más probablemente bloqueos.
Otra técnica de recirculación separa una corriente retrógrada que comprende diluyente y cantidades minoritarias de monómero de la masa de los componentes de fluidos evaporados. La corriente retrógrada se somete a eliminación de olefinas para dar una corriente esencialmente libre de olefinas para recircular a un área de preparación de catalizador. La corriente retrógrada puede tomarse antes y/o tras un enfriador de recirculado de diluyente. Entonces se hace(n) pasar la(s) corriente(s) retrógrada(s) a una columna de eliminación de materiales pesados. La columna de eliminación de materiales pesados elimina materiales pesados de la corriente retrógrada, que entonces puede usarse para preparar un lodo o suspensión de catalizador. La masa del diluyente recirculado que contiene monómeros se hace pasar a un recipiente (depósito) de sobrecarga de recirculado de diluyente, y se hace pasar de nuevo una corriente de recirculado al reactor. Si se desea, pueden llevarse a cabo otras etapas de purificación tales como eliminación del agua en esta corriente de recirculado.
Se desean un procedimiento y sistema de recirculación eficaces del diluyente en un procedimiento de polimerización en suspensión. Además, se desean un procedimiento y sistema de eliminación de materiales pesados mejorados, que elimine materiales pesados del diluyente que va a recircularse al reactor.
BREVE RESUMEN DE LA INVENCIÓN.
Como un aspecto de la presente invención, se proporciona un procedimiento para recircular un medio líquido retirado de un reactor de polimerización en suspensión. El método comprende separar una primera corriente de vapor de una suspensión que comprende un medio líquido y partículas de polímero sólido, en el que la corriente de vapor comprende al menos el medio y los materiales pesados. Una primera parte de la primera corriente de vapor se hace pasar a una primera zona de condensación, y una primera parte de la primera corriente de vapor se condensa para formar un primer líquido. Una segunda parte de la primera corriente de vapor se hace pasar a una zona de recogida sin condensación sustancial. Un segundo líquido y una segunda corriente de vapor se separan en la zona de recogida. El segundo líquido se hace pasar a una zona de purificación de materiales pesados, y se recircula el medio de la segunda corriente de vapor sin fraccionar para eliminar materiales pesados.
Como otro aspecto de la presente invención, se proporciona un sistema de purificación y recuperación para un medio líquido de una polimerización en suspensión. El sistema comprende un primer conducto de fluido conectado en un extremo a un reactor de polimerización en suspensión y conectado en un extremo opuesto a un separador de gas de evaporación, para separar una corriente de vapor que comprende el medio de partículas de polímero sólido. El sistema también comprende una tubería de eliminación de vapor conectada en una parte superior del separador de gas de evaporación, para transportar la corriente de vapor del separador de gas de evaporación. La tubería de eliminación de vapor está conectada a un primer condensador y también a una tubería de derivación de vapor que proporciona una
derivación alrededor del condensador. Una válvula de derivación controla el flujo del vapor a través de la tubería de derivación de vapor. La salida del condensador y el extremo opuesto de la tubería de derivación están ambos conectados de manera fluida a un tanque de recogida de líquido. Una tubería de suministro de líquido está en una parte inferior del tanque de recogida de líquido, y una tubería de recirculado de vapor está en una parte superior del tanque de recogida de líquido. Un segundo condensador está conectado de manera fluida a la tubería de recirculado de vapor, y un segundo conducto de fluido conecta la salida del segundo condensador con el reactor de polimerización en suspensión.
La presente invención puede incluir etapas o aparatos de control asociados con la válvula de derivación. Por ejemplo, la válvula de derivación puede estar en comunicación informativa con al menos un controlador de temperatura aguas abajo del tanque de recogida de líquido y un controlador de nivel situado dentro del tanque de recogida de líquido. La tubería de derivación es ventajosa porque es difícil hacer funcionar un condensador para producir sólo una pequeña cantidad de líquidos. La presente invención puede producir una cantidad relativamente pequeña de líquidos porque la primera corriente de vapor (que es el gas de evaporación de la primera cámara de evaporación) se divide, pasando una primera parte a través de un condensador y derivándose una segunda parte del condensador. El gas de evaporación que pasa a través del condensador puede condensarse totalmente o casi totalmente para dar líquido, o puede condensarse una pequeña parte (por ejemplo, aproximadamente el 1-10%), o algunas otras proporciones.
Aguas abajo del condensador, el gas de evaporación caliente se combina con el líquido frío y se mezcla y se deja llegar a un equilibrio (al menos con respecto a la temperatura). Tras este mezclado, el líquido que queda está más concentrado en los componentes más pesados. Se fija la cantidad deseada de líquido mediante el controlador de flujo en la tubería de líquido. Se controla el nivel en el tanque ajustando el controlador de temperatura, que a su vez ajusta la válvula de derivación de
manera que una cantidad suficiente de vapor se deriva del condensador para generar suficiente líquido para satisfacer el controlador de flujo. Para lograr la cantidad deseada de eliminación de materiales pesados, desde aproximadamente el 0,1% hasta aproximadamente el 20% del gas de evaporación, alternativamente desde aproximadamente el 0,5% hasta aproximadamente el 10%, alternativamente desde aproximadamente el 1% hasta aproximadamente el 5%, se convertirá en líquidos mediante el condensador. A veces puede ser deseable no recoger líquidos. Otras veces (por ejemplo, durante transiciones de resina), puede ser deseable maximizar la generación de líquidos y recoger más de lo habitual.
La presente invención también puede incluir una columna de materiales pesados u otro tratamiento de eliminación de materiales pesados en un extremo opuesto a la tubería de suministro de materiales pesados. Puede disponerse una bomba y/o un controlador de flujo a lo largo de la tubería de suministro de materiales pesados.
Puede conectarse de manera fluida un mezclador estático con y aguas abajo del primer condensador, y el mezclador estático está aguas arriba de y está conectado de manera fluida con el tanque de recogida de líquido. Se emplea el mezclador estático para acelerar la formación de una mezcla en equilibrio tras combinarse el gas de evaporación caliente y el líquido frío. Es deseable tener condiciones en equilibrio antes de entrar en el tanque de recogida, al menos un equilibrio de temperatura. Puede disponerse un tanque de recirculado a lo largo de la tubería de recirculado de diluyente aguas abajo del condensador de gas de evaporación.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La figura 1 es una representación de un sistema de polimerización en suspensión que incluye un sistema novedoso de eliminación de materiales pesados.
La figura 2 es una representación del condensador de materiales pesados, mezclador estático y tanque de recogida de
líquido del sistema de la figura 1, así como un esquema de control novedoso.
