ES2395183A1

ES2395183A1 - Método para ajuste de presiones en una máquina impresora flexográfica y máquina impresora flexográfica para su implementación.

Info

Publication number: ES2395183A1
Application number: ES201100920A
Authority: ES
Inventors: Alfonso CORBACHO TEJADA; Jordi PUIG VILÁ; Sebastiá BOTA OLIVERAS
Original assignee: Comexi Group Industries SA
Current assignee: Comexi Group Industries SA
Priority date: 2011-08-12
Filing date: 2011-08-12
Publication date: 2013-02-08
Anticipated expiration: 2031-08-12
Also published as: DE202012000246U1; ES2395183B1; WO2013024186A1

Abstract

Método para ajuste de presiones en una máquina impresora flexográfica y máquina impresora flexográfica para su implementación.El método comprende:- en una primera etapa:- desplazar linealmente un cilindro de impresión y un cilindro entintador hacia un cilindro de contrapresión central, haciéndolos girar y monitorizando su par de giro, y- realizar, a partir de una detección de una variación de par de giro, un primer ajuste de presión entre dicho cilindro de impresión y uno de dichos cilindros de contrapresión central o entintador; y- en una segunda etapa:a) realizar una impresión,b) capturar una imagen de dicha impresión,c) analizar la calidad de dicha imagen capturada; yd) variar la presión ejercida entre el cilindro de impresión y uno de dichos cilindros de contrapresión central o entintador;y repetir dicha secuencia de acciones a) a d) hasta alcanzar un punto óptimo de presión entre los cilindros.La máquina está adaptada para implementar el método.

Description

Método para ajuste de presiones en una máquina impresora flexográfica y máquina impresora flexográfica para su implementación

Sector de la técnica

La presente invención concierne en un primer aspecto a un método para ajuste de la presión de impresión, utilizando información capturada de la imagen impresa, aplicable a una máquina flexog ráfica , equipada según es convencional con varios grupos de impresión dispuestos alrededor de un cilindro de contrapresión central sobre el cual se encuentra soportado el material a imprimir, e integrando cada uno de dichos grupos de impresión al menos un cilindro de impresión y un cilindro entintador (también llamado aplicador de tinta) que recibe alimentación de tinta, siendo necesario dicho ajuste para conseguir una correcta impresión.

Es bien sabido en este sector que para ejecutar mediante una máquina flexográfica tareas de impresión y conseguir una óptima transferencia de tinta es necesario proporcionar mediante un ajuste una correcta presión tanto entre el cilindro entintador y el cilindro de impresión, como entre dicho cilindro de impresión y el material a imprimir, es decir la correcta presión entre los citados cilindros, cilindro entintador y cilindro de impresión y entre este último y el cilindro de contrapresión central, que soporta el material a imprimir.

La correcta presión entre los cilindros del grupo entintador (cilindro de impresión y cilindro aplicador y entre el cilindro de impresión y el cilindro de contrapresión central (material) es un factor crítico para la correcta impresión, y depende entre otros factores del tipo de cliché a imprimir, del adhesivo con el cual el cliché se ha fijado al cilindro , del material sobre el que se va a imprimir, del motivo que se va a imprimir, etc. y por lo tanto debe ser ajustada en cada nuevo trabajo de impresión.

En un segundo aspecto la invención proporciona asimismo una máquina impresora para implementar el citado método.

Antecedentes de la invención Se conocen numerosos métodos para ajustar la presión de impresión en una máquina flexográfica.

En la patente ES 2308716 se describe un ajuste automático leyendo la superficie impresa y basado en la comparación de la posición de cada una de las impresiones monocromas de los diferentes grupos registradas en diferentes momentos por, al menos, una estación de sensores. El método requiere un sistema de sensores por cada grupo de impresión, en donde durante un proceso de registro se encuentra respectivamente un cilindro de impresión tras otro en la posición de impresión, y que comprende las siguientes etapas:

-: una única estación de sensores registra cada impresión monocroma obtenida

-: las señales de corrección para el o los actuadores de un cilindro de impresión se obtienen a partir de la imagen monocroma de cada cilindro de impresión y de las informaciones respecto de los movimientos de rotación de, al menos, un cilindro de impresión.

