ES2403133T3

ES2403133T3 - Máquina impresora offset de formato variable dotada de un cilindro central de impresión

Info

Publication number: ES2403133T3
Application number: ES10014329T
Authority: ES
Inventors: Michiel Van Der Meulen; Adelbert Lucas Schoonman; Lluis Puigdemont; Luis Antonio Ruiz Suesa; Jordi Puig Vila
Original assignee: Neopack SL
Current assignee: Neopack SL
Priority date: 2010-11-05
Filing date: 2010-11-05
Publication date: 2013-05-14
Anticipated expiration: 2030-11-05
Also published as: BR112013011139A2; US9623649B2; EP2559553B1; US20130276651A1; EP2450191A1; US20150343756A1; EP2559553A2; EP2450191B1; WO2012059801A1; US9090055B2; EP2559553A3; ES2484844T3

Abstract

Una máquina impresora offset de formato variable dUna máquina impresora offset de formato variable dotada de un cilindro central de impresión, comprenotada de un cilindro central de impresión, comprendiendodicha máquina impresora dicho cilindro centrdiendodicha máquina impresora dicho cilindro central (1) de impresión, en el que está soportado un sal (1) de impresión, en el que está soportado un sustrato imprimible (B)en banda continua, y una pluustrato imprimible (B)en banda continua, y una pluralidad de estaciones de impresión dispuestas en tralidad de estaciones de impresión dispuestas en torno al cilindro central (1) deimpresión, comprendorno al cilindro central (1) deimpresión, comprendiendo cada una de dichas estaciones de impresión uiendo cada una de dichas estaciones de impresión un cilindro portamantilla (2) de diámetrovariable, n cilindro portamantilla (2) de diámetrovariable, un cilindro portacliché (3) de diámetro variable yun cilindro portacliché (3) de diámetro variable y una unidad (4) de entintado offset, siendo amovib una unidad (4) de entintado offset, siendo amovibles dichocilindro portamantilla (2), dicho cilindrles dichocilindro portamantilla (2), dicho cilindro portacliché (3) y dicha unidad (4) de entintado o portacliché (3) y dicha unidad (4) de entintado offset entre respectivasposiciones retraídas y resoffset entre respectivasposiciones retraídas y respectivas múltiples posiciones de trabajo para difepectivas múltiples posiciones de trabajo para diferentes diámetros de los cilindrosportamantilla y prentes diámetros de los cilindrosportamantilla y portacliché (2, 3), caracterizada porque, en al menortacliché (2, 3), caracterizada porque, en al menos una de dichas estaciones de impresión:el eje deos una de dichas estaciones de impresión:el eje del cilindro portamantilla (2) y el eje del cilindrol cilindro portamantilla (2) y el eje del cilindro portacliché (3) están comprendidos en un primer p portacliché (3) están comprendidos en un primer plano (P1)inclinado con respecto a un plano horizonlano (P1)inclinado con respecto a un plano horizontal, no comprendiendo dicho primer plano (P1) el etal, no comprendiendo dicho primer plano (P1) el eje del cilindro central (1)de impresión en viariasje del cilindro central (1)de impresión en viarias de dichas múltiples posiciones de trabajo para di de dichas múltiples posiciones de trabajo para diferentes diámetros de los cilindrosportamantilla yferentes diámetros de los cilindrosportamantilla y portacliché (2, 3); el eje del cilindro portamant portacliché (2, 3); el eje del cilindro portamantilla (2) y el eje del cilindro portacliché (3) sonilla (2) y el eje del cilindro portacliché (3) son amovibles en respectivos planoshorizontales prime amovibles en respectivos planoshorizontales primero y segundo (Hp1, Hp2); Y dicho primer plano (P1)ro y segundo (Hp1, Hp2); Y dicho primer plano (P1) forma un ángulo (A) que oscila entre O· y 20· en forma un ángulo (A) que oscila entre O· y 20· en valor absoluto con un segundo plano (P2)que comprevalor absoluto con un segundo plano (P2)que comprende el eje del cilindro central (1) de impresión ynde el eje del cilindro central (1) de impresión y el eje del cilindro portamantilla (2) en cualquie el eje del cilindro portamantilla (2) en cualquiera dedichas múltiples posiciones de trabajo para dra dedichas múltiples posiciones de trabajo para diferentes diámetros de los cilindros portamantillaiferentes diámetros de los cilindros portamantilla y portacliché (2, 3). y portacliché (2, 3).

Description

Máquina impresora offset de formato variable dotada de un cilindro central de impresión.

Campo técnico

La presente invención versa acerca de una máquina impresora offset de banda continua dotada de un cilindro central de impresión y una pluralidad de estaciones de impresión dispuestas en torno a dicho cilindro central de impresión, pudiendo ser reguladas dichas estaciones de impresión para funcionar con cilindros estampadores de diferentes diámetros que permiten un formato variable; en otras palabras, longitudes de repetición variables.

Antecedentes de la invención

La flexografia y el huecograbado eran los procedimientos tradicionales y clásicos para imprimir sobre sustratos flexibles para embalajes, etiquetas, bolsas y similares. En años recientes, los volúmenes de trabajos de impresión individuales han descendido de cientos de miles de ejemplares a varios miles de ejemplares. Esta tendencia va en aumento y está impulsada por la necesidad de evitar un inmovilizado en material impreso y por la necesidad de una reacción rápida ante los acontecimientos en forma de envases promociona les y de un mayor grado de diversidad de los productos envasados. Estas nuevas demandas del mercado pusieron de manifiesto que la flexografia y el huecograbado tienen varias deficiencias para amoldarse a estas nuevas demandas:

1) Los costes de un formulario impreso por metro cuadrado de sustrato impreso son demasiado altos para trabajos de tirada media y pequeña. Los portadores o clichés de imágenes en flexografia y huecograbado son caros, lo que aumenta el precio del metro cuadrado del sustrato impreso hasta niveles inaceptables.

2) El tiempo de producción del formulario impreso es demasiado prolongado con respecto a las demandas reales. La producción de los formularios impresos usados en flexografía y huecograbado lleva mucho tiempo, lo que tiene un impacto negativo en la flexibilidad del proceso de impresión (los turnos de trabajo llevan mucho tiempo) y en el tiempo hasta la comercialización y puede crear un tiempo prolongado de parada de la prensa.

3) Cuestiones medioambientales debidas a los disolventes y al consumo energía. Las tintas usadas por la flexografía y el huecograbado son fundamentalmente a base de disolventes, que son VOC (compuestos orgánicos volátiles) como el tolueno o el agua. Hay un fuerte impacto medioambiental debido a los VOC, y ya no se permite el purgado. La regeneración de los VOC es posible, pero solo con costes adicionales elevados. En el caso de tintas a base de agua, extraer el agua de la tinta va acompañado de un elevado consumo de energía; por lo tanto, también de costes muy elevados.

Las tres desventajas principales recién mencionadas se resuelven por completo con la introducción de la estampación offset en banda continua en combinación con tecnología de tinta con curado por radiación y haciendo uso de cilindros estampadores fácilmente intercambiables que permiten longitudes de repetición variables. Las ventajas son las siguientes:

1) Portador (cliché offset) de imágenes de bajo coste. El coste de un portador (cliché offset) de imágenes en offset es mucho menor que el de un cliché flexográfico o un cilindro grabado para huecograbado.

2) Producción muy rápida del portador (cliché offset) de imágenes. Los tiempos cortos previos a la estampación para la producción de clichés de estampación offset es una segunda ventaja importante con respecto a los procesos de impresión tradicionales, como la flexografía y el huecograbado.

3) No hay implicado disolvente alguno. Se usan tintas curables por radiación UV (ultravioleta) y ES (haz de electrones) para la estampación offset que, cuando curan, pasan al 100% del estado líquido al sólido sin ningún uso ni pérdida de disolventes.

