ES2469838T3

ES2469838T3 - Diluyentes reactivos que contienen grupos silano

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Publication number: ES2469838T3
Application number: ES10757722.3T
Authority: ES
Inventors: Mathias Matner; Klaus Lorenz; Jrg Hofmann; Michael Ludewig; Axel Schmidt; Frank Kobelka
Original assignee: Bayer Intellectual Property GmbH
Current assignee: Bayer Intellectual Property GmbH
Priority date: 2009-09-18
Filing date: 2010-09-04
Publication date: 2014-06-20
Anticipated expiration: 2030-09-04
Also published as: DE102009042190A1; EP2477737A1; EP2477737B1; US20120175563A1; WO2011032653A1; CN102481554A

Abstract

Uso de mezclas que contienen compuestos de las estructuras generales I, II, III y IV**Fórmula** en las que a) R1 significa un radical de molécula iniciadora monofuncional como por ejemplo metilo, etilo, propilo, butilo, ciclohexilo, fenilo y X un heteroátomo, preferentemente oxígeno, y el átomo de hidrógeno en R1XH es un átomo de hidrógeno activo de Zerewininoff, b) R2 y R3 independientemente entre sí representan hidrógeno, un resto alquilo C1-C4 o un resto fenilo, siendo preferidos átomos de hidrógeno y/o grupos metilo y los grupos R2 y R3 unidos a un átomo de C pueden ser iguales o distintos entre sí, c) [Q]r representa una cadena constituida por átomos de oxígeno y carbono de la longitud r, con r >= suma de los átomos de carbono y oxígeno, en la que eventuales valencias libres están saturadas con átomos de hidrógeno o restos alquilo, no están presentes átomos de oxígeno unidos entre sí (estructuras de peróxido), el silicio en la cadena de [Q]r está siempre unido a través de carbono, la cadena de [Q]r puede estar también constituida totalmente sin oxígeno y r puede adoptar valores entre 1 y 20,

Description

Diluyentes reactivos que contienen grupos silano

La presente invención se refiere al uso de diluyentes reactivos que contienen grupos silano y plastificantes reactivos que contienen grupos silano para resinas que endurecen con humedad en agentes de recubrimiento, adhesivos o sellantes.

Los pol�meros terminados en silano se utilizan desde hace años comercialmente como materias primas para adhesivos y sellantes as� como para materiales de recubrimiento. La mayoría de las veces para ello se hacen reaccionar pol�meros de silicona, poliuretano o poliacrilato con ayuda de silanos funcionales para obtener los correspondientes pol�meros terminados en silano. Es un inconveniente en estos pol�meros la comparativamente alta viscosidad que se causa con los esqueletos polim�ricos usados.

Los poli�teres tienen respecto a los poliuretanos y poliacrilatos una viscosidad much�simo más baja, lo que puede explicarse por la ausencia de grupos funcionales que puedan introducir enlaces intermoleculares. Por consiguiente los poli�teres terminados en silano tienen también respecto a los pol�meros terminados en silano anteriormente mencionados la ventaja de una menor viscosidad.

Poli�teres que contienen grupos silano se describen por ejemplo en las publicaciones DE-A 1 495 543, US-A 3 971 751, JP-A 54 032 597, JP-A 58 168 623, EP-A 0 397 036 y DE 10 2004 006 531.

Para recubrimientos, sellantes y adhesivos basados en pol�meros que contienen grupos silano es válido sin embargo que frecuentemente se desea una reducción de la viscosidad adicional. Esto se consigue en muchos casos utilizando disolventes. Los inconvenientes de tipo ecológico, toxicológico y de higiene laboral que se originan con esto son suficientemente conocidos, de modo que este camino solo puede ser transitado limitadamente. Además, en aplicaciones en las que se necesitan recubrimientos, sellantes o adhesivos blandos se usan substancias poco volátiles, ampliamente inertes, de bajo peso molecular, como por ejemplo aceites minerales, resinas de hidrocarburos o ftalatos de dialquilo. Estos actúan tanto reduciendo la viscosidad como también ablandando, pero poseen también inconvenientes decisivos. Dependiendo de la respectiva formulación pueden por ejemplo tender a migrar de la matriz polim�rica endurecida, lo que puede conducir a fenómenos de fragilizaci�n o puede ocasionar una contaminación no deseada de las superficies colindantes (contaminación de zonas marginales). Además las substancias que migran migran a la capa límite entre recubrimiento y substrato y ahí perturban la adherencia del recubrimiento sobre el substrato, de modo que se produce un desprendimiento no deseado. Pero en particular las substancias de bajo peso molecular que migran no son de por s� en muchos casos totalmente fisiológicamente inocuas. En los ftalatos de dialquilo se han podido comprobar por ejemplo efectos endocrinos perjudiciales as� como toxicidad reproductiva.

La presente invención se basaba en el objetivo de desarrollar diluyentes reactivos y plastificantes reactivos efectivos para adhesivos y sellantes as� como resinas de recubrimiento que contengan grupos silano que endurezcan con humedad, que confieran al sistema básico una procesabilidad mejorada con buen nivel de propiedades mecánicas del producto final de reacción y que se caractericen además por una tendencia a la migración claramente reducida respecto a diluyentes/plastificantes convencionales, como por ejemplo ftalatos de dialquilo.

Otro objetivo de la presente invención era proporcionar un procedimiento sencillo para la preparación de los diluyentes reactivos/plastificantes reactivos efectivos.

Hasta ahora no se conocen diluyentes reactivos/plastificantes reactivos efectivos para sistemas de recubrimiento que contienen grupos silano que endurecen con humedad.

