ES2357539T3 - Procedimiento para la fabricación de un material no tejido base como substrato de revestimiento. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un material no tejido base como substrato de revestimiento a base de una mezcla de fibras de poliéster (PES) mediante la disposición cruzada y longitudinal del vellón de fibras, caracterizado por el hecho de que la relación de la alimentación de fibras entre la carda cruzada y la carda longitudinal es de sustancialmente 5:3, consistiendo la primera cara del material no tejido base en un vellón de fibras dispuesto de forma cruzada y un segundo lado del material no tejido base en un vellón de fibras dispuesto de forma longitudinal y presentando las capas de material no tejido un peso total por unidad de superficie de aproximadamente 70-300 g/m2 y efectuándose la consolidación mediante chorros de agua a alta presión, efectuándose la provisión, en la primera y la segunda cara del material no tejido base, de un aglomerante en una etapa de trabajo y, a continuación, realizándose un tratamiento por encima de la temperatura de reticulación del agente aglomerante o el sistema aglomerante para obtener un alisado, compactación y/o consolidación precisos del material no tejido base.
Description
Procedimiento para la fabricación de un material
no tejido base como substrato de revestimiento.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de un material no tejido base como substrato de
revestimiento, a base de una mezcla de fibras de poliéster (PES)
mediante la disposición cruzada y longitudinal de vellones de fibras
según el preámbulo de la reivindicación 1.
De la DE 34 05 109 A1 se conoce una lámina
bituminosa y altamente elástica para tejados y un procedimiento para
su fabricación. Esta lámina para tejados consiste en una inserción
de refuerzo de un material no tejido hilado de poliéster. Además,
esta inserción está recubierta de betún. El material no tejido
hilado de poliéster presenta numerosos poros a lo largo de toda la
superficie para obtener la permeabilidad al vapor deseada. A su vez,
el material no tejido de poliéster consiste en hilos dispuestos con
una textura dispersa reforzada con la ayuda de un agente aglomerante
de polímeros en forma de fibras aglomerantes que se funden con la
aplicación de presión y de calor. En una configuración, se emplean
los llamados hilos o fibras bicomponentes cuya envoltura es una
sustancia aglomerante fundible de polímeros y cuyo núcleo es de
poliéster.
Según la DE 10 2005 038 863 A1, una lámina
multicapa permeable al vapor de agua para el sellado de la zona del
tejado en la construcción de casas presenta una capa base hecha de
un primer material de plástico y una segunda capa hecha de un
segundo material de plástico acoplada a la capa base y que controla
la permeabilidad del vapor de agua. La capa base es estanca al agua
y presenta baja tensión superficial al agua y la lámina multicapa es
dúctil y resistente al desgarro. La capa que controla la
permeabilidad al vapor de agua está provista de unas aberturas
macroscópicas cuya disposición hace que quede eliminada una parte
definida de la superficie del segundo material de plástico, de modo
que se ajuste la permeabilidad al vapor de agua.
Del modelo de utilidad 298 01 953 se conoce una
membrana en forma de lámina que consiste en una primera capa de
material no tejido, una segunda capa de material no tejido y una
capa de película dispuesta entre las dos primeras, para su
colocación entre habitaciones que presentan una diferencia de
humedad y presión atmosféricas, siendo la capa de membrana estanca
al agua, abierta a la difusión del vapor de agua, adecuada para la
exposición a la intemperie y resistente al fuego. La capa de
película consiste en una lámina microporosa, por ejemplo, de una
poliolefina, un copoliéster, una copoliamida o de otras materias
primas termoplásticas. Para distinguirlas mejor, las capas de
material no tejido son teñidas de distintos colores.
En cuanto al material en hojas laminado según la
DE 601 00 878 T2, se parte de un material no tejido con un gramaje
de 30 g/m^{2} o menos, fabricado de fibras ultrafinas a base de
poliolefina. Además, el material en hojas consiste en un material no
tejido termofijador y un material no tejido hilado complementario,
formando las capas de material no tejido un compuesto de
superficies. De la EP 1 477 300 A2 se conoce un procedimiento para
la fabricación de un material no tejido base, sirviendo el material
no tejido base como substrato de revestimiento. El material no
tejido base consiste en una mezcla de fibras de poliéster obtenida
mediante la disposición cruzada y longitudinal de vellones de fibras
con una relación definida de la alimentación de las fibras entre las
dos cardas cruzada y longitudinal. El material no tejido base se
provee de un aglomerante por los dos lados, efectuándose un curado
por encima de la temperatura de reticulación del aglomerante o de un
sistema aglomerante El material no tejido base es de 3 capas,
teniendo una capa dispuesta de forma longitudinal entre dos capas
dispuestas de forma cruzada.
