ES2353205T3

ES2353205T3 - Tratamiento tã‰rmico continuo de material a granel.

Info

Publication number: ES2353205T3
Application number: ES02747137T
Authority: ES
Inventors: Christian Dachauer; Camille Borer; Hans Geissbuhler
Original assignee: Baoehler AG; Buehler AG
Current assignee: Baoehler AG; Buehler AG
Priority date: 2001-09-11
Filing date: 2002-08-13
Publication date: 2011-02-28
Anticipated expiration: 2022-08-13
Also published as: JP2005500928A; ATE482065T1; KR20040062537A; EP1425146A2; BR0212059A; MXPA04001702A; WO2003022544A3; CN1549762A; EA005330B1; CN1549762B; US7350318B2; PL367720A1; EA200400424A1; WO2003022544A2; US20040229182A1; EP1425146B1; DE10144747A1; DE50214675D1; BR0212059B1

Abstract

Dispositivo (1) para el tratamiento térmico continuo de materiales granulados, en particular para la cristalización de granulado de polímeros, como por ejemplo, tereftalato de polietileno (PET), con una entrada de producto (7) que desemboca en una primera cámara (2) dispuesta lo más distante aguas arriba, y una salida de producto (8) que se conecta con una cámara (6) dispuesta lo más distante aguas abajo, donde el dispositivo (1) presenta varias cámaras de fluidización que limitan entre sí (2, 3, 4, 5, 6), respectivamente con un fondo perforado (11), mediante el cual se puede inyectar un gas de fluidización en la respectiva cámara (2, 3, 4, 5, 6) desde abajo a través de una entrada de gas (9) para fluidificar el granulado, que puede escapar a través de una salida de gas (10) en la zona de la tapa del dispositivo (1), donde las cámaras contiguas presentan una unión fluida, respectivamente a través de pasos de producto (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) en las paredes de separación (14, 15, 16, 17) dispuestas entre dichos pasos, donde la primera cámara (2) ocupa una gran parte, en particular alrededor de la mitad del volumen total de todas las cámaras (2, 3, 4, 5, 6), y donde, al menos, una parte de los pasos de producto (18, 19, 20, 21) se encuentra dispuesta entre las cámaras contiguas en el fondo, entre el fondo perforado (11) y una zona final inferior de la pared de separación (14, 15, 16,17) entre las cámaras contiguas (2, 3, 4, 5, 6), caracterizado porque, a) en la zona de la tapa del dispositivo (1), entre la superficie del lecho fluidizado (26) y el escape de gas de fluidización, se encuentra dispuesto un separador en zigzag (12), y b) las cámaras (2, 3, 4, 5, 6) se delimitan hacia arriba mediante dicho separador en zigzag (12), que conforma la tapa de la cámara.

Description

La presente invención hace referencia a un dispositivo para el tratamiento térmico continuo de materiales granulados, en particular para la cristalización de granulado de polímeros, como por ejemplo, tereftalato de polietileno (PET), con una entrada de producto que desemboca en una primera cámara dispuesta lo más distante aguas arriba, y una salida de producto que se conecta con una cámara dispuesta lo más distante aguas abajo. Además, la presente invención hace referencia a un método para el tratamiento térmico continuo de un material granulado, en particular para la cristalización de granulado de polímeros, como por ejemplo, tereftalato de polietileno (PET), utilizando el dispositivo conforme a la presente invención.

Un dispositivo de esta clase se conoce, por ejemplo, de la patente EP 0 712 703 A2, que se compone de una carcasa con una entrada y una salida para granulados (partículas) de material plástico a tratar térmicamente. El interior de la carcasa se divide mediante una pluralidad de paredes de separación en una primera cámara grande y varias cámaras pequeñas, donde la pared de separación entre la primera cámara y las cámaras que se conectan a ella, es más alta que las paredes de separación entre las respectivas cámaras pequeñas. Todas las cámaras se pueden fumigar desde abajo a través de un fondo perforado para fluidificar el producto en copos. Durante el funcionamiento, el producto fluidizado circula por encima de los bordes superiores de la pared de separación correspondiente, de cámara a cámara. Además, debido al movimiento de burbujeo, en las respectivas cámaras de fluidización pueden surgir remezclados indeseados, en tanto que los copos de una cámara rebotan o bien, se inyectan nuevamente en la cámara dispuesta aguas arriba de dicha cámara. De esta manera, se producen entonces diferentes espectros de tiempo de permanencia para diferentes copos, que conduce obligatoriamente a copos con calidades del producto que difieren entre sí.

Un dispositivo similar al descrito en el párrafo anterior, se conoce de la patente US 5 516 880. Dicho dispositivo se compone también de una carcasa con una entrada y una salida para material amorfo de polímeros de tipo granulado a tratar térmicamente, que se debe cristalizar, al menos, en su superficie. El interior de la

-2carcasa se divide mediante una pluralidad de paredes de separación en una primera cámara grande, que ocupa aproximadamente la mitad del volumen total de todas las cámaras, y varias cámaras más pequeñas. Todas las cámaras se pueden inyectar desde abajo a través de un fondo perforado para fluidificar el producto. La primera 5 cámara es particularmente grande, para producir en ella una fluidización especialmente fuerte. Es decir, que en la primera cámara las partículas se mueven en promedio con velocidades mucho mayores y llenan dicha cámara con una densidad de partículas mucho menor que en las cámaras más pequeñas conectadas. Mediante dicha fluidización intensa inicial, se reduce notablemente el hecho de que las 10 partículas amorfas de polímeros que ingresan en el dispositivo se peguen entre sí antes de cristalizarse. En las cámaras conectadas basta con una fluidización reducida, dado que las partículas de polímeros ya cristalizadas, al menos parcialmente, aún no tienden a adherirse en lo absoluto. Durante el funcionamiento, el producto fluidizado circula de cámara a cámara, a través de una ranura dispuesta en un borde lateral de la 15 pared de separación: También aquí pueden surgir movimientos indefinidos de partículas de polímeros aisladas, en particular en la zona superior de los lechos fluidizados (burbujas que ascienden y estallan), debido al movimiento de burbujeo del material de polímeros de tipo granulado, que conduce a remezclados indeseados en las respectivas cámaras de fluidización, en tanto que las partículas de polímeros 20 rebotan desde una cámara o bien, se inyectan nuevamente en la cámara dispuesta aguas arriba de dicha cámara, superando la zona superior de las ranuras verticales laterales. De esta manera, se producen entonces también diferentes espectros de tiempo de permanencia para diferentes partículas, que conduce nuevamente, de manera forzosa, a partículas de polímeros con calidades del producto que difieren 25 entre sí. Otro dispositivo de modo constructivo similar se conoce de la patente US 2 316 664. Dicho dispositivo se destina a la reducción de partículas minerales, en particular mineral manganeso y mineral de hierro, con gas reductor. Además, el gas reductor se inyecta en el material mineral a través de un fondo perforado. De esta 30 manera, dicho gas participa, por una parte, en la reacción y, por otra parte, se utiliza para la influencia de las condiciones del proceso, en particular para la fluidización de las partículas minerales y, de esta manera, para aumentar la superficie expuesta. Sin