Sorprendentemente se ha encontrado que pueden obtenerse en un proceso sencillo de una etapa diluyentes reactivos/plastificantes reactivos altamente efectivos para resinas de recubrimiento y sellantes que contienen grupos silano que endurecen con humedad por copolimerizaci�n de óxidos de alquileno y ep�xidos que contienen grupos silano en presencia de moléculas iniciadoras monofuncionales.

Es objeto de la presente invención por consiguiente el uso de mezclas que contienen compuestos de las estructuras generales I, II, III y IV

en las que

a) R1 representa un radical de molécula iniciadora monofuncional como por ejemplo metilo, etilo, propilo, butilo, ciclohexilo, fenilo y X un hetero�tomo, preferentemente oxígeno, y el átomo de hidrógeno en R1XH es un átomo

5 de hidrógeno activo de Zerewininoff, b) R2 y R3 independientemente entre s� representan hidrógeno, un resto alquilo C1-C4 o un resto fenilo, siendo preferidos átomos de hidrógeno y/o grupos metilo y los grupos R2 y R3 unidos a un átomo de C pueden ser iguales o distintos entre s�, c) [Q]r representa una cadena constituida por átomos de oxígeno y carbono de la longitud r, siendo r la suma de

10 los átomos de carbono y oxígeno, en la que eventuales valencias libres est�n saturadas con átomos de hidrógeno o restos alquilo, no est�n presentes átomos de oxígeno unidos entre s� (estructuras de peróxido), el silicio en la cadena de [Q]r est� siempre unido a través de carbono, la cadena de [Q]r puede estar también constituida totalmente sin oxígeno y r puede adoptar valores entre 1 y 20, d) R4, R5 y R6 representan alquilo u O-alquilo con la condición de que en las estructuras I y II al menos uno de los restos R4, R5 y R6 en el átomo de Si unido no c�clicamente tiene el significado de O-alquilo y en las estructuras II y III al menos uno de los restos R4 y R5 del átomo de Si unido al grupo terminal cíclico es Oalquilo,

5 e) p + n en la estructura I puede adoptar valores entre 5 y 300 y m valores entre 1 y 5, estando las m unidades monom�ricas que portan grupos de silicio distribuidas estadísticamente entre las p + n unidades monom�ricas sin grupos de silicio, f) p + n en la estructura II puede adoptar valores entre 5 y 300 y m valores entre 1 y 5, estando las m unidades monom�ricas con átomos de Si unidos no c�clicamente distribuidas estadísticamente entre las p + n unidades

10 monom�ricas sin grupos de silicio, g) n en las estructuras III y IV puede adoptar valores entre 5 y 300 y h) las estructuras I, II y III est�n presentes en al menos 10% en peso en la mezcla, como diluyentes reactivos o plastificantes reactivos en agentes de recubrimiento, adhesivos o sellantes.

Estas mezclas pueden obtenerse por un procedimiento en el que sobre moléculas iniciadoras monofuncionales 15 R1XH, en las que un átomo de hidrógeno activo de Zerewinitoff unido a X con el significado de azufre u oxígeno, preferentemente oxígeno, por molécula iniciadora,

se polimerizan usando uno o varios catalizadores óxidos de alquileno con las siguientes estructuras generales

en las que R2 y R3 representan independientemente entre s� hidrógeno, un resto alquilo C1-C4 o un resto fenilo, siendo preferentemente átomos de hidrógeno y/o grupos metilo y pudiendo ser los grupos R2 y R3 unidos a un 20 átomo de C iguales o distintos entre s�, junto con ep�xidos que contienen grupos silano que presentan las siguientes estructuras generales

en las que R2 y R3 representan independientemente entre s� hidrógeno, un resto alquilo C1-C4 o un resto fenilo, siendo preferentemente átomos de hidrógeno y/o grupos metilo y pudiendo ser los grupos R2 y R3 unidos a un átomo de C iguales o distintos entre s�,

25 [Q]r representa una cadena constituida por átomos de oxígeno y carbono de la longitud r, con r = suma de los átomos de carbono y oxígeno, en la que eventuales valencias libres est�n saturadas con átomos de hidrógeno o restos alquilo, no est�n presentes átomos de oxígeno unidos entre s� (estructuras de peróxido), el silicio en la cadena de [Q]r est� siempre unido a través de carbono, la cadena de [Q]r puede estar también constituida totalmente sin oxígeno y r puede adoptar valores entre 1 y 20,

30 R4, R5 y R6 son alquilo u O-alquilo con la condición de que al menos uno de los restos R4, R5 y R6 tenga el significado de O-alquilo.

Como catalizadores pueden utilizarse a este respecto compuestos que catalicen la polimerizaci�n at�ctica de mezclas rac�micas de 1-alquilep�xidos.

Como catalizador puede utilizarse un compuesto de cianuro bimetálico que catalice la polimerizaci�n at�ctica de 35 mezclas rac�micas de 1-alquilep�xidos.

La temperatura de reacción puede encontrarse en el intervalo de 60 �C a 170 �C, preferentemente en el intervalo de 130 �C a 170 �C.

Como catalizadores se usan preferentemente los llamados catalizadores de cianuro bimetálico (catalizadores de DMC), de los que desde hace largo tiempo se sabe que son adecuados para la preparación comercial de

40 poliol�teres por polimerizaci�n con apertura de anillo de óxidos de alquileno en presencia de compuestos iniciadores adecuados y que el óxido de propileno rac�mico utilizado a este respecto preferentemente como óxido de alquileno se polimeriza at�cticamente. Como consecuencia de ello los polipropilenglicoles preparados por catálisis con DMC son productos amorfos, líquidos con viscosidad relativamente baja.