La figura 3 es otra representación de un sistema de polimerización en suspensión que incluye un sistema novedoso de eliminación de materiales pesados.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
La presente invención proporciona un sistema y procedimiento de purificación y recuperación del diluyente para un reactor de polimerización en suspensión, especialmente para un reactor de polimerización de tipo bucle. El sistema y procedimiento comprenden una cámara de evaporación o separador de gas de evaporación, una tubería de eliminación de vapor, un condensador, y un tanque de recogida de líquido. La cámara de evaporación o separador de gas de evaporación recibe una suspensión retirada de un reactor de tipo bucle. Se separan diluyente, monómero sin reaccionar y diversos materiales pesados de las partículas de polímero sólido como una primera corriente de vapor. La tubería de eliminación de vapor recibe la primera corriente de vapor y transfiere una primera parte a un condensador que condensa al menos algo de la primera parte para formar un primer líquido. Puede ser una parte de cantidad relativamente pequeña, por ejemplo, aproximadamente el 2% de la primera corriente de vapor que se condensa. La segunda parte de la primera corriente de vapor se deriva del condensador pero después de eso se combina y se mezcla con el primer líquido para formar una corriente combinada. La corriente combinada se envía a un tanque de recogida de líquido. A medida que se mezclan el vapor y el líquido en el dispositivo de mezclado y/o en la tubería al tanque de recogida de líquido, se vaporizará de nuevo algo del líquido, y la mezcla puede llegar a una temperatura en equilibrio. La corriente combinada se enfriará suficientemente de manera que estará presente algo de líquido. El líquido que se recoge en el tanque de recogida de líquido tendrá una concentración superior de los compuestos más pesados que el vapor que sale del tanque de recogida. La fase líquida de una mezcla en equilibrio será más rica en los componentes más
pesados que la fase de vapor porque los componentes más pesados son menos volátiles.
El líquido que contiene una concentración superior de los componentes más pesados se hace pasar desde el tanque de recogida de líquido hasta una tubería de suministro de materiales pesados, y el vapor se hace pasar a una tubería de recirculado de diluyente. El vapor puede hacerse pasar a un segundo condensador y un tanque de sobrecarga de recirculado. El vapor del tanque de recogida de líquido puede condensarse y recircularse al reactor de polimerización en suspensión sin tratamiento adicional para extraer materiales pesados.
Durante la etapa de separación, se separa el vapor que comprende diluyente, monómeros/comonómeros sin reaccionar y diversos componentes inertes, tanto más pesados como más ligeros que el diluyente primario (por ejemplo, isobutano). Otros diversos compuestos asociados con las materias primas y la alimentación de diluyente, tales como otros compuestos con 4 carbonos (por ejemplo, n-butano) y compuestos con seis carbonos (por ejemplo, n-hexano), son inertes, que no se polimerizan ni funcionan como diluyente junto con isobutano. Materiales pesados incluyen compuestos adicionales con seis carbonos junto con cualquier compuesto más pesado que pueda producirse en el reactor (tales como oligómeros). Entonces se hace pasar una parte de la corriente de vapor a un condensador en una zona de eliminación de materiales pesados. El condensador sólo puede condensar una pequeña parte de la corriente o puede condensar la mayoría de o esencialmente toda la primera parte. Entonces se combinan el líquido y el vapor, lo que les permite formar una corriente combinada. La corriente combinada se hace pasar a una zona de recogida de líquido, y el líquido y el vapor se separan en la zona de recogida, tras lo cual el vapor del diluyente se hace pasar a una tubería de recirculado de diluyente y el líquido se hace pasar a una tubería de suministro de materiales pesados.
El vapor del diluyente separado del líquido (es decir, vapor del diluyente que sale de una parte superior del tanque de recogida de líquido) es adecuado para recircularlo al reactor de
polimerización. El vapor del diluyente se hace pasar desde la tubería de recirculado de diluyente hasta un tanque de recirculado de diluyente. El vapor del diluyente se condensa mediante intercambio de calor. Entonces el diluyente puede recircularse a la zona de polimerización sin tener que eliminar materiales pesados adicionales. Además, el líquido se hace pasar desde la tubería de suministro de materiales pesados hasta una columna de materiales pesados.
La presente invención es aplicable a cualquier polimerización de olefinas en un reactor de tipo bucle que utiliza un medio líquido de modo que se produzca una suspensión fluida de sólidos de polímero en el medio líquido. Los monómeros de olefinas adecuados incluyen 1-olefinas que tienen hasta 8 átomos de carbono por molécula y sin ramificación más cerca del enlace doble que de la posición 4. La presente invención es particularmente adecuada para la homopolimerización de etileno y la copolimerización de etileno y una 1-olefina superior tal como buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno o 1-deceno.
Se conocen bien en la técnica diluyentes adecuados para su uso como medio líquido e incluyen hidrocarburos, que son inertes y líquidos en las condiciones de reacción. Los hidrocarburos adecuados incluyen isobutano, propano, n-pentano, i-pentano, neopentano y n-hexano, prefiriéndose especialmente isobutano. Pueden encontrarse detalles adicionales con respecto a los procedimientos de polimerización y al aparato de reactor de tipo bucle en las patentes estadounidenses No. 4.674.290; 5.183.866; 5.455.314; 5.565.174; 5.624.877;, 6.005.061; 6.045.661; 6.051.631; 6.114.501; 6.262.191; y 6.420.497.
Adicionalmente, las presentes técnicas para controlar materiales pesados pueden emplearse cuando el monómero es el medio líquido para la polimerización. Por ejemplo, las presentes técnicas pueden usarse para la polimerización de propileno cuando el propileno es el medio líquido y no está presente un diluyente inerte en ninguna cantidad sustancial. Todavía puede usarse un diluyente para el catalizador. Para ilustración, pero no como limitación, la presente invención se describirá con respecto a un procedimiento de polietileno usando un diluyente
inerte como medio líquido, pero debe entenderse que la presente invención también puede emplearse cuando se usa el monómero como medio líquido y tomaría el lugar del diluyente en las siguientes descripciones.
La figura 1 es una representación de un sistema de polimerización en suspensión 10 según la presente invención. El sistema de polimerización en suspensión 10 incluye un tanque de alimentación de catalizador 12 (tal como una fuente de lodo de catalizador o un tanque agitado) que contiene una mezcla de catalizador y diluyente. El catalizador y diluyente del tanque de catalizador 12 se bombean al interior de un reactor de tipo bucle 14. La figura 1 también muestra calentadores de tubería de evaporación 16, un separador de gas de evaporación (también descrito como una cámara de evaporación de presión intermedia) 18, un sistema de eliminación de materiales pesados 20, una cámara de repelado 22, una columna de purga 24, un tratador de recirculado 26, una unidad de recuperación de isobutano/nitrógeno (INRU) 28, un tanque de recirculado 30, una columna de materiales pesados 32, una columna de materiales ligeros 34, una unidad de sobrecarga libre de olefinas 36 y una serie de tubos, bombas y condensadores. En aras de la simplicidad, no se muestran algunos componentes no relacionados con los sistemas y procedimientos reivindicados y/o que están relacionados con detalles de producción o rutinarios, tales como válvulas intermedias y tuberías/tubos de conexión del sistema de polimerización en suspensión 10.
El catalizador o catalizador y diluyente del tanque de alimentación de catalizador 12 pasa a través del conducto 40 y se bombea al interior del reactor de tipo bucle 14 mediante la bomba 42. Se conocen bien en la técnica catalizadores adecuados. Por ejemplo, puede usarse óxido de cromo sobre un soporte tal como sílice, tal como se da a conocer en la patente estadounidense número 2.825.721, expedida a Hogan y Banks. Adicionalmente, también pueden usarse otros catalizadores bien conocidos en la técnica (por ejemplo, catalizadores de Ziegler, catalizadores de metaloceno) para la polimerización de olefinas.
