ES2475146T3 - Composiciones de poliamida resistentes a la llama cargadas con vidrio molido - Google Patents

Abstract

Composiciones, que contienen A) del 5 al 95 % en peso, preferentemente del 20 al 90 % en peso, de manera especialmente preferente del 30 al 80 % en peso de una poliamida termoplástica, B) del 0,01 al 40 % en peso de cianurato de melamina, C) del 5 al 80 % en peso, preferentemente del 10 al 60 % en peso, de manera especialmente preferente del 15 al 40 % en peso de un vidrio molido no en forma de fibra y no espumado con un d90 de 10 a 200 μm, preferentemente de 20 a 150 μm, de manera especialmente preferente de 35 a 80 μm

Description

Composiciones de poliamida resistentes a la llama cargadas con vidrio molido

5 La presente invención se refiere a composiciones ignífugas a base de una poliamida termopl�stica que contiene vidrio molido no en forma de fibra y no espumado con una especial distribución de tamaño de partícula, geometría y dado el caso acabado as� como la producción y el uso de las composiciones de acuerdo con la invención para la producción de productos, preferentemente fibras, láminas y cuerpos moldeados de cualquier tipo.

10 Para la modificación del comportamiento de tratamiento, de procesamiento y de uso, los plásticos est�n dotados en su mayor parte de materiales auxiliares as� como de materiales de relleno y sustancias de refuerzo. Estos últimos mejoran propiedades tales como la rigidez, resistencia, resistencia al calor, estabilidad dimensional y reducen la dilatación térmica.

15 Para las composiciones en la técnica son de particular importancia materiales de relleno y materiales de refuerzo a partir de minerales o vidrio, en particular vidrio de borosilicato o vidrio de silicato, que se utiliza en forma de fibras de vidrio, esferas de vidrio huecas o cargadas, copos de vidrio o también en forma de vidrio hinchado o espumado.

Por el documento DE 103 29 583 A1 y el documento DE 103 34 875 A1 se conocen materiales para piezas

20 moldeadas que, entre otros, como material termopl�stico contienen poliamida y como material de relleno contienen harina de vidrio.

El documento DE 10 2004 005 642 A1, el documento DE 10 2004 017 350 A1 y el documento DE 10 2004 038 162 A1 tratan de todas las envolturas de alimentos de constituyentes termopl�sticos, entre otros, a base de (co)

25 poliamida(s) con, entre otros, harina de vidrio como sustancia particulada inorgánica que puede añadirse de manera ventajosa en particular en la capa exterior de la envoltura, siendo el tamaño de partícula medio de las partículas inorgánicas d50 superior a 10 !m, preferentemente en el intervalo de 15 a 100 !m, de manera especialmente preferente en el intervalo de 20 a 75 !m.

30 Asimismo, el documento DE 10 2009 022 893 A1 da a conocer formulaciones de polvo con partículas adsorbentes a base de poli�steres o poliamidas a las que puede añadirse asimismo como material de relleno harina de vidrio.

El documento WO 2006/135840 A1 da a conocer componentes térmicamente conductores a base de poliamidas parcialmente aromáticas, a las que para la mejora de la estabilidad dimensional y del estiraje pueden añadirse

35 también materiales de relleno isótropos tales como talco o copos de vidrio.

Una desventaja conocida de forma general en el uso de materiales de relleno y materiales de refuerzo en materiales termopl�sticos inflamables tales como por ejemplo poliamidas se encuentra sin embargo en la interferencia negativa del comportamiento de combustión, en particular del comportamiento de autoextinci�n, de modo que para alcanzar

40 una clasificación de inflamabilidad determinada de acuerdo con UL94 o en el ensayo de filamento incandescente de acuerdo con IEC60695-2-12 (GWFI) es necesario por regla general un gasto elevado en el caso del uso de agentes ignífugos.

De este modo, en el documento WO 03/087226 A1 y el documento US 2005/131105 se describen composiciones,

45 entre otros, a base de polieterimidas, a las que, para la optimización de la mecánica y de la estabilidad dimensional se añaden mezclas de materiales de refuerzo en forma de fibra y materiales de relleno inorgánicos no en forma de fibra tales como por ejemplo harina de vidrio y/o copos de vidrio con un diámetro inferior a 1000 !m y una relación de aspecto superior a 5, que obtener a este respecto sin embargo ventajas en la resistencia a la llama.

50 En el documento EP 1 452 567 A1 se describen composiciones de resina protegidas frente a la llama con un paquete ignífugo y materiales de relleno inorgánicos a base de fibras de vidrio y/o copos de vidrio. Un efecto ignífugo insuficiente (por ejemplo, UL94 V0) es posible en este caso sin embargo sólo con un paquete ignífugo costoso, que además de compuestos cíclicos que contienen nitrógeno requiere también PPO y/o PPS y éster de ácido fosf�rico as� como un material de relleno inorgánico, que para la mejora del comportamiento de antigoteo debe dotarse de un

55 acabado especial de resina novolaca-resina epox�dica.

El documento WO 01/81470 A1 se refiere a composiciones de poli�ster protegidas frente a la llama, utilizándose, entre otros, “microesferas” de vidrio. El documento EP 0 174 826 A2 describe composiciones de poli(tereftalato de butileno) no inflamables con fibras de vidrio como material de refuerzo. El documento FR 2736919 A1 da a conocer,

60 entre otros, poli�steres ignífugos con fibras de vidrio.

Por lo tanto, era objetivo de la presente invención, proporcionar un material de relleno y de refuerzo para poliamidas termopl�sticas, en el que el comportamiento de autoextinci�n se vea afectado menos negativamente con acabado ignífugo comparable, que en el caso de materiales de relleno y materiales de refuerzo a base de vidrio o de mineral

65 habituales.

Se descubrió ahora sorprendentemente, que las composiciones a base de poliamidas en el caso del uso de vidrio molido, no en forma de fibra y no espumado, en la forma descrita más en detalle en lo sucesivo, a pesar de un acabado ignífugo comparable, se ven afectadas menos negativamente en su comportamiento de inflamación de lo que sería el caso de materiales de relleno y materiales de refuerzo a base de vidrio o a base de mineral habituales, o que con el vidrio descrito más en detalle en lo sucesivo puede realizarse un comportamiento de inflamación comprable ya con un acabado ignífugo menos intenso o concentrado menos intensamente de lo que sería el caso de materiales de relleno y materiales de refuerzo a base de vidrio o a base de mineral habituales.

Son objeto de la invención por lo tanto composiciones, que contienen

A) del 5 al 95 % en peso, preferentemente del 20 al 90 % en peso, de manera especialmente preferente del 30 al 80 % en peso de una poliamida termopl�stica,

B) del 0,01 al 40 % en peso de cianurato de melamina

C) del 5 al 80 % en peso, preferentemente del 10 al 60 % en peso, de manera especialmente preferente del 15 al 40 % en peso de un vidrio molido no en forma de fibra y no espumado con un d90 de 10 a 200 !m, preferentemente de 20 a 150 !m, de manera especialmente preferente de 35 a 80 !m.

Para la aclaración ha de señalarse que en el contexto de la presente invención est�n comprendidos todos los parámetros y definiciones expuestos a continuación de manera general o mencionados intervalos preferidos en cualquier combinación.

En una forma de realización especialmente preferida el vidrio molido no en forma de fibra y no espumado est� acabado con

C’) por lo menos un aminoalquiltrialcoxisilano, preferentemente en cantidades del 0,01 % en peso al 1,5 % en peso con respecto a la cantidad del vidrio molido no en forma de fibra y no espumado.

En una forma de realización especialmente preferida, alternativa, las composiciones de manera adicional a los componentes A), B), C) o A), B) C) y C’) contienen además D) del 0,01 al 60 % en peso, preferentemente del 1 al 30 % en peso, de manera especialmente preferente del 2 al 20 % en peso de por lo menos un agente ignífugo que contiene halógeno o de un agente ignífugo libre de halógeno adicional diferente con respecto al cianurato de melamina.

En una forma de realización especialmente preferida adicional las composiciones contienen de manera adicional a los componentes A) a D) o en lugar de D) además E) del 0,01 al 50 % en peso, preferentemente del 1 al 25 % en peso, de manera muy especialmente preferente del 2 al 20 % en peso de por lo menos de un modificador elast�mero.

En una forma de realización especialmente preferida adicional las composiciones pueden contener de manera adicional a los componentes A) a E) o en lugar de D) y/o E) además F) del 0,01 al 5

En una forma de realización especialmente preferida adicional las composiciones pueden contener de manera adicional a los componentes A) a E) o en lugar de D) y/o E) además F) del 0,01 al 5 % en peso, de manera muy especialmente preferente del 0,05 al 3 % en peso, en particular preferentemente del 0,1 al 2 % en peso de por lo menos un agente de deslizamiento y/o agente de desmoldeo.