En particular, los substratos de revestimiento
para uso como láminas de impermeabilización para cubiertas tienen
que cumplir unos requisitos muy distintos. Por una parte, debe
formarse un revestimiento abierto a la difusión, pero estanco al
agua, de un material elástico y resistente. Por otra parte, dichos
revestimientos deben presentar una resistencia mecánica
extremadamente alta y ser, al mismo tiempo, fáciles de colocar.
En cuanto a la realización y las características
de las láminas de revestimiento inferior e impermeabilización para
cubiertas, hay que cumplir con las normas correspondientes, en
particular con la IN 13859-1 y -2.
Además de las capas funcionales aplicadas, el
material no tejido que sirve de substrato o base sobre la que se
apliquen los revestimientos en los distintos procedimientos es
decisiva para las características de las láminas de
impermeabilización para cubiertas.
Por lo tanto, lo mencionado anteriormente lleva
al objeto de la invención de proveer un procedimiento avanzado para
la fabricación de un material no tejido base como substrato de
revestimiento a base de una mezcla de fibras de poliéster creada
mediante la disposición cruzada y longitudinal de vellones de
fibras, facilitándose así una estabilidad dimensional suficiente en
dirección longitudinal que no se deteriore con revestimientos
subsiguientes, y a la vez debiendo presentar el material no tejido
base una estructura lisa, de modo que no sobresalgan las fibras del
plano de la lámina de material no tejido o de la superficie de la
lámina de material no tejido en las etapas de revestimiento
posteriores.
La solución del objeto de la invención se
produce por medio de un procedimiento para la fabricación de un
material no tejido base como substrato de revestimiento según la
definición de la reivindicación 1, representando las
reivindicaciones dependientes por lo menos unas configuraciones y
perfeccionamientos convenientes.
Según la invención, se facilita un procedimiento
para la fabricación de un material no tejido base como substrato de
revestimiento a base de una mezcla de fibras de poliéster mediante
la disposición cruzada y longitudinal de los vellones de fibras.
La relación de la alimentación de fibras entre
la carda transversal y la carda longitudinal es sustancialmente de
5:3, consistiendo un primer lado del material no tejido base en un
vellón de fibras dispuestas de forma cruzada y un segundo lado del
material no tejido base en un vellón de fibras dispuestas de forma
longitudinal. Las capas de material no tejido poseen un peso total
por unidad de superficie de aproximadamente 70 a 300 g/m^{2}.
Gracias a la utilización de un material no
tejido de PES combinado resulta una formación de capas o gradientes
del material no tejido base. La consolidación de una combinación de
una capa de vellones de fibras dispuesta de forma cruzada con una
capa de vellones dispuesta de forma longitudinal mediante chorros de
agua a alta presión conduce a un mezclado parcial de los vellones en
los puntos de contacto adyacentes. Después, ya no existirán capas
exactamente separadas de las capas de vellones con distintas
configuraciones, sino que se forma un gradiente en la distribución
de la orientación de las fibras del material no tejido
consolidado.
A continuación, según el procedimiento, la
primera y la segunda cara del material no tejido base se proveen de
un aglomerante o una mezcla de aglomerantes en una etapa de trabajo.
Después, se efectúa un tratamiento por encima de la temperatura de
reticulación del aglomerante para obtener un alisado, compactación
y/o consolidación precisos del material no tejido base.
El aglomerante o la mezcla de aglomerantes
pueden aplicarse mediante la aplicación de espuma o pasta sobre la
cara correspondiente del material no tejido base.
Preferiblemente, la aplicación de espuma se
efectúa mediante una cuchilla y la aplicación de pasta se efectúa
mediante una cuchilla de aire o boquilla ranurada.
En la primera cara del material no tejido base,
se aplica una capa de aglomerante de aproximadamente 5 a 50
g/m^{2}. La cantidad de la capa de aglomerante en la segunda cara
del material no tejido base es de aproximadamente 15 g/m^{2}.
