ES2354084T3

ES2354084T3 - Procedimiento para la obtención de materiales derivados de la madera.

Info

Publication number: ES2354084T3
Application number: ES06707410T
Authority: ES
Inventors: Falko Wepner; Franz Weingart; Holger Militz; Arend Jouke Kingma; Andreas Krause
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2005-03-04
Filing date: 2006-03-03
Publication date: 2011-03-09
Anticipated expiration: 2026-03-03
Also published as: AU2006219949A1; ZA200708404B; MX2007010430A; WO2006092331A2; US7976668B2; AU2006219949B2; CN101247931A; DE502006008017D1; BRPI0609033A2; JP2008531344A; KR20080002807A; EP1858678A2; RU2007136552A; NO20074255L; CN101247931B; EP1858678B1; US20080156435A1; JP5150268B2; DE102005010041A1; ATE483563T1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un material derivado de la madera, que presenta, al menos, una chapa de forro pegada en forma de hoja con un soporte o con otras chapas de forro, que comprende: i) la impregnación de, al menos, un forro, que presenta un espesor comprendido entre 20 µm y 10 mm, con una composición endurecible acuosa, que contiene a) al menos un compuesto de urea reticulable, elegido entre los compuestos de urea H, que presentan al menos un grupo enlazado con N, de la fórmula CH2OR, en la que R significa hidrógeno o alquilo con 1 hasta 4 átomos de carbono, y/o precondensados del compuesto de la urea H, que presentan un grupo 1,2-bishidroxietano-1,2-diilo, que puentea a los dos átomos de nitrógeno de la urea, y productos de la reacción o mezclas del compuesto de urea H con, al menos, un alcohol, que se elige entre los alcanoles con 1 hasta 6 átomos de carbono, los polioles con 2 hasta 6 átomos de carbono y los oligoetilenglicoles, y b) al menos un catalizador K, que provoca la reticulación del compuesto de urea; ii) el encolado del forro impregnado y/o del soporte con una composición encolante y iii) la elaboración del forro encolado para dar un material derivado de la madera a temperatura elevada con endurecimiento del compuesto de urea endurecible, estando presente el compuesto endurecible de la urea durante el encolado en la etapa ii) en el forro impregnado en una forma ampliamente exenta de reticulación.

Description

La presente invención se refiere a un procedimiento para llevar a cabo la obtención de materiales derivados de la madera, que presentan, al menos, una chapa de forro delgada, pegada en forma de hoja con un soporte o con otras chapas de forro. 5

Los materiales derivados de la madera con chapas de forro de madera (materiales derivados de la madera forrados), con inclusión del parquet listo para su utilización, se caracterizan por medio de sus propiedades más homogéneas en comparación con la madera maciza, además de caracterizarse por sus propiedades estéticas. Por el contrario, se presentan como inconvenientes su baja estabilidad dimensional, con ocasión de cambios en la humedad del medio ambiente, y su baja estabilidad 10 biológica de tal manera, que estos materiales no son estables a la intemperie por regla general. Por otra parte, las juntas encoladas quedan sometidas a fuertes solicitaciones como consecuencia del hinchamiento y de la contracción de la madera, con ocasión de condiciones atmosféricas cambiantes de tal manera que, al cabo de algún tiempo, pierden sus propiedades mecánicas, las chapas de forro se desprenden del soporte o, en el caso de materiales compuestos de forro, se produce una 15 descomposición del material compuesto.

Ciertamente puede ser disminuido el peligro de un ataque por parte de los microorganismos, que producen una coloración de la madera y/o que son destructores de la madera, por medio de tratamientos de la madera con un acabado biocida pero, sin embargo, esto representa un factor adicional de costes y puede ser problemático por motivos ecológicos. Los problemas de la estabilidad 20 mecánica insuficiente y de la deformación bajo el efecto de la humedad no se resuelven, sin embargo, con un acabado de este tipo. Por lo tanto, el campo de aplicación de los materiales forrados permanece limitado hasta el presente a los espacios internos.

De la misma manera, en el caso del parquet listo para su utilización se presenta el problema de que una penetración de humedad en las juntas de unión entre las láminas del parquet, por ejemplo 25 debido a una limpieza húmeda o debido al vertido de líquidos, conduce a un hinchamiento de las láminas y, por lo tanto, a un deterioro del parquet.

La publicación DE 19925865 propone, para resolver este problema, una impregnación de las superficies frontales de las láminas del parquet. Como agentes de impregnación se citan lacas, barnices, ceras, aceites convencionales y similares. La publicación EP-A 903451 describe el sellado 30 de los cantos de los paneles de parquet listo para su utilización con un revestimiento a base de difenilmetanodiisocianato. Una estabilidad duradera frente a la acción de la humedad no puede ser conseguida por medio de estas medidas.

La publicación WO 20041033171 describe la impregnación de láminas de madera para la capa de cobertura de parquet listo para su utilización con una composición endurecible, que contiene, 35 a título de componente endurecible, una 1,3-bis(hidroximetil)-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona modificada con metanol y con etilenglicol. Después de un secado, las láminas son endurecidas a temperaturas de 130ºC y a presión elevada. No se ha descrito ningún otro tratamiento adicional de las láminas de madera. El tratamiento conduce a una dureza superficial mejorada de las láminas fabricadas de este modo. La disminución de la elasticidad y de la flexibilidad de las láminas fabricadas 40 de este modo constituye un inconveniente, lo cual puede conducir a problemas con ocasión del tratamiento adicional y a deterioros de las láminas. Por otra parte, se prolongan los tiempos que son necesarios para el tratamiento adicional, especialmente la duración del prensado en comparación con los forros no tratados.

La presente invención tiene como tarea proporcionar un procedimiento para llevar a cabo la 45 obtención de materiales forrados, es decir de materiales derivados de la madera, que presenten, al menos, una chapa de forro delgada, pegada en forma de hoja, con un soporte, que conduzca a materiales derivados de la madera con una estabilidad a la intemperie mejorada. De manera especial, el procedimiento debería permitir de forma sencilla la fabricación de materiales forrados.

Esta y otras tareas se resuelven por medio del procedimiento que se describe a continuación. 50

Por lo tanto, la invención se refiere a un procedimiento para la obtención de un material

derivado de la madera de conformidad con la reivindicación 1.

El procedimiento de conformidad con la invención posibilita de forma sencilla la obtención de materiales forrados. En el procedimiento, de conformidad con la invención, no se presenta un deterioro de los forros o únicamente se presenta en una pequeña medida. Otra ventaja consiste en que puede ser disminuida la cantidad de agente encolante para llevar a cabo la obtención de un material 5 compuesto, resistente, del forro con el soporte. El procedimiento proporciona materiales forrados con una estabilidad mejorada frente a la intemperie, de manera especial con un comportamiento disminuido a la contracción y al hinchamiento con los cambios de la humedad del medio ambiente. En tanto en cuanto la chapa de forro impregnada constituya, al menos, una superficie del material forrado, esta superficie del material obtenido presentará, así mismo, una elevada dureza (dureza Brinell). Por 10 otra parte, los materiales forrados, que son fabricados de conformidad con la invención, presentan una mejor resistencia frente a un ataque por organismos dañinos para la madera, sin que tengan que ser empleados los biocidas usuales.