El sistema de polimerización en suspensión 10 también incluye una alimentación de monómero 38. Un monómero tal como etileno, por ejemplo, se introduce en el reactor de tipo bucle
14. Los tubos y tuberías adicionales pueden suministrar monómero y/o diluyente al interior del reactor de tipo bucle 14 o unirse en una tubería 46 para introducir una corriente combinada de etileno nuevo y recirculado de diluyente tal como se muestra. El monómero, diluyente, catalizador y cualquier otro material de alimentación pueden introducirse en el reactor de tipo bucle 14 en uno o varios puntos.
Tal como se muestra en la figura 1, el reactor de tipo bucle 14 puede comprender una pluralidad de elementos verticales 48 formados de manera solidaria con los elementos horizontales 50 (o elementos de conexión curvados). Con el fin de maximizar la transferencia de calor dentro del reactor 14, se minimiza preferiblemente la distancia entre los elementos verticales 48. Por tanto, los elementos horizontales 50 pueden ser de longitud mínima. Alternativamente, los elementos horizontales 50 pueden eliminarse de manera que los elementos verticales 48 estén conectados a través de los elementos de conexión curvados. Alternativamente, el reactor de tipo bucle puede ser sustancialmente horizontal y no tener ningún elemento vertical. Los elementos más largos 48 tienen preferiblemente camisas de intercambio de calor 49. Los elementos verticales 48 y los elementos horizontales 50 (o elementos de conexión curvados) definen una zona de reacción de tipo bucle. La zona de reacción de tipo bucle puede incluir más o menos elementos verticales 48 y elementos horizontales 50 correspondientes que los mostrados en la figura 1. Además, el reactor de tipo bucle puede estar orientado vertical u horizontalmente (por ejemplo, rotando el reactor 14 en la figura 1 90 grados) o puede ser totalmente horizontal, sin elementos verticales. Los elementos de conexión 50 pueden ser de cualquier conformación o forma que conecte los segmentos verticales 48 y permita que fluya fluido entre ellos.
Un propulsor está ubicado en el reactor de tipo bucle 14 para hacer circular la suspensión. El propulsor se acciona mediante un motor 47. El propulsor está ubicado en el interior
de la zona de reacción de tipo bucle definida por los elementos verticales 48 y los elementos horizontales 50. El propulsor 47 puede hacerse funcionar para hacer circular la suspensión fluida, que comprende diluyente líquido y partículas de polímero de olefina sólidas, a través del reactor de tipo bucle 14.
Una suspensión de productos intermedios, que comprende el medio líquido y las partículas de polímero sólido, se retira, o se toma, del reactor de tipo bucle 14 por medio de los dispositivos de toma continua 52. Se da a conocer un dispositivo de toma continua 52 en la patente estadounidense número
6.239.235. El sistema de polimerización en suspensión 10 puede incluir más o menos que los dispositivos de toma continua 52 (y tubos correspondientes y calentadores de tubería de evaporación 16) mostrados en la figura 1. Por ejemplo, pueden usarse uno, dos, tres o más dispositivos de toma continua 52. Además, los dispositivos de toma continua 52 pueden situarse tangencialmente sobre los elementos curvados. Los dispositivos de toma continua 52 pueden situarse en cualquier lugar sobre el reactor de tipo bucle 14. Alternativamente, pueden usarse ramas de sedimentación conjuntamente con, o en lugar de, los dispositivos de toma continua 52.
A medida que la suspensión fluida se retira del reactor de tipo bucle 14 como suspensión de productos intermedios, se hace pasar la suspensión de productos intermedios desde el dispositivo de toma continua 52 hasta una tubería de evaporación 54, que forma un primer conducto de fluido para la parte retirada de la suspensión hasta el aparato de procesamiento aguas abajo. La tubería de evaporación 54 puede estar dotada de un calentador de tubería de evaporación 16 rodeando al menos una parte de la tubería de evaporación 54. El calentador de tubería de evaporación 16 contiene un fluido calentado (por ejemplo, vapor) que proporciona calentamiento indirecto al contenido de la tubería de evaporación 54, de manera que se calienta la suspensión de productos intermedios que pasa a través de la tubería de evaporación 54. Preferiblemente, la suspensión de productos intermedios se calienta de manera que se vaporiza al menos una mayoría del diluyente líquido, produciendo de ese modo
vapor de diluyente y una suspensión tras la tubería de evaporación. La suspensión tras la tubería de evaporación comprende las partículas de polímero sólido y una cantidad reducida de diluyente líquido (en comparación con la suspensión de productos intermedios). Alternativamente, puede calentarse la suspensión tras la tubería de evaporación de manera que se vaporice menos que una mayoría del diluyente líquido. Preferiblemente, se calienta la suspensión de productos intermedios en la tubería de evaporación 54 de manera que, a medida que entra en el separador de gas de evaporación 18, se ha vaporizado esencialmente todo el diluyente líquido (“evaporado”) dentro de la tubería de evaporación 54. La “evaporación” tiende a producirse a medida que la suspensión de productos intermedios pasa a través de los dispositivos de toma continua 52 y la tubería de evaporación 54. Preferiblemente, se calienta la suspensión de productos intermedios en la tubería de evaporación 54 para vaporizar completamente los líquidos diluyentes de modo que los sólidos y vapores que se descargan en el separador de gas de evaporación 18 están libres de líquidos.
En algunos sistemas que utilizan un calentador de tubería de evaporación 16, algo o todo el diluyente (u otro medio líquido) se evaporará en la tubería de evaporación 54 antes de su introducción en el separador de gas de evaporación 18, que puede denominarse “cámara de evaporación” o “cámara de evaporación de presión intermedia.” Estas expresiones todavía se usan frecuentemente para el tanque que sigue a la tubería de evaporación, en el que el diluyente vaporizado se separa de los sólidos de polímero. Todavía se usan “tanque de evaporación” o “cámara de evaporación” a pesar de que puede haber poco o nada de evaporación en el tanque de evaporación si todo o sustancialmente todo el diluyente se vaporiza en la tubería de evaporación. En diseños actuales que tienen las tuberías de evaporación descargando a presiones superiores y sin dispositivos de secado aguas abajo, se pretende diseñar las tuberías de evaporación de modo que haya poca o ninguna caída de presión en la entrada del tanque de evaporación, vaporizándose
esencialmente todos los líquidos antes de entrar en el recipiente.
Tras pasar la suspensión de productos intermedios a través de la tubería de evaporación 54, el diluyente vaporizado y repelado tras la tubería de evaporación resultante se hace pasar al tanque o cámara separadora de gas de evaporación 18. El separador de gas de evaporación 18 preferiblemente está a una presión intermedia, inferior a la presión en el reactor pero superior a la presión del aparato aguas abajo. Preferiblemente, el separador de gas de evaporación 18 está a una presión mediante la cual el gas de evaporación separado (o una mayoría u otra gran parte) puede condensarse mediante intercambio de calor sin compresión. En el separador de gas de evaporación 18, la mayoría del diluyente, monómero sin reaccionar y materiales pesados forman una corriente de vapor (gas de evaporación) que se eleva hacia una parte superior del separador de gas de evaporación 18, mientras que el “repelado” cae a una parte inferior del separador de gas de evaporación 18. El repelado comprende polímero sólido, que puede tener trazas u otras pequeñas cantidades de diluyente atrapado en el mismo.