-3embargo, dado que en las partículas minerales no se presenta ninguna tendencia de adhesión de las partículas entre sí, ni en un principio ni en el desarrollo de la reacción de reducción, la primera cámara aquí se conforma en escasa medida más grande que las otras cámaras. Dicha cámara ocupa sólo alrededor de un cuarto del volumen total 5 de todas las cámaras. La patente DE 195 00 383 A1 revela un dispositivo para la cristalización continua de material de polímeros en forma de granulado. El tratamiento térmico se efectúa en un compartimiento de tratamiento en forma de zy, que también se inyecta desde abajo a través de un fondo perforado para fluidificar el granulado con el gas de 10 tratamiento. El empleo de sólo un compartimiento de tratamiento, en el que se produce la fluidización, economiza costes y hace que el empleo de instrumentos de agitación y semejantes sean innecesarios, sin embargo, aquí se puede obtener, así mismo, un espectro de tiempo de permanencia muy reducido de las partículas y, de esta manera, no se alcanza una calidad de producto considerablemente homogénea 15 del granulado. La patente EP 0 379 684 A2 revela un dispositivo y un método para la cristalización continua de material de poliéster en forma de granulado. El dispositivo se conforma de dos cámaras de fluidización separadas (aparatos de lecho fluidizado), donde la primera cámara es un lecho fluidizado burbujeante con característica de 20 mezclado, y la segunda cámara es un lecho fluidizado con característica de flujo de tapón. Mediante dicha combinación de dos cámaras diferentes de fluidización, se obtiene una calidad de producto sorprendentemente homogénea, sin embargo, cada aparato de lecho fluidizado separado requiere de un circuito propio con canales, ventiladores, intercambiadores de calor para el gas de fluidización y de inyección, así 25 como precipitadores ciclónicos o bien, filtros para la separación de polvo que surge mediante la fricción de las partículas de granulado. La presente invención tiene por objeto poner a disposición un dispositivo económico y simple de accionar, y un método de la clase mencionada en la introducción, en los que o en el que se obtiene un espectro reducido de tiempo de 30 permanencia de las partículas de granulado tratadas térmicamente y fluidizadas en el dispositivo, y, de esta manera, se obtiene una calidad de producto homogénea.

-4Este objeto se resuelve en el dispositivo descrito en la introducción, conforme a la presente invención, mediante la combinación de las características en la reivindicación 1. Conforme a la presente invención, los pasos de producto se encuentran 5 dispuestos entre las cámaras contiguas en el fondo, entre el fondo perforado y una zona final inferior de la pared de separación entre las cámaras contiguas. Dicho modo de construcción simple y compacto particularmente economiza espacio y material. Mediante las cámaras que limitan entre sí, se reducen notablemente las pérdidas de calor o bien, la necesidad de aislamiento térmico y, en 10 definitiva, permite un funcionamiento que ahorre energía. Además, el espectro de tiempo de permanencia para el granulado en el dispositivo, ante una cantidad de cámaras en incremento, es cada vez más reducido. También resulta particularmente ventajoso el hecho de que no se requiera ningún transporte intermedio a través de un recorrido entre las cámaras. Además, basta con trabajar con sólo un flujo de 15 fluidización/inyección introducido a través del fondo perforado completo. Por lo tanto, en conjunto, el dispositivo conforme a la presente invención se puede poner a disposición de modo económico, así como el método conforme a la presente invención y el mantenimiento del dispositivo conforme a la invención, que resultan económicos. 20 Además, resulta particularmente ventajoso que los movimientos de burbujeo, mencionados anteriormente, del material de polímeros granulados, y los movimientos indefinidos de las partículas de polímeros aisladas, en particular en las zonas superiores de los lechos fluidizados (burbujas que ascienden y estallan), no pueden conducir a remezclados indeseados, dado que las partículas de polímeros no 25 pueden rebotar o bien ser inyectadas desde una cámara, a través de ninguna zona superior, a la cámara dispuesta aguas arriba de dicha cámara, por ejemplo, mediante burbujas que estallan. De manera adicional, los pasos de producto pueden estar dispuestos también entre las cámaras contiguas en el lado de la pared, entre una pared lateral y una zona 30 final lateral de la pared de separación entre las cámaras contiguas. Sorprendentemente, en dicha disposición de los pasos de producto se produce sólo un poco de remezclado entre las cámaras. Además, dicha disposición facilita el vaciado

-5del dispositivo después del funcionamiento, por ejemplo, para la limpieza o el mantenimiento, o cuando se reemplaza el producto. De manera oportuna, también los pasos de producto se encuentran dispuestos en la pared de separación, aproximadamente a la altura del lecho fluidizado superior. 5 En una ejecución particularmente ventajosa, los pasos de producto se extienden a través del ancho completo o bien, a través de la altura completa del dispositivo, desde una pared lateral hacia otra pared lateral o desde el fondo perforado hasta el lecho fluidizado superior, donde los pasos de producto se conforman preferentemente cono ranuras horizontales o bien, verticales. En 10 particular, los pasos de producto en forma de ranura se extienden respectivamente a lo largo del ancho completo o bien, a lo largo de la altura completa de una pared de separación. Se utilizan preferentemente sólo ranuras horizontales como paso de producto, para obtener un espectro de tiempo de permanencia reducido. En otra ejecución particularmente ventajosa, en las paredes de separación que 15 se siguen a lo largo del sentido de transporte del producto, se encuentran dispuestos los pasos de producto alternadamente en el fondo perforado y sobre la altura del lecho fluidizado superior. De esta manera, todas las partículas del producto son forzadas a un recorrido tipo montaña rusa a través del dispositivo, y en cada cámara la entrada de producto se encuentra lo más alejada posible de la salida de producto, 20 de manera tal que todas las partículas deban recorrer un recorrido relativamente largo a través de la respectiva cámara. En cambio, en el caso que en las paredes de separación que se siguen entre sí los pasos de producto se encuentren en el fondo perforado, de esta manera, una partícula podría moverse, en caso dado, directamente desde un paso de producto a otro a través de dichas cámaras, sin que sean retenidas 25 en dicha cámara por tiempo prolongado. Esto resultaría contraproducente para el espectro de tiempo de permanencia reducido al que se aspira en el dispositivo. De manera alternativa, en las paredes de separación que se siguen a lo largo del sentido de transporte del producto, pueden estar dispuestos alternadamente los pasos de producto en el extremo izquierdo del lado de la pared y en el extremo derecho del 30 lado de la pared de separación. De manera análoga, las partículas se pueden forzar a un recorrido ondulado en el interior del dispositivo. Tanto las configuraciones tipo montaña rusa como las configuraciones tipo onduladas, favorecen a la