Dicha patente ES 2308716 solventa el problema de realizar el correcto ajuste de las presiones de trabajo, pero el método descrito comporta que no se puedan realizar más de un color al mismo tiempo (al ser imágenes monocromas) y ello conlleva un gran desperdicio de material y de tiempo al realizar el ajuste.

Para solventar el problema del material y tiempo gastado en hacer el ajuste, podemos encontrar en el estado de la técnica diversas patentes que intentan hacer ajustes más o menos precisos con el mínimo desperdicio.

Así, en la EP 1 916 102 se propone un sistema de ajuste basado en una serie de cálculos teóricos en el exterior de la máquina, en donde se estima cual es el valor del diámetro de las camisas de los cilindros de impresión y entintador. A partir de dichos cálculos teóricos se vuelven a calcular las posiciones finales de los accionamientos de posicionado. Este procedimiento minimiza el desperdicio en tiempo y material, pero al ser un procedimiento puramente teórico la fiabilidad del ajuste es muy baja, puesto que en el proceso de impresión no interviene solamente el diámetro de los rodillos, sino también y de manera fundamental el tipo de cliché a imprimir, la tinta, el substrato sobre el que se imprime, ... factores todos ellos determinantes de la presión correcta de impresión. Este procedimiento es válido para buscar el punto de contacto de los cilindros de impresión y entintador entre si y del cilindro de impresión con el material, pero no para determinar la correcta presión entre ellos.

La solicitud de patente EP 1 018 426 divulga una impresora flexográfica en la que se puede realizar un procedimiento automático para ajustar entre sí un cilindro de impresión, un cilindro aplicador y un cilindro de contrapresión. Dicho procedimiento comprende las siguientes etapas:

•: en primer lugar, y con la ayuda del motor de accionamiento en giro del cilindro de impresión, se lleva dicho cilindro de impresión a una rotación lenta;

•: a continuación, el cilindro aplicador, que todavía no gira, se desplaza lentamente en su dirección radial contra el cilindro de impresión;

•: en cuanto entran en contacto el cilindro de impresión y el cilindro aplicador se produce una modificación del par de giro del motor de accionamiento en giro del cilindro de impresión, la cual es registrada por un codificador rotatorio (de dicho motor);

•: la posición que en este momento ha alcanzado el cilindro aplicador es almacenada por una unidad de control de la impresora como posición cero de dicho cilindro aplicador;

•: a continuación se desplaza el cilindro de impresión -que sigue girando -contra el cilindro de contrapresión hasta que se produce otra modificación del par de giro de su motor de accionamiento en giro;

•: la posición del cilindro de impresión se almacena en la unidad de control como posición cero del cilindro de impresión; y

•: el trayecto que ha recorrido el cilindro de impresión hasta entrar en contacto con el cilindro de contrapresión se añade a la posición cero del cilindro aplicador El proceso de ajuste según la secuencia de aproximación de acuerdo con la EP

1 018426 presenta, sin embargo, inconvenientes ya que las fuerzas que actúen sobre la superficie del cilindro al entrar en contacto los cilindros pueden ser muy elevadas. Los ensayos han mostrado que los clichés montados en los cilindros de impresión ya presentan daños tras algunos ciclos de ajuste automáticos realizados de acuerdo con este proceso de aproximación.

Por su parte la solicitud de patente W02010/142405 divulga una impresora flexográfica en la que se intenta solventar los inconvenientes del ciclo automático descrito en la solicitud EP 1 018 426, especialmente los relativos a los daños que se puedan causar en la superficie del cliché. Dicha solicitud de patente WO 2010/142405 propone un dispositivo y un procedimiento para ajustar los cilindros de una impresora que no dañen el cilindro de impresión, en el cual el accionamiento de rotación de los cilindros del grupo entintador está controlado por una unidad de control de la impresora que está dispuesta de tal manera que opera en modo flujo debilitado (par de giro limitado) al menos uno de los motores de accionamiento en giro de los cilindros durante su ajuste mutuo.