El concepto aquí empleado de "material forrado" abarca todos los materiales basados en madera, que presenten al menos una chapa de forro. Esta chapa de forro puede estar dispuesta sobre 15 un soporte, que usualmente está constituido por un material derivado de la madera, o puede formar un material compuesto junto con otras chapas de forro. A los materiales forrados, que son fabricados de conformidad con la invención, pertenecen, por ejemplo, las placas forradas, por ejemplo las placas de fibra forradas, las placas estratificadas forradas, las placas de virutas forradas con inclusión de las placas OSL y PSL forradas (tableros de tiras orientadas o bien paralelas), la madera contrachapeada, 20 la madera encolada, la madera estratificada, la madera en chapa para forro (por ejemplo madera de chapa laminada Kerto), las placas múltiples, el material forrado laminado (Laminated Veneer Lumber LVL), los materiales forrados decorativos tales como los paneles de revestimiento, para techos y para parquet listo para ser utilizado así como también los elementos de construcción no laminares, conformados en tres dimensiones tales como las piezas moldeadas de madera estratificada, las 25 piezas moldeadas de madera contrachapeada y otras piezas moldeadas de cualquier tipo, recubiertas, al menos, con una chapa de forro. El procedimiento de conformidad con la invención es adecuado, de manera especial, para llevar a cabo la fabricación de materiales derivados de la madera, en los cuales formen un material compuesto varias chapas de forro modificadas, por ejemplo para la fabricación de madera contrachapeada, de madera encolada, de madera estratificada, de madera en capas para 30 forro y de piezas moldeadas fabricadas a partir de las mismas. El procedimiento, de conformidad con la invención, es adecuado de una manera especial para llevar a cabo la fabricación de materiales derivados de la madera, que presenten una chapa de forro dispuesta sobre un soporte.

Como forros pueden ser empleados básicamente todos los forros usuales de madera tales como los forros cortados a cuchilla, los forros de madera desenrollada o los forros aserrados, con 35 inclusión de las láminas para parquet. El espesor de los forros se encuentra situado, por regla general, en el intervalo comprendido entre 20 m y 10 mm, con frecuencia en el intervalo comprendido entre 100 m y 10 mm y, de manera especial, en el intervalo comprendido entre 0,6 mm y 6 mm. En una primera forma preferente de realización de la invención, se trata de forros comparativamente delgados con espesores situados en el intervalo comprendido entre 100 m y 3 mm, de manera especial en el 40 intervalo comprendido entre 0,5 mm y 3 mm y, de manera especial, en el intervalo comprendido entre 0,6 y 2,5 mm. En otra forma de realización de la invención, se trata de forros comparativamente gruesos con espesores situados en el intervalo comprendido entre 3 mm y 10 mm, de manera especial situados en el intervalo comprendido entre 3 mm y 8 mm.

Las variedades de madera adecuadas para los forros que deben ser tratados de conformidad 45 con la invención son básicamente todas las variedades de madera que son empleadas usualmente para la fabricación de forros, de manera especial aquellas que puedan absorber agua en una proporción de al menos un 30 %, de manera especial de al menos un 50 % de su peso seco y, de manera especialmente preferente, aquellas que se clasifican en las clases 1 y 2 de la aptitud a la impregnación de conformidad con la norma DIN EN 350-2. A estas variedades de madera pertenecen, 50 por ejemplo, las maderas de coníferas tales como los pinos (Pinus spp.), los abetos, los cedros, los cembros, los abetos de Douglas, los pinos alerce, los pinos piñoneros, los abetos, los abetos de costa, así como las maderas de los árboles de hoja caduca, por ejemplo los arces, los arces duros, las acacias, los ayones, los abedules, los perales, las hayas, las encinas, los alisos, los álamos temblones, los fresnos, los mostajos, los avellanos, los ojaraznos, los guindos, los castaños, los tilos, 55 los nogales americanos, los chopos, los olivos, las robinias, los olmos, los nogales, los árboles del caucho, los cebranos, los sauces y las encinas cabelludas, así como también forros mixtos, por ejemplo forros de línea fina de chopo y de ayón.

En una primera etapa del procedimiento, de conformidad con la invención, se impregna al menos un forro de madera con la composición endurecible, acuosa. La impregnación se lleva a cabo, por regla general, de tal manera que la cantidad de compuesto de urea reticulable, absorbida por el forro, se encuentre en el intervalo comprendido entre un 1 y un 100 % en peso, frecuentemente entre un 5 y un 80 % en peso, de manera especial entre un 10 y un 70 % en peso, referido al forro no 5 tratado (calculado como forro secado en estufa).

La humedad del forro, antes de la impregnación, no es crítica y puede suponer hasta un 100 % inclusive. Con frecuencia, el forro presenta, por motivos prácticos, una humedad no mayor que un 80 %, o no mayor que un 50 %, por ejemplo comprendida entre un 1 y un 80 %, o comprendida entre un 5 y un 80 %, o comprendida entre un 5 y un 50 %. En caso dado, el forro puede ser hidrofilado 10 como paso previo a la impregnación, por ejemplo por medio de una descarga dieléctrica en una atmósfera que contenga oxígeno de manera análoga a la forma de proceder que ha sido descrita en la publicación DE-C 199 57 775.

En este caso y a continuación las expresiones de "humedad" o bien de "estado húmedo" en conexión con el forro son sinónimas con el concepto de contenido en humedad residual según la 15 norma DIN 52183.

Las composiciones acuosas de los compuestos de urea reticulables, que son empleadas para llevar a cabo la impregnación en la etapa i), son en sí conocidas, por ejemplo por la publicación que ha sido citada al principio WO 2004/033171, así como por las publicaciones WO 2004/033170, K. Fisher et al. "Textile Auxiliaries - Finishing Agents" Cap. 7.2.2 en Ullmann's Encyclopedia of Industrial 20 Chemistry, 5th Ed. en CD-ROM, Wiley-VCH, Weinheim 1997 y la literatura allí citada, por ejemplo US 2,731,364, US 2,930,715, y de manera usual son empleadas como reticulantes para el acabado de artículos textiles. Se conocen productos de la reacción de compuestos de urea H con alcoholes, por ejemplo la 1,3-bis(hidroximetil)-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona modificada (mDMDHEU) por ejemplo por la publicación US 4,396,391 y por la publicación WO 98/29393. Por lo demás los compuestos de 25 urea H así como sus productos de reacción y sus precondensados pueden ser adquiridos en el comercio, por ejemplo bajo los nombres comerciales Fixapret® CP y Fixapret® ECO de la firma BASF Aktiengesellschaft.