En una forma de realización especialmente preferida adicional las composiciones pueden contener de manera adicional a los componentes A) a F) o en lugar de D), E) y/o F) además el componente G) del 0,01 al 50 % en peso, preferentemente del 1 al 30 % en peso, de manera muy especialmente preferente del 2 al 15 % en peso, en particular de manera muy especialmente preferente del 2 al 6 % en peso de por lo menos un material de relleno distinto del componente C).

En una forma de realización especialmente preferida adicional las composiciones pueden contener de manera adicional a los componentes A) a G) o en lugar de los componentes D), E), F) y/o G) además H) del 0,01 al 20 % en peso, preferentemente del 0,05 al 10 % en peso, de manera muy especialmente preferente del 0,1 al 5 % en peso en cada caso con respecto a la composición total por lo menos un aditivo adicional.

En una forma de realización especialmente preferida la suma de los porcentajes de los componentes se completa en cada caso hasta el 100 % en peso. Es también posible que la composición se componga sólo a partir de A), B), C) o preferentemente a partir de A), B), C) y C’).

Como componente A) las composiciones de acuerdo con la invención contienen por lo menos una poliamida termopl�stica. Por poliamidas termopl�sticas se entienden siguiendo el ejemplo de Hans Domininghaus en “Die Kunststoffe und

ihre Eigenschaften”, 5� edición (1998), pág. 14, poliamidas cuyas cadenas moleculares no presentan ninguna ramificación lateral o presentan ramificaciones laterales de longitud mayor o menor y diferentes en número, que se ablandan con el calor y que pueden conformarse de forma prácticamente aleatoria.

Las poliamidas preferidas de acuerdo con la invención pueden producirse de acuerdo con distintos procedimientos y se sintetizan a partir de diferentes elementos de construcción y en el caso de aplicación especial se dotan solos o en combinación con agentes auxiliares de procesamiento, estabilizadores o también componentes de aleación polim�ricos, preferentemente elast�meros, para dar materiales con combinaciones de propiedades ajustada de forma especial. Son adecuadas asimismo combinaciones con porcentajes de otros pol�meros, preferentemente de polietileno, polipropileno, ABS, pudiendo utilizarse dado el caso uno o varios compatibilizadores. Las propiedades de las poliamidas pueden mejorarse mediante la adición de elast�meros, por ejemplo con respecto a la resistencia al impacto, en particular cuando son poliamidas reforzadas. La pluralidad de las posibilidades de combinación permite un número muy grande de productos con diferentes propiedades.

Para la producción de poliamidas se han conocido una pluralidad de modos de procedimiento, en los que en función del producto final deseado se utilizan diferentes elementos de construcción de mon�mero, diferentes reguladores de cadena para el ajuste de un peso molecular pretendido o también mon�meros con grupos reactivos para tratamientos posteriores proyectados para más tarde.

Los procedimientos relevantes desde el punto de vista técnico para la producción de poliamidas discurren en la mayoría de los casos a través de la policondensaci�n en la masa fundida. En este contexto, también la polimerizaci�n hidrol�tica de lactamas se entiende como policondensaci�n.

Preferentemente poliamidas que van a utilizarse como componente A) son poliamidas parcialmente cristalinas, que pueden producirse a partir de diaminas y ácidos dicarbox�licos y/o lactamas con por lo menos 5 miembros de anillo o amino�cidos correspondientes.

Como eductos se tienen en cuenta ácidos dicarbox�licos alif�ticos y/o aromáticos, preferentemente ácido ad�pico, ácido 2,2,4-y 2,4,4-trimetilad�pico, ácido azelaico, ácido seb�cico, ácido isoft�lico, ácido tereft�lico, diaminas alif�ticas y/o aromáticas, preferentemente tetrametilendiamina, hexametilendiamina, 1,9-nonandiamina, 2,2,4-y 2,4,4-trimetilhexametilendiamina, los diaminodiciclohexilpropanos, diaminodiciclohexilmetanos isom�ricos, bisaminometilciclohexano, fenilendiaminas, xililendiaminas, ácidos aminocarbox�licos, preferentemente ácido aminocaproico o las lactamas correspondientes. Est�n incluidas las copoliamidas a partir de varios de los mon�meros mencionados.

De manera especialmente preferente se utilizan caprolactamas, de manera muy especialmente preferente se utiliza ∀-caprolactama.

Son especialmente adecuados asimismo los compuestos que son principalmente a base de PA6, PA66 y otras poliamidas o copoliamidas alif�ticas o/y aromáticas, en los que a un grupo poliamida en la cadena de pol�mero le corresponden de 3 a 11 grupos metileno.

Se prefieren manera muy especialmente poliamidas alif�ticas, en particular se prefieren muy especialmente PA6 y PA66.

En una forma de realización preferida, las composiciones de acuerdo con la invención además de la poliamida termopl�stica que va a utilizarse de acuerdo con la invención contienen por lo menos un pol�mero termopl�stico adicional, de manera especialmente preferente por lo menos otra poliamida.

A los pol�meros que van a utilizarse además de la poliamida termopl�stica en una forma de realización preferida de manera adicional pueden añadirse aditivos habituales, en particular agentes de desmoldeo, estabilizadores y/o agentes auxiliares de flujo en la masa fundida o aplicarse sobre la superficie. Los materiales de partida para las poliamidas termopl�sticas del componente A) pueden deducirse de manera sintética por ejemplo a partir de materias primas petroquímicas y/o a través de procesos químicos o procesos bioquímicos a partir de materias primas renovables.

Como componente B) las composiciones de acuerdo con la invención contienen del 0,01 al 40 % en peso de cianurato de melamina. Por cianurato de melamina se entiende el producto de reacción a partir de preferentemente cantidades equimolares de melamina y ácido cian�rico o ácido isocian�rico. A esto pertenecen, entre otros, todas las cualidades de producto habituales en el comercio y comercialmente disponibles. Ejemplos de ello son, entre otros, a. Melapur� MC 25 y Melapur� MC50 (de la empresa BASF, Ludwigshafen, Alemania). El cianurato de melamina que va a utilizarse de acuerdo con la invención se compone preferentemente de partículas con diámetros de partícula medios de 0,1 !m a 100 !m, de manera especialmente preferente de 0,1 !m a30 !m, de manera muy especialmente preferente de 0,1 !ma7 !m y puede estar tratado en superficie o recubierto o acabado con agentes conocidos. A esto pertenecen preferentemente compuestos orgánicos, que pueden aplicarse en forma monom�rica, oligom�rica y/o polim�rica sobre el cianurato de melamina. En particular preferentemente pueden usarse sistemas

de recubrimiento, que se basan en compuestos que contienen silicio, en particular silanos organofuncionales u organosilanos. Asimismo son posibles los recubrimientos con componentes inorgánicos.

Como componente C) las composiciones contienen vidrio molido no en forma de fibra y no espumado con una distribución de tamaño de partícula, que presenta un d90 de 10 a 200 !m, preferentemente de 20 a 150 !m, de manera especialmente preferente de 35 a 80 !m. En este caso se utiliza preferentemente un vidrio molido no en forma de fibra y no espumado de este tipo que además presente un d10 de 0,6 a 10 !m, preferentemente de 0,8 a 6 !m, de manera especialmente preferente de 1,0 a 5 !m. A este respecto es muy especialmente preferente un vidrio molido no en forma de fibra y no espumado de manera de este tipo, que presenta asimismo un d50 de 3 a 50 !m, preferentemente de 5 a 40 !m, de manera especialmente preferente de 7 a 30 !m.

Con respecto a los valores de d10, d50 y d90, a su determinación y a su significado se remite a Chemie Ingenieur Technik (72) pág. 273-276, 3/2000, Wiley-VCH Verlags GmbH, Weinheim, 2000, según el cual el valor de d10 es aquel tamaño de partícula por debajo del cual se encuentra el 10 % de la cantidad de partículas, el valor de d50 es aquel tamaño de partícula por debajo del cual se encuentra el 50 % de la cantidad de partículas (valor de la mediana) y el valor de d90 es aquel tamaño del partícula por debajo del cual se encuentra el 90 % de la cantidad de partículas.

Preferentemente un vidrio molido no en forma de fibra y no espumado de este tipo presenta un tamaño de partícula medio de 3 a 60 !m, en particular preferentemente de 15 a 30 !m.