Según la solicitud de patente WO 2010/142405, para no dañar las zonas elevadas del cilindro de impresión durante el procedimiento de ajuste, la unidad de control reduce la corriente que produce el par de giro que es aplicada al accionamiento del cilindro, de manera que el accionamiento sufre una debilitación del campo y de esta forma el flujo magnético en la zona de trabajo del motor se reduce por debajo del valor nominal, con lo que se consigue en el accionamiento una reducción del par de giro a la misma velocidad. Cuando bajo dichas condiciones un cilindro giratorio contacta con otro cilindro el par de giro y con él la fuerza que actúa durante el contacto de los cilindros sobre la superficie del cilindro, son muy reducidos y de este modo las superficies de clichés no sufren daños.

Tanto en la patente EP 1916102 como en las dos solicitudes de patente EP 1018426 Y WO 2010/142405, sin embargo, no se soluciona el verdadero problema consistente en el ajuste de la correcta presión de trabajo. En dichos antecedentes se detecta un punto cero de contacto del cilindro de impresión con el material y de contacto de los cilindros del grupo entintador (cilindro aplicador y cilindro de impresión) entre sí, pero luego debe aplicarse un movimiento de acercamiento de entre 10 Y 100 micras (ver página 5 líneas 20 a 23 de la solicitud WO 2010/142405) para conseguir la óptima presión de trabajo. Este acercamiento de entre 10 Y 100 micras queda a consideración del operario de la máquina, con lo que no se consigue automáticamente un óptimo ajuste del trabajo.

En la ES 2300209 se propone un método de ajuste posicional de cuerpos impresores en máquinas impresoras flexográficas que comprende los siguientes pasos:

a) desplazar linealmente en aproximación por unas disposiciones de guía de un

primer cilindro de impresión hacia el tambor de soporte mediante un motor lineal;

b) detectar que se ha llegado a un punto de contacto entre dicho primer cilindro

de impresión, o un cliché fijado alrededor del mismo, y el material laminar

apoyado sobre el tambor de soporte;

c) hacer girar al tambor de soporte, y permitir el giro al primer rodillo de

impresión arrastrado por el tambor de soporte por fricción, a través del material

laminar, o hacerlos girar a ambos sincronizadamente: el tambor de soporte y el

primer cilindro de impresión; y

d) detectar las posiciones lineales de acercamiento-alejamiento sobre dichas

disposiciones de guía del primer rodillo de impresión.

Este método comprende en la etapa c) una actuación que comporta una fricción que puede redundar en algunos casos en daños en el material, o en errores, y el ajuste depende de la fiabilidad de la detección en la etapa d) final.

El objetivo de la presente invención es presentar un método de ajuste de la presión de trabajo aplicada a unos cilindros entintador y de impresión , en el que se determine realmente de forma automática la presión óptima de trabajo, con la ayuda de un dispositivo de adquisición de la imagen de impresión, tal como una cámara lineal y permitiendo realizar una parte del método simultáneamente con varios grupos de impresión evitando el tiempo muerto que existe entre la zona de impresión y la zona de visionado, ahorrando un volumen importante del material de impresión, automatizando el ajuste y evitando la intervención del operario y los posibles errores que pueda cometer.

Breve exposición de la invención

A tal efecto el presente método de ajuste de presiones se ejecuta en una máquina impresora flexográfica convencional equipada con varios grupos de impresión dispuestos alrededor de un cilindro de contrapresión central sobre el cual se encuentra el material a imprimir, integrando cada uno de dichos grupos de impresión al menos un cilindro de impresión y un cilindro entintador, susceptibles de rotación por medio de un motor de accionamiento en giro, teniendo asociada dicha máquina impresora unos medios de adquisición de imagen, tal como una cámara lineal u otro sistema, capaz de capturar una imagen de la impresión de cada grupo de impresión y del conjunto o de un grupo seleccionado de los mismos. Además, la máquina impresora flexográfica dispone de una unidad de control para detección de uno o más parámetros del movimiento giratorio de los cilindros, tal como el par de giro, intensidad eléctrica consumida por dicho motor de accionamiento en giro o la velocidad de giro.

El ajuste de presión de cada uno de los grupos de impresión en relación al cilindro de contrapresión se realiza por medio de unos motores de posicionado que aplican a los ejes portadores de dichos cilindros de impresión y entintador, en su dirección radial, un desplazamiento lineal

El método, para un grupo de impresión, comprende dos etapas diferenciadas.