Por ejemplo, la patente EP1101611 da a conocer una máquina impresora offset de banda continua para imprimir en sustratos flexibles haciendo uso de cilindros (camisas) estampadores ligeros intercambiables que son servoaccionados individualmente en longitudes de repetición variables, y haciendo uso de tintas curables mediante UV o ES. Las máquinas impresoras offset de banda continua construidas según la patente anterior o con características similares están diseñados como máquinas impresoras en línea, lo que significa que todas las estaciones de impresión se encuentran en el mismo nivel horizontal. Entre las estaciones de estampación offset, el sustrato imprimible en banda continua no está soportado de forma alguna. Para un transporte controlado de la banda continua desde una estación de estampación offset a la siguiente, y para una correspondencia precisa de impresión entre colores, la configuración de la máquina impresora en línea requiere cierta tensión mínima de la banda continua. En estas circunstancias, los sustratos más delgados de elasticidad elevada, como, por ejemplo, el PE (polietileno) y el CPP (polipropileno fundido), tienen la tendencia de estirarse más de lo aceptable, dando como resultado una imagen corta y una correspondencia entre colores deficiente. Por estas razones, la configuración de la máquina impresora en línea es adecuada únicamente para una cantidad limitada de sustratos, de baja elasticidad, como, por ejemplo, PET (tereftalato de polietileno) y OPP (polipropileno orientado), entre otros.

En la flexografía es un uso común disponer las estaciones de estampación flexográfica en torno a un cilindro central de impresión. La ventaja de un cilindro central de impresión es que un sustrato muy elástico, una vez colocado sobre la superficie del cilindro central de impresión, está más o menos fijos y, por lo tanto, el sustrato imprimible en banda continua no se estira durante la impresión, resultando en una correcta longitud de repetición y en una correspondencia entre colores precisa.

Una solución obvia para combinar la impresión offset con un cilindro central de impresión sería situar los cilindros estampadores offset y las estaciones de estampación offset de forma radial en torno al cilindro central de impresión. En esta situación, los ejes de los cilindros portacliché y portamantilla de cada estación de impresión están exacta o casi exactamente en el mismo plano que el eje del cilindro central de impresión, lo que es una ventaja para la impresión de calidad en lo referente a problemas del rebote de separación. Pero con la provisión de al menos 6 a 8 estaciones de impresión de media para la impresión de embalajes y etiquetas y la escala necesaria de los cilindros estampadores y las estaciones de impresión requerida por las demandas del mercado (velocidad) y de la calidad (estabilidad), esto tendría un impacto negativo en la altura total de la prensa.

La patente ES-A-2319952 da a conocer una máquina impresora que comprende varias estaciones de estampación offset dispuestas en torno a un cilindro central de impresión. Cada estación de impresión comprende un cilindro portamantilla apoyado en un primer soporte, un cilindro portacliché apoyado en un segundo soporte y una unidad de entintado offset apoyada en un tercer soporte, siendo linealmente amovibles dichos soportes primero, segundo y tercero en direcciones horizontales entre respectivas posiciones retraídas y respectivas múltiples posiciones de trabajo capaces de acomodar y funcionar con pares de cilindros portamantilla y portacliché de diámetros diferentes para permitir una longitud de repetición variable. Tal desplazamiento lineal horizontal de los cilindros porta mantilla y portacliché y las unidades de entintado offset es ventajoso para mantener la altura total de la prensa dentro de límites deseables. El movimiento horizontal de los cilindros estampadores offset y las estaciones de estampación offset también permite una construcción idéntica de todas las estaciones de impresión, reduciendo la cantidad total de partes diferentes, lo cual es una clara ventaja en lo referente a costes y logística.

Sin embargo, un inconveniente de la citada patente ES-A-2319952 es que los ejes del cilindro portacliché y el cilindro portamantilla de cada estación de impresión están comprendidos en un plano horizontal, mientras que los ejes del cilindro portamantilla y el cilindro central de impresión están comprendidos en un plano inclinado que forma un ángulo con el plano horizontal que es mayor cuanto más o menos elevada es la posición de la estación de impresión con respecto al eje del cilindro central de impresión. Cuanto mayor es dicho ángulo, más sensible es un movimiento mínimo de los cilindros causado por lo que ha dado en llamarse rebote de separación, consistente en una caída y una elevación cortas y súbitas de la presión entre los cilindros estampadores cuando un intersticio existente en la mantilla soportada en el cilindro porta mantilla pasa por la línea de contacto con el cilindro portacliché y por la línea de contacto con el cilindro central de impresión. Este movimiento puede causar franjas en la impresión.

La patente US-A-718172 da a conocer una máquina impresora offset de formato variable dotada de varias estaciones de impresión opuestas apiladas a izquierda y derecha dispuestas para imprimir por ambas caras de un sustrato imprimible en banda continua que pasa por la línea de contacto de pares de cilindros portamantilla de los pares opuestos de estaciones de impresión. Por lo tanto, no hay ni un cilindro central de impresión ni cilindros individuales de impresión. Los cilindros portamantilla opuestos de las estaciones de impresión a izquierda y derecha están montados en un bastidor central fijo, y los cilindros portacliché, junto con las correspondientes unidades de entintado offset de las estaciones de impresión a izquierda y derecha, están montados sobre respectivos bastidores izquierdo y derecho amovibles horizontalmente entre posiciones retraídas y de trabajo con respecto al bastidor central fijo. Así, cuando los bastidores izquierdo y derecho están en sus posiciones retraídas, se proporciona libre acceso a los cilindros portamantilla y portacliché.

Un inconveniente de la máquina impresora de la citada patente US-A-718172 es que no hay ningún acceso a los rodillos ni a otros componentes de las unidades de entintado offset ni con los bastidores izquierdo y derecho en sus posiciones retraída ni de trabajo. Si los cilindros tanto portamantilla como portacliché de cada estación de impresión se montan en el bastidor central fijo, entonces no se proporciona una buena accesibilidad para el cambio de formato, es decir, para sustituir los pares de cilindros porta mantilla y portacliché por otros que tengan un diámetro diferente. Además, la máquina impresora de la citada patente US-A-718172 tiene los inconvenientes relacionados con la falta de un cilindro central de impresión cuando se trabaja con un sustrato en banda continua muy elástico, tal como se ha expuesto en lo que antecede.

Divulgación de la invención

La presente invención proporciona una máquina impresora que combina las ventajas de una impresión offset de curado por radiación con las ventajas de un diseño con cilindro central de impresión. La máquina impresora de la invención comprende un cilindro central de impresión sobre el que se soporta un sustrato imprimible en banda continua y hay dispuestas varias estaciones de impresión en torno a dicho cilindro central de impresión. Cada una de dichas estaciones de impresión comprende un cilindro portamantilla de diámetro variable, un cilindro portacliché de diámetro variable y una unidad adaptable de entintado offset. Los ejes de dicho cilindro porta mantilla , de dicho cilindro portacliché y de varios rodillos de entintado de la unidad de entintado offset son paralelos al eje del cilindro central de impresión.

En al menos una de dichas estaciones de impresión; el eje del cilindro porta mantilla y el eje del cilindro portacliché están comprendidos en un primer plano inclinado que no comprende el eje del cilindro central de impresión en ninguna de dichas múltiples posiciones de trabajo para diámetros diferentes de los cilindros portamantilla y portacliché. Dicho primer plano que comprende los ejes de los cilindros portacliché y portamantilla forma un ángulo que oscila entre O' y 20', Y más preferentemente entre O' y 15', comprendiendo un segundo plano el eje del cilindro central de impresión y el eje del cilindro porta mantilla en cualquiera de dichas múltiples posiciones de trabajo para diámetros diferentes de los cilindros portamantilla y portacliché. Se considera que un ángulo de no más de 20' es aceptable para una impresión de calidad en lo referente al efecto del rebote de separación.

El cilindro portamantilla, el cilindro portacliché y la unidad de entintado offset son individualmente amovibles entre respectivas posiciones retraídas y respectivas múltiples posiciones de trabajo para acomodar y trabajar con diferentes diámetros de los cilindros portamantilla y portacliché. En cualquiera de dichas posiciones de trabajo, el cilindro portamantilla está en contacto con el sustrato imprimible en banda continua soportado en el cilindro central de impresión, el cilindro portacliché está en contacto con el cilindro porta mantilla y los rodillos de entintado de la unidad de entintado offset están en contacto con el cilindro portacliché. El eje del cilindro portamantilla y el eje del cilindro portacliché son amovibles en respectivos planos horizontales primero y segundo.