-6homogenización de los tiempos de permanencia del producto, y, de esta manera, contribuyen de forma complementaria a la multiplicidad de cámaras del dispositivo para un espectro de tiempo de permanencia reducido. Así mismo resulta oportuno, si se puede regular la posición de los pasos de 5 producto. De esta manera, se pueden realizar las optimizaciones específicas del producto, como por ejemplo, una regulación del tiempo de permanencia promedio de las partículas de granulado en el dispositivo. En dicho contexto resulta también particularmente ventajoso, si se puede regular la sección transversal de los pasos de producto. Esto permite optimizaciones 10 mediante la adaptación al respectivo tamaño granular del granulado. Preferentemente se regula una dimensión mínima, en particular el ancho de la ranura de la extensión de la sección transversal de los pasos de producto, de manera tal que dicha dimensión se encuentre en la zona entre una dimensión mínima del granulado y alrededor de 20 cm. Una dimensión mínima particularmente preferida, 15 en particular del ancho de la ranura de la extensión de la sección transversal de los pasos de producto, se encuentra en la zona entre 2 veces una dimensión mínima del granulado y alrededor de 10 veces la dimensión mínima del granulado. También esto contribuye a que una circulación directa de una cámara, para una partícula de granulado desde la entrada en la cámara hasta la salida desde la cámara, resulte 20 improbable. De esta manera, al menos, los tiempos de permanencia breves resultan prácticamente imposibles. Esto resulta particularmente ventajoso y conveniente en la cristalización de poliéster como PET, dado que un tiempo de permanencia demasiado breve de un gránulo de poliéster conduce a una cristalización deficiente, por lo que se producen gránulos que tienden a adherirse. Por el contrario, un tiempo de 25 permanencia excesivo no desfavorece, en la cristalización de poliéster, a la homogeneidad del producto, dado que el incremento, en función del tiempo, del grado de cristalización inicialmente asciende de manera abrupta y entonces pasa rápidamente a una zona de saturación. Otra ventaja consiste en que también la probabilidad de un remezclado es mínima, por lo que se aumenta adicionalmente la 30 eficiencia térmica del dispositivo y cada cámara conserva una temperatura definida. Otra ejecución preferida se distingue porque los pasos de producto dispuestos en el fondo o aproximadamente a la altura del lecho fluidizado superior en la pared

-7de separación o bien, del lado de la pared, presentan respectivamente una placa dispuesta en esencia paralelamente al fondo perforado o bien, a la pared lateral correspondiente, y en esencia perpendicularmente a la pared de separación, que se encuentra fijada en el borde del paso de producto correspondiente y que se extiende a 5 través del paso de producto de ambos lados de dicha pared de separación respectivamente hacia ambas cámaras contiguas. De esta manera, surge un paso de producto que se conforma respectivamente como un tipo de túnel entre dicha placa y el fondo o bien, la pared lateral. Una partícula, que llega al encuentro del flujo predominante del producto fluidizado en dicho túnel, se refleja, de esta manera, con 10 toda probabilidad de un lado a otro entre las paredes del túnel, y presenta, de esta manera, un tiempo de permanencia más prolongado en el paso de producto, por lo que aumenta considerablemente la probabilidad de que tarde o temprano sea arrastrada mediante colisión con otras partículas del flujo de producto fluidizado. De esta manera, mediante dicha versión de túnel se dificulta, así mismo, un remezclado 15 con las consecuencias negativas mencionadas y, en definitiva, resulta prácticamente improbable. De manera ventajosa, en la zona de los pasos de producto del fondo se encuentran dispuestas, esencialmente frente a la placa, zonas de inyección en el fondo perforado, que permite una inyección de gas de fluidización en la cámara con 20 una velocidad que permite tanto un componente de velocidad perpendicular a la zona de inyección, así como un componente de velocidad paralelo a la zona de inyección en dirección del flujo de granulado fluidizado. Para ello, se utiliza preferentemente la llamada chapa Conidur, en la que los orificios del fondo perforado no se conforman mediante punzonado completo y extracción de material, sino que se conforman 25 mediante sólo un punzonado parcial y, a continuación, un plegado de la porción de material punzonado parcialmente. De esta manera, en la zona del paso de producto y, en particular, en la versión de túnel en la zona del túnel junto al componente de fluidización dirigido perpendicularmente hacia arriba, se puede trasladar un componente de transporte horizontal hacia el producto, por lo que se dificulta, así 30 mismo, el remezclado. En caso de necesidad, también se puede conectar, al menos, la primera cámara se a través de su fondo perforado con un canal de suministro destinado para

-8dicha cámara, para gas de fluidización, el cual se encuentra separado de un canal de suministro común para las cámaras restantes. Esto se puede obtener, por ejemplo, mediante un circuito de aire común que presente una ramificación antes del fondo perforado de la primera cámara y del fondo perforado común de las cámaras 5 restantes, donde en cada rama que sirve como conducto de alimentación para el respectivo fondo perforado y como conducto de salida de las respectivas cámaras del dispositivo, se provee una tapa regulable mediante la cual se puede regular la distribución de gas y, de esta manera, también la velocidad de gas para la fluidización de las respectivas cámaras. De esta manera, se puede inyectar gas y 10 fluidificar en la primera cámara bajo otras circunstancias en contraste con las cámaras restantes. De esta manera, por ejemplo, en la cristalización de poliéster en la primera cámara, se puede fluidificar con una velocidad de gas mayor a través del fondo perforado, en contraste con las cámaras restantes. La ventaja consiste en que, en el caso del producto en la primera cámara aún no cristalizado o no cristalizado en 15 lo absoluto, que tiende a adherirse aún más que el producto que ya se encuentra en las cámaras restantes conectadas, mediante la velocidad de gas mayor se origina una fuerte fluidización y, de esta manera, una prevención contra la formación de aglomerado. Sin embargo, en la mayoría de los casos, basta cuando todas las cámaras están 20 destinadas, a través de su respectivo fondo perforado, a un canal de suministro común para gas de fluidización. De esta manera, se ahorran los costes de material en el dispositivo y se simplifica el funcionamiento. Se provee preferentemente, en la salida de producto, un molino micronizador en el que desemboca la salida de producto. Mediante dicho molino micronizador se 25 disuelven finalmente los aglomerados que se hayan formado a pesar de todas las diferentes precauciones tomadas. Los fondos perforados de todas las cámaras pueden estar dispuestos en un plano. Alternativamente, el dispositivo puede estar conformado por cámaras dispuestas en hilera a lo largo del flujo de granulado fluidizado, con alturas 30 alternadas entre sí. La primera cámara se define, preferentemente, en su plano horizontal mediante una pared que la rodea cilíndricamente, y las cámaras restantes se conectan