Los catalizadores de DMC adecuados para el procedimiento para la preparación de los diluyentes reactivos o plastificantes reactivos usados conforme a la invención son básicamente conocidos y est�n descritos detalladamente en el estado de la técnica. Preferentemente se utilizan catalizadores de DMC de alta actividad, que p.ej. est�n descritos en los documentos US-A 5 470 813, EP-A 0 700 949, EP-A 0 743 093, EP-A 0 761 708, WO 1997/040086, WO 1998/016310 y WO 2000/047649. Un ejemplo t�pico son los catalizadores de DMC de alta actividad descritos en el documento EP-A 0 700 949, que además de un compuesto de cianuro bimetálico (p.ej. hexacianocobaltato(III) de cinc y un ligando de complejo orgánico (p.ej. terc-butanol) contienen además un poli�ter con un peso molecular promedio en número mayor que 500 g/mol.

Tambi�n pueden usarse catalizadores básicos como por ejemplo hidr�xidos de metal alcalino, hidruros de metal alcalino, carboxilatos de metal alcalino, hidr�xidos alcalinot�rreos o aminas, pues estos polimerizan el óxido de propileno rac�mico igualmente at�cticamente. Es un inconveniente en estos catalizadores su basicidad, que puede impedir el endurecimiento de las resinas de recubrimiento que contienen grupos silano bajo la acción de humedad en casos en los que el endurecimiento deba realizarse catalizado con ácido. Por consiguiente en general es necesaria la separación de trazas básicas del catalizador por pasos de procesamiento, por ejemplo por procedimientos de intercambio iónico.

Como moléculas iniciadoras se usan preferentemente compuestos con pesos moleculares de 32 a 10000 y un átomo de hidrógeno activo de Zerewininoff por molécula. A modo de ejemplo son de mencionar: metanol, etanol, butanol, butildiglicol, 2-etilhexanol, alcohol ole�lico, alcohol estear�lico, fenol, naftol y mercaptoetanol.

El hidrógeno unido a N, O o S se designa como hidrógeno activo de Zerewininoff (algunas veces también solo como “hidrógeno activo”) si conforme a un procedimiento encontrado por Zerewininoff proporciona metano por reacción con yoduro de metilmagnesio. Son ejemplos t�picos de compuestos con hidrógeno activo de Zerewininoff compuestos que contienen grupos carboxilo, hidroxilo, amino, imino o tiol como grupos funcionales.

Como óxidos de alquileno se utilizan por ejemplo óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno, óxido de estireno u óxido de isobutileno. Con especial preferencia se usan óxido de etileno, óxido de propileno u óxido de butileno. Los ep�xidos pueden dosificarse solos como substancias individuales, sucesivamente o en mezcla. Si se dosifican sucesivamente distintos ep�xidos se obtienen cadenas de poli�ter con estructuras de bloques. En el caso de dosificación mixta resultan estructuras de bloque mixtas.

Como compuestos que presentan al menos un grupo epoxi y al menos un átomo de silicio que porta un resto hidrolizable pueden usarse por ejemplo 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano, 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano, 3(glicidoxipropil)metildimetoxisilano, o 3-(glicidoxipropil)metildietoxisilano o los correspondientes a-compuestos 3(glicidoximetil)trimetoxisilano, 3-(glicidoximetil)trietoxisilano, 3-(glicidoximetil)metildimetoxisilano o 3(glicidoximetil)metildietoxisilano. Los compuestos que presentan al menos un grupo epoxi y al menos un átomo de silicio que porta un resto hidrolizable pueden usarse solos o como mezclas. Son preferidos 3(glicidoxipropil)trimetoxisilano y/o 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. En lo que sigue estos compuestos se designan como epoxisilano.

En particular el procedimiento puede llevarse a cabo conforme a las siguientes variantes de procedimiento A), B), C):

A) El compuesto iniciador que contiene un átomo de hidrógeno activo de Zerewininoff por molécula, en lo que sigue denominado “iniciador”, se dispone en el reactor. Si como catalizadores se usan los compuestos de DMC de utilización preferida, el índice de OH del iniciador no debería superar valores de 600 mg de KOH/g. Para hacer accesibles a un procedimiento semejante también iniciadores con un índice de OH mayor, pueden prepararse primeramente a partir de estos, por ejemplo mediante catálisis básica por adición de óxido de alquileno, prepol�meros con un índice de OH correspondientemente reducido, que, después de cuidadosa separación de trazas básicas de catalizador, pueden utilizarse en el procedimiento. También pueden usarse mezclas de 2 y más iniciadores. A los iniciadores se les añade ahora el catalizador de adición de óxido de alquileno, preferentemente un catalizador de DMC. Si se usan catalizadores básicos como por ejemplo hidr�xidos de metal alcalino, hidruros de metal alcalino, carboxilatos de metal alcalino, hidr�xidos alcalinot�rreos o aminas, se recomienda liberar la mezcla de reacción de agua mediante vacío y/o arrastre con gas inerte. También cuando se utilizan catalizadores de DMC debería realizarse antes del comienzo de la dosificación del ep�xido un paso de arrastre a la temperatura de reacción, no obstante al menos a 60 �C. Las cantidades de catalizador a utilizar varían en el caso de los catalizadores de DMC a utilizar preferentemente entre 10 y 1000 ppm. Preferentemente se utilizan cantidades de catalizadores de DMC entre 10 y 300 ppm. Los catalizadores básicos se utilizan en general en mayores concentraciones de 100 a 10.000 ppm. Estos datos de concentraciones de catalizador se refieren a la masa total de producto final en la respectiva mezcla de reacción. Las temperaturas de reacción se mueven entre 50 �C y 170 �C, preferentemente entre 70 �C y 160 �C, con especial preferencia entre 85 �C y 160 �C, y con muy especial preferencia entre 110 �C y 160 �C. Durante la fase de la dosificación de ep�xido las temperaturas de