El repelado puede hacerse pasar a un segundo separador de gas de evaporación (por ejemplo, una cámara de evaporación de presión baja). Se da a conocer un sistema de evaporación de dos fases en la patente estadounidense número 4.424.341. Alternativamente, el repelado puede hacerse pasar desde una parte inferior de la primera cámara de evaporación hasta la columna de purga 24. (La columna de purga 24 puede seguir en su lugar a la segunda cámara de evaporación). Alternativamente, el repelado puede hacerse pasarse a través de un secador de cinta transportadora y después a una columna de purga tal como se describe en la patente estadounidense número 4.501.885. El diluyente atrapado dentro de las partículas de polímero se separa del repelado en la columna de purga 24 haciendo pasar gas nitrógeno a través de las partículas de polímero sólido (el repelado). El nitrógeno extrae el diluyente líquido y/o diluyente atrapado, dejando de ese modo el polímero sólido esencialmente libre de diluyente atrapado. Entonces el polímero
sólido se deposita, se recoge, se rechaza o se retira de otra manera de una parte inferior de la columna de purga 24.
Entonces el nitrógeno y el diluyente extraído se hacen pasar por fuera de una parte superior de la columna de purga 24 hasta una unidad de recuperación de isobutano/nitrógeno (INRU)
28. La INRU procesa los vapores eliminados del repelado en la columna de purga. La INRU separa el nitrógeno de los vapores del diluyente condensando los vapores del diluyente para dar líquidos. En un sentido, la INRU funciona de algún modo como el sistema de eliminación de materiales pesados condensando una cantidad relativamente pequeña del gas de evaporación y enviando un líquido a la columna de materiales pesados. La INRU 28 separa el nitrógeno del diluyente y otros hidrocarburos. Entonces se hace pasar de nuevo el nitrógeno a la columna de purga 24 a través de una tubería de retorno de nitrógeno 60. El diluyente separado y los otros hidrocarburos pueden regresar al tanque de recirculado 30 y en última instancia regresar al reactor de tipo bucle 14. Alternativamente, algunos o todos los líquidos de la INRU 28 pueden enviarse a la columna de materiales pesados 32. La INRU se diseña para producir un producto líquido que sustancialmente contiene todos los hidrocarburos (pero no las partículas de polímero sólido) eliminados en la columna de purga.
La corriente de vapor que se ha vaporizado o bien en la tubería de evaporación 54 y/o bien en el separador de gas de evaporación 18, a la que también se hace referencia en el presente documento como primera corriente de vapor, se hace pasar al sistema de eliminación de materiales pesados 20 por medio de la tubería de eliminación de vapor 56. La tubería de eliminación de vapor 56 puede incluir una serie de filtros y componentes, tales como filtros de bolsa, para filtrar partículas de polímero finas de la corriente de vapor con el fin de impedir que las partículas finas entren en el sistema de eliminación de materiales pesados 20. Por ejemplo, para un procedimiento de polietileno adecuado, la corriente de vapor es principalmente diluyente de isobutano, pero el diluyente de la corriente de vapor también contiene materiales pesados, tales
como comonómeros de 1-hexeno y otros hidrocarburos que tienen seis o más átomos de carbono. La corriente de vapor también puede contener hidrocarburos más ligeros tales como etano y etileno.
La figura 2 es una representación de un sistema de eliminación de materiales pesados 20 a modo de ejemplo. El sistema de eliminación de materiales pesados 20 está conectado de manera fluida a, y se comunica con, una parte superior del separador de gas de evaporación 18 a través de la tubería de eliminación de vapor 56. En el equipo mostrado en la figura 2, el sistema de eliminación de materiales pesados 20 incluye un primer condensador 62, una tubería de derivación 63, una válvula de derivación 64, un mezclador estático 66, un tanque de recogida de líquido 68, un controlador de temperatura 70, un controlador de nivel 72, una bomba 74, un controlador de flujo 76 y una válvula de control de flujo 78.
El sistema de eliminación de materiales pesados 20 se diseña y/o fija de modo que condensa una pequeña cantidad de líquido de la primera corriente de vapor. Una fracción del gas de evaporación (es decir, una primera parte de la primera corriente de vapor) se hace pasar a través del condensador 62, que condensa algo de esa fracción para dar un líquido. Cuando el líquido del condensador 62 entra en contacto con el gas de evaporación relativamente caliente que se ha derivado del condensador 62 (es decir, una segunda parte de la primera corriente de vapor), de nuevo se vaporiza algo del líquido, dejando una cantidad residual de líquido y una cantidad más grande de gas de evaporación. El líquido y el gas de evaporación se hacen pasar al tanque de recogida de líquido 68. Puede usarse un mezclador estático 66 para garantizar un contacto apropiado, una revaporización rápida y condiciones de equilibrio en el tanque de recogida de líquido 68. La velocidad de flujo puede fijarse en un controlador de flujo 76. El nivel en el tanque de recogida de líquido 68 se determina mediante la cantidad de líquido generado por el condensador 62. Si el nivel de líquido en el tanque de recogida 68 aumenta, el controlador de temperatura 70 se ajusta a una temperatura superior para
disminuir la cantidad de líquidos generados por el condensador
62. A la inversa, si el nivel dentro del tanque de recogida de líquido 68 disminuye, el controlador de nivel 72 actúa para disminuir el punto de temperatura fijado en el controlador de temperatura 70, dirigiendo de ese modo más flujo a través del condensador 62 para generar más líquidos. En consecuencia, el controlador de nivel ajusta el controlador de temperatura para generar una cantidad de líquidos que iguala la cantidad deseada de líquidos tal como se fija mediante el controlador de flujo. Esto proporciona una manera eficaz y relativamente fácil para controlar la cantidad de líquido condensado de la primera corriente de vapor.
Tal como se observa en la figura 1, el condensador 62 del sistema de eliminación de materiales pesados 20 es además un condensador de gas de evaporación 84. El sistema de eliminación de materiales pesados 20 se usará generalmente para condensar una cantidad relativamente pequeña del vapor total de la tubería de eliminación de vapor (es decir, de la primera corriente de vapor). Por ejemplo, el sistema de eliminación de materiales pesados 20 puede condensar (es decir, formar un líquido a partir de) tan sólo aproximadamente el 1% o menos de la corriente de vapor total de la primera cámara de evaporación. Puede desearse fijar un máximo para la cantidad de la primera corriente de vapor condensada por el primer condensador. Por ejemplo, puede fijarse que el sistema de eliminación de materiales pesados 20 condense como máximo aproximadamente el 10%, alternativamente como máximo aproximadamente el 5%, alternativamente como máximo aproximadamente el 4%, alternativamente como máximo aproximadamente el 3% de la primera corriente de vapor. El condensador 62 puede condensar desde aproximadamente el 0,1 hasta aproximadamente el 15% del gas de vaporación. La cantidad de líquido condensado por el condensador 62 puede ser hasta 5 veces mayor que el líquido generado por el sistema de eliminación de materiales pesados 20.