Los datos de la distribución de tamaño de partícula o de los tamaños de partícula se refieren en este caso a los denominados tamaños de partícula basados en la superficie, en cada caso antes de la incorporación en la masa de moldeo termopl�stica. En este caso se establece una relación entre el diámetro de las superficies de las partículas de vidrio respectivas con las superficies de partículas esféricas imaginarias (esferas). Esto se produce con analizador de tamaños de partícula que trabaja de acuerdo con el principio del oscurecimiento láser de la empresa Ankersmid (Eye Tech� con el software EyeTech� contenido en el mismo y célula de medición ACM-104, Ankersmid Lab, Oosterhout, Países Bajos).

Preferentemente, el vidrio molido no en forma de fibra y no espumado es de forma particulada, no cilíndrica y tiene una relación de longitud con respecto a grosor inferior a 5, preferentemente inferior a 3, de manera especialmente preferente inferior a 2.

Para la delimitaci�n de la presente invención por vidrio espumado, con frecuencia también denominado vidrio hinchado, se entiende vidrio en el que est�n incluidas burbujas de gas por ejemplo de aire o de di�xido de carbono. Esta inclusión de gas lleva sin embargo, a diferencia del vidrio no espumado que va a usarse de acuerdo con la invención, a una disminución de la densidad. Es decir, el vidrio molido no espumado y no en forma de fibra que va a utilizarse de acuerdo con la invención experimenta disminución de densidad alguna debido a posibles inclusiones de gas.

Para la delimitaci�n de la presente invención por vidrio en forma de fibra se entiende una geometría de vidrio con sección transversal cilíndrica u ovalada, que presenta una relación de longitud con respecto al diámetro (relación L/D) superior a 5. El vidrio molido no espumado y no en forma de fibra que va a utilizarse como componente B) est� por lo tanto además caracterizado por que es no presenta la geometría de vidrio típica para el vidrio en forma de fibra con sección transversal cilíndrica u ovalada con una relación de longitud con respecto al diámetro (relación L/D) superior a 5.

El vidrio molido no espumado y no en forma de fibra que va a utilizarse de acuerdo con la invención se obtiene preferentemente mediante molienda de vidrio con un molino, preferentemente un molino de bolas y de manera especialmente preferente con una clasificación o un tamizado posterior. Como material de partida se tienen en cuenta todas las formas geométricas de vidrio solidificado.

Los materiales de partida preferidos para molienda para dar vidrio molido no en forma de fibra y no espumado que va a utilizarse de acuerdo con la invención son también desechos de vidrio, tal como se producen en particular durante la producción de productos de vidrio como producto secundario indeseado y/o como producto principal no orientado a las especificaciones (denominado Offspec-Ware). A esto pertenecen en particular vidrio de desecho, vidrio de reciclado y vidrio roto tal como puede producirse en particular en el caso de la producción de vidrio para ventajas o botellas, as� como en el caso de la producción de materiales de relleno y materiales de refuerzo que contienen vidrio en particular en forma de las denominadas tortas de masa fundida. El vidrio puede estar coloreado, siendo preferido el vidrio no coloreado como material de partida.

Como vidrio de partida para la molienda se tienen en cuenta en principio todos los tipos de vidrio, tal como se describe por ejemplo en la norma DIN 1259-1. Se prefieren vidrio sádico-cálcico, vidrio flotado, vidrio de cuarzo, cristal de plomo, vidrio de borosilicato y vidrio E, siendo especialmente preferido vidrio sádico-cálcico, vidrio de borosilicato y vidrio E y siendo muy especialmente vidrio E. Con respecto a los datos físicos y composición del vidrio

E se remite a http://wiki.r-g.de/index.php?title=Glasfasern. El vidrio E molido no en forma de fibra y no espumado que va a utilizarse en particular preferentemente de acuerdo con la invención se caracteriza por consiguiente por, por lo menos, una de las siguientes características mencionadas:

Propiedades del vidrio E

Unidad Vidrio E

Densidad

g/cm3 a 20 �C 2,6

Resistencia a la tracción

MPa 3400

M�dulo de elasticidad en tensión

GPa 73

Alargamiento de rotura

% 3,5 -4

�ndice de contracción transversal

0,18

Resistencia eléctrica espec.

#/cm/20 �C 1015

Coeficiente de dilatación t�rm.

10-6 K-1 5

Constante diel�ctrica

106 Hz 5,8 – 6,7

Composici�n química (Valor indicativo)

Unidad Valor

SiO2

% 53 -55

Al2O3

% 14 -15

B2O3

6 -8

CaO

% 17 -22

MgO

% < 5

K2O, Na2O

% < 1

Otros óxidos

% aprox. 1

Asimismo para la producción del vidrio no espumado y no en forma de fibra que va a utilizarse de acuerdo con la invención se prefieren especialmente tipos de vidrio, en los que el contenido de K2O es inferior o igual al 2 % en peso con respecto a todos los componentes del vidrio. El vidrio molido no espumado y no en forma de fibra que va a utilizarse de acuerdo con la invención puede adquirirse por ejemplo de la empresa VitroMinerals, Covington, GA, EE.UU. Como los denominados vidrios CS vidrios se ofrecen polvos en las especificaciones CS-325, CS-500 y CS600, (véase también www.glassfillers.com o Chris DeArmitt, Additives Feature, Mineral Fillers, COMPOUNDING WORLD, febrero de 2011, páginas 28-38 o www.compoundingworld.com). Como alternativa puede utilizarse también MF7900 de la empresa Lanxess Alemania GmbH, un vidrio molido no en forma de fibra y no espumado a base de vidrio E que contiene aproximadamente un 0,1 % en peso de trietoxi(3-aminopropil)silano-acabado C’) con un d90 de 54 !m, un d50 de 14 !m, un d10 von 2,4 !m y un tamaño de partícula medio de 21 !m, en cada caso con respecto a la superficie parcial.

De acuerdo con la invención preferentemente el vidrio molido no espumado y no en forma de fibra que va a utilizarse est� dotado de una modificación de superficie o acabado a base de aminoalquiltrialcoxisilano. En formas de realización alternativas o formas de realización preferidas, el vidrio molido no espumado y no en forma de fibra puede estar dotado de una modificación de superficie adicional o acabado a base de silano o a base de siloxano, preferentemente con trialcoxisilanos funcionalizados con glicidilo, funcionalizados con carboxilo, funcionalizados con alquenilo, funcionalizados con acriloxialquilo y/o funcionalizados con metacriloxialquilo o hidrolizados acuosos de los mismos as� como combinaciones de los mismos.

Se prefieren muy especialmente como C’) modificaciones de superficie con aminoalquil-trialcoxisilanos, en particular aminopropiltrimetoxisilano, aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano, aminobutiltrietoxisilano o hidrolizados acuosos de los mismos, siendo en particular de manera muy especialmente preferido aminopropiltrietoxisilano.

Los aminoalquil-trialcoxisilanos del componente C’) se utilizan en cantidades del 0,01 % en peso al 1,5 % en peso, preferentemente en cantidades del 0,05 % en peso al 1,0 % en peso y de manera especialmente preferente en cantidades del 0,1 % en peso al 0,5 % en peso con respecto al vidrio molido no espumado y no en forma de fibra C) para el recubrimiento de superficie.

El vidrio de partida para la molienda puede estar tratado ya con una modificación de superficie o acabado. Asimismo, el vidrio molido no espumado y no en forma de fibra que va a utilizarse de acuerdo con la invención puede tratarse después de la molienda con modificación de superficie o acabado.

El vidrio molido no espumado y no en forma de fibra que va a utilizarse de acuerdo con la invención puede presentar, debido al procesamiento para dar la composición de acuerdo con la invención o para dar cuerpos moldeados a partir de la composición de acuerdo con la invención o en el cuerpo moldeado, un valor de d90 o valor de d50 o valor de d10 o un tamaño de partícula medio inferior que las partículas molidas utilizadas originalmente.

En una forma de realización preferida las composiciones de acuerdo con la invención pueden contener como componente D) por lo menos un agente ignífugo que contiene halógeno o un agente ignífugo adicional, libre de halógeno, diferente del componente B) además del componente B). Como agente ignífugo se tienen en cuenta

agentes ignífugos que contienen fósforo que se seleccionan de los grupos de los ésteres de ácido fosf�rico y fosf�nico mono-y oligom�rico, fosfonataminas, fosfonatos, fosfinatos, de manera especialmente preferente dialquilfosfinatos de metal, en particular tris[dialquilfosfinatos] de aluminio y bis[dialquilfosfinatos] de zinc, fosfitos, hipofosfitos, óxidos de fosfina y fosfazenos. En este sentido se prefieren dialquilfosfinatos de metal, prefiriéndose muy especialmente tris[dialquilfosfinato] de aluminio y bis[dialquilfosfinato] de zinc.