reacci�n pueden variarse también en los intervalos indicados. El (los) óxido(s) de alquileno se polimeriza(n) ahora conjuntamente con el (los) epoxisilano(s) sobre el o los iniciador(es). Para ello el (los) óxido(s) de alquileno y el (los) epoxisilano(s) se dosifican en el reactor de modo que los límites de presión técnicos de seguridad del sistema no se sobrepasen. En el caso de los catalizadores de DMC a utilizar preferentemente puede ser preciso activar el catalizador mediante dosificación de una pequeña cantidad de ep�xido (2 a 10% en peso referido a la masa que se encuentra al principio en el reactor). La activación de un catalizador de DMC se hace manifiesta en general por un incremento de la presión inicial al que sigue una caída de presión acelerada. En la fase de dosificación principal los ep�xidos pueden dosificarse mezclados entre s� o también mezclados con los epoxisilanos, pero también es posible dosificar los ep�xidos sucesivamente y/o también separados temporalmente de los epoxisilanos. Según la estrategia de dosificación se obtienen cadenas de poli�ter con unidades estructurales monom�ricas distribuidas estadísticamente por la longitud del contorno o cadenas de poli�ter con estructuras de bloques. Preferentemente al final de la fase de dosificación se dosifica ep�xido puro o mezcla de ep�xidos sin epoxisilano para asegurar una reacción total del epoxisilano. La relación entre iniciadores que contienen átomos de hidrógeno activos de Zerewininoff y ep�xidos y epoxisilanos puede variarse en amplios límites. Son posibles intervalos de 0,03 a 5 mol, preferentemente de 0,03 a 1 mol y con especial preferencia de 0,03 a 0,25 mol de átomos de hidrógeno activos de Zerewininoff por kg de producto. La relación entre epoxisilano y átomos de hidrógeno activos de Zerewininoff también puede variarse ampliamente. Las relaciones típicas se encuentran en intervalos de 0,5 a 5 mol de epoxisilano por mol de átomos de hidrógeno activos de Zerewininoff, siendo preferidas relaciones entre 0,5 y 2 mol de epoxisilano por mol de átomos de hidrógeno activos de Zerewininoff. Tras la finalización de la fase de dosificación de ep�xido o de la fase de dosificación de ep�xido y epoxisilano sigue habitualmente una fase de post-reacción en la que pueden reaccionar grupos epoxi que no hayan reaccionado todavía.

B) Si en los procesos catalizados con DMC deben utilizarse iniciadores con índices de OH mayores que 600 mg de KOH, se ofrece como variante de procedimiento, además del alargamiento previo anteriormente mencionado del iniciador, también el llamado procedimiento de dosificación del iniciador continuo que se ha dado a conocer en el documento WO 1997/29146. A este respecto el iniciador no se dispone en el reactor, sino que se alimenta continuamente durante la reacción al reactor además del (de los) óxido(s) de alquileno y del (de los) epoxisilano(s). Como medio iniciador para la reacción pueden disponerse en este procedimiento prepol�meros obtenidos por adición de ep�xido a compuestos iniciadores que contienen un átomo de hidrógeno activo de Zerewinitoff por molécula, siendo especialmente ventajoso el uso de pequeñas cantidades del propio producto a preparar. El (pre)producto a disponer como medio iniciador se añade como se ha expuesto anteriormente antes del inicio de las dosificaciones con cantidades de catalizador de DMC y debe poseer un índice de OH teórico de 5 a 600 mg de KOH/g. La cantidad de (pre)producto a usar ventajosamente depende de la respectiva geometría del reactor y agitador as� como del diseño del dispositivo de calefacción y refrigeración. Debe pues elegirse que la mezcla de reacción pueda agitarse bien, además el calor de reacción debería poderse evacuar fácilmente, o poderse calentar el contenido del reactor fácilmente. En esta variante de procedimiento la dosificación del iniciador finaliza habitualmente antes del fin de la dosificación de ep�xido y epoxisilano para poder adicionar a todos los compuestos iniciadores en cantidad suficiente ep�xido o epoxisilano y poder obtener por consiguiente productos homogéneos. Naturalmente después de finalizar la fase de dosificación de iniciador también puede modificarse la composición de la mezcla de ep�xido/epoxisilano, con lo que conforme a esta variante de procedimiento también son accesibles cadenas de poli�ter con estructuras de bloques.

C) Los diluyentes reactivos/plastificantes reactivos usados conforme a la invención pueden prepararse también de modo totalmente continuo conforme a un procedimiento como el descrito en el documento WO 1998/003571 para la preparación de poli�teres. A este respecto además de ep�xido, epoxisilano e iniciador(mezcla de) se alimenta también al reactor el catalizador de DMC continuamente en condiciones de alcoxilaci�n y el producto se retira continuamente después de un tiempo de permanencia medio en el reactor preseleccionable. En esta variante de procedimiento solo pueden obtenerse cadenas de poli�ter con estructuras de bloques mediante el uso de cascadas de reactores.

El uso conforme a la invención de los diluyentes reactivos/plastificantes reactivos para resinas que contienen grupos silano que endurecen con humedad puede realizarse de modo diverso y ventajoso en sistemas de recubrimiento, sellado y adhesivos. Para ello los diluyentes reactivos/plastificantes reactivos conforme a la invención se formulan conforme a procedimientos conocidos con resinas que contienen grupos silano que endurecen con humedad y con las cargas, pigmentos, plastificantes, secantes, aditivos, agentes fotoprotectores, antioxidantes, agentes de tixotrop�a, catalizadores, agentes de adherencia y dado el caso otros coadyuvantes y aditivos habituales a este respecto. Como resinas adecuadas pueden utilizarse pol�meros basados en polisiloxanos, poli�teres, poliuretanos, poliacrilatos u otros pol�meros que presenten grupos silano reactivos con humedad. Como cargas adecuadas pueden utilizarse cretas precipitadas o molidas, óxidos, sulfatos, silicatos, hidr�xidos, carbonatos e hidrogenocarbonatos met�licos. Otras cargas son p.ej. cargas reforzantes y no reforzantes como hollín, s�lices precipitadas, s�lices pir�genas, cuarzo molido o fibras diversas. Las cargas pueden dado el caso estar modificadas

superficialmente. Pueden utilizarse con especial preferencia cretas precipitadas o molidas as� como s�lices pir�genas. También pueden utilizarse mezclas de cargas.