En una primera etapa se realizan las siguientes acciones:

-: desplazar linealmente dicho cilindro de impresión y dicho cilindro

entintador hacia dicho cilindro de contrapresión central, haciéndolos girar,

activa o pasivamente, y monitorizando su par de giro, y

-: realizar, a partir de una detección de una variación de par, un primer

ajuste de presión entre al menos dicho cilindro de impresión con dicho

cilindro de contrapresión o entre dichos cilindros de impresión y

entintador.

Con ello se asegura una posición de contacto entre los diferentes cilindros.

En una segunda etapa se realiza un ajuste fino de presiones mediante al menos una secuencia que incluye las siguientes acciones:

a) realizar una impresión sobre un material laminar dispuesto sobre

dicho cilindro de contrapresión central,

b) capturar al menos una imagen de al menos parte de dicha

impresión, por ejemplo mediante una cámara lineal,

c) analizar la calidad de dicha imagen capturada; y

d) variar la presión que ejerce el cilindro de impresión sobre el cilindro

de contrapresión central, o la presión entre dichos dos cilindros,

mediante los citados motores de posicionado.

y la citada secuencia de acciones a) a d) se repetirá hasta alcanzar un punto óptimo de presión entre los cilindros determinado por la óptima calidad de la imagen capturada.

De acuerdo con el método propuesto la primera etapa de ajuste de presión se realiza simultáneamente en varios grupos de impresión y dicha segunda etapa se puede realizar grupo a grupo o simultáneamente dependiendo del tipo de motivo a imprimir.

Además la segunda etapa de ajuste fino se realiza con monitorización del par de accionamiento de al menos uno de dichos cilindros de impresión y entintador.

Durante la citada primera etapa de ajuste de presión se ha previsto también monitorizar el par de los motores de posicionado, y que dichos motores operen en al menos dicha primera etapa en modo de limitación de par (par reducido).

Otras características de la invención aparecerán con mayor claridad a partir de la lectura de un ejemplo de realización que se describe seguidamente con ayuda de unas láminas de dibujos.

Breve descripción de los dibujos La Fig. 1 es una vista esquemática de una máquina impresora flexográfica para implementar el método de esta invención. La Fig. 2 ilustra esquemáticamente los elementos implicados en el método de ajuste de la presente invención, conforme a un ejemplo de realización. La Fig. 3 es un diagrama de bloques que explica el método propuesto.

Descripción en detalle de un ejemplo de ejecución

En la Fig. 2 se muestra un grupo de impresión típico de una máquina impresora flexográfica, asociado a un cilindro de contrapresión central 1, integrando un cilindro de impresión 2 y un cilindro entintador 3, que en situación de impresión están enfrentados y susceptibles de rotación con ayuda de un respectivo motor de accionamiento en giro 5,4.

La máquina impresora que ha de implementar el método de esta invención dispone de medios asociados a una unidad de control (no ilustrada) para detección de uno o más parámetros del movimiento giratorio de los cilindros 2, 3, en particular el par de giro, la intensidad eléctrica consumida por dichos motores de accionamiento en giro 4, 5, o la velocidad de giro (obtenida por medio de unos detectores 6, 7, tal como unos transductores rotativos).

La figura 2 muestra unos medios de ajuste de presión 8, 9, 10, 11, implementados en este ejemplo de realización mediante un conjunto de motor eléctricohusillo, denominados en adelante motores de posicionado, que aplican a los extremos de los ejes portadores de dichos cilindros de impresión 2 y entintador 3, en su dirección radial, un desplazamiento lineal en aproximación o alejamiento respecto al cilindro de contrapresión 1, central.

La máquina impresora dispone asimismo de unos medios de captura de imagen e (ver Fig. 1) para adquisición de información visual de las impresiones realizadas por cada grupo G1 a G8, por varios grupos o por el conjunto de grupos G1 a G8 de la máquina.

El método que propone esta invención comprende, para cada grupo de impresión:

Una primera etapa en la cual se desplaza linealmente dicho cilindro de impresión 2 y dicho cilindro entintador 3 hacia dicho cilindro de contrapresión 1, central, haciéndolos girar (por medio de los motores 4, 5), activa o pasivamente, y monitorizando su par de giro (por medios convencionales tal como por un seguimiento de la evolución de la intensidad de la corriente consumida por cada motor 4, 5), Y realizar, a partir de una detección durante dicha monitorización, de una variación de par, (incremento por encima de un determinado umbral) un primer ajuste de presión entre al menos dicho cilindro de impresión 2 con dicho cilindro de contrapresión 1 o entre dichos cilindros de impresión 2 y entintador 3, garantizando con ello que se ha alcanzado una posición de contacto entre los diferentes cilindros.