Preferentemente se utilizan agentes ignífugos que contienen nitrógeno individualmente o en mezcla. Han de ponerse de relieve oxalato de melamina, fosfato de melamina prim., fosfato de melamina sec. y pirofosfato de melamina sec., productos de reacción de la melamina con ácidos fosf�ricos condensados o productos de reacción de productos de condensación de la melamina con ácido fosf�rico o ácidos fosf�ricos condensados, en particular polifosfato de melamina, as� como los productos de reacción de melamina y poli(ácido fosf�rico) con compuestos de aluminio, compuestos de magnesio y/o compuestos de zinc básicos, además cianurato de melamina as� como neopentilglicol�cido bórico-melamina. Asimismo son adecuadas sales de guanidina tales como carbonato de guanidina, cianurato de guanidina prim., fosfato de guanidina prim., fosfato de guanidina sec., sulfato de guanidina prim., sulfato de guanidina sec., pentaeritritol-ácido bórico-guanidina, neopentilglicol-ácido bórico-guanidina, fosfato de urea as� como cianurato de urea. Además pueden usarse productos de condensación de la melamina, en particular melem, melam, melón o compuestos condensados superiores de este tipo y productos de reacción de los mismos con ácidos fosf�ricos condensados. Asimismo son adecuados isocianurato de tris(hidroxietilo) o productos de reacción de los mismos con ácidos carbox�licos, benzoguanamina y aductos o sales de los mismos as� como productos sustituidos en el nitrógeno de los mismos as� como sales y aductos de los mismos. Como componentes que contienen nitrógeno adicionales se tienen en cuenta compuestos de alanto�na, as� como sales de los mismos con ácido fosf�rico, ácido bórico o ácido pirofosf�rico as� como glicolurilos o sales de los mismos.

Pueden usarse también compuestos que contienen nitrógeno inorgánicos, preferentemente sales de amonio, en particular polifosfato de amonio.

Los agentes ignífugos especialmente preferidos son de manera adicional al componente B) cianurato de melamina el polifosfato de melamina.

Como agentes ignífugos que contienen halógeno pueden utilizarse compuestos de halógeno orgánicos habituales en el comercio con sinergistas individualmente o en mezcla. En este caso se mencionan en particular los siguientes compuestos bromados y clorados como preferidos: etilen-1,2-bistetrabromoftalimida, resina epoxidada de tetrabromobisfenol A, oligocarbonato de tetrabromobisfenol A, oligocarbonato de tetraclorobisfenol A, pentabromopoliacrilato, poliestireno bromado, bis(pentabromofenil)-etano. Como sinergistas son adecuados por ejemplo compuestos de antimonio, en particular antimoniato de sodio, tri�xido de antimonio y pent�xido de antimonio.

Tambi�n pueden utilizarse en este caso agentes ignífugos no mencionados de forma especial o sinergistas de agentes ignífugos. A esto pertenecen también compuestos de fósforo puramente inorgánicos, en particular fósforo rojo o borofosfato hidratado. Asimismo pueden utilizarse también sales de ácidos sulf�nicos alif�ticos y aromáticos y aditivos ignífugos minerales tales como hidróxido de aluminio y/o hidróxido de magnesio, carbonato de Ca-Mg hidratados (por ejemplo del documento DE-A 4 236 122). Asimismo se tienen en cuenta sinergistas de agentes ignífugos del grupo de los compuestos de metal que contienen oxígeno, que contienen nitrógeno o que contienen azufre, preferentemente óxido de zinc, borato de zinc, estannato de zinc, hidroxiestannato de zinc, sulfuro de zinc, óxido de molibdeno, di�xido de titanio, óxido de magnesio, carbonato de magnesio, carbonato de calcio, óxido de calcio, nitruro de titanio, nitruro de boro, nitruro de magnesio, nitruro de zinc, fosfato de zinc, fosfato de calcio, borato de calcio, borato de magnesio o mezclas de los mismos.

Aditivos ignífugos adecuados preferidos son formadores de carbono, de manera especialmente preferente resinas de fenol-formaldeh�do, policarbonatos, poliimidas, polisulfonas, polietersulfonas o polietercetonas as� como agentes antigoteo, en particular pol�meros de tetrafluoroetileno.

Los agentes ignífugos pueden añadirse en forma pura, as� como a través de mezclas madre o materiales compactados.

Los modificadores elast�mero que van a utilizarse en una forma de realización preferida de las composiciones de acuerdo con la invención como componente E) comprenden, entre otros, uno o varios pol�meros de injerto de

E.1 del 5 al 95 % en peso, preferentemente del 30 al 90 % en peso, por lo menos de un mon�mero de vinilo sobre

E.2 del 95 al 5 % en peso, preferentemente del 70 al 10 % en peso de uno o varias bases de injerto con temperaturas de transición vítrea de < 10 �C, preferentemente < 0 �C, de manera especialmente preferente < -20 �C.

La base de injerto E.2 tiene en general un tamaño de partícula medio (valor de d50) de 0,05 a 10 !m,

preferentemente de 0,1 a 5 !m, de manera especialmente preferente de 0,2 a 1 !m.

Los mon�meros E.1 son preferentemente mezclas de

5 E.1.1 del 50 al 99 % en peso de compuestos aromáticos de vinilo y/o compuestos aromáticos de vinilo sustituidos en el núcleo, en particular estireno, ∃-metilestireno, p-metilestireno, p-cloroestireno, y/o éster alqu�lico (C1-C8) de ácido metacr�lico, en particular, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo) y

E.1.2 del 1 al 50 % en peso de cianuros de vinilo, en particular nitrilos insaturados tales como acrilonitrilo y

10 metacrilonitrilo, y/o éster alqu�lico (C1-C8) del ácido (met)acr�lico, en particular metacrilato de metilo, metacrilato de glicidilo, acrilato de n-butilo, acrilato de t-butilo, y/o derivados, en particular anh�dridos e imidas de ácidos carbox�licos insaturados, en particular anh�drido de ácido maleico o N-fenil-maleinimida).

Los mon�meros E.1.1 preferidos se seleccionan de por lo menos uno de los mon�meros estireno, ∃-metilestireno y

15 metacrilato de metilo, los mon�meros E.1.2 preferidos se seleccionan de por lo menos uno de los mon�meros acrilonitrilo, anh�drido de ácido maleico, metacrilato de glicidilo y metacrilato de metilo.

Los mon�meros E.1.1 especialmente preferidos son estireno y E.1.2 acrilonitrilo.

20 Las bases de injerto E.2 adecuadas para los pol�meros de injerto que van a utilizarse en los modificadores elast�meros son por ejemplo cauchos de dieno, cauchos de EPDM, es decir, aquellos a base de etileno/propileno y dado el caso dieno, asimismo cauchos de acrilato, poliuretano, silicona, cloropreno y etileno/acetato de vinilo. EPDM representa caucho de etileno-propileno-dieno.

25 Las bases de injerto E.2 preferidas son cauchos de dieno, en particular a base de butadieno, isopreno etc. o mezclas de cauchos de dieno o copol�meros de cauchos de dieno o mezclas de los mismos con mon�meros copolimerizables adicionales, en particular de acuerdo con E.1.1 y E.1.2, con la condición de que la temperatura de transición vítrea del componente E.2 se encuentre en < 10 �C, preferentemente en < 0 �C, de manera especialmente preferente en < -10 �C.

30 Las bases de injerto E.2 especialmente preferidas son pol�meros de ABS (ABS en emulsión, ABS en masa y ABS en suspensión) representando ABS acrilonitrilo-butadieno-estireno, tal como se describe por ejemplo en el documento DE-A 2 035 390 (= documento US-A 3 644 574) o en el documento DE-A 2 248 242 (= documento GB-A 1 409 275)

o en Ullmann, Enzyklop�die der Technischen Chemie, vol. 19 (1980), pág. 280 y siguientes. El porcentaje de gel de

35 la base de injerto E.2 asciende preferentemente por lo menos al 30 % en peso, de manera especialmente preferente por lo menos al 40 % en peso (medido en tolueno).

Los modificadores elast�meros o pol�meros de injerto se producen mediante polimerizaci�n por radicales, preferentemente mediante polimerizaci�n en emulsión, polimerizaci�n en suspensión, polimerizaci�n en disolución o

40 polimerizaci�n en masa, en particular mediante polimerizaci�n en emulsión o polimerizaci�n en masa.