Como plastificantes adecuados son de mencionar a modo de ejemplo ésteres del ácido ft�lico, ésteres del ácido ad�pico, ésteres de ácidos alquilsulf�nicos del fenol o ésteres del ácido fosf�rico. También pueden usarse como plastificantes hidrocarburos de cadena larga, poli�teres y aceites vegetales.

Como agentes de tixotrop�a son de mencionar por ejemplo s�lices pir�genas, poliamidas, productos secuenciales de aceite de ricino hidrogenado o también poli(cloruro de vinilo).

Como catalizadores adecuados para el endurecimiento pueden utilizarse todos los compuestos organomet�licos y catalizadores am�nicos, que como es sabido promueven la policondensaci�n de silanos. Son compuestos organomet�licos especialmente adecuados en particular compuestos del estaño y del titanio. Son compuestos de estaño preferidos por ejemplo: diacetato de dibutilesta�o, dilaurato de dibutilesta�o, maleato de dioctilesta�o y carboxilatos de estaño, como por ejemplo octoato de estaño(II) o bis-acetoacetonato de dibutilesta�o. Los catalizadores de estaño indicados pueden usarse dado el caso en combinación con catalizadores am�nicos como aminosilanos o 1,4-diazabiciclo[2.2.2]octano. Son compuestos de titanio preferidos por ejemplo titanatos de alquilo como bisacetoacetato de etilo-titanato de diisobutilo. Para el uso solo de catalizadores am�nicos son adecuados en particular aquellos que presentan una fuerza básica particularmente elevada, como aminas con estructura de amidina. Son catalizadores am�nicos preferidos por consiguiente por ejemplo 1,8-diazabiciclo[5.4.0]undec-7-eno o 1,5-diazabiciclo[4.3.0]non-5-eno. Además también pueden utilizarse ácidos pr�ticos como por ejemplo ácido ptoluensulf�nico, ácido dodecilbencenosulf�nico u otros ácidos de Br�nstedt compatibles con la formulación respectiva. También es posible una combinación de distintos catalizadores.

Como secantes son de mencionar en particular compuestos de alcoxisililo como viniltrimetoxisilano, metiltrimetoxisilano, i-butiltrimetoxisilano, hexadeciltrimetoxisilano u otros compuestos de silano de bajo peso molecular. También pueden utilizarse como secantes isocianatos altamente reactivos como por ejemplo 4toluensulfonilisocianato.

Como agentes de adherencia pueden utilizarse los silanos conocidos, como por ejemplo aminosilanos como aminopropiltrimetoxisilano, aminopropilmetildimetoxisilano, aminopropilmetildietoxisilano, aminopropilmetildietoxisilano, N-butil-aminopropiltrimetoxisilano, N-etil-aminopropiltrimetoxisilano, pero también N-aminoetil-3-aminopropiltrimetoxi y/o N-aminoetil-3-aminopropil-metil-dimetoxi-silano, cloropropiltrimetoxisilano, epoxisilanos como los mencionados anteriormente y/o mercaptosilanos como mercaptopropiltrimetoxisilano, mercaptopropilmetildimetoxisilano, mercaptopropiltrietoxisilano o mercaptopropilmetildietoxisilano.

Adem�s los sistemas de recubrimiento, sellado y adhesivos pueden formularse con distintos aditivos. Estos est�n parcialmente adaptados en parte específicamente a las resinas respectivamente usadas y son conocidos para el técnico en la materia.

Los sistemas de recubrimiento, sellado y adhesivos basados en resinas que contienen grupos silano que endurecen con humedad pueden, por el uso conforme a la invención de los diluyentes reactivos/plastificantes reactivos, alcanzar una viscosidad más baja adaptada a la aplicación y/o presentar en estado endurecido una menor dureza y/o mayor dilatabilidad. Mediante el uso conforme a la invención de los diluyentes reactivos/plastificantes reactivos se pueden formular sistemas de recubrimiento, sellado y adhesivos que frente a los disolventes y plastificantes habituales presentan las ventajas de la menor contracción volumétrica, de la menor migración y del menor potencial ecot�xico. De este modo pueden resultar otras ventajas como una mejor adherencia, una menor contaminación de las zonas marginales o una mejor capacidad de sobrepintado.

Ejemplos

Materias primas usadas

IRGANOX� 1076: 3-(3,5-di-terc-butil-4-hidroxifenil)propionato de octadecilo (Bayer MaterialScience AG,

Leverkusen. DE) Butildiglicol: Dietilenglicolmonobutil�ter

Ejemplo 1

A 242,9 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,023 g de un ácido fosf�rico del 83% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,229 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 112 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 300 g de óxido de propileno

(velocidad de dosificación: 872,6 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 416,8 g de 3-(glicidoxipropil)-trietoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (5030,2 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 885 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 2 h el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a 85 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.013 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 640 mPas a 25 �C.

Ejemplo 2

A 242,8 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,029 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,216 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 89 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 300 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 853,6 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 353,8 g de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (5093,2 g) de modo que al terminar se habían dosificaron todavía 870 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 2 h el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a 85 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.001 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 520 mPas a 25 �C.