Para poder reconocer mejor la cara en cuestión
del material no tejido base, se le puede añadir a la capa de
aglomerante una mezcla de pigmentos.
A continuación, la invención se describe de
forma más detallada por medio de dos ejemplos de realización.
Según el primer ejemplo de realización, la
mezcla de fibras, tal y como se suministra desde la entrada
correspondiente de la carda correspondiente, es idéntica, por
ejemplo, ésta consiste en fibras de poliéster de 1,7 dtex con una
longitud de fibra o de fibra cortada de 38 mm.
La relación de la alimentación de material entre
la mezcla de disposición transversal y la mezcla de disposición
longitudinal es sustancialmente de 5:3.
El hecho de que, con la aplicación de espuma,
que puede efectuarse en varias etapas, y que es de hasta 40
g/m^{2}, el material no tejido encoge por los dos lados en varios
centímetros, requiere la provisión de un excedente o el ajuste del
recorte periférico teniendo en cuenta dicho encogimiento.
Para las características posteriores del
material no tejido base como substrato de revestimiento es decisiva
la estabilidad dimensional en dirección longitudinal, teniendo en
cuenta el hecho de que, según el ejemplo de realización, tanto la
aplicación de espuma como la aplicación de pasta de la capa de
aglomerante se realizan mediante una técnica de cuchilla
correspondiente. Por ejemplo, las firmezas longitudinales son de
>250 N/5 cm.
Simultáneamente, las superficies del material no
tejido base pueden ser concebidas para la formación de una capa de
barrera en las dos caras. En una primera cara, por ejemplo, en la
cara inferior del material no tejido base, está presente un vellón
de fibras dispuestas de forma cruzada. Este lado se provee de una
capa de aglomerante de aproximadamente 5 g/m^{2}. La mezcla de la
capa de aglomerante presenta aproximadamente 4,5 g/m^{2} de
aglomerante duro y 0,5 g/m^{2} de pigmento, por ejemplo, negro
carbón. En la segunda cara del material no tejido base, que también
se denomina cara superior, está presente un vellón de fibras
dispuestas de forma longitudinal. Con ello, se efectúa un
revestimiento de una capa de aglomerante de 15 g/m^{2}, que
consiste en 14 g/m^{2} de aglomerante y 1 g/m^{2} de pigmento
para facilitar el reconocimiento de esta cara revestida. Los 14
g/m^{2} de aglomerante están presentes, por ejemplo, como mezcla
de 2/3 de aglomerante blando y 1/3 de aglomerante duro.
Mediante una temperatura moderada del secador
por debajo de la temperatura de reticulación del sistema aglomerante
utilizado, se obtienen un alisado, compactación y/o consolidación
adicionales de la superficie, y todo ello gracias a una reacción de
reticulación rápida.
Después, el material no tejido base obtenido de
esta forma se puede procesar, en particular para el revestimiento
con una capa de acabado.
Según el siguiente ejemplo que facilita la
comprensión de la invención, se describe la fabricación de un
material no tejido base de 120 g/m^{2} hecho de fibras de PES al
100%.
La mezcla de fibras que se suministra desde la
entrada correspondiente de la carda correspondiente presenta una
mezcla del 50% de 3,3 dtex con una longitud de fibra o de fibra
cortada de 60 mm, y del 50% de 1,8 dtex con una longitud de fibra o
de fibra cortada de 38 mm.
La relación de alimentación de material entre la
mezcla cruzada y la mezcla longitudinal es de sustancialmente 1:1,
consolidándose los dos materiales, la mezcla cruzada y la mezcla
longitudinal, mediante una tecnología de chorros de agua y después
secándose y revistiéndose en línea con un agente aglomerante.
La aplicación del agente aglomerante se realiza
por las dos caras mediante la aplicación de 10 g/m^{2} de espuma,
respectivamente.
Como agente aglomerante se utiliza una mezcla
del 70% de copolímero EVA autorreticulante y del 30% de resina de
melamina-formaldehído. La relación de mezcla se
puede variar. Si se le añade al agente aglomerante, por ejemplo, una
cantidad más grande de resina de
melamina-formaldehído, la dureza y la rigidez del
material no tejido base fabricado se intensifican.