El sistema de eliminación de materiales pesados 20 produce líquido con un porcentaje superior de los componentes más pesados que el que encuentra en la corriente de vapor. Por
ejemplo, el líquido en el tanque de recogida 68 puede contener al menos aproximadamente el 1%, alternativamente al menos aproximadamente el 5%, alternativamente al menos aproximadamente el 10%, de los materiales pesados en la corriente de vapor. En particular, se espera que el sistema de eliminación de materiales pesados sea particularmente eficaz en la eliminación de la mayoría de los oligómeros, por ejemplo, al menos aproximadamente el 2%, alternativamente al menos aproximadamente el 10%, alternativamente aproximadamente el 20% de los oligómeros en la corriente de vapor. Incluso si el sistema de eliminación de materiales pesados no elimina todos los materiales pesados del medio líquido que va a recircularse al reactor de polimerización, todavía proporciona un beneficio importante impidiendo una acumulación excesiva de materiales pesados en el medio recirculado.
El líquido concentrado en materiales pesados puede denominarse líquido con materiales pesados. El líquido con materiales pesados se encamina a una columna de materiales pesados en la que pueden eliminarse los componentes más pesados del procedimiento. Por tanto, se disminuye la concentración de los componentes más pesados en el gas de evaporación con respecto a los niveles existirían de lo contrario.
El presente procedimiento y sistema dan como resultado la generación de una corriente de diluyente recirculado que tiene menos materiales pesados de los que se acumularían de lo contrario en la corriente de diluyente recirculado. Este sistema puede funcionar conjuntamente con un procedimiento de recirculado directo, permitiendo que la mayoría del diluyente se condense y se recircule de nuevo directamente al reactor sin pasar a través de las columnas de fraccionamiento que eliminan componentes más pesados y más ligeros. En el procedimiento de recirculado directo es deseable que se envíe sólo una fracción del diluyente recirculado total al fraccionamiento en el que pueden rechazarse componentes más pesados y pueden extraerse los ligeros y generarse diluyentes libres de olefinas. Alimentándose sólo una fracción del diluyente recirculado al fraccionamiento,
las columnas de fraccionamiento pueden ser relativamente pequeñas.
Tal como se muestra en la figura 2, el condensador 62 está en conexión fluida con la tubería de eliminación de vapor 56 y está aguas arriba respecto al mezclador estático 66. La válvula de derivación 64 está interpuesta dentro de la tubería de derivación 63 de manera que la válvula de derivación 64 puede abrir y cerrar selectivamente la tubería de derivación 63, controlando de ese modo el flujo de vapor a través de la tubería de derivación 63. El tanque de recogida de líquido 68 está aguas abajo del mezclador estático 66. Una tubería de recirculado de diluyente 80 está en comunicación fluida con el tanque de recogida de líquido 68 y conecta el tanque de recogida de líquido 68 con un tanque de recirculado 30. La válvula de derivación 64 puede estar en comunicación informativa con el controlador de temperatura 70, que está interpuesto dentro de la tubería de recirculado de diluyente 70. Adicional o alternativamente, la válvula de derivación puede estar en comunicación informativa con el controlador de nivel 72, que está situado dentro del tanque de recogida de líquido 68. El controlador de temperatura 70 y el controlador de nivel 72 pueden asistirse por o usarse conjuntamente con una unidad de procesamiento central u otra unidad lógica o controlador principal. El controlador de temperatura 70 y el controlador de nivel 72 transmiten señales a la válvula de derivación 64 para cerrar o abrir la tubería de derivación 63, dependiendo de la temperatura y las condiciones de nivel dentro del sistema de eliminación de materiales pesados 20. Este esquema de control permite el control automático para obtener la cantidad deseada de líquido en el tanque de recogida de líquido 68.
La parte inferior del tanque de recogida de líquido 68 está en comunicación fluida con una tubería de suministro de materiales pesados 82, que recibe un líquido concentrado en materiales pesados del tanque de recogida de líquido 68. Puede situarse una bomba 74 en la tubería de suministro de materiales pesados 82, que proporciona suficiente fuerza para mover el líquido concentrado en materiales pesados a través de la tubería
de suministro de materiales pesados 82 hasta la columna de materiales pesados 32. Un controlador de flujo 76, que puede asistirse por o usarse conjuntamente con una unidad de procesamiento central o unidad lógica o un controlador principal, está situado aguas abajo de la bomba 74 y está en comunicación informativa con la válvula de control de flujo 78, que puede abrir o cerrar selectivamente la tubería de suministro de materiales pesados 82. La válvula de control de flujo 78 puede hacerse funcionar conjuntamente con el controlador de flujo 76. Dependiendo de la velocidad de flujo de los materiales pesados a través de la tubería de suministro de materiales pesados 82, el controlador de flujo 76 puede enviar una señal de mando a la válvula de control de flujo 78 para abrir o cerrar la tubería de suministro de materiales pesados 82.
El sistema de eliminación de materiales pesados 20 se usa para producir una corriente de líquidos relativamente rica en componentes más pesados. Una vez que se eliminan los materiales pesados o una parte de los materiales pesados, el diluyente puede recircularse y devolverse al reactor de tipo bucle 14. El sistema de eliminación de materiales pesados 20 no elimina necesariamente todos los materiales pesados. Mejor dicho, el sistema de eliminación de materiales pesados 20 puede eliminar sólo una parte pequeña de los materiales pesados con el fin de limitar la acumulación potencial de materiales pesados a niveles relativamente bajos. En particular, el sistema de eliminación de materiales pesados puede limitar la acumulación de oligómeros.
El sistema de eliminación de materiales pesados 20 está configurado para producir líquidos relativamente concentrados en materiales pesados que estaban contenidos dentro de la primera corriente de vapor. Se contempla que al menos algunos de los materiales pesados de la primera corriente de vapor, o una parte importante de los mismos, se harán pasar a la tubería de suministro de materiales pesados 82. Por ejemplo, aproximadamente el 98% de la primera corriente de vapor puede permanecer como vapor como resultado de derivar el primer condensador, es decir, se genera sólo una cantidad pequeña de líquidos. Una parte de la primera corriente de vapor se envía al
condensador en el que todo o la mayoría de esa parte se convierte en líquido. Este líquido más frío se combina con los gases más calientes que se derivan del condensador y esta mezcla de líquido y vapor se envía al mezclador estático 66. El mezclador estático garantiza un buen mezclado de los líquidos y vapores de modo que pueden generarse rápidamente condiciones sustancialmente en equilibrio.
Condiciones sustancialmente en equilibrio significa que el líquido y vapor en el tanque de recogida de líquido llegan sustancialmente a la misma temperatura vaporizándose algunos de los líquidos para lograr esto. Entonces el gas puede hacerse pasar al tanque de recogida en el que los líquidos y vapores inicialmente se entremezclan pero también se separan. A medida que el gas de evaporación se condensa y vuelve a evaporarse, se dejan atrás los materiales pesados en el líquido en la parte inferior del tanque de recogida.
La cantidad de la primera corriente de vapor que se deriva al condensador 62 se controla para generar una cantidad deseada de líquidos en el tanque de recogida de líquido 68. Entonces se mezclan el vapor caliente derivado y el líquido enfriado en el condensador del condensador 62 mediante el mezclador estático
66. El controlador de temperatura 70 puede indicar a la válvula de derivación 64 que se abra o se cierre en un grado deseado, dependiendo de la temperatura del vapor de diluyente en la tubería de recirculado de diluyente 80.