Los compuestos de urea, que están contenidos en las composiciones acuosas, están constituidos por compuestos de bajo peso molecular o por oligómeros con un bajo peso molecular, 30 que se presentan totalmente disueltos por regla general en agua. El peso molecular de los compuestos de urea se encuentra usualmente por debajo de 400 Daltons. Se supone que los compuestos pueden penetrar en la pared celular de la madera como consecuencia de estas propiedades y que mejoran, durante el endurecimiento, la estabilidad mecánica de la pared celular y que reducen su hinchamiento provocado por el agua. 35

Ejemplos de compuestos de urea reticulables de la composición acuosa, endurecible, son, sin carácter limitativo:

la 1,3-bis(hidroximetil)-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona (DMDHEU),

la 1,3-bis(hidroximetil)-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona, que está modificada con un alcanol con 1 hasta 6 átomos de carbono, con un poliol con 2 hasta 6 átomos de carbono, con un oligoetilenglicol 40 (DMDHEU modificada o bien mDMDHEU),

- la 1,3-bis(hidroximetil)urea,

- la 1,3-bis(metoximetil)urea,

- la 1-hidroximetil-3-metilurea,

- la 1,3-bis(hidroximetil)imidazolidin-2-ona (dimetiloletilenurea), 45

- la 1,3-bis(hidroximetil)-1,3-hexahidropirimidin-2-ona

(dimetilolpropilenurea),

- la 1,3-bis(metoximetil)4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona (DMeDHEU) y

- la tetra(hidroximetil)acetilendiurea.

Entre los compuestos de urea reticulables son preferentes los compuestos que presenten al menos dos grupos de la fórmula CH2OR enlazados con N y, de manera especial, aquellos en los que R = H. 5

Son especialmente preferentes la 3-bis(hidroximetil)-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona, la 1,3-bis(hidroximetil)urea, la 1,3-bis(hidroximetil)imidazolidin-2-ona, la tetra(hidroximetil)acetilendiurea y, de manera especial, la 1,3-bis(hidroximetil-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona (DMDHEU).

En una forma muy especialmente preferente de realización de la invención, el compuesto de urea reticulable se elige entre la 1,3-bis(hidroximetil)-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona y una 1,3-10 bis(hidroximetil)-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona modificada con un alcanol con 1 hasta 6 átomos de carbono, con un poliol con 2 hasta 6 átomos de carbono, con un oligoetilenglicol.

La mDMDHEU consiste en productos de reacción de la 1,3-bis(hidroximetil-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona con un alcanol con 1 hasta 6 átomos de carbono, con un poliol con 2 hasta 6 átomos de carbono, con un oligoetilenglicol o con mezclas de estos alcoholes. Los alcanoles con 1 15 hasta 6 átomos de carbono adecuados son, por ejemplo, el metanol, el etanol, el n-propanol, el iso-propanol, el n-butanol y el n-pentanol, siendo preferente el metanol. Los polioles adecuados son el etilenglicol, el dietilenglicol, el 1,2-propilenglicol y el 1,3-propilenglicol, el 1,2-butilenglicol, el 1,3-butilenglicol y el 1,4-butilenglicol, la glicerina. Los oligoetilenglicoles adecuados son, de manera especial, aquellos de la fórmula HO(CH2CH2O)nH en la que n está comprendido entre 2 y 20, entre los 20 cuales son preferentes el dietilenglicol y el trietilenglicol. Para llevar a cabo la obtención de la mDMDHEU se mezcla la DMDHEU con el alcanol, con el poliol o con el polietilenglicol. En este caso son empleados el alcohol monovalente, el poliol o el oligoetilenglicol o bien el polietilenglicol usualmente en una relación respectivamente de 0,1 hasta 2,0, de manera especial de 0,2 hasta 2 equivalentes molares, referido a la DMDHEU. La mezcla formada por la DMDHEU, por el poliol o por 25 el polietilenglicol se hace reaccionar de manera usual en agua a temperaturas preferentemente comprendidas entre 20 y 70ºC y a un valor del pH preferentemente comprendido entre 1 y 2,5, ajustándose el valor del pH después de la conversión por regla general hasta un intervalo comprendido entre 4 y 8.

Las composiciones acuosas endurecibles pueden contener (componente c)) también uno o 30 varios alcoholes, alcanoles con 1 hasta 6 átomos de carbono, polioles con 2 hasta 6 átomos de carbono, oligoetilenglicoles o mezclas de estos alcoholes, que han sido citados más arriba, además de los compuestos de urea H o de sus productos de reacción o de sus precondensados (componente a)). Los alcanoles con 1 hasta 6 átomos de carbono adecuados son, por ejemplo, el metanol, el etanol, el n-propanol, el iso-propanol, el n-butanol y el n-pentanol, siendo preferente el metanol. Los polioles 35 adecuados son el etilenglicol, el dietilenglicol, el 1,2-propilenglicol y el 1,3-propilenglicol, el 1,2-butilenglicol, el 1,3-butilenglicol y el 1,4-butilenglicol, la glicerina. Los oligoetilenglicoles adecuados son, de manera especial, aquellos de la fórmula HO(CH2CH2O)nH en la que n está comprendido entre 2 y 20, entre los cuales son preferentes el dietilenglicol y el trietilenglicol.

La concentración en compuesto de urea H o bien de su producto de reacción o de su 40 precondensado en la composición acuosa se encuentra situada usualmente en el intervalo comprendido entre un 1 y un 80 % en peso, con frecuencia está situada en el intervalo comprendido entre un 10 y un 60 % en peso y, de manera especial, está situada en el intervalo comprendido entre un 15 y un 50 % en peso, referido al peso total de la composición. En tanto en cuanto la composición acuosa, endurecible, contenga uno de los alcoholes, que han sido citados más arriba, su 45 concentración estará situada, de manera preferente, en el intervalo comprendido entre un 1 y un 50 % en peso, de manera especial en el intervalo comprendido entre un 5 y un 40 % en peso. La cantidad total del componente a) y del componente c) está comprendida de manera usual entre un 10 y un 80 % en peso, de manera frecuente está comprendida entre un 10 y un 60 % en peso y, de manera especial, está comprendida entre un 20 y un 50 % en peso del peso total de la composición acuosa. 50

Además del componente a) y, en caso dado, del componente c), la composición acuosa contiene un catalizador K (componente b)), que provoca la reticulación del compuesto de urea H, o bien de su producto de reacción o de su precondensado. Por regla general son adecuados como catalizadores K las sales metálicas del grupo de los halogenuros metálicos, de los sulfatos metálicos,

de los nitratos metálicos, de los fosfatos metálicos, de los tetraflúorboratos metálicos; el trifluoruro de boro; las sales de amonio del grupo de los halogenuros de amonio, del sulfato de amonio, del oxalato de amonio y del fosfato de diamonio; así como los ácidos carboxílicos orgánicos, los ácidos sulfónicos orgánicos, el ácido bórico, el ácido sulfúrico, el ácido fosfórico y el ácido clorhídrico.