Los cauchos de injerto especialmente adecuados son también pol�meros de ABS, que se producen mediante iniciación redox con un sistema de iniciador de hidroper�xido orgánico y ácido asc�rbico de acuerdo con el documento US-A 4 937 285.

45 Dado que en la reacción de injerto, los mon�meros de injerto de manera conocida no se injertan forzosamente por completo sobre la base de injerto, de acuerdo con la invención se entienden por pol�meros de injerto también aquellos productos que se obtienen mediante (co)polimerizaci�n de los mon�meros de injerto en presencia de la base de injerto y se producen conjuntamente durante el procesamiento.

50 Asimismo, los cauchos de acrilato adecuados se basan en bases de injerto E.2 que preferentemente pol�meros de ésteres alqu�licos de ácido acr�lico, dado el caso con hasta un 40 % en peso, con respecto a E.2 de otros mon�meros polimerizables, etil�nicamente insaturados. Entre los ésteres de ácido acr�lico polimerizables preferidos figuran ésteres alqu�licos C1-C8, preferentemente éster met�lico, éster etílico, éster but�lico, éster n-octilo y éster 2

55 etilhex�lico; ésteres halogenoalqu�licos, preferentemente ésteres halogenoalqu�licos C1-C8, tales como acrilato de cloroetilo, éster glicid�lico as� como mezclas de estos mon�meros. A este respecto se prefieren especialmente pol�meros de injerto con acrilato de butilo como núcleo y metacrilatos de metilo como envueltas, en particular Paraloid� EXL2300, de la empresa Dow Coming Corporation, Midland Michigan, EE.UU.

60 Para la reticulación pueden copolimerizarse mon�meros con más de un doble enlace polimerizable. Ejemplos preferidos de mon�meros de reticulación son ésteres de ácidos monocarbox�licos insaturados con 3 a 8 átomos de C y de alcoholes monohidroxilados insaturados con 3 a 12 átomos de C, o de polioles saturados con 2 a 4 grupos OH y 2 a 20 átomos de C, preferentemente dimetacrilato de etilenglicol, metacrilato de alilo; compuestos heteroc�clicos poliinsaturados, preferentemente cianurato de trivinilo y de trialilo; compuestos de vinilo

65 polifuncionales, preferentemente di-y trivinilbencenos; pero también fosfatos de trialilo y ftalato de dialilo.

Los mon�meros de reticulación preferidos son metacrilato de alilo, dimetacrilato de etilenglicol, ftalato de dialilo y compuestos heteroc�clicos, que presentan por lo menos 3 grupos etil�nicamente insaturados.

Los mon�meros de reticulación especialmente preferidos son los mon�meros cíclicos cianurato de trialilo, isocianurato de trialilo, triacriloilhexahidro-s-triazina, trialilbencenos. La cantidad de los mon�meros de reticulación asciende preferentemente a del 0,02 al 5, en particular del 0,05 al 2 % en peso, con respecto a la base de injerto

E.2.

En el caso de los mon�meros de reticulación cíclicos con por lo menos 3 grupos etil�nicamente insaturados es ventajoso limitar la cantidad a por debajo del 1 % en peso de la base de injerto E.2.

“Otros” mon�meros etil�nicamente insaturados, polimerizables, preferidos, que junto a los ésteres de ácido acr�lico pueden servir dado el caso para la producción de la base de injerto E.2, son acrilonitrilo, estireno, ∃-metilestireno, acrilamidas, vinil-alquil C1-C6 �teres, metacrilato de metilo, metacrilato de glicidilo, butadieno. Cauchos de acrilato preferidos como base de injerto E.2 son pol�meros en emulsión, que presentan un contenido de por lo menos el 60 % en peso.

Las bases de injerto preferentemente adecuadas adicionales de acuerdo con E.2 son cauchos de silicona con sitios activos de injerto, tal como se describe en el documento DE-A 3 704 657 (= documento US 4 859 740), documento DE-A 3 704 655 (= documento US 4 861 831), documento DE-A 3 631 540 (= documento US 4 806 593) y documento DE-A 3 631 539 (= documento US 4 812 515).

Adem�s de los modificadores elast�meros, que se basan en pol�meros de injerto, pueden utilizarse asimismo modificadores elast�meros no a base de pol�meros de injerto, que presentan temperaturas de transición vítrea < 10 �C, preferentemente < 0 �C, de manera especialmente preferente < -20 �C. Preferentemente a esto pertenecen elast�meros con una estructura de copol�mero de bloque as� como además elast�meros que pueden fundir de manera termopl�stica, en particular cauchos de EPM, cauchos de EPDM y/o cauchos de SEBS (EPM = copol�mero de etileno-propileno, EPDM = caucho de etileno-propileno-dieno y SEBS = copol�mero de estireno-eteno-butenoestireno).

Los agentes de deslizamiento y/o agentes de desmoldeo que van a utilizarse en una forma de realización preferida de las composiciones de acuerdo con la invención como componente F) son preferentemente ácidos grasos de cadena larga, en particular ácido esteárico o ácido beh�nico, sales de los mismos, en particular estearato de Ca o de Zn, as� como derivados de éster o derivados de amida de los mismos, en particular etileno-bis-estearilamida, ceras de Montana as� como ceras de polietileno o ceras de polipropileno de bajo peso molecular. Las ceras de Montana en el sentido de la presente invención son mezclas de ácidos carbox�licos de cadena lineal, saturados, con longitudes de cadena de 28 a 32 átomos de C. De acuerdo con la invención se utilizan de manera especialmente preferente agentes de deslizamiento y/o agentes de desmoldeo del grupo de los ésteres, o amidas de ácidos carbox�licos alif�ticos saturados o insaturados con 8 a 40 átomos de C con alcoholes alif�ticos saturados o aminas con 2 a 40 átomos de C as� como sales de metal de ácidos carbox�licos alif�ticos saturados o insaturados con 8 a 40 átomos de C, prefiriéndose muy especialmente etileno-bis-estearilamida, estearato de calcio y/o montanato de etilenglicol, en este caso en particular Licowax� E de la empresa Clariant, Muttenz, Basel y prefiriéndose en particular muy especialmente etileno-bis-estearilamida.

Como componente G) las composiciones pueden contener en una forma de realización preferida adicional por lo menos un material de relleno o material de refuerzo adicional, que es diferente del componente C).

A este respecto pueden utilizarse también mezclas de dos o varios materiales de relleno y/o materiales de refuerzo diferentes, preferentemente a base de talco, mica, silicato, cuarzo, di�xido de titanio, wollastonita, caolín, ácidos sil�cicos amorfos, minerales de escala nanom�trica, de manera especialmente preferente montmorillonita o nanobohemita, carbonato de magnesio, creta, feldespato, sulfato de bario, esferas de vidrio y/o materiales de relleno y/o materiales de refuerza en forma de fibra a base de fibras de carbono y/o fibras de vidrio. Preferentemente se utilizan materiales de relleno minerales en forma de partícula a base de talco, mica, silicato, cuarzo, di�xido de titanio, wollastonita, caolín, ácidos sil�cicos amorfos, carbonato de magnesio, creta, feldespato, sulfato de bario y/o fibras de vidrio. De manera especialmente preferente se utilizan materiales de relleno minerales en forma de partícula a base de talco, wollastonita, caolín y/o fibras de vidrio, prefiriéndose muy especialmente fibras de vidrio.

De manera especialmente preferente se utilizan asimismo también materiales de relleno minerales en forma de aguja. Por materiales de relleno minerales en forma de aguja se entiende de acuerdo con la invención un material de relleno mineral con carácter de forma de aguja intensamente marcado. Preferentemente se mencionan wollastonitas en forma de aguja. Preferentemente el mineral presenta una relación de longitud: diámetro de 2:1 a 35:1, de manera especialmente preferente de 3:1 a 19:1, en particular preferentemente de 4:1 a 12:1. El tamaño de partícula medio de los minerales en forma de aguja de acuerdo con la invención se encuentra preferentemente en inferior a 20 !m, de manera especialmente preferente en inferior a 15 !m, en particular preferentemente en inferior a 10 !m, determinado con un granul�metro CILAS GRANULOMETER.

El material de relleno y/o material de refuerzo distinto del componente C) en una forma de realización preferida puede estar modificado en superficie, preferentemente con un agente adherente o sistema de agente adherente, de manera especialmente preferente a base de silano. El tratamiento previo sin embargo no es forzosamente necesario. En particular, en el caso del uso de fibras de vidrio pueden usarse de manera adicional a silanos también

5 dispersiones de pol�mero, formadores de película, agentes reticulantes y/o agentes auxiliares de procesamiento de fibras de vidrio.