-9concéntricamente con paredes cilíndricas, alrededor de la primera cámara de forma radial hacia el exterior. Dicho modo de construcción economiza particularmente espacio y material, y reduce también las pérdidas de calor. Alternativamente, la primera cámara se define, en su plano horizontal, mediante un par de paredes 5 cilíndricas concéntricas, donde las cámaras restantes se conectan concéntricamente con paredes cilíndricas, dentro de la pared interior cilíndrica de la primera cámara, de forma radial hacia el interior. En lugar de un plano horizontal cilíndrico, la primera cámara puede estar conformada también con una forma rectangular en su plano horizontal, y las cámaras 10 restantes se conectan hacia el exterior con la primera cámara. Además de las ventajas ya mencionadas de la geometría cilíndrica, a la forma rectangular se le agrega la particular facilidad con la que se puede fabricar. Alternativamente, la primera cámara puede presentar una forma rectangular en su plano horizontal, y las cámaras restantes se conectan concéntricamente, dentro de la primera cámara hacia el interior, por 15 ejemplo, intercaladas entre sí, también con el plano horizontal rectangular respectivo. En todas las ejecuciones mencionadas hasta el momento, resulta particularmente ventajoso cuando, al menos, las cámaras restantes se diseñan de manera que en dichas cámaras la relación entre la altura del lecho del granulado fluidizado y la dimensión más pequeña de la cámara en el plano horizontal, ascienda 20 al rango de 0,5 a 2. Dicho valor de orientación preferido para la relación mencionada, garantiza que en el interior del producto fluidizado no se produzca ninguna formación excesiva de burbujas. Si la altura del lecho del producto fluidizado es mucho mayor que 2 veces la dimensión más pequeña de la cámara en su plano horizontal, de esta manera se pueden formar durante la ascensión, desde muchas 25 burbujas pequeñas, algunas menos o incluso sólo una burbuja grande, que debido a la presión gravitacional que decrece en la ascensión, se mueven hacia arriba en el producto fluidizado, y después, cuando alcanzan la superficie del lecho fluidizado, provocan colisiones y/o conducen a que se lancen las partículas de granulado. Por otra parte, en el caso que el fondo sólo esté cubierto por una capa fina de producto, 30 no se puede realizar una fluidización rentable. La primera cámara dispuesta en el extremo aguas arriba ocupa una gran parte del volumen total de todas las cámaras, a saber, en particular alrededor de la mitad

-10 del volumen total de todas las cámaras. Además, de manera oportuna, también la superficie del fondo perforado de la primera cámara ocupa una gran parte de la superficie total de fondo perforado de todas las cámaras, a saber, nuevamente alrededor de la mitad de la superficie total del fondo perforado de todas las cámaras. 5 Esto resulta particularmente ventajoso en la cristalización de poliéster. De esta manera, se obtiene una cristalización considerable en la primera cámara en una primera etapa de cristalización, en una gran parte de todas las partículas. Dado que en dicha primera fase las partículas aisladas aún se encuentran adhesivas, resulta muy importante producir, en la primera cámara, una fluidización de gran volumen con una 10 densidad de partículas más reducida que en las cámaras restantes conectadas. Entonces se reduce la probabilidad del encuentro entre dos partículas adhesivas y, de esta manera, una formación de aglomerado. De manera oportuna, en el extremo del lado de aguas abajo de la última cámara, la salida de producto se conforma en una pared en forma de ventana, y se 15 provee una compuerta mediante la cual se puede regular el borde inferior de la ventana. Alternativamente, en el extremo del lado de aguas abajo de la última cámara, la salida de producto se conforma como un tipo de compuerta pivotante, cuya altura se puede regular mediante la rotación de la compuerta. Para evitar que las partículas de granulado aisladas se escapen del dispositivo 20 junto con el gas de fluidización que sale de la zona de la tapa del dispositivo, por ejemplo, cuando las burbujas grandes alcanzan la superficie del lecho fluidizado, se dispone de un llamado separador en zigzag sobre el lecho fluidizado antes del escape, que permite el paso del gas y retiene las partículas de granulado, y que conduce nuevamente al lecho fluidizado. 25 Conforme a la presente invención, el granulado es conducido a través de las diferentes cámaras de fluidización dispuestas en hilera que presentan respectivamente un fondo perforado, a través del cual se inyecta desde abajo en la respectiva cámara un gas de fluidización para fluidificar el granulado (por ejemplo, nitrógeno puro o aire), y se evacua en la zona de la tapa del dispositivo, donde la 30 altura absoluta de llenado del granulado fluidizado en la primera cámara es, al menos, tan alta como la altura absoluta de llenado de las cámaras restantes que se conectan aguas abajo.

-11 De manera oportuna, en todas las cámaras se inyecta gas de fluidización con una primera temperatura de tratamiento homogénea, donde el gas de fluidización se utiliza preferentemente también como una fuente calorífica para el calentamiento del granulado fluidizado. Dicha primera temperatura de tratamiento homogénea asciende 5 a alrededor de 180°C en el caso de la cristalización de PET. El producto de salida, aún predominantemente amorfo, ingresa a la primera cámara en forma de gránulos con una temperatura de alrededor de 20°C y, ante dicha temperatura reducida, sin adherirse. En la primera cámara aún no se produce ninguna transferencia calórica completa al granulado de PET, que nuevamente resulta ventajoso, dado que en 10 estado amorfo o sólo cristalizado en escasa medida, la tendencia a la adhesión en el calentamiento es aún muy fuerte. En las cámaras conectadas se produce respectivamente otro incremento de la temperatura del granulado de PET, dado que en dichas cámaras la temperatura de salida ya es respectivamente mayor que en las cámaras anteriores, y en cada cámara se inyecta gas a la misma temperatura de 15 tratamiento. De esta manera, se puede regular un proceso de cristalización óptimo para PET, en el que, de cámara a cámara, la temperatura del granulado de PET aumente en dirección a una temperatura de cristalización óptima, mientras que, al mismo tiempo, el grado de cristalización del PET aumenta de cámara a cámara, y, de esta manera, se mantiene reducida la misma tendencia de adhesión ante una 20 temperatura en aumento. De acuerdo a la necesidad, el gas de fluidización puede contener, al menos parcialmente, un gas que reacciona con el granulado fluidizado. Dicho gas puede ser, por ejemplo, en el secado de alimentos, un gas desinfectante o aromatizante. De manera oportuna, en, al menos, una de las cámaras restantes se inyecta, 25 con una segunda temperatura de tratamiento, un gas de fluidización que se utiliza preferentemente como disipador de calor para el enfriamiento del granulado fluidizado. Preferentemente, en todas las cámaras se inyecta gas de fluidización con la misma sobrepresión y la misma velocidad de gas. De acuerdo a la necesidad, sin 30 embargo, se puede inyectar en la primera cámara gas de fluidización con presión más elevada y/o velocidad de gas más elevada, que en las cámaras restantes. La elevada velocidad del gas conduce a una fluidización más intensa, es decir, que la dimensión