Ejemplos de sales metálicas, que son adecuadas como catalizadores K son, de manera 5 especial, el cloruro de magnesio, el sulfato de magnesio, el cloruro de cinc, el cloruro de litio, el bromuro de litio, el cloruro de aluminio, el sulfato de aluminio, el nitrato de cinc y el tetraflúorborato de sodio.

Ejemplos de sales de amonio, que son adecuadas como catalizadores K, son, de manera especial, el cloruro de amonio, el sulfato de amonio, el oxalato de amonio y el fosfato de diamonio. 10

También son adecuados como catalizadores K de manera especial los ácidos carboxílicos orgánicos solubles en agua tales como el ácido maleico, el ácido fórmico, el ácido cítrico, el ácido tartárico y el ácido oxálico, así mismo los ácidos bencenosulfónicos, tal como el ácido p-toluenosulfónico, y también los ácidos inorgánicos tales como el ácido clorhídrico, el ácido sulfúrico, el ácido bórico o sus mezclas. 15

De manera preferente, el catalizador K se elige entre el cloruro de magnesio, el cloruro de cinc, el sulfato de magnesio, el sulfato de aluminio o sus mezclas, siendo especialmente preferente el cloruro de magnesio.

De manera usual, el catalizador K es aportado a la composición acuosa sólo poco antes de ser llevada a cabo la impregnación del material de lignocelulosa. De manera usual es aportado en una 20 cantidad comprendida entre un 1 y un 20 % en peso, de manera especial comprendida entre un 2 y un 10 % en peso, referido al peso total de los componentes a) y, en caso dado, c) que están contenidos en la composición acuosa endurecible. La concentración del catalizador, referido al peso total de la composición acuosa, endurecible, está situada, de manera usual, en el intervalo comprendido entre un 0,1 y un 10 % en peso y, de manera especial, en el intervalo comprendido entre un 0,5 y un 5 % en 25 peso.

Por otra parte, la composición acuosa, que es empleada para llevar a cabo la impregnación del forro de madera, puede contener una parte o la cantidad total de los componentes del agente aglutinante (componentes de la cola) del agente encolante líquido, que es empleado en la etapa ii) para llevar a cabo el encolado del forro y que se explica con mayor detalle más adelante. En una 30 forma preferente de realización de la invención, la composición que es empleada en la etapa i) contiene al menos un 50 %, de manera especial contiene al menos un 80 % y, de manera especial, contiene la cantidad total de los componentes de la cola, que están contenidos en la composición de la cola, referido a la cantidad total de los componentes de la cola empleados en el procedimiento. Los conceptos de componentes de la cola y de componentes del agente aglutinante son empleados de 35 forma sinónima aquí y a continuación y designan los componentes no volátiles, que provocan el pegado del forro con el soporte, con inclusión de los productos auxiliares y de los agentes para la conservación que están contenidos en caso dado en el agente de encolado. En este caso, la concentración en el agente aglutinante en la composición acuosa está situada de manera usual en el intervalo comprendido entre un 0,5 y un 25 % en peso, con frecuencia en el intervalo comprendido 40 entre un 1 y un 20 % en peso y, de manera especial, en el intervalo comprendido entre un 5 y un 15 % en peso, referido al peso total de la composición acuosa. Se supone que los componentes del agente aglutinante, diferentes de los compuestos de urea reticulables, del catalizador K y de los alcoholes, que están presentes en caso dado, del componente c), no son absorbidos o únicamente son absorbidos en una pequeña proporción por las paredes celulares de la madera permaneciendo por el 45 contrario ampliamente sobre la superficie del forro de madera y, por lo tanto, se encuentran disponibles como agente de encolado en el proceso de pegado subsiguiente.

La impregnación puede ser llevada a cabo de manera usual en sí misma, por ejemplo por medio de una inmersión, por aplicación de un vacío, en caso dado en combinación con presión o por medio de un procedimiento de aplicación superficial convencional tal como la aplicación a brocha, la 50 pulverización y similares.

Para llevar a cabo la inmersión, los forros, en caso dado después de un secado previo, son sumergidos en un recipiente, que contiene la composición acuosa. La inmersión se lleva a cabo de manera preferente durante un período de tiempo comprendido entre pocos segundos y 24 horas, de

manera especial comprendido entre 1 minuto y 6 horas. Las temperaturas se encuentran situadas usualmente el intervalo comprendido entre 15ºC y 50ºC. En este caso el forro absorbe la composición acuosa de impregnación, pudiéndose controlar la cantidad de componentes endurecibles, absorbida por el forro, por medio de la concentración de los componentes endurecibles (es decir los componentes a) y c)) en la composición acuosa, por medio de la temperatura y por medio de la 5 duración del tratamiento. La cantidad realmente absorbida de componentes endurecibles puede ser determinada y controlada por parte del técnico en la materia de manera sencilla a través del aumento de peso del forro y de la concentración de la composición acuosa. Los forros pueden ser sometidos a un prensado previo por medio de rodillos prensadores, denominados calandrias, que se encuentran en la composición acuosa de impregnación. El vacío que se forma en la madera por descompresión 10 conduce entonces a una absorción acelerada de composición acuosa de impregnación.

La impregnación puede ser llevada a cabo también por medio del empleo de una presión reducida, después de lo cual sigue, en caso dado, una fase a presión elevada. Con esta finalidad se pone en contacto con la composición acuosa el forro, que por regla general presenta una humedad situada en el intervalo comprendido entre un 1 % y un 100 %, bajo presión reducida, que se encuentra 15 situada frecuentemente en el intervalo comprendido entre 10 y 500 mbares y, de manera especial, en el intervalo comprendido entre 40 y 100 mbares, por ejemplo por medio de una inmersión en la composición acuosa endurecible. El tiempo de contacto está situado de manera usual en el intervalo comprendido entre 1 minuto y 1 hora. En caso dado a continuación se lleva a cabo una fase a presión más elevada, por ejemplo situada en el intervalo comprendido entre 1 y 20 bares, de manera particular 20 comprendido entre 5 y 15 bares y, de manera especial, comprendido entre 10 y 12 bares. La duración de esta fase está situada, de manera usual, en el intervalo comprendido entre 1 minuto y 12 horas. Las temperaturas están situadas de manera usual en el intervalo comprendido entre 15 y 50ºC. En este caso el forro absorbe la composición acuosa de impregnación, pudiendo ser controlada la cantidad de componentes endurecibles, que es absorbida por el forro, a través de la concentración de 25 componentes endurecibles en la composición acuosa, por medio de la presión empleada, por medio de la temperatura y por medio de la duración del tratamiento. La cantidad realmente absorbida puede ser calculada también en este caso por medio del aumento de peso del forro.