Las fibras de vidrio que van a utilizarse de acuerdo con la invención de manera muy especialmente preferente como componente G), que tienen en general un diámetro de fibra entre 7 y 18 !m, preferentemente entre 9 y 15 !m, se

10 añaden como fibras sin fin o como fibras de vidrio cortadas o molidas. Pueden obtenerse fibras de vidrio molidas en forma de fibra diferentes con respecto al componente C), cuando se someten fibras sin fin o fibras de vidrio cortadas a un proceso de molienda adicional, en particular en un molino de bolas. Estas fibras pueden dotarse con un sistema de acabado adecuado y un agente adherente o sistema de agente adherente, preferentemente a base de silano.

15 Los agentes adherentes especialmente preferidos a base de silano para el tratamiento previo son compuestos de silano de fórmula general (I)

(I) (X-(CH2)q)k-Si-(O-CrH2r+1)4-k

20 en la que

X representa NH2-, carboxil-, HO-o

25 q representa un número entero de 2 a 10, preferentemente de 3 a 4,

r representa un número entero de 1 a 5, preferentemente de 1 a 2 y

30 k representa un número entero de 1 a 3, preferentemente 1.

Agentes adherentes preferidos en particular son compuestos de silano del grupo aminopropiltrimetoxisilano, aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano, aminobutiltrietoxisilano as� como los silanos correspondientes, que como sustituyente X contienen un grupo glicidilo o un grupo carboxilo.

35 Para el equipamiento de los materiales de relleno se utilizan los compuestos de silano en general en cantidades del 0,05 al 2 % en peso, preferentemente del 0,25 al 1,5 % en peso y en particular del 0,5 al 1 % en peso con respecto a los materiales de relleno minerales para el recubrimiento de superficie.

40 Los materiales de relleno en forma de partícula del componente G) diferentes con respecto al componente C) pueden presentar, debido al procesamiento para dar la composición o cuerpos moldeados a partir de la composición

o en el cuerpo moldeado, un valor de d97 o valor de d50 inferior, que los materiales de relleno utilizados originalmente. Las fibras de vidrio del componente G) pueden presentar debido al procesamiento para dar la composición o cuerpo moldeado a partir de la composición o en el cuerpo moldeado, distribuciones de longitudes

45 más cortas que las utilizadas originalmente. Preferentemente como componente G) se utilizan materiales de relleno y materiales de refuerzo distintos del C) en cantidades del 1 al 30 % en peso, de manera especialmente preferente del 2 al 15 % en peso y de manera muy especialmente preferente del 3 al 7 % en peso en cada caso con respecto a la masa de moldeo total.

50 Como componente H) las composiciones de acuerdo con la invención pueden contener aún aditivos adicionales. Aditivos preferidos en el sentido de la presente invención son estabilizadores UV, estabilizadores de rayos gamma, estabilizadores frente a la hidrólisis, estabilizadores térmicos, antiestéticos, emulsionantes, agentes de nucleaci�n, ablandadores, agentes auxiliares de procesamiento, modificadores de la resistencia al impacto, colorantes y pigmentos. Los aditivos pueden utilizarse solos o en mezcla o en forma de mezclas madre.

55 Como estabilizadores UV se utilizan preferentemente resorcinoles sustituidos, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas.

Como colorante se utilizan preferentemente pigmentos inorgánicos, en particular di�xido de titanio, azul ultramarino, óxido de hierro, sulfuro de zinc o negro de humo, además pigmentos orgánicos, preferentemente ftalocianinas, quinacridonas, perilenos as� como colorantes, preferentemente nigrosina y antraquinonas.

5 Como estabilizador térmico se utilizan preferentemente fosfitos y/o fenoles con impedimento est�rico, hidroquinonas, aminas secundarias aromáticas tales como difenilaminas, resorcinoles sustituidos, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas, as� como distintos representantes sustituidos de estos grupos o mezclas de los mismos. De manera especialmente preferente se utilizan fenoles con impedimento est�rico solos o en combinación con fosfitos, prefiriéndose muy especialmente el uso de N,N’-bis[3-(3’,5’-di-terc-butil-4’-hidroxifenil)propionil]hexametilendiaminas

10 (por ejemplo Irganox� 1098 de la empresa BASF SE, Ludwigshafen. Alemania).

Como agentes de nucleaci�n se utilizan preferentemente fenilfosfinato de sodio o de calcio, óxido de aluminio u óxido de silicio as� como de manera muy especialmente preferente talco, no siendo concluyente esta enumeración.

15 Como agentes auxiliares de flujo se utilizan preferentemente copol�meros de por lo menos una ∃-olefina con por lo menos un éster de ácido metacr�lico o éster de ácido acr�lico de un alcohol alif�tico. A este respecto se prefieren especialmente a este respecto copol�meros, en los que la ∃-olefina est� construida a partir de eteno y/o propeno y el éster de ácido metacr�lico o éster de ácido acr�lico contiene como componente de alcohol grupos alquilo lineales o ramificados con 6 a 20 átomos de C. Se prefiere muy especialmente éster (2-etil)-hex�lico de ácido acr�lico. Los

20 copol�meros adecuados como agente auxiliar de flujo de acuerdo con la invención se caracterizan además de la composición también por el bajo peso molecular. Por consiguiente, para las composiciones que van a protegerse de acuerdo con la invención frente a la degradación térmica son adecuados sobre todo copol�meros que presentan un valor de MFI medido a 190 �C y una carga de 2,16 kg de por lo menos 100 g / 10 min, preferentemente de por lo menos 150 g / 10 min, de manera especialmente preferente de por lo menos 300 g / 10 min. El MFI, Melt-Flow

25 Index, sirve para la caracterización del flujo de una masa fundida de un material termopl�stico y est� sujeto a las normas ISO 1133 o ASTM D 1238. El MFI o todos los datos con respecto al MFI en el contexto de la presente invención se refieren o se determinaron o midieron de forma normalizada de acuerdo con la norma ISO 1133 a 190 �C y un peso de prueba de 2,16 kg.

30 Ablandadores que van a utilizarse preferentemente como componente H) son ésteres dioct�licos de ácido ft�lico, éster dibenc�lico de ácido ft�lico, éster butilbenc�lico de ácido ft�lico, aceites de hidrocarburo o N-(nbutil)bencenosulfonamida.

La presente invención se refiere también a productos, preferentemente fibras, láminas o cuerpos moldeados, que

35 pueden obtenerse a partir de las composiciones que se describen de acuerdo con la invención mediante fundición inyectada o extrusi�n.

Es también objeto de la presente solicitud el uso de las composiciones de acuerdo con la invención en la fundición inyectada, incluyendo el procedimiento especial GIT (técnica de inyección de gas), WIT (técnica de inyección de

40 agua) y PIT (técnica de inyección de proyectiles), en el procedimiento de extrusi�n en la extrusi�n de perfiles, en el moldeo por soplado, de manera especialmente preferente moldeo por soplado-extrusi�n convencional, procedimiento de moldeo por soplado-extrusi�n 3D o procedimiento de moldeo por soplado-aspiración para producir a partir de ellos productos de acuerdo con la invención.

45 Los procedimientos de acuerdo con la invención para la producción de productos mediante extrusi�n o fundición inyectada trabajan a temperaturas de fusión en el intervalo de 230 a 330 �C, preferentemente de 250 a 300 �C as� como dado el caso de manera adicional a presiones de como máximo 2500 bar, preferentemente a presiones de como máximo 2000 bar, de manera especialmente preferente a presiones de como máximo 1500 bar y de manera muy especialmente preferente a presiones de como máximo 750 bar.

50 El procedimiento de la fundición inyectada se caracteriza por que la materia prima, preferentemente en forma de granulado, se funde (plastifica) en una cavidad cilíndrica calentada) y se inyecta como masa de inyección a presión en una cavidad templada. Después del enfriamiento (solidificación) de la masa se desmoldea la pieza de fundición inyectada.

55 Se diferencia

1. Plastificaci�n / fusión

60 2. Fase de inyección (proceso completo)

3. Fase de presión posterior (debido a la contracción térmica durante la cristalización)

4. Desmoldeo. 65

Una máquina de fundición inyectada se compone de una unidad de cierre, la unidad de inyección, el accionamiento y el control. A la unidad de cierre pertenecen placas de sujeción fijas y móviles para el vehículo, una placa frontal as� como columnas y accionamiento de la placa de sujeción de herramienta móvil. (Articulación de palancas articuladas

o unidad de cierre hidráulica).