El grado de inclinación de dicho primer plano, que comprende los ejes del cilindro portacliché y el cilindro portamantilla, es variable, dependiendo del diámetro del par de cilindros portacliché y portamantilla en combinación con el movimiento horizontal lineal de colocación de los mismos. Dado que dicho segundo plano, que comprende los ejes del cilindro central de impresión y el cilindro portamantilla, también es habitualmente un plano inclinado que tiene una inclinación variable dependiendo de la posición a mayor o menor altura de la correspondiente estación de impresión con respecto al plano horizontal central que comprende el eje del cilindro central de impresión, las posiciones de los cilindros portamantilla y portacliché con movimiento horizontal en cada estación de impresión y las posiciones de las estaciones de impresión en torno al cilindro central de impresión se seleccionan de modo que las inclinaciones combinadas de los planos primero y segundo para todas las estaciones de impresión y para todos los diámetros de los pares de cilindros porta mantilla y portacliché den un ángulo entre los mismos tan pequeño como resulte posible, y en cualquier caso de no más de 20' y, preferentemente, de no más de 15'.

Un caso particular en el que los ejes del cilindro central de impresión, el cilindro porta mantilla y el cilindro portacliché están comprendidos en un único plano es una situación ideal en lo referente a la reducción de los efectos del rebote de separación, que solo se logra con las estaciones de impresión situadas en una disposición radial, que tiene el inconveniente de un volumen total de la máquina inaceptable. Con estaciones de impresión que tienen el cilindro portamantilla y el cilindro portacliché moviéndose en planos horizontales, esta situación ideal solo se logra cuando los ejes del cilindro central de impresión, del cilindro portamantilla y del cilindro portacliché están comprendidos en un plano horizontal central.

Para el resto de las estaciones de impresión situadas por encima o por debajo de dicho plano horizontal central, el hecho de no superar en ningún caso un ángulo del 20' entre los planos primero y segundo es un compromiso aceptable, teniendo en cuenta los beneficios en la operación de la máquina y la reducción del volumen total, entre otros, logrados usando un movimiento horizontal lineal de colocación para los cilindros portamantilla y portacliché y las unidades de entintado offset de estaciones de impresión situadas en torno a un cilindro central de impresión.

También es ventajoso en la máquina impresora de la presente invención el hecho de tener todas las unidades de entintado offset colocadas horizontalmente y amovibles horizontalmente en comparación con tener todas las unidades de entintado offset colocadas radial mente y amovibles radialmente. Con unidades de entintado offset colocadas horizontalmente y amovibles horizontalmente, todas las unidades de entintado offset pueden tener una configuración y una posición exactamente idéntica de todos sus rodillos, lo que garantiza un flujo de tinta y un comportamiento de impresión idénticos y, así, una calidad idéntica de impresión. Además, unas unidades de entintado offset idénticas son más fáciles de operar y de controlar. Por el contrario, con unidades de entintado offset colocadas radialmente, el flujo de tinta en algunas unidades es ascendente, en algunas unidades descendente y en algunas unidades más o menos horizontal, causando diferentes circunstancias de proceso, con diferencias de calidad como consecuencia.

Una ventaja adicional de tener todas unidades de entintado offset colocadas horizontalmente, en comparación con tener todas las unidades de entintado offset colocadas radialmente, es la cantidad limitada de tapas diferentes necesarias para cerrar las aberturas entre las unidades de entintado offset adyacentes y de movimiento horizontal. Además, la complejidad de las tapas necesarias es menor con unidades de entintado offset colocadas y amovibles horizontalmente en comparación con unidades de entintado offset colocadas y amovibles radialmente.

En la máquina impresora de la presente invención, el cilindro central de impresión está soportado de forma rotatoria en la zona central de un bastidor principal que tiene un lado con engranajes y un lado opuesto del operario, así como un lado de entrada de la banda continua, en el que el sustrato imprimible en banda continua entra en contacto con el cilindro central de impresión, y un lado opuesto de salida de la banda continua, en el que el sustrato imprimible en banda continua deja el cilindro central de impresión. Cada estación de impresión comprende un primer soporte para soportar de forma rotatoria el cilindro portamantilla y un segundo soporte para soportar de forma rotatoria el cilindro portacliché. Dichos soportes primeros y segundos están conectados directamente a dicha zona central del bastidor principal a través de respectivos medios primero y segundo de guiado lineal horizontal. Así, moviendo los soportes primeros y segundos entre posiciones retraídas y de trabajo, el cilindro porta mantilla y el cilindro portacliché de la correspondiente estación de impresión se mueven entre sus correspondientes posiciones retraídas y de trabajo.

Otra característica inventiva significativa de la presente invención es una manera ventajosa de disponer y operar unidades de entintado offset colocadas horizontalmente y amovibles horizontalmente en las correspondientes estaciones de impresión situadas en torno al cilindro central de impresión. A diferencia de las unidades de entintando flexográfico relativamente pequeñas que usan una cámara de entintado en las máquinas impresoras flexográficas o de las unidades de entintando de huecograbado que usan una bandeja de tinta en las máquinas impresoras de huecograbado, la unidad de entintado offset de una estación de impresión es relativamente voluminosa y consiste en varios rodillos diferentes, un tintero y un sistema de humectación. El hecho de tener todos los elementos de cada unidad de entintado offset dispuestos en un bastidor auxiliar permite que toda la unidad de entintado offset esté perfectamente colocada en relación con el correspondiente cilindro portacliché.

En la máquina impresora de la presente invención, las unidades de entintado offset de todas las estaciones de impresión que están situadas al mismo lado de entrada de la banda continua o de salida de la banda continua del cilindro central de impresión están montadas en un bastidor auxiliar conectado mediante un tercer medio de guiado lineal horizontal a la correspondiente viga superior que se extiende desde la zona central del bastidor principal y un cuarto medio de guiado lineal horizontal a la correspondiente viga inferior que se extiende desde la zona central del bastidor principal. Las unidades de entintado offset están superpuestas entre sí en el bastidor auxiliar y escalonadas siguiendo la circunferencia del cilindro central de impresión. Así, moviendo dicho bastidor auxiliar entre las posiciones retraídas y de trabajo, todas las unidades de entintado offset situadas al mismo lado de entrada de la banda continua o de salida de la banda continua se mueven conjuntamente entre sus respectivas posiciones retraídas y de trabajo. Las unidades de entintado offset comprenden medios de regulación bien conocidos en la técnica para ajustar las posiciones de los rodillos de entintado con respecto a cilindros portacliché de diámetros diferentes cuando el bastidor auxiliar está en una de sus posiciones de trabajo.

Una ventaja del bastidor auxiliar amovible horizontalmente sobre el que están horizontalmente apiladas las unidades de entintado offset es que, cuando el bastidor auxiliar está en su posición retraída completamente abierta, se proporciona suficiente sitio entre el bastidor auxiliar y todos los soportes primeros y segundos situados al mismo lado correspondiente de entrada de la banda continua o de salida de la banda continua, creando un acceso libre y fácil para un operario en su interior, proporcionando con ello un libre acceso a los rodillos y otros componentes de las unidades de entintado offset y a los cilindros portamantilla y portacliché de todas las estaciones de impresión situadas al correspondiente lado de entrada de la banda continua o de salida de la banda continua para la inspección o el mantenimiento.

Las máquinas impresoras offset existentes dotadas de un cilindro central de impresión carecen de este libre acceso para un operario, con una operación, una regulación, una limpieza y un mantenimiento más difíciles y con un mayor gasto de tiempo como consecuencia. Las máquinas impresoras flexográficas con un cilindro central de impresión comúnmente conocidas y usadas no precisan satisfacer los requisitos de bastidores auxiliares móviles para un fácil acceso debido a su diseño simple, con relativamente pocos componentes pequeños implicados. Simplemente alejar la cámara de entintado flexográfico del cilindro central de impresión crea suficiente espacio para la limpieza y el mantenimiento. Por lo tanto, es práctica común en las máquinas impresoras flexográficas con un cilindro central de impresión que las unidades de entintado flexográfico estén montadas de forma amovible en el mismo bastidor principal que porta el cilindro central de impresión.