-12 del lecho fluidizado, permite el aporte de más calor a través del gas de fluidización, durante la presión de gas elevada. Otras ventajas, características y posibilidades de empleo se deducen de la descripción a continuación de un ejemplo de ejecución preferido, de acuerdo con los 5 dibujos, donde: Fig. 1 es una vista en corte a lo largo de un plano vertical de un primer ejemplo de ejecución de la presente invención; Fig. 2 es una vista en corte a lo largo de un plano vertical de un segundo ejemplo de ejecución de la presente invención; 10 Fig. 3a y 3b es una vista en corte a lo largo de un plano vertical o bien, una vista en corte a lo largo de un plano horizontal de un tercer ejemplo de ejecución de la presente invención; Fig. 4 es un diagrama que muestra la dependencia del espectro de tiempo de permanencia con las partículas de granulado, en el dispositivo conforme a la presente 15 invención, en función de la cantidad de cámaras del dispositivo; Fig. 5a y fig. 5b muestran esquemáticamente un lecho fluidizado de etapa única o bien, un lecho fluidizado de 5 etapas; Fig. 5c muestra el régimen local de temperatura del producto del lecho fluidizado de la fig. 5a o bien, del lecho fluidizado de la fig. 5b; 20 Fig. 6a muestra una primera ejecución particular de los pasos de producto entre las cámaras; y Fig. 6b muestra una segunda ejecución particular de los pasos de producto entre las cámaras, en una representación aumentada. La fig.1 muestra esquemáticamente una vista en corte vertical de un primer 25 ejemplo de ejecución del dispositivo 1, conforme a la presente invención. El dispositivo 1, conforme a la presente invención, forma un cristalizador de varios compartimientos con una carcasa 13, en la que en el interior se separan entre sí una multiplicidad de cámaras 2, 3, 4, 5 y 6 mediante paredes de separación 14, 15, 16 ó.

17. El fondo de las cámaras se conforma mediante un fondo perforado 11, a través

30 del cual se puede inyectar desde abajo gas de fluidización. Las cámaras se delimitan hacia arriba mediante un separador en zigzag 12 que forma la tapa de la cámara. La limitación anterior y posterior de las cámaras 2, 3, 4, 5 y 6 se extiende paralelamente

-13 sobre o bien, por debajo del plano de proyección, y, por este motivo, no se muestra en la vista en corte. El producto por fluidificar y por tratar térmicamente, que particularmente se trata de tereftalato de polietileno (PET), se introduce en el dispositivo 1 mediante una 5 entrada de producto 7 desde arriba, y abandona el dispositivo 1 a través de una salida de producto 8. El gas de fluidización se inyecta en el dispositivo 1 a través de una entrada de gas 9 por debajo del fondo perforado 11, y después de pasar por el separador en zigzag 12, sale a través de una salida de gas 10 en la zona de la tapa del dispositivo 1. El granulado que ingresa en el dispositivo 1, a continuación, llega a la 10 primera cámara 2 que ocupa una gran parte del volumen total de las cámaras, y se fluidifica mediante el gas de fluidización que ingresa a través del fondo perforado 11, por lo que un lecho fluidizado 23 surge del granulado y del gas de fluidización. El lecho fluidizado se comporta como un fluido, es decir, que en el interior del lecho fluidizado se forma una presión gravitacional, y el lecho fluidizado fluye a través de 15 los pasos de producto 18, 19, 20 y 21 entre una zona final inferior de las paredes de separación 14, 15, 16 ó 17, y el fondo perforado 11 de la primera cámara 2, a las cámaras que se conectan 3, 4, 5 ó 6. En el extremo de la última cámara 6, se encuentra una ventana 22 en la pared final, a una determinada altura sobre el fondo perforado 11, y define mediante dicha altura, la altura de todos los lechos fluidizados 20 23 en todas las cámaras 2, 3, 4, 5 y 6. El lecho fluidizado 23 se representa esquemáticamente en la fig. 1. En el interior del lecho fluidizado 23 se pueden formar burbujas que ascienden en el interior del lecho fluidizado y que se pueden reunir en burbujas 24 más grandes que, tan pronto como llegan a la superficie del lecho fluidizado 26, 25 estallan y pueden lanzar el granulado en el interior de la cámara. Esto se representa esquemáticamente en la zona de la cifra de referencia 25. La fig. 2 muestra una vista en corte vertical de un segundo ejemplo de ejecución del dispositivo 1, conforme a la presente invención. El segundo ejemplo de ejecución se diferencia del primer ejemplo de ejecución por el hecho de que en éste 30 ejemplo, en las paredes de separación que se siguen entre sí 14, 15, 16 y 17 entre las cámaras 2, 3, 4, 5 y 6, se encuentran dispuestos los pasos de producto 28, 29, 30 ó 31 alternadamente a una altura determinada por encima del fondo perforado 11, en las

-14 paredes de separación 14 y 15, y directamente en el fondo perforado 11 en las paredes de separación 15 y 17. De esta manera, las partículas de granulado se transportan por su recorrido a través de las cámaras 2, 3, 4, 5 y 6, a través de un recorrido que recorre alternadamente hacia arriba y hacia abajo, de forma similar a 5 una montaña rusa. Esto presenta la ventaja de que en cada cámara el paso de producto del lado de aguas arriba, y el paso de producto del lado de aguas abajo, se encuentran lo más alejados posible uno de otro. De esta manera, todas las partículas de granulado son forzadas a través de un recorrido en lo posible prolongado, a través de cada cámara 3, 4, 5 y 6, por lo que, al menos, se logra que la menor cantidad 10 posible de partículas de granulado presenten un tiempo de permanencia reducido. Esto resulta particularmente ventajoso para la cristalización de poliéster, dado que se supera su adhesividad en escasa medida, luego de un tiempo de permanencia mínimo en un cristalizador, en tanto que los tiempos de permanencia demasiado prolongados no perjudiquen a la calidad del producto. Mediante la disposición en 15 forma de cascada de los pasos de producto 28 y 30, el volumen del lecho fluidizado se reduce cada vez más, desde la primera cámara 2, a través de la segunda y la tercera cámara 3, 4 hacia la cuarta y quinta cámara 5, 6. Todos los símbolos de referencia idénticos en la fig. 1 y la fig. 2, hacen referencia a los mismos o a los elementos correspondientes del dispositivo 1. 20 La fig. 3a muestra una vista en corte vertical de un tercer ejemplo de ejecución del dispositivo 1, conforme a la presente invención, mientras que la figura 3b muestra una vista en corte horizontal de dicho tercer ejemplo de ejecución. Como se observa mejor en la fig. 3b, el dispositivo 1 se conforma de una cámara cilíndrica 2 dispuesta centralmente, que ocupa nuevamente una gran parte del volumen total de 25 las cámaras del dispositivo 1, así como de cámaras periféricas 3, 4, 5 y 6 que se conectan radialmente con la cámara central 2 y que la rodean a lo largo de toda su circunferencia. La cámara central 2, se encuentra separada, mediante una pared de separación 14, de las cámaras 3, 4, 5 y 6 que la rodean radialmente, que, por otra parte, se encuentran limitadas hacia el exterior por la pared de la carcasa 13. Entre las 30 cámaras 3, 4, 5 y 6 se encuentra respectivamente una pared de separación 15, 16 ó 17, de manera que, por otra parte, se formen cuatro cámaras 3, 4, 5 y 6 de iguales dimensiones. A una altura determinada sobre el fondo perforado (fig. 3a) se