Tras mezclarse el vapor de gas de evaporación y el líquido condensado entre sí para formar una mezcla, se hace pasar la mezcla al tanque de recogida de líquido 68. El tanque de recogida de líquido 68 separa los líquidos que contienen una concentración superior de los componentes más pesados del vapor de diluyente. Es deseable reducir o evitar los gradientes de presión o temperatura en el tanque de recogida de líquido.
El controlador de temperatura 70 puede reiniciarse periódica u ocasionalmente mediante el controlador de nivel en el tanque de recogida. Si el nivel en el tanque de recogida cae debajo del punto de nivel fijado, el controlador envía una señal para bajar el punto fijado del controlador de temperatura que a
su vez envía una señal para cerrar la válvula de derivación en un grado deseado y forzar más flujo a través del condensador para generar más líquidos. A la inversa, si el nivel en el tanque está por encima del punto fijado deseado, el controlador de nivel envía una señal para elevar el punto fijado del controlador de temperatura que a su vez envía una señal para abrir las válvulas de derivación en un grado deseado que disminuye el flujo a través del condensador, lo que reduce la cantidad de líquidos formados. Cuando se cambia el punto fijado del controlador de flujo, la válvula de control de flujo se abre
o se cierra para producir el flujo deseado, y este cambio de flujo se refleja como un cambio en el nivel del tanque, y el controlador de nivel reacciona para cambiar la cantidad de líquidos condensados.
El líquido concentrado en materiales pesados se hace pasar desde el tanque de recogida de líquido 68 a través de la tubería de suministro de materiales pesados 82 y se bombea hacia la columna de materiales pesados 32 mediante la bomba 74. El controlador de flujo 76 monitoriza y controla el flujo del líquido a través de la tubería de suministro de materiales pesados 82 indicando a la válvula de control de flujo 78 que abra o cierre la válvula de control de flujo 78, dependiendo de la cantidad deseada de líquidos que van a generarse. Por ejemplo, si los operarios quieren crear 1500 kg/hr de líquidos, es deseable que pueda introducirse ese número como punto fijado en el controlador de flujo. En última instancia, los líquidos se suministran a la columna de materiales pesados 32.
Refiriéndose de nuevo a la figura 1, la columna de materiales pesados 32 separa el medio líquido y los componentes más ligeros de los materiales pesados. Entonces se hace pasar el diluyente (es decir, el medio líquido) extraído en la columna de materiales pesados 32 a una columna de materiales ligeros 34, en la que se eliminan los materiales ligeros, produciendo de ese modo un diluyente esencial o sustancialmente puro, que entonces se hace pasar a través de la sobrecarga libre de olefinas 36 y se bombea al tanque de alimentación de catalizador 12 o al
tanque de recirculado 30, y después se bombea al reactor de tipo bucle 14.
El vapor de diluyente dentro de la tubería de recirculado de diluyente 80 se hace pasar a través de un condensador de gas de evaporación 84, que puede condensar, o licuar, el diluyente. Algo de diluyente con una concentración relativamente alta de componentes más ligeros puede quedar como vapor. Se hace pasar la corriente al tanque de recirculado 30, que sirve como tambor de separación de líquido-vapor y se hacen pasar de nuevo los líquidos directamente al reactor de tipo bucle 14 a través del tratador de recirculado 26. Se hace pasar el vapor que tiene una concentración relativa superior de los componentes más ligeros al fraccionamiento en el que se rechazan los componentes ligeros, y se recuperan o rechazan 1-hexeno y hexanos, se rechazan octano y compuestos más pesados, y se recupera diluyente (habitualmente isobutano) libre de olefinas.
La figura 3 es una representación esquemática de otro sistema de polimerización en suspensión 11, que incluye un sistema de eliminación de materiales pesados novedoso. Tal como se muestra en la figura 3, la tubería de eliminación de materiales ligeros 86 puede ser una tubería de vapor que entra a través del lado de la columna de materiales pesados 32. Puesto que la tubería de vapor 86 contendrá cantidades pequeñas de hexano, es deseable hacer que entren en la columna de materiales pesados porque todos los hexanos deben excluirse de la columna de materiales ligeros. Además, hay una tubería de producto líquido 90 que se extiende desde la INRU 28. La INRU está diseñada para recuperar tanto nitrógeno como hidrocarburos (diluyente) como líquido. La tubería de producto líquido 90 puede estar dividida con una ramificación que se conecta con la columna de materiales pesados 32 y otra ramificación que se conecta con el tanque de recirculado 30. De esta manera, pueden dirigirse líquidos a la columna de materiales pesados 32 y/o al tanque de recirculado 30. Además, el producto libre de olefinas que se hace pasar desde la unidad de sobrecarga libre de olefinas 36 puede bombearse de nuevo al tanque de recirculado 30 además de al tanque de mezcla de catalizador 12.
Por tanto, la presente invención proporciona un procedimiento y sistema más eficaces de recirculación del medio líquido en un procedimiento de polimerización en suspensión. La presente invención proporciona un procedimiento y sistema de eliminación de materiales pesados mejorado, que extrae una gran cantidad de materiales pesados, en comparación con sistemas anteriores, del medio líquido que va a recircularse al reactor. Se proporciona un sistema de recirculado directo en el que la mayoría o todo el líquido en el efluente del reactor (diluyente y otros hidrocarburos) se separa del repelado, se condensa y se recircula de nuevo al reactor sin pasar a través de etapas de purificación (fraccionamiento). Otros sistemas hacen pasar sustancialmente todo el vapor de diluyente (efluente del reactor) a través del fraccionamiento (etapas de purificación) en el que pueden separarse todos los compuesto más pesados. En un sistema de recirculado directo se desea rechazar componentes más pesados así como componentes más ligeros de modo que no se concentren en el procedimiento y dañen el reactor o producto. Por tanto, en el procedimiento de recirculado directo, algunos de los diluyentes recirculados (es decir, hidrocarburos del efluente del reactor) todavía se procesan en una sección de purificación pequeña (fraccionamiento) para generar algo de diluyente puro (libre de olefinas) para su uso como diluyente de catalizador, y para rechazar algunos componentes pesados y ligeros para impedir la concentración o acumulación anómala. Fraccionando sólo una parte pequeña del recirculado de diluyente, los fraccionadores pueden ser más pequeños. Los fraccionadores de recirculado directo pueden alimentarse de una corriente retrógrada de líquido recirculado o de producto líquido de la INRU, pero creando líquidos con el presente sistema de eliminación de materiales pesados, se controla mejor la concentración de materiales pesados, es decir, para la misma tasa de alimentación de fraccionamiento, la concentración de materiales pesados en el recirculado es inferior.
El presente procedimiento y sistema descrito también pueden alimentar al fraccionamiento (columnas de materiales pesados y materiales ligeros) cuando la INRU no es funcional de modo que
24 puede generarse diluyente libre de olefinas para suspender el catalizador.

Claims (16)

  1. REIVINDICACIONES
    1.