Una ventaja adicional del bastidor auxiliar amovible de forma horizontal sobre el que las unidades de entintado offset están apiladas horizontalmente es que puede usarse una unidad de entintado alternativa en una o más de las estaciones de impresión cuando la correspondiente unidad de entintado offset está en la posición retraída. Si es necesario, los cilindros portamantilla y portacliché pueden ser sustituidos en los correspondientes soportes primeros y segundos con otros cilindros estampadores apropiados para trabajar con la unidad de entintado alternativa.

Con ese fin, el bastidor auxiliar comprende varias partes modulares del bastidor auxiliar apiladas entre sí y conectadas entre sí, portando cada parte modular del bastidor auxiliar una o más de las unidades de entintado offset. La posición de una o más de dichas partes modulares apiladas del bastidor auxiliar, por ejemplo aquella parte modular del bastidor auxiliar que porta la unidad de entintado superior de la pila, es desplazable con respecto al resto de las partes modulares apiladas del bastidor auxiliar que forman el bastidor auxiliar, permitiendo así que esa parte modular del bastidor auxiliar se mantenga en su posición retraída para proporcionar sitio suficiente para la unidad de entintado alternativa mientras el resto de las partes modulares del bastidor auxiliar está en sus posiciones de trabajo.

Con el fin de una construcción sencilla y de la reducción del número de partes diferentes, cada unidad de entintado offset se instala preferentemente en una de las partes modulares del bastidor auxiliar y todas las partes modulares del bastidor auxiliar son idénticas y desplazables entre sí. Las partes modulares superior e inferior del bastidor auxiliar de la pila están respectivamente conectadas a las correspondientes vigas superiores e inferiores del bastidor principal por dichos medios de guiado lineal horizontal tercero y cuarto, y se proporciona un medio de bloqueo para bloquear selectivamente el movimiento entre las partes modulares adyacentes del bastidor auxiliar. Así, las partes modulares apiladas del bastidor auxiliar que forman el bastidor auxiliar pueden ser movidas individualmente o como una unidad entre sus posiciones retraídas y de trabajo.

Esta disposición permite que unidades de entintado offset exactamente idénticas estén dispuestas horizontalmente en torno a un cilindro central de impresión, con una colocación óptima en torno a una gama de cilindros centrales de impresión que varían en diámetro desde un valor mínimo a uno máximo. También permite la modularidad y la reutilización de partes idénticas, y crea flexibilidad para las posiciones individuales de las unidades de entintado offset por la posibilidad de movimiento relativo entre sus respectivas partes modulares del bastidor auxiliar. Opcionalmente, una o más de las partes modulares apiladas del bastidor auxiliar que forman el bastidor auxiliar sobre el que se montan las unidades de entintado offset pueden ser sustituidas con partes modulares simuladas del bastidor auxiliar para permitir un número limitado de estaciones de impresión en vez del número máximo posible y/o dejar sitio para equipo adicional de secado o curado.

Breve descripción de los dibujos

Las caracteristicas y las ventajas anteriores, y otras, se volverán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada de realizaciones ejemplares con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

la Fig. 1 es una vista esquemática del lado del operario de una máquina impresora offset de formato variable dotada de un cilindro central de impresión según una realización ejemplar de la presente invención con las estaciones de estampación offset en una posición de trabajo;

la Fig. 2 es una vista esquemática del lado del operario de la máquina impresora offset de la Fig. 1 con las estaciones de impresión en una posición retraída;

la Fig. 3 es una vista esquemática parcial del lado del operario que muestra unas estaciones de estampación offset primera y segunda con respecto a la dirección del movimiento de un sustrato imprimible en banda continua soportado en el cilindro central de impresión, estando situadas las estaciones de estampación offset primera y segunda en respectivas primeras posiciones de trabajo adecuadas para pares de cilindros portamantilla y portacliché de formato mínimo;

la Fig. 4 es una vista esquemática parcial del lado del operario que muestra las estaciones de estampación offset primera y segunda situadas en una segunda posición de trabajo adecuada para pares de cilindros portamantilla y portacliché de formato máximo;

la Fig. 5 es una vista esquemática del lado del operario de la máquina impresora con todas las estaciones de impresión en la posición de trabajo salvo la primera, la unidad de entintado offset de la cual está en la posición retraída;

la Fig. 6 es una vista parcial en corte transversal tomada a lo largo del plano VI-VI de la Fig. 2 que muestra la construcción del bastidor principal que soporta el cilindro central de impresión y uno de los primeros soportES que porta un cilindro portamantilla;

la Fig. 7 es una vista parcial en corte transversal tomada a lo largo del plano VII-VII de la Fig. 2 que muestra la construcción del bastidor principal que soporta el cilindro central de impresión y uno de los segundos soportes que porta un cilindro portacliché;

la Fig. 8 es una vista esquemática parcial del lado del operario que muestra los medios primero y segundo de guiado lineal horizontal;

la Fig. 9 es una vista parcial en planta que muestra la construcción del bastidor principal que soporta el cilindro central de impresión y un bastidor auxiliar que porta varias unidades de entintado offset soportadas en vigas del bastidor principal; y

la Fig. 10 es una vista en corte transversal tomada a lo largo del plano X-X de la Fig. 5 que muestra la construcción del bastidor principal y del bastidor auxiliar.

Descripción detallada de realizaciones ejemplares

Con referencia en primer lugar a las Figuras 1 y 2, se muestra una máquina impresora offset según una realización ejemplar de la presente invención. La máquina impresora offset comprende un bastidor principal 8 que soporta un cilindro central giratorio 1 de impresión en el que está soportado un sustrato imprimible B en banda continua y varias estaciones de impresión dispuestas en torno a dicho cilindro central 1 de impresión. En operación, el cilindro central 1 de impresión gira en la dirección indicada por una flecha (en sentido contrario a las agujas del reloj en las Figuras) y el sustrato imprimible B en banda continua se mueve en la dirección indicada con las flechas cuando el cilindro central 1 de impresión gira y entra en contacto con el cilindro central 1 de impresión en un lado del mismo de entrada de la banda continua (el lado izquierdo en las Figuras) y deja el cilindro central 1 de impresión en un lado opuesto del mismo de salida de la banda continua (el lado derecho en las Figuras). Más específicamente, en la realización ejemplar ilustrada hay cuatro de dichas estaciones de impresión dispuestas en dicho lado de entrada de la banda continua y otras cuatro estaciones de impresión dispuestas en dicho lado de salida de la banda continua.

Cada estación de impresión comprende un cilindro portamantilla 2, un cilindro portacliché 3 y una unidad 4 de entintado offset. Los ejes de dichos cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché y de los varios rodillos 4a de entintado de dicha unidad 4 de entintado offset son paralelos al eje del cilindro central 1 de impresión. Cada cilindro portamantilla 2 está apoyado en un primer soporte particular 5 y cada cilindro portacliché 3 está apoyado en un segundo soporte particular 6. Dichos soportes primero y segundo 5, 6 están directamente conectados a una zona central del bastidor principal 1 a través de respectivos medios primeros y segundos 20a, 20b, 21 a, 21 b; 22a, 22b, 23a, 23b de guiado lineal horizontal (descritos con más detalle con referencia a las Figuras 5, 6 Y 9) Y son accionados por medios de accionamiento para que los soportes primero y segundo 5, 6 Y los correspondientes cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché sean amovibles linealmente de forma individual en direcciones horizontales perpendiculares al eje del cilindro central 1 de impresión entre respectivas posiciones retraídas y respectivas múltiples posiciones de trabajo en las que los cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché están en sus posiciones retraídas y en múltiples posiciones de trabajo, respectivamente.