-15 encuentra un paso de producto 18 que forma la conexión entre la primera cámara 2 y la segunda cámara 3. Los pasos de producto entre las cámaras 3, 4, 5 y 6 no están representados. Sin embargo, dichos pasos corresponden a los pasos de producto 18, 19, 20 y 21 de la fig. 1 o a los pasos de producto 28, 29, 30 y 31 de la fig. 2. 5 Tanto en la fig. 1 como en la fig. 2 y en la fig. 3b, la ventana 22 se puede regular en su altura y/o en su dimensión de la sección transversal. Mediante la posibilidad de regular la altura, se determina la altura del lecho fluidizado 23, mientras que mediante la posibilidad de regular la dimensión de la sección transversal, se puede regular el caudal a través del dispositivo 1. Tanto en los 10 ejemplos de ejecución 1 y 2 con geometría rectangular, así como en el ejemplo de ejecución 3 con geometría cilíndrica, los pasos de producto pueden estar dispuestos respectivamente sólo en el fondo (comp. pasos de producto 18, 19, 20 y 21 en la fig. 1), o pueden estar dispuestos alternadamente arriba y abajo, por lo que surge una disposición tipo montaña rusa (comp. pasos de producto 28, 29, 30 y 31 en la fig. 2), 15 o pueden estar dispuestos alternadamente en la zona final derecha o izquierda de las paredes de separación 14, 15, 16 y 17 que se siguen entre sí, en la zona de la pared lateral, de manera que surge una disposición tipo ondulada (no se muestra). En las figuras 1, 2 descritas anteriormente, así como 3a y 3b, se han descrito tres ejemplos de ejecución diferentes del dispositivo 1 conforme a la presente 20 invención. En los tres casos se trata respectivamente de diferentes variantes de construcción de un lecho fluidizado 23 de 5 etapas. Se diferencian en la disposición de las cámaras 2, 3, 4, 5, 6 y en los pasos de producto 18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31, así como los orificios de paso de producto 22. El lecho fluidizado 23 de 5 etapas se conforma respectivamente de una cámara grande 2, la cámara de cristalización 25 (principal), y cuatro cámaras consecutivas más pequeñas 3, 4, 5, 6 de igual tamaño, las que son responsables de la homogenización del producto. Las cámaras 3, 4, 5, 6 se encuentran dispuestas ya sea en hilera o concéntricamente alrededor de la cámara más grande 2. Los aparatos de lecho fluidizado 1 se alimentan mediante una única entrada de gas. El gas se distribuye, debido al descenso de la presión, a través del 30 fondo perforado 11 y del lecho fluidizado 23, a cada cámara 2, 3, 4, 5, 6. Los pasos de producto 18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31 se encuentran dispuestos en la parte inferior, en la superior o alternadamente en ambas partes. En el ejemplo de ejecución

-16 de la fig. 1, se regula un lecho fluidizado 23 de altura homogénea en las cámaras 2, 3, 4, 5, 6, debido a los pasos de producto 18, 19, 20, 21 que se encuentran en la parte inferior. Dicho lecho se puede regular mediante la altura de la ventana de salida de producto 22 en la última cámara 6. En el ejemplo de ejecución de la fig. 2, se puede 5 regular la altura del lecho fluidizado 23, respectivamente en la cámara 2, en las cámaras 3 y 4, así como en las cámaras 5 y 6, independientemente una de otra debido a los pasos de producto 28, 29, 30, 31 situados arriba y abajo alternadamente, en tanto que se regula la posición de la altura de los pasos de producto 28, 30 dispuestos en la parte superior. En la fig. 4, se representa el espectro de tiempo de permanencia 10 n sin dimensión de las cámaras de fluidizado y mezclado conectadas una tras otra o bien, de los recipiente para mezclar (cascada de recipientes para mezclar). Como base para el cálculo, se ha supuesto que el tiempo de permanencia promedio del producto es igual en cada cámara de fluidización o bien, en los recipientes para mezclar. Se reconoce que con una cantidad en aumento de cámaras de fluidización o 15 recipientes para mezclar, el espectro de tiempo de permanencia se reduce más y, de esta manera, el producto tratado térmicamente se hace más homogéneo en la salida del aparato. En el caso de una multiplicidad de cámaras de fluidización o de recipientes para mezclar, se obtiene un flujo limpio de tapón. Entonces, todas las partículas se someten a las acciones que se producen en cada cámara o recipiente 20 durante el mismo tiempo, y se obtiene un producto de una calidad muy homogénea. En la práctica, generalmente basta con que el aparato se divida en pocas cámaras para obtener una calidad del producto lo suficientemente elevada y mejorada. Las fig. 5a y fig. 5b muestran esquemáticamente un lecho fluidizado de etapa única o bien, de 5 etapas. La fig. 5c muestra, como resultado de un ejemplo de 25 cálculo, el régimen local de la temperatura del producto, tanto del lecho fluidizado de etapa única como del de 5 etapas. En el ejemplo, se ha comparado el régimen local de la temperatura del producto (distribución de temperatura) del lecho fluidizado de 5 etapas, con el régimen local de la temperatura del producto (distribución de temperatura) del lecho fluidizado de etapa única. El caudal de producto y los 30 parámetros de funcionamiento representan las instalaciones industriales construidas actualmente. En este punto, se debe advertir que el calor de cristalización que se libera se ha considerado en el balance calórico de la primera cámara (aquí también se

-17 produce una importante fracción de la reacción de cristalización exotérmica). Se reconoce que mediante la división del lecho fluidizado en varias etapas/cámaras, se pudo mejorar notablemente la eficiencia del intercambio de calor entre el gas y el granulado, y esto sucede, al mismo tiempo, con una mejora de la calidad y 5 homogeneidad del producto final. La eficiencia térmica (definida y medida como relación [temperatura del producto en la salida de producto- temperatura del producto en la entrada de producto] / [Temperatura del gas de tratamiento en la entrada de gas

- temperatura del producto en la entrada del producto]) se ha podido incrementar para este ejemplo aproximadamente un 7.5%. Mediante la temperatura de producto

10 elevada después de la cristalización, en una etapa del proceso generalmente consecutiva, para la condensación final en estado sólido (SSP), se puede economizar el tamaño del aparato necesario para dicha etapa. Resultado: El lecho fluidizado de múltiples etapas de la presente invención, se distingue tanto por un espectro de tiempo de permanencia mejorado, es decir, más

15 reducido del producto en dicho lecho fluidizado de múltiples etapas, así como por una eficiencia térmica mejorada, es decir, elevada, del tratamiento térmico del producto.