Ejemplo 3

A 121,4 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,011 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,200 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 91 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 300 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 776,9 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 417,0 g de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (5151,6 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 882 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 2 h el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a 85 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.014 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 2960 mPas a 25 �C.

Ejemplo 4

A 242,8 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,013 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 0,313 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 98 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 300 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 872,6 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 416,8 g de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (5151,6 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 848 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 4,62 h el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a 85 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.053 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 1150 mPas a 25 �C.

Ejemplo 5

A 242,8 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,026 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,202 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 112 kPa, por una caída de presión acelerada. Al terminar la dosificación de otros 2660,1 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 1064 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 416,8 g de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (2670,1 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 858 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 2 h el contenido del reactor se

desgasific� durante 30 min a 85 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.105 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 675 mPas a 25 �C.

Ejemplo 6

A 242,9 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,028 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,237 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de una mezcla 1:1 de óxido de propileno y óxido de etileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 121 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 300 g de la mezcla 1:1 de óxido de propileno y óxido de etileno (velocidad de dosificación: 871,4 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 416,8 g de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con la mezcla de óxido de propileno/óxido de etileno restante (5022,9 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 947 g de la mezcla de óxido de propileno y óxido de etileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 1,33 h el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a 85 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.013 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 700 mPas a 25 �C.

Ejemplo 7

A 121,7 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,011 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,245 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 121 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 300 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 907,2 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 208,4 g de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (5360,1 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 924 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trietoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 1 h el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a 85 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.001 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 2190 mPas a 25 �C.

Ejemplo 8

A 121,5 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,014 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,205 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 110 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 300 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 898,3 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 417,0 g de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (5214,6 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 916 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 2 h el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a 85 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.037 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 1400 mPas a 25 �C.

Ejemplo 9

A 121,4 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,014 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,220 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 110 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 200 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 905,7 g/h) se inici� la co-dosificación de 417,0 g de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (5314,5 g) a 130 �C de modo que al terminar se dosificaron todavía 897 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 2 h el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a 130 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.009 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 740 mPas a 25 �C.

Ejemplo 10

A 121,6 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,011 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,237 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 110 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 300 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 937,8 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 176,9 g de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (5391,8 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 927 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 1 h el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a 85 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.021 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 1490 mPas a 25 �C.

Ejemplo 11

A 121,6 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,013 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,225 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 132 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 300 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 934,9 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 101,1 g de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (5467,6 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 980 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 1 h el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a 85 �C a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron 3.027 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 1970 mPas a 25 �C.

Ejemplo 12

A 122,0 g de butildiglicol se les añadieron en un autoclave de laboratorio 10-1 0,015 g de un ácido fosf�rico del 85% en peso y se agit� durante 20 min a temperatura ambiente. Después de esto se añadieron 1,274 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 450 rpm durante 30 min introduciendo 50 ml de nitrógeno por min. Con agitaci�n (450 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno, lo que pudo apreciarse, tras un incremento de presión de 5 kPa a 88 kPa, por una caída de presión acelerada. Después de la dosificación de otros 300 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 963,8 g/h) se redujo la temperatura de reacción a 85 �C y se inici� la co-dosificación de 354,0 g de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (5106,6 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 981 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 15 min se calentó de nuevo a 130 �C y se dosificaron 108,0 g de óxido de butileno en el transcurso de 33 min. Después de un tiempo de post-reacción de 1 h a 130 �C el contenido del reactor se desgasific� durante 30 min a vacío (1 kPa), después de lo cual se añadieron

3.060 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 960 mPas a 25 �C.

Ejemplo 13

Se añadieron en un autoclave de laboratorio 2-1 150,0 g de propoxilato de butildiglicol con un índice de OH de 37,3 mg de KOH/g. Después de esto se añadieron 0,28 g de catalizador de DMC y el contenido del reactor se sometió a arrastre a 80 �C y con agitaci�n a 800 rpm durante 30 min introduciendo nitrógeno a 10 kPa abs. Con agitaci�n (1200 rpm) se calentó a 130 �C y el catalizador de DMC se activ� por adición de 10 g de óxido de propileno. Después de la dosificación de otros 50 g de óxido de propileno (velocidad de dosificación: 306 g/h) se inici� la codosificaci�n de 23,6 g de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Estos se dosificaron conjuntamente con el óxido de propileno restante (1166,4 g) de modo que al terminar se dosificaron todavía 308 g de óxido de propileno sin dosificación paralela de 3-(glicidoxipropil)trimetoxisilano. Después de un tiempo de post-reacción de 2 h a 130 �C el contenido del reactor se desgasific� durante 60 min a 130 �C a vacío (1,5 kPa), después de lo cual se añadieron 0,7 g de IRGANOX� 1076. El producto presentaba una viscosidad de 8688 mPas a 25 �C.

Comprobaci�n de la tendencia a la migración

Como ejemplo comparativo se mezclaron en un disolvedor 50 g de Desmoseal� S XP 2636 (poliuretano terminado en silano, Bayer MaterialScience AG) con 50 g de Jayflex� DINP (plastificante, ExxonMobil GmbH) y 0,5 g de Lupragen� N 700 (catalizador, BASF SE). El ejemplo conforme a la invención se prepar� correspondientemente mezclando Desmoseal� S XP 2636 con el diluyente reactivo del Ejemplo 1 y Lupragen� N 700. A continuación las mezclas se vertieron respectivamente sobre una placa de tefl�n y se endurecieron durante 14 días en condiciones normales (23 �C / 50% de h.r.a.).