En una segunda etapa se realiza un ajuste fino de presiones mediante una o más secuencias, incluyendo dicha secuencia las siguientes acciones: a) realizar un impresión sobre un material laminar L dispuesto sobre dicho cilindro de contrapresión central 1, b) capturar al menos una imagen de al menos parte de dicha impresión, por ejemplo mediante una cámara lineal e,

c) analizar la calidad de dicha imagen capturada; y

d) variar la presión que ejerce el cilindro de impresión 2 sobre el

cilindro de contrapresión central 1, o la presión entre dichos dos

cilindros 2,3, mediante los citados motores de posicionado 8,9, 10,

11.

Se utilizarán una o más secuencias con las acciones citadas hasta que se alcanza un punto óptimo de presión entre el cilindro de impresión 2 y el cilindro entintador 3, y entre el cilindro de impresión 2 y el cilindro de contrapresión 1.

La Fig. 3 muestra con claridad el método propuesto y en la misma se aprecia que la citada primera etapa de ajuste de presión se puede realizar simultáneamente en varios grupos de impresión (GRUP01 a GRUPO n) lo que representa un importante ahorro al evitar la impresión sucesiva de los distintos grupos, evitando también el tiempo muerto que existe entre los grupos de impresión y la zona de visionado, ahorrando un importante número de metros de material laminar de prueba.

Por otro lado la citada segunda etapa se realiza grupo a grupo y ventajosamente con una monitorización del par de accionamiento de al menos uno de los citados cilindros de impresión 2 y entintador 3.

Conforme a otras características del método propuesto:

•: en dicha primera etapa de ajuste se prevé además monitorizar también el par de los motores de posicionado 8,9, 10, 11;

•: en dicha primera etapa los motores de posicionado 8, 9, 10, 11, operarán en modo de limitación de par (par reducido);

•: los desplazamientos lineales de los cilindros 2, 3, se realizan alternativamente actuando los motores de posicionado 8, 11 sobre un extremo de un eje portador de los cilindros 2, 3, o los motores 9, 10 sobre el otro extremo o todos los motores de posicionado 8, 9, 10 Y 11, sobre ambos extremos de ambos cilindros 2, 3 a la vez.

Tal como se ha indicado la invención en un segundo aspecto propone una máquina de impresión flexográfica que tiene una estructura general convencional, que se ilustra en la Fig. 1, formada por un cilindro de contrapresión central 1, sobre el que discurre un material laminar L desplazado desde una bobina por un desbobinador D y enrollado formando una bobina de material impreso por medio de un rebobinador R.

La máquina impresora flexográfica propuesta por el segundo aspecto de la invención tiene asociada una cámara lineal C u otro sistema de adquisición de imágenes de impresión, y como particularidad incorpora una unidad de control (no ilustrada), en conexión con dichos medios de detección de par y con dicho sistema de

adquisición de imágenes e, prevista para ejecutar dichas primera y segunda etapas del método explicado.

Un experto en la materia podría introducir cambios y modificaciones en los

ejemplos de realización descritos sin salirse del alcance de la invención según está

definido en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

Reivindicaciones

1.-Método para ajuste de presiones en una máquina impresora flexográfica, equipada con varios grupos de impresión (G1 a G8) dispuestos alrededor de un cilindro de contrapresión central (1) sobre el cual se encuentra el material a imprimir (L), integrando cada uno de dichos grupos de impresión (G1 a G8) al menos un cilindro de impresión (2) y un cilindro entintador (3), susceptibles de rotación por medio de un motor de accionamiento en giro (4, 5), teniendo la impresora medios (6, 7) asociados a una unidad de control para detección de uno o más parámetros del movimiento giratorio de los cilindros (2, 3), como el par de giro, intensidad eléctrica consumida por dicho motor de accionamiento en giro (4, 5) o la velocidad de giro, y disponiendo la impresora de unos medios de ajuste de presión que aplican a los extremos de dichos cilindros de impresión (2) y entintador (3), en su dirección radial, un desplazamiento lineal, e integran unos motores de posicionado (8, 9, 10, 11), comprendiendo el método, para cada grupo de impresión (G1 a G8):