Por otra parte, la impregnación puede ser llevada a cabo por medio de procedimientos convencionales, que están destinados a la aplicación de líquidos sobre superficies, por ejemplo por 30 medio de una pulverización o por medio de rodillos o bien de aplicación a brocha. Con esta finalidad es empleado, de manera ventajosa, un forro con una humedad no mayor que un 50 %, de manera especial no mayor que un 30 %, por ejemplo situada en el intervalo comprendido entre un 12 % y un 30 %. La aplicación se lleva a cabo, de manera usual, a temperaturas situadas en el intervalo comprendido entre 15 y 50ºC. La cantidad de componentes endurecibles, que es absorbida por el 35 forro, puede ser controlada a través de la concentración de componentes endurecibles en la composición acuosa, a través de la cantidad aplicada, a través de la temperatura y a través de la duración de la pulverización. La cantidad realmente absorbida de componentes endurecibles está dada directamente a partir de la cantidad aplicada de composición acuosa. La pulverización puede ser llevada a cabo de manera usual en todos los dispositivos adecuados para llevar a cabo la 40 pulverización de cuerpos laminares, por ejemplo por medio de sistemas de toberas y similares. En el caso de la aplicación a brocha o bien con rodillos es aplicada superficialmente sobre el forro la cantidad deseada de composición acuosa con rodillos o con pinceles.

En una forma preferente de realización de la impregnación, el forro es comprimido en primer lugar, se le pone en contacto con la composición endurecible acuosa y a continuación se 45 descomprime. La compresión puede ser llevada a cabo de manera sencilla por medio de prensas o, de manera especial, por medio de cilindros prensadores, que se denominan calandrias, que se encuentran en la composición acuosa de impregnación. Sin embargo también puede ser comprimido el forro en una cámara con una prensa laminar convencional, inundar la cámara a continuación con la solución de impregnación y a continuación reducir la fuerza de compresión en estado inundado. La 50 fuerza de compresión, que es empleada para llevar a cabo la compresión, se encuentra situada de manera típica en el intervalo comprendido entre 1 y 1.000 N/cm2, con frecuencia se encuentra situada en el intervalo comprendido entre 10 y 800 N/cm2, de manera especial se encuentra situada en el intervalo comprendido entre 50 y 500 N/cm2. El vacío que se produce en la madera durante la descompresión conduce a continuación a una absorción acelerada de la composición acuosa de 55 impregnación.

El procedimiento, de conformidad con la invención, abarca por otra parte una etapa de encolado ii). En este caso se aplica una composición líquida encolante sobre el forro impregnado con la composición acuosa.

De conformidad con la invención, los componentes endurecibles de la composición acuosa de impregnación se encuentran durante el encolado en una forma ampliamente exenta de reticulación. Por regla general se lleva a cabo la etapa de encolado ii) por lo tanto directamente a continuación de la etapa de impregnación i) o simultáneamente con la misma. Sin embargo, entre la impregnación y el encolado puede ser llevada a cabo, en caso dado, una etapa de secado para efectuar la eliminación 5 de la humedad en aquellas condiciones bajo las cuales no tenga lugar, o tenga lugar sólo en una pequeña medida, un endurecimiento de los componentes, que están contenidos en la composición acuosa. De manera preferente no se sobrepasa una temperatura de 100ºC, de manera especial de 80ºC durante una etapa de secado de este tipo. En tanto en cuanto sea llevado a cabo un secado, se fijará el forro preferentemente de tal manera, por ejemplo en una prensa, que contrarreste una 10 deformación del forro.

De manera preferente, no se descenderá, después de la impregnación y antes del encolado, por debajo de una humedad de al menos un 5 %, de manera especial de al menos un 10 %, referido a la masa seca del forro, con objeto de impedir un endurecimiento prematuro de los componentes acuosos de la composición y con objeto de facilitar el tratamiento ulterior. Por lo tanto, la etapa de 15 encolado ii) se lleva a cabo de manera preferente inmediatamente a continuación de la etapa de impregnación i) o, de manera especialmente preferente, simultáneamente con la misma. En este último caso, la solución de impregnación contendrá ya la cantidad principal o, de manera especial, contendrá ya la cantidad total de los componentes del agente aglutinante del agente de encolado y el encolado se llevará a cabo en la forma que ha sido descrita para la impregnación. 20

En tanto en cuanto el encolado sea llevado a cabo independientemente de la impregnación, el método empleado dependerá, en forma en sí conocida, del material del forro que debe ser fabricado. Procedimientos a este respecto son familiares al técnico en la materia, por ejemplo según la publicación de los autores H. H. Nimz et al. "Wood - Wood-based Products" 2.2 Laminate Bonding, de manera especial 2.2.2.5 Production of Veneer Plywood en Ullmann's Encyclopedia of Industrial 25 Chemistry, 5ª edición en CD-Rom, Wiley-VCH (véase también la publicación de F. Kollmann (Hrsg.) Furniere, Lagerhölzer und Tischlerplatten, Springer-Verlag, Berlín 1962). Ejemplos de procedimientos de encolado consisten en la aplicación de la composición líquida encolante por medio de rodillos, por ejemplo por medio de sistemas de 2 o de 4 rodillos, la aplicación por vertido de la composición líquida encolante, por ejemplo por medio de un proceso de encolado o la sobrefusión de la composición 30 encolante.

En tanto en cuanto el material forrado, a ser fabricado de conformidad con la invención, esté constituido por un material que abarque varias chapas de forro encoladas entre sí, no todas las chapas de forro tienen que ser encoladas. Por regla general son pegadas con chapas de forro no encoladas las chapas de forro encoladas por ambos lados en el caso de la disposición estratificada, 35 no estando encoladas por regla general las chapas de forro externas. En tanto en cuanto el material forrado, a ser fabricado de conformidad con la invención, esté constituido por un material que abarque una chapa de forro encolada con un soporte, pueden estar encoladas tanto la chapa de forro así como, también, la superficie del soporte a ser pegada.

A título de composiciones encolantes entran en consideración básicamente todas las 40 composiciones encolantes usuales para llevar a cabo la fabricación de materiales forrados. Son preferentes las composiciones líquidas encolantes y, de manera especial, las composiciones acuosas encolantes. Las composiciones encolantes adecuadas son conocidas por el técnico en la materia, por ejemplo por la publicación de los autores H. H. Nimz et al. "Wood - Wood-based Products" 2.2.2.4 Adhesives and Additives en Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5ª edición en CD-Rom, 45 Wiley-VCH así como A. Pizzi (Hrsg.): Wood Adhesives, Marcel Dekker, New York 1983.