Después de la aplicación del agente aglomerante,
primero es necesario secar el material no tejido procesado a una
temperatura de 130ºC, para a continuación prensarlo a 150ºC.
El material no tejido base fabricado mediante
este procedimiento presenta un gramaje de 141 g/m^{2} con un
grosor de 0,83 mm. La fuerza de tracción máxima es de 573 N/5 cm en
dirección longitudinal y de 339 N/5 cm en dirección transversal.
Además, se obtiene una extensión en dirección longitudinal del 34% y
en dirección transversal del 82%.
De forma opcional, se puede realizar a
continuación un calandrado del material no tejido base fabricado que
conduce a una reducción del grosor y a un cambio de la fuerza de
tracción máxima y extensión en dirección longitudinal que se
pretenden alcanzar del material no tejido base procesado.
Los materiales no tejidos fabricados y provistos
según los ejemplos de realización presentados pueden, por ejemplo,
ser utilizados como substrato de revestimiento para las láminas de
impermeabilización para cubiertas mencionadas arriba.
Además es posible utilizar el material no tejido
base obtenido como substrato de agentes abrasivos. Existen múltiples
formas de herramientas abrasivas que se fabrican mediante la
aplicación de sustancias granulosas sobre un substrato mediante un
agente aglomerante, como por ejemplo, la resina artificial. Con este
tipo de uso, el granulado abrasivo se aplica sobre el material no
tejido base mediante un agente aglomerante. Los substratos de
agentes abrasivos adecuados influyen de manera decisiva en las
operaciones de abrasión. Por este motivo, el substrato, en este
caso, el material no tejido base, es un requisito importante para la
fabricación de un agente abrasivo de alta calidad.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante se ha elaborado únicamente como ayuda para el lector. No
forma parte del documento de Patente Europea. Aunque se ha puesto
mucha atención en la compilación de las mismas no se puede evitar
incurrir en errores u omisiones, declinando la OEP toda
responsabilidad a este respecto.
- \bullet DE 3405109 A1 [0002]
- \bullet DE 60100878 T2 [0005]
- \bullet DE 102005038863 A1 [0003]
- \bullet EP 1477300 A2 [0005]
Claims (8)
1. Procedimiento para la fabricación de un
material no tejido base como substrato de revestimiento a base de
una mezcla de fibras de poliéster (PES) mediante la disposición
cruzada y longitudinal del vellón de fibras, caracterizado
por el hecho de que la relación de la alimentación de fibras entre
la carda cruzada y la carda longitudinal es de sustancialmente 5:3,
consistiendo la primera cara del material no tejido base en un
vellón de fibras dispuesto de forma cruzada y un segundo lado del
material no tejido base en un vellón de fibras dispuesto de forma
longitudinal y presentando las capas de material no tejido un peso
total por unidad de superficie de aproximadamente
70-300 g/m^{2} y efectuándose la consolidación
mediante chorros de agua a alta presión, efectuándose la provisión,
en la primera y la segunda cara del material no tejido base, de un
aglomerante en una etapa de trabajo y, a continuación, realizándose
un tratamiento por encima de la temperatura de reticulación del
agente aglomerante o el sistema aglomerante para obtener un alisado,
compactación y/o consolidación precisos del material no tejido
base.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que el aglomerante se aplica
mediante la aplicación de espuma o de pasta sobre la cara
correspondiente del material no tejido base.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado por el hecho de que la aplicación de espuma se
realiza mediante cuchilla y que la aplicación de pasta se realiza
mediante cuchilla de aire o boquilla ranurada.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que se aplica una capa de aglomerante de aproximadamente 5 a 50
g/m^{2} sobre la primera cara del material no tejido base.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que se aplica una capa de aglomerante de aproximadamente 15
g/m^{2} sobre la segunda cara del material no tejido base.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado por el hecho de que la capa de aglomerante
contiene una adición de pigmentos para facilitar el reconocimiento
de la cara correspondiente del material no tejido base.
7. Uso de un material no tejido base fabricado
según una de las reivindicaciones anteriores como lámina de
impermeabilización para cubiertas.
8. Uso de un material no tejido base fabricado
según una de las reivindicaciones 1 a 6 como substrato de agente
abrasivo.
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