-

en una primera etapa: -desplazar linealmente dicho cilindro de impresión (2) y dicho cilindro entintador (3) hacia dicho cilindro de contrapresión central (1), haciéndolos girar, activa o pasivamente, y monitorizando su par de giro, y -realizar, a partir de una detección de una variación de par de giro, un primer ajuste de presión entre al menos dicho cilindro de impresión (2) con dicho cilindro de contrapresión central (1) o entre dichos cilindros de impresión (2) y entintador (3); y

-

en una segunda etapa realizar un ajuste fino de presiones mediante al menos una secuencia que incluye las siguientes acciones: a) realizar una impresión sobre un material laminar (L) dispuesto sobre

dicho cilindro de contrapresión central (1), b) capturar al menos una imagen de al menos parte de dicha impresión, c) analizar la calidad de dicha imagen capturada; y d) variar la presión que ejerce el cilindro de impresión (2) sobre el

cilindro de contrapresión central (1), o la presión entre dichos dos cilindros de impresión (2) y entintador (3), mediante dichos motores de posicionado (8, 9, 10, 11);

Y repetir dicha secuencia de acciones a) a d) hasta alcanzar un punto óptimo de presión entre los cilindros.

2-Método según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha primera etapa de ajuste de presión se realiza simultáneamente en varios grupos de impresión (G1 a G8) y dicha segunda etapa se realiza grupo a grupo.

3-Método según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha primera etapa de ajuste de presión se realiza simultáneamente en varios grupos de impresión (G1 a G8) y dicha segunda etapa se realiza también simultáneamente en varios grupos de impresión (G1 a G8).
4.-Método según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha segunda etapa de ajuste fino se realiza con monitorización del par de accionamiento de al menos uno de dichos cilindros de impresión (2) y entintador (3).
5.-Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicha primera etapa comprende además monitorizar también el par de los motores de posicionado (8, 9, 10, 11).
6.-Método según la reivindicación 5, caracterizado porque dichos motores de posicionado (8, 9, 10, 11) operan en al menos dicha primera etapa en modo de limitación de par, o par reducido.
7.-Método según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos desplazamientos lineales se realizan alternativamente actuando los motores de posicionado (8, 9, 10, 11) sobre un extremo de un eje portador de los cilindros (2, 3), sobre el otro extremo o sobre ambos a la vez.

8-Método según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha primera etapa se realiza aplicando una velocidad tangencial variable al material soportado en el cilindro de contrapresión central (1) ya los cilindros de impresión (2) y entintador (3).
9.-Método según la reivindicación 8, caracterizado porque dicha primera etapa se realiza aplicando una diferencia de velocidad tangencial entre el material soportado en el cilindro de contrapresión central (1) Y los cilindros de impresión (2) y entintador (3).
10.-Método según la reivindicación 9, caracterizado porque dicha primera etapa se realiza aplicando una diferencia de velocidad tangencial entre los cilindros de impresión (2) y entintador (3).

5 11.-Máquina impresora flexográfica, que comprende: -un cilindro de contrapresión central (1), accionable en giro, y al menos un cilindro de impresión (2) y un cilindro entintador (3), accionable en giro y linealmente; -unos medios de accionamiento (4,5) para llevar a cabo dichos accionamientos

10 en giro; -unos medios de accionamiento (8, 9, 10, 11) para llevar a cabo dichos accionamientos lineales; -al menos una unidad de adquisición de imágenes (C) del material impreso; -medios para la medida de par de giro dispuestos para detectar el par de giro de

15 al menos dicho cilindro de impresión (2); y

-

una unidad de control, en conexión con dichos medios de detección de par de giro y con dicha unidad de adquisición de imágenes (C), y prevista para implementar el método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

20 12.-Máquina impresora flexográfica, según la reivindicación anterior, que comprende medios para la medida del par de giro dispuestos para detectar el par de giro de ambos cilindros de impresión (2) y entintador (3).