Ejemplos de agentes encolantes son:

i) preparaciones líquidas, especialmente acuosas, de agentes aglutinantes termoendurecibles (agentes aglutinantes reactivos) tales como las resinas de aminoplasto, las resinas fenólicas, las resinas de isocianurato y las resinas epoxi; y 50

ii) las preparaciones acuosas de polímeros formadores de película, por ejemplo las dispersiones acuosas de polímeros a base de estireno-acrilatos, de poliacrilatos (copolímeros de ésteres del ácido acrílico / ésteres del ácido metacrílico), los polímeros de acetato de vinilo (acetato de polivinilo), los copolímeros de estireno-butadieno y similares.

Los agentes encolantes preferentes son aquellos a base de los agentes aglutinantes termoendurecibles, que han sido citados en el grupo i) y sus mezclas con polímeros formadores de película del grupo ii). Los agentes aglutinantes preferentes son las resinas aminoplasto, las resinas fenólicas, las resinas isocianato y el acetato de polivinilo.

A título de resinas de aminoplasto son adecuadas, de manera especial, los condensados de 5 formaldehído de la urea (condensados de urea-formaldehído) así como de la melamina (condensados de melamina-formaldehído). Estos condensados se encuentran en el comercio por ejemplo en forma de soluciones acuosas o de polvo bajo las denominaciones Kaurit® así como Kauramin® (fabricante BASF) y contienen precondensados de urea-formaldehído y/o de melamina-formaldehído. Las resinas fenólicas típicas son los condensados de fenol-formaldehído, los condensados de fenol-resorcina-10 formaldehído y similares. De la misma manera también son adecuados los condensados mixtos de resinas de aminoplasto y de resinas fenólicas. Ejemplos de condensados mixtos de resinas de aminoplasto y de resinas fenólicas son los condensados de urea-melamina-formaldehído, los condensados de melamina-urea-formaldehído-fenol, así como sus mezclas. Su obtención y su empleo para llevar a cabo la fabricación de cuerpos moldeados a partir de materiales de lignocelulosa 15 finamente divididos son conocidos en general. Son preferentes las resinas de urea-formaldehído y, entre éstas, de manera especial aquellas con una relación molar de 1 mol de urea sobre 1,1 hasta 1,4 moles de formaldehído.

En el momento de la elaboración de las resinas de aminoplasto y de las resinas fenólicas se lleva a cabo una transición de los precondensados solubles y fusibles para dar productos no fusibles e 20 insolubles. Con ocasión de este proceso, que se denomina endurecimiento, se presenta, como se sabe, una reticulación continua de los precondensados, que es acelerada por regla general por medio de endurecedores. A título de endurecedores pueden ser empleados los endurecedores que son conocidos por el técnico en la materia para las resinas de urea-formaldehído, de fenol-formaldehído y/o de melamina-formaldehído, tales como los compuestos de reacción ácida y/o los compuestos 25 disociadores de ácidos, por ejemplo las sales de amonio o las sales de amina. Por regla general la proporción del endurecedor en el baño de resina encolante se encuentra comprendida entre un 1 y un 5 % en peso, referido a la proporción de resina líquida.

A título de resinas de isocianato son adecuadas todas las resinas usuales basadas en metilendifenilenisocianatos (MDI). Estas resinas están constituidas por regla general por una mezcla 30 formada por diisocianatos o por poliisocianatos monómeros y oligómeros, que se denominan precondensados, que son capaces de reaccionar con la celulosa, con la lignina y con la humedad de las partículas de lignocelulosa. Las resinas de isocianato adecuadas pueden ser adquiridas en el comercio por ejemplo bajo las marcas Lupranat® (firma Elastogran).

A título de agentes aglutinantes del grupo ii) entran en consideración básicamente todos los 35 polímeros no solubles en agua, que sean formadores de película y que sean dispersables en agua: a éstos pertenecen, de manera especial, los polímeros en emulsión y los polvos que son fabricados a partir de los mismos, tales como los que han sido designados polímeros A1 por ejemplo en la publicación WO 01/27198. Los polímeros presentan con frecuencia una temperatura de transición vítrea situada en el intervalo comprendido entre -20 y +150ºC y, de manera especial, situada en el 40 intervalo comprendido entre 0 y +100ºC. De manera especial se trata de acetato de polivinilo, de copolímeros a base de estireno / butadieno, a base de estireno / ésteres de alquilo del ácido acrílico y de aquellos a base de ésteres de alquilo del ácido metacrílico / ésteres de alquilo del ácido acrílico.

La cantidad aplicada de agente encolante depende, de manera en sí conocida, del forro que debe ser encolado y del tipo del material forrado que debe ser fabricado y de forma típica se encuentra 45 situada en el intervalo comprendido entre 50 y 500 g/m2, de manera especial entre 60 y 300 g/m2, por cada forro encolado o se encuentra comprendido entre un 1 y un 30 % en peso, de manera especial entre un 5 y un 25 % en peso, referido al material forrado y calculado como cola seca (es decir descontando el posible disolvente y el agente diluyente).

La preparación del forro encolado para formar un material derivado de la madera se lleva a 50 cabo de forma en sí conocida, por ejemplo por medio del pegado superficial del forro encolado con un soporte (o bien del forro con el soporte encolado), preferentemente con un soporte de madera o con un material derivado de la madera, o por pegado de dos chapas de forro para formar lo que se denomina una corteza, o por medio del pegado de varias chapas de forro, por regla general entre 3 y 11, por ejemplo 3, 5, 7, 9 u 11 chapas de forro para formar un material derivado de la madera o por 55 medio de un pegado combinado con un soporte y con otras chapas de forro.

En tanto en cuanto el material forrado, a ser fabricado de conformidad con la invención, esté constituido por aquél en el que el forro está pegado superficialmente con un soporte, dicho soporte será de manera preferente de madera o de un material derivado de la madera, por ejemplo estará constituido por capas de tiras de madera aserradas y, en caso dado, pegadas entre sí, por madera contrachapeada, por placas de madera aglomerada, con inclusión de las OSB, LSL y PSL, por placas 5 de fibras, por ejemplo placas de fibras blandas, por MDF o por HDF, por cartón enyesado, por cartón y similares. De la misma manera, los soportes pueden ser impregnados con las composiciones acuosas endurecibles, que son empleadas para llevar a cabo la impregnación del forro, en tanto en cuanto dichos soportes sean de madera, y pueden ser endurecidos o no. La obtención de tales materiales de soporte de madera, impregnados, puede ser llevada a cabo de conformidad con los procedimientos 10 que han sido descritos en las publicaciones WO 2004/033170 y WO 2004/033171. Las placas de fibra de madera y las placas de viruta de madera, que son empleadas como soportes, pueden ser fabricadas también a partir de materiales de fibras de madera o bien a partir de materiales de virutas de madera, que estén impregnadas y endurecidas con una (o con varias) de la o de las composiciones acuosas endurecibles, que son empleadas para llevar a cabo la impregnación del forro. Un 15 procedimiento para llevar a cabo la obtención de tales placas constituye el objeto de una solicitud de patente paralela.