Las unidades 4 de entintado offset de todas las estaciones de impresión que están situadas a un mismo lado de entrada de la banda continua o al lado de salida de la banda continua del cilindro central 1 de impresión están instaladas en un bastidor'auxiliar 7 que está conectado en su parte superior, por el tercer medio 24, 25 de guiado lineal horizontal, a vigas superiores 11 que se extienden desde la zona central del bastidor principal 8 y en su parte inferior, por el cuarto medio 26, 27 de guiado lineal horizontal, a vigas inferiores 12 que se extienden desde la zona central del bastidor principal 8 (véanse también las Figuras 7 y 8). Dichas vigas superiores e inferiores 11, 12 están rígidamente conectadas al bastidor principal 8 y pertenecen al mismo. Las unidades 4 de entintado offset están superpuestas entre sí en cada bastidor auxiliar 7 y ligeramente escalonadas siguiendo el diámetro del cilindro central de impresión.

Los bastidores auxiliares 7 están accionados por medios de accionamiento para que sean amovibles en direcciones horizontales perpendiculares al eje del cilindro central 1 de impresión entre respectivas posiciones retraídas, en las que las unidades 4 de entintado offset están en sus posiciones retraídas (Fig. 2), Y respectivas múltiples posiciones de trabajo (Fig. 1), en las que las unidades 4 de entintado offset están en sus múltiples posiciones de trabajo, respectivamente.

Para variar el formato, es decir, la longitud de la repetición, es necesario sustituir los pares de cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché que tengan un diámetro particular con pares de cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché que tengan un nuevo diámetro, ajustar las posiciones de varios rodillos 4a de entintado de las unidades 4 de entintado offset para amoldarse al nuevo diámetro del cilindro portacliché 3, y luego ajustar las posiciones de trabajo de los soportes 5 primero y segundo y del bastidor auxiliar 7 moviéndolos linealmente en las direcciones horizontales para poner los cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché y los rodillos 4a de entintado de la unidad 4 de entintado offset en buen estado para trabajar conjuntamente y con el sustrato imprimible B en banda continua soportado sobre el cilindro central 1 de impresión.

Aunque el bastidor auxiliar 7 podría fabricarse como una sola parte, con fines de facilidad de fabricación el bastidor auxiliar 7 comprende ventajosamente varias partes modulares 71-74 del bastidor auxiliar apiladas entre sí, portando cada parte modular 71-74 del bastidor auxiliar una de las unidades 4 de entintado offset, aunque no hay ninguna limitación de que una o más de las partes 71-74 del bastidor auxiliar porten más de una unidad 4 de entintado offset. Las partes modulares apiladas 71-74 del bastidor auxiliar están escalonadas para que sigan la circunferencia del cilindro central 1 de impresión y conectadas entre sí mediante medios 36 de sujeción liberables. Así, las partes modulares apiladas 71-74 del bastidor auxiliar que forman cada bastidor auxiliar 7 pueden ser movidas como una unidad entre sus posiciones retraídas y de trabajo.

Ventajosamente, aunque no es esencial, las ocho partes 71-74 del bastidor auxiliar son de idéntico diseño y están situadas simétricamente con respecto a un plano vertical central Cvp que comprende el eje del cilindro central de impresión. La disposición de los componentes de las unidades 4 de entintado offset instaladas en las cuatro partes 71-74 del bastidor auxiliar situadas en el lado de entrada de la banda continua es idéntica, y la disposición de los componentes de las unidades 4 de entintado offset instaladas en las cuatro partes 71-74 del bastidor auxiliar situadas en el lado de salida de la banda continua es idéntica, pero, debido a la conmutación en la dirección de paso de la banda continua, hacia abajo en el lado de entrada de la banda continua y hacia arriba en el lado de salida de la banda continua, las unidades 4 de entintado offset en el lado de entrada de la banda continua no son internamente idénticas a las unidades 4 de entintado offset en el lado de salida de la banda continua,

Tal como se muestra en la Fig. 5, soltando momentáneamente los medios 36 de sujeción liberables antes mencionados, las partes modulares 71-74 del bastidor auxiliar son individualmente amovibles, de modo que la posición de una o más de dichas partes modulares apiladas 71-74 del bastidor auxiliar, por ejemplo la que porta la unidad 4 superior de entintado en uno o ambos bastidores auxiliares 7, pueda ser alejada del cilindro central 1 de impresión con respecto al resto de las partes modulares apiladas 71-74 del bastidor auxiliar que forman el bastidor auxiliar 7. A continuación, la parte modular 71-74 desplazada del bastidor auxiliar puede volver a conectarse al resto de las partes modulares 71-74 del bastidor auxiliar usando los medios 36 de sujeción liberables para formar el bastidor auxiliar 7. Así, la parte modular 71-74 desplazada del bastidor auxiliar proporciona sitio suficiente para una unidad de entintado alternativa que ha de montarse en la correspondiente estación de impresión mientras el resto de las partes modulares 71-74 del bastidor auxiliar están situadas con sus unidades 4 de entintado offset en las posiciones de trabajo.

Alternativamente, o además, una o más de las partes modulares apiladas 71-74 del bastidor auxiliar en las que las unidades 4 de entintado offset están montadas pueden ser sustituidas con partes modulares simuladas del bastidor auxiliar (no mostradas) para permitir un número limitado de estaciones de impresión en lugar del número máximo posible y/o dejar sitio para equipo adicional de secado o curado.

La Fig. 1 muestra la máquina impresora con las estaciones de impresión en una de sus posiciones de trabajo, en la que los cilindros portamantilla 2 soportados en los primeros soportes individuales 5 están dando vueltas en contacto con el sustrato imprimible B en banda continua soportado en el cilindro central 1 de impresión, los cilindros portacliché 3 soportados en los segundos soportes individuales 6 están dando vueltas en contacto con los correspondientes cilindros portamantilla 2 y dicha pluralidad de rodillos 4a de entintado de las unidades 4 de entintado offset soportados en los dos bastidores auxiliares 7 situados tanto en el lado de entrada de la banda continua como en el lado de salida de la banda continua está dando vueltas en contacto con el correspondiente cilindro portacliché 3. Las diferentes posiciones de trabajo se seleccionan para acomodar pares de cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché de diámetros diferentes. Para los requisitos de la técnica de impresión offset, es preciso que el diámetro del cilindro porta mantilla 2 y el diámetro del cilindro portacliché 3 sean idénticos entre sí y en todas las estaciones de impresión, para que dicho diámetro determine la longitud de repetición en el sustrato imprimible B en banda continua.

La Fig. 2 muestra la máquina impresora con las estaciones de impresión en las posiciones retraídas, en las que el cilindro porta mantilla 2 de cada estación de impresión está alejado del cilindro central 1 de impresión, el cilindro portacliché 3 está alejado del cilindro porta mantilla 2 y la unidad 4 de entintado offset está alejada del cilindro portacliché 3. Cuando las unidades 4 de entintado offset están en sus posiciones de trabajo, los bastidores auxiliares 7 están separados de los soportes primeros y segundos 5, 6 lo suficiente para permitir el fácil acceso de un operario entre los bastidores auxiliares 7 y los soportes primeros y segundos 5, 6 con independencia de las posiciones retraídas y de trabajo de los soportes primeros y segundos 5, 6 Y del diámetro de los pares de cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché instalados en los mismos. Así, el operario encargado de la inspección o el mantenimiento tiene libre acceso a los rodillos y otros componentes de las unidades 4 de entintado offset y a los cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché de todas las estaciones de impresión situadas en el correspondiente lado de entrada de la banda continua o el lado de salida de la banda continua.

La Fig. 3 muestra los soportes primeros y segundos 5, 6 portando los respectivos cilindros 2, 3 porta mantilla y portacliché en las estaciones de estampación offset primera y segunda con respecto a la dirección del movimiento del sustrato imprimible en banda continua (en la parte superior del lado de entrada de la banda continua), en una primera posición de trabajo ajustada para acomodar y trabajar con pares de cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché que tienen el diámetro mínimo admisible para una longitud de repetición mínima.