Las fig. 6a y 6b muestran una primera ejecución particularmente ventajosa de los pasos de producto entre las cámaras del dispositivo conforme a la presente 20 invención.

La fig. 6a corresponde a un corte de la fig. 1 que muestra las paredes de separación 14, 15, 16 y 17 en su zona inferior cerca del fondo perforado 11. El fondo perforado 11 presenta orificios 11a que se fueron conformados mediante punzonado de material y extracción de dicho material. Sin embargo, en contraposición a la fig.

25 1, en esta ejecución el extremo inferior de las paredes de separación 14, 15, 16 y 17 está provisto de una placa conductora 33, 34, 35 ó 36 que se extiende a ambos lados de la respectiva pared de separación y perpendicularmente a ella hacia las cámaras a ambos lados de la respectiva pared de separación. Mediante las placas conductoras 33, 34, 35, 36 se dificulta un remezclado, es decir, que se dificulta un retorno de las

30 partículas de granulado en contra del flujo de granulado. Un remezclado disminuye la eficiencia térmica y conduce a un aumento del espectro de tiempo de permanencia comparado con los tiempos de permanencia más prolongados. Mediante los pasos de

-18 producto 18, 19, 20, 21 conformados en forma de túneles, resulta improbable que una partícula de granulado retorne en sentido contrario a la dirección del flujo del granulado fluidizado desde una cámara nuevamente hacia una cámara dispuesta aguas arriba de dicha cámara, dado que dicha partícula se refleja, con toda 5 probabilidad, de un lado a otro entre el fondo perforado 11 y la placa conductora 33, 34, 35, 36, y debe detenerse en dicho túnel un tiempo prolongado, de manera que la partícula finalmente sea arrastrada, con gran probabilidad, mediante colisiones de las partículas del granulado que derivan en la dirección del flujo del granulado. La fig. 6b muestra una segunda ejecución mejorada de los pasos de producto 10 18, 19, 20, 21 en contraste con una primera ejecución de la fig. 6a. El corte de la fig. 6b corresponde al corte encerrado en la fig. 6a de la primera ejecución de los pasos de producto, con la diferencia de que aquí, en la zona del túnel frente a la respectiva placa conductora 33, 34, 35, 36 presenta el fondo perforado 11, orificios 11b, que fueron formados mediante punzonado parcial de material y plegado de dicho material 15 punzonado parcialmente. Mediante estos orificios 11 b, se aplica al aire inyectado, además de sus componentes de fluidización verticales, perpendicularmente al sentido del flujo del granulado, un componente de movimiento paralelo y enderezado con el sentido del flujo del granulado. De esta manera, un remezclado resulta aún más improbable que en la ejecución de la fig. 6a. 20 Resultado: Por lo tanto, ambas ejecuciones de los pasos de producto 18, 19, 20, 21 de las fig. 6a y 6b contribuyen con otra mejora de la eficiencia térmica y con la reducción del espectro del tiempo de permanencia del dispositivo 1 conforme a la presente invención.

Lista de los símbolos de referencia

25 1 Dispositivo 2 Cámara 3 Cámara 4 Cámara 5 Cámara

30 6 Cámara 7 Entrada de producto 8 Salida de producto

-19 9 Entrada de gas 10 Salida de gas 11 Fondo perforado 11a Orificios punzonados con material extraído 5 11b Orificios punzonados parcialmente con material plegado 12 Separador en zigzag 13 Carcasa 14 Pared de separación 15 Pared de separación 10 16 Pared de separación 17 Pared de separación 18 Paso de producto 19 Paso de producto 20 Paso de producto 15 21 Paso de producto 23 Lecho fluidizado 24 Burbuja 25 Burbuja que estalla 26 Superficie del lecho fluidizado 20 28 Paso de producto 29 Paso de producto 30 Paso de producto 31 Paso de producto 33 Placa conductora 25 34 Placa conductora 35 Placa conductora 36 Placa conductora

30

Claims

1. Dispositivo (1) para el tratamiento térmico continuo de materiales granulados, en particular para la cristalización de granulado de polímeros, como por ejemplo, tereftalato de polietileno (PET), con una entrada de producto (7) que desemboca en una primera cámara (2) dispuesta lo más distante aguas arriba, y una salida de producto (8) que se conecta con una cámara (6) dispuesta lo más distante aguas abajo, donde el dispositivo (1) presenta varias cámaras de fluidización que limitan entre sí (2, 3, 4, 5, 6), respectivamente con un fondo perforado (11), mediante el cual se puede inyectar un gas de fluidización en la respectiva cámara (2, 3, 4, 5, 6) desde abajo a través de una entrada de gas (9) para fluidificar el granulado, que puede escapar a través de una salida de gas (10) en la zona de la tapa del dispositivo (1), donde las cámaras contiguas presentan una unión fluida, respectivamente a través de pasos de producto (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) en las paredes de separación (14, 15, 16, 17) dispuestas entre dichos pasos, donde la primera cámara

(2): ocupa una gran parte, en particular alrededor de la mitad del volumen total de todas las cámaras (2, 3, 4, 5, 6), y donde, al menos, una parte de los pasos de producto (18, 19, 20, 21) se encuentra dispuesta entre las cámaras contiguas en el fondo, entre el fondo perforado (11) y una zona final inferior de la pared de separación (14, 15, 16,17) entre las cámaras contiguas (2, 3, 4, 5, 6), caracterizado porque,

a) en la zona de la tapa del dispositivo (1), entre la superficie del lecho fluidizado

(26): y el escape de gas de fluidización, se encuentra dispuesto un separador en zigzag (12), y b) las cámaras (2, 3, 4, 5, 6) se delimitan hacia arriba mediante dicho separador en zigzag (12), que conforma la tapa de la cámara.

2. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque una parte de los pasos de producto se encuentran dispuestos entre las cámaras contiguas en el lado de la pared, entre una pared lateral y una zona final lateral de la pared de separación (14, 15, 16, 17) entre las cámaras contiguas (2, 3, 4, 5, 6).

3. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque los pasos de producto (28, 30) se encuentran dispuestos en la pared de separación (14, 16), aproximadamente a la altura del lecho fluidizado superior.

4. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3,

5 caracterizado porque los pasos de producto (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) se extienden a través del ancho completo o bien, a través de la altura completa del dispositivo (1), desde una pared lateral hacia otra pared lateral o desde el fondo perforado (11) hasta el lecho fluidizado superior (26).

5. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4,

10 caracterizado porque los pasos de producto (18,19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) se conforman en forma de ranura.

6. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado porque los pasos de producto en forma de ranura (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) se extienden respectivamente a lo largo del ancho completo o bien, a lo largo de la altura completa

15 de una pared de separación (14, 15, 16, 17).

7. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en las paredes de separación (14, 15, 16, 17) que se siguen a lo largo del sentido de transporte del producto, se encuentran dispuestos los pasos de producto (28, 29, 30, 31) alternadamente en el fondo perforado (11) y sobre la altura

20 del lecho fluidizado superior (26).

8. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque en las paredes de separación (14, 15, 16, 17) que se siguen a lo largo del sentido de transporte del producto, se encuentran dispuestos alternadamente los pasos de producto en el extremo izquierdo del lado de la pared y

25 en el extremo derecho del lado de la pared de separación.

9. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se puede regular la posición de los pasos de producto (28, 30).

10. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes,

30 caracterizado porque se puede regular la extensión de la sección transversal de los pasos de producto (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31).

11. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque una dimensión mínima, en particular el ancho de la ranura de la extensión de la sección transversal de los pasos de producto (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31), se encuentra en la zona entre una dimensión mínima del granulado y

5 alrededor de 20 cm.

12. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque una dimensión mínima, en particular el ancho de la ranura de la extensión de la sección transversal de los pasos de producto (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31), se encuentra en la zona entre 2 veces una dimensión mínima del granulado y alrededor

10 de 10 veces la dimensión mínima del granulado.

13. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los pasos de producto (18, 19, 20, 21) dispuestos en el fondo

o aproximadamente a la altura del lecho fluidizado superior (26) en la pared de

separación o bien, del lado de la pared, presentan respectivamente una placa 15 conductora (33, 34, 35, 36) dispuesta en esencia paralelamente al fondo perforado

(11) o bien, a la pared lateral correspondiente, y en esencia perpendicularmente a la pared de separación (14, 15, 16, 17), que se encuentra fijada en el borde del paso de producto correspondiente (18,19, 20, 21) y que se extiende a través del paso de producto de ambos lados de dicha pared de separación (14, 15, 16, 17)

20 respectivamente hacia ambas cámaras contiguas.

14. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizado porque en la zona de los pasos de producto del fondo se encuentran dispuestas, esencialmente frente a la placa conductora (33, 34, 35, 36), zonas de inyección en el fondo perforado (11), que permite una inyección de gas de fluidización en la cámara

25 (2, 3, 4, 5, 6) con una velocidad que permite tanto un componente de velocidad perpendicular a la zona de inyección, así como un componente de velocidad paralelo a la zona de inyección en dirección del flujo de granulado fluidizado.

15. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, al menos, la primera cámara (2) se encuentra conectada a

30 través de su fondo perforado (11) con un canal de suministro para gas de fluidización, destinado para dicha cámara, el cual se encuentra separado de un canal de suministro común para las cámaras restantes (3, 4, 5, 6).

16. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque todas las cámaras (2, 3. 4, 5. 6) están destinadas, a través de su respectivo fondo perforado (11), a un canal de suministro común para gas de fluidización.

5 17. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque presenta, en la salida de producto (8), un molino micronizador en el que desemboca la salida de producto.

18. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque los fondos perforados (11) de todas las cámaras (2, 3, 4, 5, 6) 10 se encuentran dispuestos en un plano.

19. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque los fondos perforados de las cámaras dispuestas en hilera a lo largo del flujo de granulado fluidizado, se encuentran dispuestos a alturas alternadas entre sí.

15 20. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la primera cámara (2) se define en su plano horizontal mediante una pared que la rodea cilíndricamente (14), y las cámaras restantes (3, 4, 5, 6) se conectan concéntricamente con paredes cilíndricas, alrededor de la primera cámara (2) de forma radial hacia el exterior.

20 21. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque la primera cámara se define, en su plano horizontal, mediante un par de paredes cilíndricas concéntricas, donde las cámaras restantes se conectan concéntricamente con paredes cilíndricas, dentro de la pared interior cilíndrica de la primera cámara de forma radial hacia el interior.

25 22. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque la primera cámara presenta una forma rectangular en su plano horizontal, y las cámaras restantes se conectan hacia el exterior con la primera cámara.

23. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 19,

30 caracterizado porque la primera cámara presenta una forma rectangular en su plano horizontal, y las cámaras restantes se conectan concéntricamente, dentro de la primera cámara hacia el interior, intercaladas entre sí, también con el plano

horizontal rectangular respectivo.

24. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las cámaras restantes se diseñan de manera que en dichas

5 cámaras la relación entre la altura del lecho del granulado fluidizado y la dimensión más pequeña la cámara en el plano horizontal, ascienda al rango de 0,5 a 2.

25. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la superficie del fondo perforado de la primera cámara (2) ocupa una gran parte de la superficie del fondo perforado total.

10 26. Dispositivo de acuerdo la reivindicación 25, caracterizado porque la superficie del fondo perforado de la primera cámara (2) es aproximadamente la mitad de la superficie total del fondo perforado de todas las cámaras (2, 3, 4, 5, 6).

27. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en el extremo del lado de aguas abajo de la última cámara (6),

15 la salida de producto se conforma en una pared en forma de ventana (22), y se provee una compuerta mediante la cual se puede regular el borde inferior de la ventana (22).

28. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 26, caracterizado porque en el extremo del lado de aguas abajo de la última cámara (6), la salida de producto se conforma como un tipo de compuerta pivotante, cuya altura

20 se puede regular mediante la rotación de la compuerta.

29. Método utilizando el dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 28, para el tratamiento térmico continuo de materiales granulados, en particular para la cristalización de granulado de polímeros, como por ejemplo, tereftalato de polietileno (PET), donde el granulado es conducido a través

25 de las diferentes cámaras de fluidización dispuestas en hilera que presentan respectivamente un fondo perforado, a través del cual se inyecta desde abajo en la respectiva cámara un gas de fluidización para fluidificar el granulado y se evacua en la zona de la tapa del dispositivo, donde la altura absoluta de llenado del granulado fluidizado en la primera cámara es, al menos, tan alta como la altura absoluta de

30 llenado de las cámaras restantes que se conectan aguas abajo, caracterizado porque, -se inyecta, en la primera cámara, gas de fluidización con presión más elevada y/o velocidad de gas más elevada que en las cámaras restantes, y

-25 -el gas de fluidización en la zona de la tapa del dispositivo se evacua a través del separador en zigzag que deja pasar el gas de fluidización y retiene las partículas de granulado.

30. Método de acuerdo con la reivindicación 29, caracterizado porque en

5 todas las cámaras se inyecta gas de fluidización con una primera temperatura uniforme.

31. Método de acuerdo con la reivindicación 30, caracterizado porque el gas de fluidización se utiliza como fuente calorífica para el calentamiento del granulado fluidizado.

10 32. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones 29 a 31, caracterizado porque el gas de fluidización contiene, al menos parcialmente, un gas que reacciona con el granulado fluidizado.

33. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones 29 a 32,

caracterizado porque en, al menos, una de las cámaras restantes se inyecta un gas 15 de fluidización con una segunda temperatura de tratamiento.

34. Método de acuerdo con la reivindicación 33, caracterizado porque el gas de fluidización se utiliza como disipador de calor para el enfriamiento del granulado fluidizado.

20 “Siguen 6 páginas de dibujos”