En tanto en cuanto los materiales forrados, a ser fabricados de conformidad con la invención, estén constituidos por un material que comprenda varias chapas de forro encoladas entre sí, se dotará, de conformidad con la invención, al menos una, de manera preferente se dotarán varias y, de 20 manera especial, se dotarán todas las chapas de forro con una impregnación de conformidad con la invención.

El tratamiento adicional se lleva a cabo, de forma típica, a temperatura elevada, con objeto de alcanzar, por un lado, un pegado eficaz del forro encolado y, por otro lado, con objeto de alcanzar un endurecimiento de los componentes endurecibles, absorbidos por la madera, de la composición 25 acuosa de impregnación. Las temperaturas empleadas se encuentran situadas de forma típica por encima de 100ºC y por debajo de la temperatura de descomposición de la madera y de los componentes de la cola, preferentemente está situada en el intervalo comprendido entre 110ºC y 200ºC y, de manera especial, está situada en el intervalo comprendido entre 120ºC y 180ºC. De manera ventajosa, el tratamiento adicional se lleva a cabo por medio del empleo de una presión 30 elevada de, por regla general, al menos 0,1 MPa, por ejemplo comprendida entre 0,1 y 10 MPa, de manera preferente al menos de 0,2 MPa, por ejemplo comprendida entre 0,2 y 8 MPa y, de manera especial, de al menos 0,3 MPa, por ejemplo situada en el intervalo comprendido entre 0,3 MPa y 5 MPa, de manera especial en el intervalo comprendido entre 0,3 y 2 MPa o entre 0,5 y 1,6 MPa, con objeto de conseguir un pegado uniforme del forro encolado con el soporte o bien con las otras chapas 35 de forro. Los tiempos, que son necesarios para llevar a cabo el pegado, dependen del tipo del material que debe ser fabricado y de forma típica están situados en el intervalo comprendido entre 1 minuto y 60 minutos por cm de espesor del material forrado, con frecuencia están situados en el intervalo comprendido entre 2 minutos y 30 minutos por cm de espesor del material forrado y, de manera especial, están situados en el intervalo comprendido entre 5 y 15 minutos por cm de espesor del 40 material forrado.

El procedimiento de conformidad con la invención es adecuado básicamente para llevar a cabo la fabricación de todos los materiales forrados conocidos. Ejemplos de materiales forrados adecuados son los que han sido citados más arriba.

En una forma preferente de realización, los materiales forrados están constituidos por 45 aquellos en los que al menos una superficie, de manera especial una superficie decorativa o sometida a la intemperie, está formada por una chapa de forro tratada de conformidad con la invención. Ejemplos a este respecto son las placas decorativas para los revestimientos de paredes y de techos, las placas forradas de madera aglomerada, las placas de fibra de madera y las placas de madera contrachapeada para la industria del mobiliario así como, de manera especial, para el parquet listo 50 para su aplicación.

El técnico en la materia entiende por el concepto de parquet listo para su aplicación los paneles de madera con una capa decorativa de cobertura o bien de tarima constituida por láminas forradas de madera y por, al menos, una capa de soporte o de base, que está constituida, de manera usual, por un material de madera, por ejemplo una capa de listones de madera aserrados y, en caso 55 dado, pegados entre sí, de madera contrachapeada, placa de madera aglomerada, con inclusión de OSB, placas de fibras, por ejemplo placas de fibras blandas, MDF o HDF, y similares. Además, los paneles de parquet listo para su aplicación pueden abarcar también capas intermedias que estén

constituidas de igual modo, típicamente, por madera o por materiales derivados de la madera, así como por capas que provoquen un aislamiento del ruido producido por las pisadas, como se ha descrito en la publicación EP1364774. Por otra parte, dichos paneles pueden presentar también dispositivos constructivos, que faciliten una colocación de los paneles, por ejemplo chaveteros y lengüetas o encastres. De manera ventajosa, las láminas de madera o bien los forros de la capa de 5 cobertura, es decir la capa útil del parquet, presentan en los paneles de parquet listo para su aplicación, de conformidad con la invención, especialmente una impregnación de conformidad con la invención. En el artículo de los autores A. Truscek y Z. Budrovic, "Manufacturing, characteristics and use of pre-finished engineered parquet" en Wood in construction industry: prospectives of reconstruction, International conference proceedings se describen a título de ejemplo configuraciones 10 de paneles de parquet listos para su aplicación.

En otra forma preferente de realización, el material derivado de la madera está constituido por un material derivado de la madera formado por dos o por varias, preferentemente formado por un número impar, por ejemplo 3, 5, 7, 9 u 11 chapa de forro pegadas entre sí, por ejemplo está constituido por una madera estratificada o por una madera contrachapeada, como se ha explicado 15 más arriba. En estos materiales derivados de la madera pueden ser iguales o diferentes las chapas de forro, es decir que pueden estar constituidas por maderas diferentes y/o que pueden presentar espesores diferentes, y/o que pueden contener cantidades diferentes del compuesto de la urea H reticulado. La fabricación se lleva a cabo, por regla general, disponiéndose por capas, de manera alternativa, chapas de forro encoladas y no encoladas por ambos lados y pegándose entre sí bajo las 20 condiciones que han sido citadas más arriba, estando exentas de cola las chapas de forro más externas, es decir aquellas que forman la superficie del material forrado.

Los ejemplos siguientes sirven para explicar aún más la invención.

Ejemplo 1: Fabricación de una tabla de parquet listo para su aplicación

Se mezcló una solución acuosa al 50 % en peso de una (mDMDHEU) modificada con 25 dietilenglicol y con metanol con un 1,5 % en peso de MgCl2 x 6 H2O. Madera aserrada no cepillada, láminas secadas hasta una humedad de la madera de un 12 % aproximadamente de madera de haya con unas dimensiones de 500 mm x 100 mm x 4 mm se dispusieron en una instalación de impregnación. La instalación de impregnación se sometió durante 30 minutos a un vacío de 100 mbares absolutos y a continuación se inundó con el agente de impregnación. A continuación se aplicó 30 una presión de 10 bares durante una hora. La fase de presión se concluyó y se eliminó el líquido residual.