La Fig. 4 muestra los mismos componentes de las estaciones de estampación offset primera y segunda en una segunda posición de trabajo, en la que los respectivos soportes primeros y segundos 5, 6 están situados en una segunda posición de trabajo para acomodar y trabajar con pares de cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché que tienen el diámetro máxima admisible para una longitud de repetición máxima. Los soportes primeros y segundos 5, 6 pueden ser colocados en cualquier posición de trabajo intermedia entre dichas posiciones de trabajo primera y segunda para acomodar y trabajar con pares de cilindros 2, 3 porta mantilla y portacliché de diámetros intermedios. El bastidor auxiliar 7 y las correspondientes unidades 4 de entintado offset se omiten de las Figuras 3 y 4 en aras de la claridad.

Aunque no es esencial, en la realización ejemplar mostrada en las figuras, los primeros soportes 5 y los segundos soportes 6 de las ocho estaciones de impresión son, ventajosamente, de diseño idéntico y están situadas de forma simétrica tanto con respecto a un plano horizontal central Chp como con respecto a un plano vertical central Cvp, comprendiendo ambos el eje del cilindro central 1 de impresión. Por lo tanto, las estaciones de estampación offset primera y segunda mostradas en las Figuras 3 y 4 son representativas del resto de las estaciones de impresión en cuanto a los efectos de los movimientos lineales de colocación horizontal de sus soportes primer y segundo 5, 6 Y a las posiciones relativas del cilindro central 1 de impresión, el cilindro portamantilla 2 y el cilindro portacliché 3 para diferentes formatos.

Tal como se muestra en las Figuras 3 y 4, en cada estación de impresión un primer plano horizontal Hp1, en el que el eje del cilindro portamantilla 2 es movido por el primer soporte 5, está más cerca de dicho plano horizontal central Chp que un segundo plano horizontal Hp2, en el que el eje del cilindro portacliché 3 es movido por el segundo soporte 6. Esto quiere decir que el eje del cilindro portamantilla 2 y el eje del cilindro portacliché 3 están comprendidos en un primer plano inclinado común P1 cuando el par de cilindros 2, 3 porta mantilla y portacliché están en una posición de trabajo y para cualquier diámetro de los mismos entre dichos diámetros mínimo y máximo. El grado de inclinación de dicho primer plano P1 varía con el diámetro del par de cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché debido al movimiento lineal de colocación de los soportes primeros y segundos 5, 6 en los diferentes planos horizontales primero y segundo Hp1, Hp2.

Debido a la disposición de las estaciones de impresión en torno al cilindro central de impresión, en cada estación de impresión el eje del cilindro central 1 de impresión y el eje del cilindro porta mantilla 2 están comprendidos en un segundo plano inclinado común P2 cuando cilindro portamantilla 2 está en una posición de trabajo y para cualquier diámetro de los mismos entre dichos diámetros mínimo y máximo. El grado de inclinación de dicho segundo plano P2 varía dependiendo de la posición más alejada o más cercana de la correspondiente estación de impresión con respecto a dicho plano horizontal central Chp y del diámetro del cilindro porta mantilla 2, debido al movimiento lineal de colocación del primer soporte 5 en el primer plano horizontal Hp1.

Para reducir o minimizar el efecto producido por el rebote de separación en la calidad de la impresión, se selecciona el diseno de los soportes primeros y segundos 5, 6 Y la disposición de los mismos en todas las estaciones de impresión de tal modo que el ángulo A entre los planos primero y segundo P 1, P2 no supere los 20°, con independencia de la posición de la correspondiente estación de impresión con respecto al plano horizontal central Chp y para cualquier diámetro del par de cilindros 2, 3 portamantilla y portacliché instalados en los mismos entre un diámetro mínimo (Fig. 3) Y un diámetro máximo (Fig. 4). Se considera que dicho ángulo A, que oscila entre 0° y 20° y, más preferentemente, entre 0° y 15°, es aceptable en cuanto al efecto del rebote de separación, porque no produce una consecuencia negativa apreciable en la calidad de la impresión.

A título de ilustración únicamente, en la realización particular mostrada en las figuras, dicho ángulo A para las estaciones de impresión más alejadas del cilindro central 1 de impresión oscila entre 3,42° para el formato mínimo (Fig. 3) Y 11,58° para el formato máximo (Fig. 4), con una posición intermedia de trabajo para un formato intermedio particular (no mostrado), en la que el ángulo A es 0°; es decir, el eje del cilindro central 1 de impresión, el cilindro portamantilla 2 y el cilindro portacliché 3 están comprendidos en el mismo plano. El ángulo A para las estaciones de impresión más cercanas al cilindro central 1 de impresión oscila entre 11,56° para el formato mínimo (Fig. 3) Y 1,51 ° para el formato máximo (Fig. 4).

Hay una excepción cuando una estación de impresión (no mostrada) está situada opcionalmente de tal modo que los ejes de los cilindros portamantilla y portacliché son movidos ambos por los respectivos soportes primeros y segundos en el plano horizontal central Chp, que comprende el eje del cilindro central 1 de impresión. En este caso, los planos primero y segundo anteriormente mencionados son un plano horizontal común y el ángulo entre ellos es de 0° para todas las posiciones de trabajo del par de cilindros portamantilla y portacliché y para cualquier diámetro de los mismos entre dicho diámetros mínimo y máximo, lo cual es una situación ideal en cuanto al efecto del rebote de separación.

Tal como se muestra de forma óptima en las Figuras 6, 7 Y 8, el bastidor principal 8 anteriormente mencionado de la máquina impresora comprende una pared 8a del bastidor principal del lado del operario y una pared 8b del bastidor principal del lado de los engranajes, situadas, respectivamente, en un lado del operario y un lado de los engranajes de la máquina impresora adyacentes a extremos opuestos del cilindro central 1 de impresión. Dichas paredes 8a, 8b del bastidor del lado del operario y del lado de los engranajes tienen respectivas zonas centrales en las que el cilindro central 1 de impresión está soportado de forma giratoria y vigas superiores e inferiores 11 a, 11 b; 12a, 12b del lado del operario y del lado de los engranajes que se extienden horizontalmente desde dichas zonas centrales de las paredes 8a, 8b del bastidor del lado del operario y del lado de los engranajes y conectadas de forma sólida a las mismas. En la pared 8b del bastidor principal en el lado de los engranajes se apoya un motor principal 28 conectado para hacer girar el cilindro central 1 de impresión y en la pared 8a del bastidor principal en el lado del operario se apoya un freno 29 conectado para frenar el cilindro central 1 de impresión. En las Figuras 1-5 y 9 se muestra el lado del operario de la máquina impresora.

Tal como se muestra en la Fig. 6, cada uno de los primeros soportes 5 que porta un cilindro portamantilla 2 comprende un primer soporte 5a del lado del operario y un primer soporte 5b del lado de los engranajes que portan respectivos medios 34a, 34b de soporte, tales como rodamientos de rodillos o similares para soportar de forma giratoria un mandril 2a de la mantilla sobre el que está montada una camisa 2b de la mantilla (representada con líneas discontinuas en la Fig. 6). Dicho mandril 2a de la mantilla y dicha camisa 2b de la mantilla forman conjuntamente el correspondiente cilindro portamantilla 2. Los medios 34b de soporte en el primer soporte 5b del lado de los engranajes son capaces de soportar dicho mandril en voladizo y los medios 34a de soporte en el primer soporte 5a del lado del operario pueden abrirse y separarse entre sí moviendo individualmente el primer soporte 5a del lado del operario para permitir que la camisa 2b de la mantilla sea instalada o retirada axialmente del mandril 2a de la mantilla a través del lado del operario de la máquina (tal como se muestra en el lado izquierdo de la Fig. 6).

Hay un servomotor 13 accionador del cilindro portamantilla en dicho primer soporte 5b del lado de los engranajes y está conectado para realizar el movimiento giratorio del cilindro portamantilla 2.

El primer soporte 5a del lado del operario está directamente conectado a la zona central de la pared 8a del bastidor principal en el lado del operario a través de medios de guiado lineal que comprenden, por ejemplo, dos raíles lineales paralelos 20a fijados a la pared 8a del bastidor principal en el lado del operario y correspondientes correderas 21 a unidas al primer soporte 5a del lado del operario y conectadas de forma deslizante a dichos raíles lineales 20a. Un motor 15a de accionamiento del primer soporte del lado del operario, tal como un servomotor, está soportado en la pared 8a del bastidor principal en el lado del operario y conectado para hacer girar un husillo roscado 30a de rodillo acoplado a una tuerca 31a fijada al primer soporte 5a del lado del operario. Dicho husillo roscado 30a de rodillo es paralelo a los dos raíles lineales 20a y está situado entre ambos (véase también la Fig. 8).