    Sistema de purificación y recuperación para un medio líquido de una polimerización en suspensión, comprendiendo el sistema: un primer conducto de fluido conectado en un extremo a un reactor de polimerización en suspensión; un separador de gas de evaporación conectado a un extremo opuesto del primer conducto de fluido, para separar una corriente de vapor que comprende partículas de polímero sólido en un medio líquido; una tubería de eliminación de vapor conectada en una parte superior del separador de gas de evaporación, para transportar la corriente de vapor del separador de gas de evaporación; un primer condensador aguas abajo de la tubería de eliminación de vapor; un tanque de recogida aguas abajo del primer condensador; una tubería de derivación de vapor que proporciona una derivación para una parte de la corriente de vapor alrededor del condensador hacia el tanque de recogida; una válvula de derivación para controlar el flujo de vapor a través de la tubería de derivación de vapor; una tubería de suministro de líquido en una parte inferior del tanque de recogida; una tubería de recirculado de vapor en una parte superior del tanque de recogida; un segundo condensador conectado de manera fluida a la tubería de recirculado de vapor; y un segundo conducto de fluido que conecta la salida del segundo condensador con el reactor de polimerización en suspensión.
  2. 2.
    Sistema de purificación y recuperación según la reivindicación 1, en el que la válvula de derivación está en comunicación informativa con al menos uno de un controlador de temperatura aguas abajo del tanque de recogida y un controlador de nivel situado dentro del tanque de recogida.
  3. 3.
    Sistema de purificación y recuperación según la reivindicación 2, en el que el controlador de nivel está en comunicación informativa con el controlador de temperatura, y el controlador de temperatura está en comunicación informativa con la válvula de derivación.
  4. 4.
    Sistema de purificación y recuperación según la reivindicación 1, que comprende una columna de materiales pesados conectada en un extremo opuesto de la tubería de suministro de líquido.
  5. 5.
    Sistema de purificación y recuperación según la reivindicación 1, que comprende un tanque de recirculado dispuesto a lo largo de la tubería de recirculado de diluyente aguas abajo del segundo condensador.
  6. 6.
    Sistema de purificación y recuperación según la reivindicación 1, que comprende una columna de purga conectada de manera fluida para recibir partículas de polímero sólido del separador de gas de evaporación.
  7. 7.
    Procedimiento para recircular un medio líquido retirado de un reactor de polimerización en suspensión, usando un sistema de purificación y recuperación según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, comprendiendo el procedimiento: separar una primera corriente de vapor de una suspensión que comprende un medio líquido y partículas de polímero sólido, en el que la corriente de vapor comprende al menos el medio y los materiales pesados; condensar una primera parte de la primera corriente de vapor en un primer condensador para formar un primer líquido; hacer pasar una segunda parte de la primera corriente de vapor a un tanque de recogida sin hacerla pasar a través del primer condensador; separar un segundo líquido y una segunda corriente de vapor en el tanque de recogida de líquido; hacer pasar el segundo líquido a una zona de purificación de materiales pesados; y
    recircular el medio condensado al reactor de polimerización en suspensión sin fraccionar para eliminar los materiales pesados.
  8. 8.
    Procedimiento de recirculación según la reivindicación 7, que comprende mezclar entre sí el primer líquido y la segunda parte de la primera corriente de vapor antes de hacerlos pasar al tanque de recogida.
  9. 9.
    Procedimiento de recirculación según la reivindicación 7, que comprende: separar un repelado de polímero sólido de la suspensión, teniendo el repelado de polímero sólido diluyente atrapado; y hacer pasar el repelado de polímero sólido a una zona de purga, en el que la zona de purga extrae el diluyente atrapado del repelado de polímero sólido.
  10. 10.
    Procedimiento de recirculación según la reivindicación 9, en el que al menos el 1% de los materiales pesados en la primera corriente de vapor se condensan en el segundo líquido.
  11. 11.
    Procedimiento de recirculación según la reivindicación 9, en el que al menos el 2% de los oligómeros en la primera corriente de vapor se condensan en el segundo líquido.
  12. 12.
    Procedimiento de recirculación según la reivindicación 9, que comprende: medir el nivel de líquido en el tanque de recogida de líquido; y controlar la condensación de la corriente de vapor basándose en el nivel de líquido medido.
  13. 13.
    Procedimiento para hacer funcionar un sistema de polimerización en suspensión que comprende un sistema de purificación y recuperación según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, comprendiendo el procedimiento las etapas de: formar una suspensión que comprende partículas de poliolefina sólidas en un medio líquido en una zona de reacción de polimerización;
    retirar una parte de la suspensión de la zona de reacción de polimerización; vaporizar el medio líquido para formar una primera corriente de vapor que comprende al menos el medio y los materiales pesados; separar la primera corriente de vapor de las partículas de poliolefina sólidas; hacer pasar una primera parte de la primera corriente de vapor a un primer condensador mediante lo cual se forma una primera corriente de líquido; hacer pasar una segunda parte de la corriente de vapor a un tanque de recogida sin hacerla pasar a través del primer condensador; recoger la corriente de líquido y la segunda parte en el tanque de recogida de líquido; separar una segunda corriente de vapor de una segunda corriente de líquido en el tanque de recogida de líquido; condensar y recircular la segunda corriente de vapor de nuevo a la zona de reacción de polimerización sin tratamiento de eliminación de materiales pesados adicional; y hacer pasar una segunda corriente de líquido al tratamiento de eliminación de materiales pesados.
  14. 14.
    Procedimiento de funcionamiento según la reivindicación 13, en el que el medio líquido comprende un diluyente inerte, y las partículas de poliolefina sólidas comprenden polietileno.
  15. 15.
    Procedimiento de funcionamiento según la reivindicación 13, en el que el medio líquido comprende propileno, y las partículas de poliolefina sólidas comprenden polipropileno.
  16. 16.
    Procedimiento de funcionamiento según la reivindicación 13, en el que la segunda corriente de líquido se mantiene en la zona de recogida de líquido durante un tiempo suficiente para permitir que los materiales pesados del vapor se transfieran al líquido.