Se transfirieron películas de ambos ejemplos a un aparato de Soxhlet y se extrajeron con n-hexano durante 8 h a reflujo. El residuo de extracción se secó en un armario de secado a 100 �C y entonces se pes�. La tabla siguiente muestra los resultados:

Pel�cula con diluyente reactivo del Ejemplo 1: Película con DINP como ejemplo comparativo

Peso de muestra: 9,9250 g 10,492 g

Residuo de extracción: 2,6793 g 4,9768 g

Residuo de extracción: 27,0% en peso 47,4% en peso

Aqu� se muestra claramente la ventaja de los diluyentes reactivos/plastificantes reactivos conforme a la invención. Mientras que el plastificante del ejemplo comparativo puede extraerse casi completamente, del ejemplo conforme a 10 la invención solo pueden extraerse aproximadamente la mitad del diluyente reactivo/plastificante reactivo.

Formulaci�n de una masa de sellado de juntas

En un disolvedor planetario de vacío comercial con rascador de paredes y camisa de refrigeración se procesaron los siguientes componentes para obtener un sellante listo para el uso.

Paso 1

15 18,8 partes en peso de Desmoseal� S XP 2636 (Bayer MaterialScience AG) 23,2 partes en peso de Diluyente reactivo conforme a la invención o plastificante (ejemplo comparativo) 51,3 partes en peso de Socal� U1S2 (creta precipitada, Solvay GmbH) 3,1 partes en peso de Tronox� 435 (pigmento, Tronox Pigments GmbH) 0,5 partes en peso de Tinuvin� 292 (absorbente de UV, Ciba AG)

20 0,5 partes en peso de Tinuvin� 1130 (HALS, Ciba AG) 0,3 partes en peso de Irganox� 1135 (antioxidante, Ciba AG) 1,4 partes en peso de Dynasylan� VTMO (agente de secado, Evonik AG) 0,1 partes en peso de Lupragen� N 700 (BASF SE)

El paso 1 de la mezcla se dispers� a una presión de 20 kPa durante un total de 15 minutos, de ellos 10 minutos a n 25 = 3000 min-1 y otros 5 minutos a n = 1000 min-1 con enfriamiento y vacío est�tico. A continuación se realizó la incorporación del

Paso 2

0,9 partes en peso de Dynasylan� 1189 (agente de adherencia, Evonik AG)

durante 10 minutos a n = 1000 min-1 con enfriamiento. A este respecto se procedió durante 5 minutos a vacío 30 est�tico y otros 5 minutos a vacío dinámico.

El producto se envas� en un cartucho de polietileno comercial y se almacen� a temperatura ambiente.

Despu�s de un almacenamiento de un día se prepararon películas de aprox. 2 mm de espesor con las masas de sellado.

Las siguientes propiedades mecánicas se determinaron después de endurecimiento de catorce días de las 35 películas a 24 �C y 50% de humedad relativa del aire:

Ejemplo comparativo DINP: Ejemplo comparativo Mesamoll� Ejemplo según la invención Diluyente reactivo del Ej. 1 Ejemplo según la invención Diluyente reactivo del Ej. 4 Ejemplo según la invención Diluyente reactivo del Ej. 7

Resistencia a tracción (DIN 53504) [N/mm2]: 3,5 3,6 3,7 3,5 3,6

M�dulo 100% (DIN 52455/1) [N/mm2]: 0,2 0,3 0,2 0,3 0,3

Alargamiento de rotura (DIN 53504) [%]: 932 927 1053 904 915

Dureza Shore A (DIN 53505): 19 24 19 2,2 23

Pegajosidad 1/3/7/14d*: 1/1/1/1 1/1/1/1 1/1/1/1 2/1/1/1 2/1/1/1

* Escala de 1 a 5 1 = no pegajoso, 3 = ligera pegajosidad superficial, se adhieren partes de suciedad, 5 = material fuertemente adherente, apenas puede separarse del material adherido

Aqu� se muestra claramente que los diluyentes reactivos/plastificantes reactivos conforme a la invención muestran propiedades mecánicas comparables o incluso superiores a las de los plastificantes no reactivos habituales.

Formulaci�n de un adhesivo para pavimentos

En un disolvedor planetario de vacío comercial con rascador de paredes y camisa de refrigeración se procesaron 5 los siguientes componentes para obtener un adhesivo listo para el uso.

Paso 1

26,4 partes en peso de Desmoseal� S XP 2636 (Bayer MaterialScience AG) 13,1 partes en peso de Diluyente reactivo conforme a la invención o plastificante (ejemplo comparativo) 55,1 partes en peso de Omyalite� 95T (creta precipitada, Omya)

10 0,3 partes en peso de Bayferrox� 415 (pigmento, Lanxess AG) 0,4 partes en peso de Irganox� 1135 (Ciba AG) 0,8 partes en peso de Cab- O- Sil� TS 720 (sílice pir�gena, Cabot Corp.) 2,3 partes en peso de Dynasylan� VTMO (Evonik AG) 0,1 partes en peso de Lupragen� N 700 (BASF SE)

15 El paso 1 de la mezcla se dispers� a una presión de 20 kPa durante un total de 15 minutos, de ellos 10 minutos a n = 3000 min-1 y otros 5 minutos a n = 1000 min-1 con enfriamiento y vacío est�tico. A continuación se realizó la incorporación del

Paso 2

1,5 partes en peso de Dynasylan� 1146 (agente de adherencia, Evonik AG)

20 durante 10 minutos a n = 1000 min-1 con enfriamiento. A este respecto se procedió durante 5 minutos a vacío est�tico y otros 5 minutos a vacío dinámico.

Despu�s de un almacenamiento de un día se prepararon con los adhesivos tanto películas de aprox. 2 mm de espesor como también probetas de haya/haya para la determinación de la resistencia al cizallamiento longitudinal.