De forma similar, el primer soporte 5b del lado de los engranajes está directamente conectado a la zona central de la pared 8b del bastidor principal en el lado de los engranajes a través de medios de guiado lineal que comprenden, por ejemplo, dos raíles lineales paralelos 20b fijados al primer soporte 5b del lado de los engranajes y correspondientes correderas 21b unidas a la pared 8b del bastidor principal en el lado de los engranajes y conectadas de forma deslizante a dichos raíles lineales 20b. Un motor 15b de accionamiento del primer soporte del lado de los engranajes, tal como un servomotor, está soportado en la pared 8b del bastidor principal en el lado de los engranajes y conectado para hacer girar un husillo roscado 30b de rodillo acoplado a una tuerca 31 b fijada al primer soporte 5b del lado de los engranajes. Dicho husillo roscado 30b de rodillo es paralelo a los dos raíles lineales 20b y está situado entre ambos (véase también la Fig. 8).

Los motores 15a, 15b de accionamiento del primer soporte del lado del operario y del lado de los engranajes pueden ser activados individualmente para mover los primeros soportes 5a, 5b del lado del operario y del lado de los engranajes, ya sea al unísono, para desplazar el cilindro portamantilla 2 entre las posiciones retraídas y de trabajo, o independientemente entre sí, por ejemplo para permitir un cambio de formato o para el ajuste de la posición relativa del cilindro.

Asimismo, tal como se muestra en la Fig. 7, cada uno de los segundos soportes 6 que portan un cilindro portacliché 3 comprende un segundo soporte 6a del lado del operario y un segundo soporte 6b del lado de los engranajes que portan respectivos medios 35a, 35b de soporte, tales como rodamientos de rodillos o similares para soportar de forma giratoria un mandril 3a del cliché sobre el que está montada una camisa 3b del cliché (representada con líneas discontinuas en la Fig. 7). Dicho mandril 3a del cliché y dicha camisa 3b del cliché forman conjuntamente el correspondiente cilindro portacliché 3. Los medios 35b de soporte en el segundo soporte 6b del lado de los engranajes son capaces de soportar dicho mandril en voladizo y los medios 35a de soporte en el segundo soporte 6a del lado del operario pueden abrirse y separarse entre sí moviendo individualmente el segundo soporte 6a del lado del operario para permitir que la camisa 3b del cliché sea instalada o retirada axialmente del mandril 3a del cliché a través del lado del operario de la máquina (tal como se muestra en el lado izquierdo de la Fig. 7). Hay un servomotor 14 accionador del cilindro portacliché en dicho segundo soporte 6b del lado de los engranajes y está conectado para realizar el movimiento giratorio del cilindro portacliché 3.

El segundo soporte 6a del lado del operario está directamente conectado a la zona central de la pared 8a del bastidor principal en el lado del operario a través de medios de guiado lineal que comprenden, por ejemplo, dos raíles lineales paralelos 22a fijados al segundo soporte 6a del lado del operario y correspondientes correderas 23a unidas a la pared 8a del bastidor principal en el lado del operario y conectadas de forma deslizante a dichos raíles lineales 22a. Un motor 16a de accionamiento del segundo soporte del lado del operario, tal como un servomotor, está soportado en la pared 8a del bastidor principal en el lado del operario y conectado para hacer girar un husillo roscado 32a de rodillo acoplado a una tuerca 33a fijada al segundo soporte 6a del lado del operario. Dicho husillo roscado 32a de rodillo es paralelo a los dos raíles lineales 22a y está situado entre ambos (véase también la Fig. 8).

De forma similar, el segundo soporte 6b del lado de los engranajes está directamente conectado a la zona central de la pared 8b del bastidor principal en el lado de los engranajes a través de medios de guiado lineal que comprenden, por ejemplo, dos raíles lineales paralelos 22b fijados al segundo soporte 6b del lado de los engranajes y correspondientes correderas 23b unidas a la pared 8b del bastidor principal en el lado de los engranajes y conectadas de forma deslizante a dichos raíles lineales 22b. Un motor 16b de accionamiento del segundo soporte del lado de los engranajes, tal como un servomotor, está soportado en la pared 8b del bastidor principal en el lado de los engranajes y conectado para hacer girar un husillo roscado 32b de rodillo acoplado a una tuerca 33b fijada al segundo soporte 6b del lado de los engranajes. Dicho husillo roscado 32b de rodillo es paralelo a los dos raíles lineales 22b y está situado entre ambos (véase también la Fig. 8).

Los motores 16a, 16b de accionamiento del segundo soporte del lado del operario y del lado de los engranajes pueden ser activados individualmente para mover los segundos soportes 6a, 6b del lado del operario y del lado de los engranajes, ya sea al unísono, para desplazar el cilindro portacliché 3 entre las posiciones retraídas y de trabajo,

o independientemente entre sí, por ejemplo para permitir un cambio de formato o para el ajuste de la posición relativa del cilindro.

Las Figuras 9 y 10, junto con la Fig. 5, muestran la construcción del bastidor auxiliar 7. Se muestran las paredes 8a, 8b del bastidor principal en el lado del operario y en el lado de los engranajes del bastidor principal 8 soportando el cilindro central 1 de impresión, el primer soporte 5 portando el cilindro porta mantilla 2, el segundo soporte 6 portando el cilindro portacliché 3, y el bastidor auxiliar 7 portando las unidades 4 de entintado offset. En el lado de los engranajes del bastidor auxiliar 7, los motores 39 están dispuestos para hacer girar los rodillos 4a de entintado y otros rodillos de las unidades 4 de entintado offset. El bastidor auxiliar 7 en el lado de salida de la banda continua es similar al del lado de entrada de la banda continua.

El bastidor auxiliar 7, que en la realización ilustrada está formado por las partes 71-74 del bastidor auxiliar conectadas entre sí, está fijado en su lado del operario a los soportes superior e inferior 75a, 76a del bastidor auxiliar, conectados, respectivamente, por medios superiores e inferiores 24a, 25a; 26a, 27a de guiado lineal horizontal del lado del operario, a vigas superiores e inferiores 11 a, 12a del lado del operario que se extienden desde la zona central de la pared 8a del bastidor principal en el lado del operario del bastidor principal 8 (véase también la Fig. 5). Asimismo, el bastidor auxiliar 7 está fijado en su lado de los engranajes a los soportes 75b superior e inferior del bastidor auxiliar del lado de los engranajes, conectados por terceros medios superiores e inferiores 24b, 25b de guiado lineal horizontal, respectivamente, a las vigas superiores e inferiores 11 b, 12b del lado de los engranajes que se extienden desde la zona central de la pared 8b del bastidor principal en el lado de los engranajes del bastidor principal 8.

Dichos medios superior e inferior de guiado lineal horizontal del lado del operario comprenden dos raíles lineales superiores paralelos 24a y dos raíles lineales inferiores paralelos 26a fijados, respectivamente, a las correspondientes vigas superiores e inferiores 11a, 12a del lado del operario, y correderas superior e inferior 25a, 27a que están unidas a los correspondientes soportes superior e inferior 75a, 76a del bastidor auxiliar del lado del operario y conectadas de forma deslizante a dichos raíles lineales superior e inferior 24a, 26a, respectivamente. Los motores 17a de accionamiento del bastidor auxiliar del lado del operario, tales como servomotores, están soportados sobre las vigas superiores e inferiores 11 a, 12a del lado del operario y conectados para hacer girar respectivos husillos roscados 37a de rodillo acoplados a respectivas tuercas 38a fijadas a correspondientes soportes superior e inferior 75a, 76a del bastidor auxiliar del lado del operario, siendo dichos husillos roscados 37a de rodillo paralelos a los dos correspondientes raíles lineales paralelos superior e inferior 24a, 26a y situados entre ambos.