Las láminas impregnadas de la capa de cobertura se fijaron por apilamiento de tal manera que se hizo imposible un abarquillamiento. Las láminas se secaron aproximadamente durante 4 días a una temperatura de 50ºC. La humedad residual era entonces de un 20 %. 35

A continuación se encolaron las láminas, preparadas de este modo, por un lado con una preparación acuosa de resina de melamina en una cantidad de 200 g/m2, referido a la parte no acuosa de la preparación.

A continuación se encoló la lámina de madera con una placa de fibras para formar un suelo de parquet listo para su aplicación. Esto se llevó a cabo de tal manera que las láminas y la placa de 40 fibras fueron dispuestas en una prensa calentable. La prensa se calentó a 140ºC y las láminas se prensaron durante 30 minutos aproximadamente con 0,9 N/mm2.

Después del enfriamiento se retiró de la prensa la tabla de parquet listo para su aplicación.

Ejemplo 2: Fabricación de una placa múltiple

Se mezcló una solución acuosa al 50 % en peso de una (mDMDHEU) modificada con 45 dietilenglicol y con metanol con un 1,5 % en peso de MgCl2 x 6 H2O. Madera aserrada, no cepillada, forros de madera de abedul, secados hasta una humedad de la madera de un 12 % aproximadamente, con unas dimensiones de 300 mm x 300 mm x 1,5 mm se dispusieron en una instalación de impregnación. La instalación de impregnación se sometió durante 30 minutos a un vacío de 100 mbares absolutos y a continuación se inundó con el agente de impregnación. A continuación 50 se aplicó una presión de 10 bares durante una hora. La fase de presión se concluyó y se eliminó el

líquido residual.

Los forros impregnados se encolaron por ambos lados con una preparación acuosa de resina de melamina en una cantidad de 200 g/m2, referido a la parte no acuosa de la preparación.

A continuación se encolaron respectivamente 5 forros para formar una placa múltiple. Con esta finalidad se dispusieron los forros en una prensa calentable. La prensa se calentó a 140ºC y los 5 forros se prensaron durante 15 minutos aproximadamente con 0,8 N/mm2.

Después del enfriamiento se retiró de la prensa la placa.

Claims

REIVINDICACIONES
1.- Procedimiento para la fabricación de un material derivado de la madera, que presenta, al menos, una chapa de forro pegada en forma de hoja con un soporte o con otras chapas de forro, que comprende:

i) la impregnación de, al menos, un forro, que presenta un espesor comprendido entre 20 µm y 5 10 mm, con una composición endurecible acuosa, que contiene

a) al menos un compuesto de urea reticulable, elegido entre los compuestos de urea H, que presentan al menos un grupo enlazado con N, de la fórmula CH2OR, en la que R significa hidrógeno o alquilo con 1 hasta 4 átomos de carbono, y/o precondensados del compuesto de la urea H, que presentan un grupo 1,2-bishidroxietano-1,2-diilo, 10 que puentea a los dos átomos de nitrógeno de la urea, y productos de la reacción o mezclas del compuesto de urea H con, al menos, un alcohol, que se elige entre los alcanoles con 1 hasta 6 átomos de carbono, los polioles con 2 hasta 6 átomos de carbono y los oligoetilenglicoles, y

b) al menos un catalizador K, que provoca la reticulación del compuesto de urea; 15

ii) el encolado del forro impregnado y/o del soporte con una composición encolante y

iii) la elaboración del forro encolado para dar un material derivado de la madera a temperatura elevada con endurecimiento del compuesto de urea endurecible,

estando presente el compuesto endurecible de la urea durante el encolado en la etapa ii) en el forro impregnado en una forma ampliamente exenta de reticulación. 20
2.- Procedimiento según la reivindicación 1, según el cual se emplea en la etapa i) la composición acuosa en una cantidad tal que la cantidad absorbida por el forro de compuesto de urea reticulable se encuentre situada en el intervalo comprendido entre un 1 y un 100 % en peso, referido al forro no tratado.
3.- Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, según el cual el forro 25 impregnado presenta antes del encolado en la etapa ii) una humedad de un 5 % como mínimo referido a la masa seca del forro.
4.- Procedimiento según la reivindicación 3, según el cual la composición, que es empleada en la etapa i), contiene al menos un 50 % de los componentes de la cola que están contenidos en la composición encolante, referido a la cantidad total de los componentes de la cola empleados en el 30 procedimiento.
5.- Procedimiento según la reivindicación 4, según el cual el encolado y la impregnación se llevan a cabo en una etapa.
6.- Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, según el cual el tratamiento adicional se lleva a cabo en la etapa iii) a temperaturas situadas en el intervalo comprendido entre 100 35 y 200ºC.
7.- Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, según el cual el agente encolante, que es empleado en la etapa ii) abarca al menos un agente aglutinante termoendurecible.
8.- Procedimiento según la reivindicación 7, según el cual el agente encolante es empleado en forma de una preparación acuosa del agente aglutinante termoendurecible. 40
9.- Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, según el cual el forro impregnado forma al menos una superficie del material derivado de la madera.
10.- Procedimiento según la reivindicación 9, según el cual el material derivado de la madera

es un parquet listo para su aplicación.
11.- Procedimiento según la reivindicación 9, según el cual el material derivado de la madera es una madera estratificada o es madera contrachapeada.
12.- Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, según el cual el compuesto de la urea reticulable se elige entre 5

- la 1,3-bis(hidroximetil)-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona,

- la bis(hidroximetil)-4,5-dihidroxiimidazolidinona, que está modificada con un alcanol con 1 hasta 6 átomos de carbono, con un poliol con 2 hasta 6 átomos de carbono, con un oligoetilenglicol o con un polietilenglicol,

- la 1,3-bis(hidroximetil)urea, 10

- la 1,3-bis(metoximetil)urea,

- la 1-hidroximetil-3-metilurea,

- la 1,3-bis(hidroximetil)imidazolidin-2-ona,

- la 1,3-bis(hidroximetil)-1,3-hexahidropirimidin-2-ona,

- la 1,3-bis(metoximetil)-4,5-dihidroxiimidazolidin-2-ona, 15

- la tetra(hidroximetil)acetilendiurea.
13.- Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, según el cual la concentración del compuesto de urea reticulable en la composición acuosa endurecible se encuentra en el intervalo comprendido entre un 1 y un 60 % en peso, referido al peso total de la composición.
14.- Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, según el cual el 20 catalizador K se elige entre las sales metálicas del grupo de los halogenuros metálicos, de los sulfatos metálicos, de los nitratos metálicos, de los fosfatos metálicos, de los tetraflúorboratos metálicos; el trifluoruro de boro; las sales de amonio del grupo de los halogenuros de amonio, del sulfato de amonio, del oxalato de amonio y del fosfato de diamonio; los ácidos carboxílicos orgánicos, los ácidos sulfónicos orgánicos, el ácido bórico, el ácido sulfúrico y el ácido clorhídrico. 25