5 Una unidad de inyección comprende el cilindro el�ctricamente calentable, el accionamiento del husillo (motor, mecanismo de transmisión) y el sistema hidráulico para el desplazamiento del husillo y de la unidad de inyección. El objetivo de la unidad de inyección consiste en fundir, dosificar, inyectar y presionar posteriormente (contra la contracción) el polvo o el granulado. El problema del reflujo de la masa fundida dentro del husillo (corriente de fuga)

10 se resuelve mediante bloqueo de corriente de retorno.

En la herramienta de fundición inyectada se disuelve entonces la masa fundida que va a fluir, se enfría y por lo tanto se acaba el elemento de construcción que va a fabricarse. Para ello son siempre necesarias dos mitades de herramientas. En el caso de la fundición inyectada se diferencian los siguientes complejos de funcionamiento:

15 -Sistema de bebedero

-

Piezas insertadas formadoras de forma

20 -Ventilación

-

Alojamiento de máquina y alojamiento de fuerza

-

Sistema de desmoldeo y transmisión de movimiento 25 -Templado

Los procedimientos especiales de fundición inyectada GIT (técnica de inyección de gas), WIT (técnica de inyección de agua) y técnica de inyección de proyectiles (PIT) son procedimientos de fundición inyectada especializados para 30 la producción de piezas de trabajo huecas. Una diferencia con respecto a la fundición inyectada convencional consiste en una etapa de trabajo especial hacia el final de la fase de llenado de herramienta o después de un llenado parcial definido del molde de colada. En la etapa de trabajo específica de procedimiento se inyecta un medo de proceso a través de un denominado inyector en el alma líquida-fundida de la pieza preinyectada para la formación de cavidades. A este respecto se trata de gas, por regla general nitrógeno, en el caso de la GIT y agua en

35 el. En el caso de la PIT se inyecta por impacto un proyectil en el alma líquida-fundida y se forma en esta trayectoria una cavidad.

A diferencia de la fundición inyectada, en el caso de la extrusi�n se introduce una hebra de plástica conformada sin fin, en este caso una poliamida, en la prensa extrusora, siendo la prensa extrusora una máquina para la producción 40 de piezas moldeadas termopl�sticas. Se diferencia

Prensa extrusora de un solo husillo y prensa extrusora de doble husillo as� como los subgrupos respectivos prensas extrusoras de un solo husillo convencionales, prensas extrusoras de un solo husillo de transporte eficaz, prensas extrusoras de doble husillo de marcha inversa y prensas extrusoras de doble husillo de corrotantes.

45 Perfiles en el sentido de la presente invención son piezas (de construcción), que a lo largo de toda su longitud presentan una sección transversal idéntica. Pueden producirse en el procedimiento de extrusi�n de perfiles. Las etapas de procedimiento fundamentales del procedimiento de extrusi�n de perfiles son:

50 1. Plastificar y proporcionar la masa fundida termopl�stica en una prensa extrusora,

2. Extrusi�n de la hebra de masa fundida termopl�stica mediante un maguito de calibración, que presenta la sección transversal del perfil que va a extruirse,

55 3. Enfriamiento del perfil extruido en una mesa de calibración,

4. Desplazamiento del perfil con un disparador por debajo de la mesa de calibración,

5. Tronzado del perfil sin fin anterior en una instalación de corte, 60

6. Reunir los perfiles tronzados en una mesa de recogida.

Una descripción de la extrusi�n de perfiles de poliamida 6 y poliamida 66 tiene lugar en Kunststoff-Handbuch 3/4, Polyamide, Carl Hanser Verlag, M�nich 1998, páginas 374-384. 65

Los procedimientos de moldeo por soplado en el sentido de la presente invención son preferentemente moldeo por soplado-extrusi�n convencional, moldeo por soplado-extrusi�n 3D, procedimiento de moldeo por soplado-aspiración y la coextrusi�n secuencial.

Las etapas de procedimiento fundamentales del moldeo por soplado-extrusi�n convencional son de acuerdo con (Thielen, Hartwig, Gust, “Blasformen von Kunststoffhohlk�rpern”, Carl Hanser Verlag, M�nich 2006, páginas 15 a 17):

1.

Plastificar y proporcionar la masa termopl�stica en una prensa extrusora,

2.

Desviar la masa fundida en un movimiento de flujo perpendicular hacia abajo y conformar una “preforma” de masa fundida en forma de tubo flexible,

3.

Rodear la preforma que est� suspendida libremente debajo de la cabeza mediante un molde que se compone por dos medios casquillos, la herramienta de moldeo por soplado,

4.

Introducir una espiga de soplado o una (dado el caso varias) aguja(s) de soplado,

5.

Soplar la preforma plástica contra la pared enfriada de la herramienta de moldeo por soplado, donde se enfría el plástico, se endurece y adopta la forma definitiva de la pieza de moldeo,

6.

Abrir el molde y desmoldear la pieza moldeada por soplado,

7.

Retirar los “residuos de rodajas” aplastados en ambos extremos de la pieza de moldeo por soplado.

Pueden seguir etapas adicionales del procesamiento posterior.

Por medio del moldeo por soplado-extrusi�n convencional pueden producirse también productos con geometría compleja y curvaturas poliaxiales. No obstante, se obtienen entonces productos que presentan un gran porcentaje de material en exceso, aplastado y en zonas grandes presentan un cordón de soldadura.

En el caso del moldeo por soplado-extrusi�n 3D, también denominado moldeo por soplado 3D, por lo tanto para evitar cordones de soldadura y para la reducción del uso de material, se deforma y manipula una preforma adaptada en su diámetro a la sección transversal del artículo con dispositivos especiales y entonces se introduce directamente en la cavidad de moldeo por soplado. El canto aplastado restante se reduce por lo tanto a un mínimo en los extremos del artículo (Thielen, Hartwig, Gust, “Blasformen von Kunststoffhohlk�rpern”, Carl Hanser Verlag, M�nich 2006, páginas 117-122).

En el caso del procedimiento de moldeo por soplado-aspiración, también denominado soplado por aspiración, se transporta la preforma directamente desde la boquilla de la cabeza de manguera al molde de soplado cerrado y se “aspira” a través de una corriente de aire a través del molde de soplado. Después de la salida del extremo inferior de la preforma del molde de soplado se aplasta la misma mediante elementos de cierre por arriba y por abajo, y le sigue el proceso de soplado y de enfriamiento (Thielen, Hartwig, Gust, “Blasformen von Kunststoffhohlk�rpern”, Carl Hanser Verlag, M�nich 2006, página 123).

Los productos de acuerdo con la invención tienen aplicación en la industria del automóvil, industria eléctrica, industria electrónica, industria de las telecomunicaciones, industria informática, en el deporte, en la medicina, en el sector doméstico, en la industria de la construcción o en la industria de productos recreativos.

Ejemplos

Para detectar las mejoras que se describen de acuerdo con la invención en la resistencia a la llama se fabricaron en primera lugar mediante combinación, composiciones de plástico correspondientes. Los componentes individuales se mezclaron para ello en una prensa extrusora de dos árboles (ZSK 25 Compounder de la empresa Coperion Werner & Pfleiderer (Stuttgart, Alemania)) a temperaturas entre 250 y 310 �C, se extrajeron como hebra, se enfriaron y granularon hasta la capacidad de granulación. Después del secado (por regla general dos días a 70 �C en estufa de secado de vacío) tuvo lugar el procesamiento del granulado a temperaturas entre 250 y 300 �C para dar probetas normalizadas para los ensayos respectivos.

La resistencia a la llama de las composiciones se determin� por un lado de acuerdo con el método UL94V (Underwriters Laboratories Inc. Standard of Safety, “Test for Flammability of Plastic Materials for Parts in Devices and Appliances”, pág. 14 a pág. 18 Northbrook 1998). El grosor de las probetas normalizadas ascendió a 0,75 mm.

La resistencia de filamento incandescente se determin� por medio del ensayo de filamento incandescente GWFI (Glow-Wire Flammability-Index) de acuerdo con la norma IEC 60695-2-12 en placas redondas con grosores de 0,75 y/o 1,5 mm.

La determinación del tamaño de partícula de las partículas de vidrio molido tuvo lugar con un procedimiento de láser óptico (“Eye Tech”) de la empresa Ankersmid Ltd, Oosterhout, Países Bajos en una celda del tipo “ACM-104 Liquid Flow (4x4 mm)”. El tiempo de medición ascendió aproximadamente a 900 s. La evaluación se refiere a la superficie de las partículas de vidrio.