Asimismo, dichos medios superior e inferior de guiado lineal horizontal del lado de los engranajes comprenden dos raíles lineales superiores paralelos 24b y dos raíles lineales inferiores paralelos 26b fijados, respectivamente, a las vigas superiores e inferiores 11 b, 12b del lado de los engranajes, y correderas superior e inferior 25b, 27b del lado de los engranajes que están unidas a los correspondientes soportes superior e inferior 75b del bastidor auxiliar del lado de los engranajes y conectadas de forma deslizante a dichos raíles lineales superior e inferior 24b, 26b del lado de los engranajes, respectivamente. Los motores 17b de accionamiento del bastidor auxiliar del lado de los engranajes, tales como servomotores, están soportados sobre las vigas superiores e inferiores 11 b, 12b del lado de los engranajes y conectados para hacer girar respectivos husillos roscados 37b de rodillo acoplados a respectivas tuercas 38b fijadas a correspondientes soportes superior e inferior 75b del bastidor auxiliar del lado de los engranajes, siendo dichos husillos roscados 37b de rodillo paralelos a los dos correspondientes raíles lineales paralelos superior e inferior 24b, 26b Y situados entre ambos.

Activando al unísono los motores 17a, 17b de accionamiento del bastidor auxiliar del lado del operario y del lado de los engranajes, los cuatro soportes 75a, 76a del bastidor auxiliar se mueven conjuntamente, desplazando el bastidor auxiliar 7, formado por las partes 71-74 del bastidor auxiliar y las unidades 4 de entintado offset instaladas en el mismo, entre las posiciones retraídas y de trabajo. Cuando se sueltan algunos de los medios 36 de sujeción liberables, activando solamente los motores superior o inferior 17a, 17b de accionamiento del bastidor auxiliar, correspondientes a uno del bastidor auxiliar 7 situado del lado de la máquina entrada de la banda continua o del de salida de la banda continua, es posible desplazar la posición de una o más partes 71-74 del bastidor auxiliar con respecto al resto de ellas en la pila.

A un experto en la técnica se le ocurrirán inmediatamente modificaciones y variaciones sin apartarse del alcance de la presente invención tal como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una máquina impresora offset de formato variable dotada de un cilindro central de impresión, comprendiendo dicha máquina impresora dicho cilindro central (1) de impresión, en el que está soportado un sustrato imprimible (B) en banda continua, y una pluralidad de estaciones de impresión dispuestas en torno al cilindro central (1) de impresión, comprendiendo cada una de dichas estaciones de impresión un cilindro portamantilla (2) de diámetro variable, un cilindro portacliché (3) de diámetro variable y una unidad (4) de entintado offset, siendo amovibles dicho cilindro portamantilla (2), dicho cilindro portacliché (3) y dicha unidad (4) de entintado offset entre respectivas posiciones retraídas y respectivas múltiples posiciones de trabajo para diferentes diámetros de los cilindros portamantilla y portacliché (2, 3), caracterizada porque, en al menos una de dichas estaciones de impresión:

el eje del cilindro portamantilla (2) y el eje del cilindro portacliché (3) están comprendidos en un primer plano (P1) inclinado con respecto a un plano horizontal, no comprendiendo dicho primer plano (P1) el eje del cilindro central (1) de impresión en viarias de dichas múltiples posiciones de trabajo para diferentes diámetros de los cilindros portamantilla y portacliché (2, 3);

el eje del cilindro portamantilla (2) y el eje del cilindro portacliché (3) son amovibles en respectivos planos horizontales primero y segundo (Hp1, Hp2); Y

dicho primer plano (P1) forma un ángulo (A) que oscila entre O· y 20· en valor absoluto con un segundo plano (P2) que comprende el eje del cilindro central (1) de impresión y el eje del cilindro portamantilla (2) en cualquiera de dichas múltiples posiciones de trabajo para diferentes diámetros de los cilindros portamantilla y portacliché (2, 3).
2.

La máquina impresora según la reivindicación 1 caracterizada porque el cilindro portamantilla (2) y el cilindro portacliché (3) están soportados de forma giratoria en respectivos soportes primeros y segundos (5, 6) conectados a un bastidor principal (8) que soporta de forma giratoria el cilindro central (1) de impresión mediante respectivos medios primero y segundo de guiado lineal.
3.

La máquina impresora según la reivindicación 2 caracterizada porque dichos medios primero y segundo de guiado lineal son medios primero y segundo de guiado horizontal.
4.

La máquina impresora según las reivindicaciones 2 o 3 caracterizada porque en todas las estaciones de impresión situados por encima y por debajo de un plano horizontal central (Chp) dichos primeros soportes (5) son de un diseño idéntico y están situados simétricamente con respecto tanto de dicho plano horizontal central (Chp) como de un plano vertical central (Cvp) y dichos segundos soportes (6) son de un diseño idéntico y están situados simétricamente con respecto tanto del plano horizontal central (Chp) como de dicho plano vertical central (Cvp).
5.

La máquina impresora según las reivindicaciones 2 o 3 caracterizada porque el bastidor principal (8) tiene lados opuestos de operario y engranajes, y cada primer soporte (5) comprende un primer soporte (5a) del lado del operario y un primer soporte (5b) del lado de los engranajes con movimiento mutuo independiente, y cada segundo soporte (6) comprende un segundo soporte (6a) del lado del operario y un segundo soporte (6b) del lado de los engranajes con movimiento mutuo independiente.
6.

La máquina impresora según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 5 caracterizada porque el bastidor principal

(8) tiene lados opuestos de entrada de la banda continua y de salida de la banda continua, y las unidades (4) de entintado offset de todas las estaciones de impresión que están situadas en un mismo lado de entrada de la banda continua o de salida de la banda continua del cilindro central (1) de impresión están montadas sobre al menos un bastidor auxiliar (7) en el que las unidades (4) de entintado offset están superpuestas entre sí y apiladas para permitir que la circunferencia del cilindro central (1) de impresión, siendo amovible dicho bastidor auxiliar (7) en una dirección horizontal lineal entre las posiciones retraídas y de trabajo.
7.

La máquina impresora según la reivindicación 6 caracterizada porque el bastidor auxiliar (7), cuando está en su posición retraída, proporciona suficiente espacio entre el mismo bastidor auxiliar (7) y todos los soportes primeros y segundos (5, 6) situados en el mismo lado de entrada de la banda continua o de salida de la banda continua del bastidor principal (8) para permitir un acceso fácil al mismo de un operario.
8.

La máquina impresora según las reivindicaciones 6 o 7 caracterizada porque las unidades (4) de entintado offset superior e inferior están fijadas a soportes superior e inferior 75a, 76a del bastidor auxiliar, que están conectados de forma amovible a unas vigas superiores e inferiores (11, 12) que se extienden desde una zona central del bastidor principal (8).
9.

La máquina impresora según la reivindicación 8 caracterizada porque la posición de al menos dicha unidad (4) de entintado offset superior apilada es desplazable con respecto al resto de las unidades (4) de entintado offset apiladas que forman el bastidor auxiliar (7).
10.

La máquina impresora según las reivindicaciones 8 o 9 caracterizada porque una o más de las unidades modulares (4) de entintado offset apiladas pueden ser sustituidas con unidades auxiliares modulares simuladas para

permitir un número limitado de estaciones de impresión en vez del máximo número posible y/o para dejar sitio para equipo adicional de secado o curado.
11.

La máquina impresora según una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10 caracterizada porque cualquiera de las unidades modulares (4) de entintado offset apiladas que forman el bastidor auxiliar (7) puede ser movida individualmente entre sus posiciones retraídas y de trabajo.
12.

La máquina impresora según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizada porque al menos una de las estaciones de impresión comprende una unidad de entintado alternativa.

B

.....

~

12 74 4a 3 2 2 3 4a 74 12

Fig.1

.....

74 12 12 74

Fig.2

Fig.4

A

P2

Hp1 Chp 8

B

.....

""

170 I / 26a 370 12 . 38a

8 Fig.5

28

Rg.7

Rg.8

Rg.9 29

Fig.10