25 Las siguientes propiedades mecánicas se determinaron después de siete días (resistencia al cizallamiento longitudinal) o catorce días (películas) de endurecimiento de las muestras a 24 �C y 50% de humedad relativa del aire:

Ejemplo comparativo Mesamoll�: Ejemplo según la invención Diluyente reactivo del Ej. 1

Resistencia a tracción (DIN 53504) [N/mm2]: 3,0 3,2

Alargamiento de rotura (DIN 53504) [%]: 189 218

Dureza Shore A (DIN 53505): 57 57

Resistencia al cizallamiento longitudinal 7d (DIN EN 14293), [N/mm2]: 3,3 3,1

Pegajosidad 1/3/7/14 d*: 1/1/1/1 1/1/1/1

Inyectabilidad [s/50g]: 34 35

* Escala de 1 a 5; 1 = no pegajoso, 3 = ligera pegajosidad superficial, se adhieren partes de suciedad, 5 = material fuertemente adherente, apenas puede separarse del material adherido

Como inyectabilidad se determin� el tiempo que fue necesario para hacer salir a presión 50 g de adhesivo usando 30 una pistola de cartucho neumática a una presión de 200 kPa a través de una punta del cartucho de 2,4 mm de diámetro.

Los valores de medición muestran el buen efecto reductor de la viscosidad del diluyente reactivo/plastificante

reactivo conforme a la invención.

Formulaci�n de un adhesivo elástico

En un disolvedor planetario de vacío comercial con rascador de paredes y camisa de refrigeración se procesaron los siguientes componentes para obtener un adhesivo listo para el uso.

5 Paso 1

39,6 partes en peso de Desmoseal� S XP 2458 (poliuretano terminado en silano, Bayer MaterialScience AG) 8,6 partes en peso de Diluyente reactivo conforme a la invención o plastificante (ejemplo comparativo) 46,0 partes en peso de Socal� U1S2 (Solvay GmbH) 0,1 partes en peso de Pasta negra (Lanxess AG)

10 0,5 partes en peso de Irganox� 1135 (Ciba AG) 1,6 partes en peso de Cab-O- Sil� TS 720 (Cabot Corp.) 2,4 partes en peso de Dynasylan� VTMO (Evonik AG) 0,1 partes en peso de Lupragen� N 700 (BASF SE)

El paso 1 de la mezcla se dispers� a una presión de 20 kPa durante un total de 15 minutos, de ellos 10 minutos a n 15 = 3000 min-1 y otros 5 minutos a n = 1000 min-1 con enfriamiento y vacío est�tico. A continuación se realizó la incorporación del

Paso 2

1,1 partes en peso de Dynasylan� 1146 (Evonik AG)

durante 10 minutos a n = 1000 min-1 con enfriamiento. A este respecto se procedió durante 5 minutos a vacío 20 est�tico y otros 5 minutos a vacío dinámico.

Las siguientes propiedades mecánicas se determinaron después de endurecimiento de catorce días de las 25 películas a 24 �C y 50% de humedad relativa del aire:

Resistencia a tracción (DIN 53504) [N/mm2]: 3,0 3,1

Alargamiento de rotura (DIN 53504) [%]: 181 218

M�dulo 100% (DIN 52455/1) [N/mm2]: 2,3 2,2

Dureza Shore A (DIN 53505): 63 62

Pegajosidad 1/3/7/14d*: 1/1/1/1 1/1/1/1

Claims

REIVINDICACIONES

1. Uso de mezclas que contienen compuestos de las estructuras generales I, II, III y IV

en las que

a) R1 significa un radical de molécula iniciadora monofuncional como por ejemplo metilo, etilo, propilo, butilo,

5 ciclohexilo, fenilo y X un hetero�tomo, preferentemente oxígeno, y el átomo de hidrógeno en R1XH es un átomo de hidrógeno activo de Zerewininoff, b) R2 y R3 independientemente entre s� representan hidrógeno, un resto alquilo C1-C4 o un resto fenilo, siendo preferidos átomos de hidrógeno y/o grupos metilo y los grupos R2 y R3 unidos a un átomo de C pueden ser iguales o distintos entre s�,

10 c) [Q]r representa una cadena constituida por átomos de oxígeno y carbono de la longitud r, con r = suma de los átomos de carbono y oxígeno, en la que eventuales valencias libres est�n saturadas con átomos de hidrógeno o restos alquilo, no est�n presentes átomos de oxígeno unidos entre s� (estructuras de peróxido), el silicio en la cadena de [Q]r est� siempre unido a través de carbono, la cadena de [Q]r puede estar también constituida totalmente sin oxígeno y r puede adoptar valores entre 1 y 20,

15 d) R4, R5 y R6 significan alquilo u O-alquilo con la condición de que en las estructuras I y II al menos uno de los restos R4, R5 y R6 que se encuentran en el átomo de Si unido no c�clicamente es un O-alquilo y en las estructuras II y III al menos uno de los restos R4 y R5 del átomo de Si unido al grupo terminal cíclico es un O

alquilo, e) p + n en la estructura I puede adoptar valores entre 5 y 300 y m valores entre 1 y 5, estando las m unidades monom�ricas que portan grupos de silicio distribuidas estadísticamente entre las p + n unidades monom�ricas sin grupos de silicio,

5 f) p + n en la estructura II puede adoptar valores entre 5 y 300 y m valores entre 1 y 5, estando las m unidades monom�ricas con átomos de Si unidos no c�clicamente distribuidas estadísticamente entre las p + n unidades monom�ricas sin grupos de silicio, g) n en las estructuras III y IV puede adoptar valores entre 5 y 300 y h) las estructuras I, II y III est�n presentes en al menos 10% en peso en la mezcla,

10 como diluyentes reactivos o plastificantes reactivos en agentes de recubrimiento, adhesivos o sellantes.