5 En los ensayos se usaron:

Componente A: (Duretan� B26, de la empresa Lanxess Alemania GmbH, Leverkusen, Alemania)

10 Componente B: cianurato de melamina, (Melapur� MC25, de la empresa BASF, Ludwigshafen, Alemania)

Componente C: MF7900 de la empresa Lanxess Alemania GmbH, Leverkusen, Alemania. [Un vidrio molido no en forma de fibra y no espumado a base de vidrio E que contiene aproximadamente un 0,1 % en peso de trietoxi(3-aminopropil)silano-acabado C’) con un d90 de 54 !m, un d50 de 14 !m, un d10 de 2,4 !m y un

15 tamaño de partícula medio de 21 !m, en cada caso con respecto a la superficie parcial].

Componente E: modificador de la resistencia al impacto (Paralold� EXL-2300, de la empresa Dow Corning Corporation, Midland Michigan, EE.UU.)

20 Componente F: agente de desmoldeo (N,N’-etilen-bis-estearilamida o Licowax� E de la empresa Clariant GmbH, Muttenz, Suiza)

Componente G1: fibra de vidrio cortada CS 7928 acabada, de la empresa Lanxess Alemania GmbH, Leverkusen, Alemania)

25 Componente G2: fibra de vidrio cortada molida MF 7982 acabada, de la empresa Lanxess Alemania GmbH, Leverkusen, Alemania)

Componente G3: esferas de vidrio (acabado de aminoalquiltrialcoxisilano al 0,2 % en peso) con un tamaño de 30 partícula t�pico en el intervalo de 35 !m (Spheriglass� Potters 3000 CP 0302 de Potters Industries Inc., Valley Forge, EE.UU.)

Componente G4: granulado de vidrio hinchado (Poraver� 0,04, de la empresa Bennert Poraver GmbH, Postbauer Heng, Alemania) 35 Componente G5: talco mineral (Luzenac� A60H, de la empresa Luzenac Europe SAS, Toulouse, Francia)

Componente G6: talco mineral (Luzenac� 1445, de la empresa Luzenac Europe SAS, Toulouse, Francia)

40 Componente G7: wollastonita mineral (Nyglos M3, de la empresa Nyco Minerals, Nueva York, EE.UU.)

Componente H1: estabilizador térmico (Irganox� 1098, de la empresa BASF, Ludwigshafen, Alemania)

El componente F coincide en tipo y cantidad en los ejemplos y ejemplos comparativos respectivos. 45

Tabla 1

1

C1 C2 C3 C4 2 C5 3 C6

A

[%] 61,2 61,2 61,2 61,2 61,2 71,7 71,7 61,2 61,2

C

[%] 30 20 28

G1

[%] 30 28

G2

[%] 30 2 2

G4

[%] 30 20

G5

[%] 30

B

[%] 8 8 8 8 8 7,5 7,5 8 8

F

[%] 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3

H1

[%] 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

GWFI (0,75 mm)

�C 960 < 960 960 < 960 < 900 - - 960 < 960

UL94 (0,75 mm)

Clase V0 V2 V2 V2 V2 V0 V2 V0 V2

Datos de los componentes en % en peso con respecto al material de moldeo total

Los ejemplos en la tabla 1 muestran que las formulaciones de acuerdo con la invención 1, 2 y 3, que además del componente A) contienen además cianurato de melamina como componente B) y componente C) acabado con C’),

50 muestran, con respecto a los ejemplos comparativos C1 a C6, es decir, composiciones que no contienen el vidrio molido no espumado, no en forma de fibra, que va a utilizarse de acuerdo con la invención, claras ventajas en el comportamiento de inflamación en forma de una clasificación V0.

Tabla 2:

4

C7 C8 C9

A

[%] 70,2 70,2 70,2 70,2

B

[%] 4 4 4 4

C

[%] 25

G2

[%] 25

G6

[%] 25

G7

[%] 25

F

[%] 0,3 0,3 0,3 0,3

H1

[%] 0,5 0,5 0,5 0,5

GWFI (0,75 mm)

[�C] 960 <960 <960 <960

Datos de los componentes en % en peso con respecto al material de moldeo total

Los ejemplos en la tabla 2 muestran que la formulación 4 de acuerdo con la invención, que contiene además del componente A) además cianurato de melamina como componente B) y componente C) acabado con C’), muestra, con respecto a los ejemplos comparativos C7 a C9, es decir composiciones que no contienen el vidrio molido no espumado, no de fibra, que va a utilizarse de acuerdo con la invención, claras ventajas en el comportamiento de inflamación en forma de una clasificación GWFI de 960 �C también a una concentración de agente ignífugo (componente B).

Claims (18)

1. REIVINDICACIONES

   1.

   Composiciones, que contienen

   A) del 5 al 95 % en peso, preferentemente del 20 al 90 % en peso, de manera especialmente preferente del 30 al 80 % en peso de una poliamida termopl�stica, B) del 0,01 al 40 % en peso de cianurato de melamina, C) del 5 al 80 % en peso, preferentemente del 10 al 60 % en peso, de manera especialmente preferente del 15 al 40 % en peso de un vidrio molido no en forma de fibra y no espumado con un d90 de 10 a 200 !m, preferentemente de 20 a 150 !m, de manera especialmente preferente de 35 a 80 !m.

2. 2.

   Composiciones de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizadas por que el componente C) est� acabado de manera adicional también con C’) por lo menos un aminoalquiltrialcoxisilano, preferentemente en cantidades del 0,01 % en peso al 1,5 % en peso con respecto a la cantidad del vidrio molido no en forma de fibra y no espumado.

3. 3.

   Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizadas por que las mismas contienen de manera adicional también D) del 0,01 al 60 % en peso de por lo menos un agente ignífugo que contiene halógeno o de por lo menos un agente ignífugo libre de halógeno diferente del componente B).

4. 4.

   Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 3, caracterizadas por que las mismas contienen E) del 0,01 al 50 % en peso de por lo menos de un modificador elast�mero.

5. 5.

   Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 4, caracterizadas por que las mismas contienen F) del 0,01 al 5 % en peso de por lo menos un agente de deslizamiento y/o un agente de desmoldeo.

6. 6.

   Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 5, caracterizadas por que las mismas contienen G) del 0,01 al 50 % en peso de por lo menos un material de relleno distinto del componente C).

7. 7.

   Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizadas por que las mismas contienen H) del 0,01 al 20 % en peso de por lo menos un aditivo adicional.

8. 8.

   Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 7, caracterizadas por que las mismas contienen de manera adicional al componente A) poliamida por lo menos un pol�mero termopl�stico adicional, preferentemente por lo menos otra poliamida.

9. 9.

   Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 8, caracterizadas por que el vidrio molido no en forma de fibra y no espumado que va a utilizarse como componente C) es de forma particulada, no cilíndrica y presenta una relación de diámetro con respecto a grosor inferior a 5, preferentemente inferior a 3, de manera especialmente preferente inferior a 2.

10. 10.

    Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 9, caracterizadas por que el vidrio molido no espumado y no en forma de fibra que va a utilizarse como componente C) no muestra disminución de densidad alguna debido a posibles inclusiones de gas.

11. 11.

    Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 10, caracterizadas por que el vidrio molido no espumado y no en forma de fibra que va a utilizarse como componente C) no muestra la geometría de vidrio típica para el vidrio en forma de fibra con sección transversal cilíndrica u ovalada con una relación de longitud con respecto al diámetro (relación L/D) superior a 5.

12. 12.

    Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 11, caracterizadas por que el componente C) se basa en vidrio sádico-cálcico o vidrio E, preferentemente se basa en vidrio E.

13. 13.

    Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 11, caracterizadas por que como componente C) se utilizan tipos de vidrio, en los que el contenido de K2O, es inferior o igual al 2 % en peso con respecto a todos los componentes del vidrio.

14. 14.

    Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 13, caracterizadas por que como componente A) se utiliza PA 6 o PA 66.

15. 15.

    Composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 14, caracterizadas por que el vidrio molido no en forma de fibra y no espumado presenta además un d10 de 0,6 a 10 !m.

16. 16.

    Composiciones de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizadas por que el vidrio molido no en forma de fibra y no espumado presenta además un d50 de 3 a 50 !m.

17. 17.

    Productos, preferentemente fibras, láminas o cuerpos moldeados, que pueden obtenerse a partir de las

    composiciones de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 16 mediante fundición inyectada o extrusi�n.

18. 18.

    Uso de los productos de acuerdo con la reivindicación 17 en la industria del automóvil, industria eléctrica, industria electrónica, industria de las telecomunicaciones, industria informática, en el deporte, en la medicina, en el sector doméstico, en la industria de la construcción o en la industria de productos recreativos.