ES03754708.0T 2002-09-16 2003-09-15 Procedimiento y sistema para eliminar materiales pesados del diluyente recirculado a un reactor de polimerización en suspensión Expired - Lifetime ES2349631T5 (es)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US41125402P 2002-09-16 2002-09-16
US411254P 2002-09-16
US10/662,249 US6818186B2 (en) 2002-09-16 2003-09-15 System for removing heavies from diluent recycled to a slurry polymerization reactor
PCT/US2003/029334 WO2004024311A1 (en) 2002-09-16 2003-09-15 Process and system for removing heavies from diluent recycled to a slurry polymerization reactor

Publications (2)

Publication Number Publication Date
ES2349631T3 true ES2349631T3 (es) 2011-01-07
ES2349631T5 ES2349631T5 (es) 2018-05-04

Family

ID=31998025

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES03754708.0T Expired - Lifetime ES2349631T5 (es) 2002-09-16 2003-09-15 Procedimiento y sistema para eliminar materiales pesados del diluyente recirculado a un reactor de polimerización en suspensión

Country Status (8)

Country Link
US (2) US6818186B2 (es)
EP (1) EP1549426B2 (es)
AU (1) AU2003272521A1 (es)
BR (1) BRPI0314396B1 (es)
CA (1) CA2498745C (es)
ES (1) ES2349631T5 (es)
MX (1) MXPA05002954A (es)
WO (1) WO2004024311A1 (es)

Families Citing this family (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6994827B2 (en) * 2000-06-03 2006-02-07 Symyx Technologies, Inc. Parallel semicontinuous or continuous reactors
US7524904B2 (en) * 2002-09-16 2009-04-28 Chevron Phillips Chemical Company Lp Process and apparatus for separating polymer solids, hydrocarbon fluids, and purge gas
EP1591459B1 (en) * 2004-04-29 2006-06-28 Borealis Technology Oy Process and apparatus for producing olefin polymers
DK2289952T3 (da) 2004-08-27 2014-05-19 Chevron Phillips Chemical Co Energieffektiv polyolefinproces
GB0426058D0 (en) * 2004-11-26 2004-12-29 Solvay Chemical process
GB0426059D0 (en) * 2004-11-26 2004-12-29 Solvay Chemical process
GB0426057D0 (en) 2004-11-26 2004-12-29 Solvay Chemical process
US7629421B2 (en) * 2005-12-21 2009-12-08 Chevron Phillips Chemical Company Lp Monomer recovery by returning column overhead liquid to the reactor
EP1825910A1 (en) * 2006-02-24 2007-08-29 Total Petrochemicals Research Feluy Method for transforming a loop reactor
US7957947B2 (en) * 2006-08-25 2011-06-07 Chevron Phillips Chemical Company Lp Method and apparatus for managing volatile organic content in polyolefin
EP1918308A1 (en) * 2006-10-30 2008-05-07 Total Petrochemicals Research Feluy Process for improving the devolatilization of polymer slurry produced in a polymerization reactor
US7910689B2 (en) * 2007-03-16 2011-03-22 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method and apparatus for separation of polymer from a slurry
US9211523B2 (en) 2010-07-01 2015-12-15 Chevron Phillips Chemical Company Lp Polyolefin manufacturing system including a membrane fractionation system for diluent recovery
US8597582B2 (en) 2011-06-30 2013-12-03 Chevron Phillips Chemical Company Lp Flashline heater system and method
US10792609B2 (en) 2018-05-07 2020-10-06 Chevron Phillips Chemical Company Lp Nitrogen conservation in polymerization processes
SG11202011757TA (en) * 2018-06-15 2020-12-30 Dow Global Technologies Llc Separations system for recovering hydrocarbons from synthesis of polyethylene polymers
US12116430B2 (en) 2019-02-05 2024-10-15 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Recycle diluent control and optimization for slurry loop polyethylene reactors
US11021549B2 (en) 2019-05-06 2021-06-01 Chevron Phillips Chemical Company, Lp System and method for rapid dump tank heating
KR102567106B1 (ko) 2019-05-29 2023-08-14 바젤 폴리올레핀 게엠베하 중합체 입자의 건조를 포함하는 에틸렌 중합체의 제조를 위한 현탁 방법
WO2021050229A1 (en) 2019-09-13 2021-03-18 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Vent gas purge optimizer for slurry loop polyethylene reactors
WO2021050228A1 (en) 2019-09-13 2021-03-18 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Slurry loop reactor bad catalyst range control
EP4537919A1 (en) * 2020-08-13 2025-04-16 Borealis AG Screening assembly and process for screening polymer from an effluent stream at reduced levels of polymer entrainment
CN114195913B (zh) * 2021-12-23 2023-08-18 广东鲁众华新材料有限公司 一种提高碳五石油树脂闪蒸效果的方法
US12025351B2 (en) * 2022-06-08 2024-07-02 Chevron Phillips Chemical Company Lp Geothermal cooling of a coolant used in a heat exchange equipment
US12606648B2 (en) * 2023-07-13 2026-04-21 Chevron Phillips Chemical Company Lp Centralized hydrocarbon treatment in a polymer production process

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
LU34020A1 (es) 1953-01-27 1956-02-06
US3816379A (en) † 1971-07-26 1974-06-11 Exxon Research Engineering Co Monomer and solvent recovery in polymerization processes
US4424341A (en) * 1981-09-21 1984-01-03 Phillips Petroleum Company Separation of solid polymers and liquid diluent
US5455314A (en) * 1994-07-27 1995-10-03 Phillips Petroleum Company Method for controlling removal of polymerization reaction effluent
US6045661A (en) * 1998-05-20 2000-04-04 Phillips Petroleum Company Process and apparatus for recovering diluent, monomer, and comonomer from a polymerization reactor effluent
US6114400A (en) * 1998-09-21 2000-09-05 Air Products And Chemicals, Inc. Synthesis gas production by mixed conducting membranes with integrated conversion into liquid products
US6262191B1 (en) † 1999-03-09 2001-07-17 Phillips Petroleum Company Diluent slip stream to give catalyst wetting agent
US6559247B2 (en) * 1999-03-09 2003-05-06 Chevron Phillips Chemical Company, Lp Direct recycle fractionation method using a swing column

Also Published As

Publication number Publication date
US6818186B2 (en) 2004-11-16
AU2003272521A1 (en) 2004-04-30
ES2349631T5 (es) 2018-05-04
US7087685B2 (en) 2006-08-08
US20040116626A1 (en) 2004-06-17
BR0314396A (pt) 2005-08-09
MXPA05002954A (es) 2005-10-19
US20050038207A1 (en) 2005-02-17
BRPI0314396B1 (pt) 2015-09-01
EP1549426B2 (en) 2018-01-24
EP1549426A4 (en) 2009-06-03
EP1549426B1 (en) 2010-07-28
WO2004024311A1 (en) 2004-03-25
CA2498745A1 (en) 2004-03-25
EP1549426A1 (en) 2005-07-06
CA2498745C (en) 2009-08-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2349631T3 (es) Procedimiento y sistema para eliminar materiales pesados de un diluyente recirculado a un reactor de polimerización en suspensión.
ES2269120T3 (es) Corriente de suspension de diluyente para dar agente de humectacion catalizador.
US7524904B2 (en) Process and apparatus for separating polymer solids, hydrocarbon fluids, and purge gas
ES2308718T3 (es) Procedimiento y aparato para la polimerizacion de etileno.
ES2562491T3 (es) Separación de partículas de polímero y diluyente vaporizado en un ciclón
CN101808703B (zh) 通过吸收式制冷在蒸馏和聚合过程中进行冷却的方法
US5597892A (en) Process for separating diluents from solid polymers utilizing a two-stage flash and a cyclone separator
ES2677009T3 (es) Procedimiento para reactor de polimerización en bucle
US20220041769A1 (en) Polymerization of Propylene
ES2327794T3 (es) Metodo de transformacion de un reactor de bucle.
US9861955B2 (en) Treater regeneration
CN100402557C (zh) 从循环到淤浆聚合反应器的稀释剂中脱除重组分的方法和体系
ES2348659T3 (es) Eliminacion continua de suspension de polimerizacion.
ES2275755T3 (es) Eliminacion volatil continua en polimerizacion en suspension.
RU2744002C1 (ru) Регенерация осушителя в отключенном от системы очистителе процесса производства полиолефинов
RU2805209C1 (ru) Полимеризация пропилена
BR112020023797A2 (pt) sistema de separações para recuperação de hidrocarbonetos da síntese de polímeros de polietileno
BR112020023797B1 (pt) Sistema de separações para separar etileno, 2-metilbutano e pelo menos um hidrocarboneto não substituído (c6-c12), sistema de polimerização de fase gasosa e método de separação de etileno, 2-metilbutano e pelo menos um hidrocarboneto não substituído (c6-c12)
MXPA06004683A (es) Separacion de particulas polimericas y diluyente vaporizado en un ciclon