ES2476251T3 - Sistema de preparación y venta automática de pizzas - Google Patents

Abstract

Un aparato (10) de fabricación de un producto alimenticio, que comprende: un mecanismo de almacenamiento (100) de masa que incluye una pluralidad de receptáculos (104) cada uno para recibir un respectivo recipiente (106) de masa; un mecanismo de manipulación de la masa que incluye un extrusor (121) operable para extraer una porción predeterminada de masa de uno de dichos recipientes de masa; un mecanismo de corte (150) de la masa que incluye al menos una hoja de cuchilla (152) operable para cortar dicha porción de masa predeterminada de uno de dichos recipientes de masa para crear una porción de masa cortada; un mecanismo de prensado (200) de masa operable para recibir la porción de masa cortada y que incluye al menos una placa de prensado operativa para aplicar presión a dicha porción de masa cortada para crear una corteza; un mecanismo de cocción que incluye al menos una placa calentada (202) operable para aplicar calor a dicha corteza; por lo menos un mecanismo de almacenamiento y dispensación de recubrimiento operable para dispensar al menos un recubrimiento sobre dicha corteza, comprendiendo el mecanismo de recubrimiento y dispensación: al menos un recipiente de recubrimiento (321) que comprende una base (326) con una salida (328); una primera puerta (332) acoplada operativamente a la salida en la base y configurada para permitir y evitar selectivamente que el al menos un recubrimiento salga por la salida en la base; un recipiente de medición (342) colocado por debajo de la base y que tiene una abertura superior y una abertura inferior, estando el recipiente de medición configurado para recibir a través de la abertura superior una cantidad predeterminada de al menos un recubrimiento dispensado desde la salida de la base, siendo el recipiente de medición superior operable para dispensar a través de la abertura inferior la cantidad predeterminada de recubrimiento recibida sobre dicha corteza; y una segunda puerta (343) acoplada operativamente a la abertura inferior del recipiente de medición y configurada para permitir y evitar selectivamente que la cantidad predeterminada de recubrimiento recibido salga por la abertura inferior; un horno (450) que incluye al menos un elemento de calentamiento (456) operable para recibir dicha corteza que contiene dicho al menos un recubrimiento y para proporcionar calor para cocer dicha corteza que contiene dicho al menos un recubrimiento; y un mecanismo de empaquetado (500) operable para recibir una pluralidad de envases (510), y que incluye un mecanismo de plegado (590) operable para plegar uno de dichos envases, de manera que dicho producto alimenticio cocido puede ser recibido en dicho envase plegado.

Description

Sistema de preparación y venta automática de pizzas

Campo técnico

La presente invención se refiere, en general, al campo de la preparación de alimentos y sistemas de venta automática. Más específicamente, la presente invención se refiere a un sistema automatizado para preparar y vender automáticamente pizzas individuales para consumo.

Antecedentes de la invención

La pizza es un alimento muy popular en muchos países del mundo. Aunque la pizza es un alimento relativamente simple, que tiene generalmente sólo tres ingredientes en su forma más básica -masa, salsa de tomate y queso, existen muchas variaciones en el sabor y la calidad de la pizza terminada, cocida. Existe también una serie de maneras de preparar y cocer la pizza. El procedimiento más común y t�pico de preparación y cocción es el que se refiere como una pizza "recién hecha". Este procedimiento generalmente implica el aplanamiento de la masa, la colocación de la salsa y del queso sobre la masa, y la posterior cocción en un horno. Una vez retirada del horno, la pizza "recién hecha" se consume mientras est� aún caliente o tibia.

La popularidad de la pizza ha llevado a muchos procedimientos diferentes de preparación y cocción para proporcionar pizza a los consumidores en muchas formas diferentes, de manera que est� disponible para ser consumida virtualmente en cualquier lugar. El procedimiento t�pico de preparación y cocción, como se indicó anteriormente, generalmente se realiza en una pizzer�a, o en el hogar de una persona, donde est�n disponibles los ingredientes, as� como un horno. La pizza entonces se consume en una pizzer�a, o en el hogar, lo que sea más conveniente. No obstante, este procedimiento t�pico de preparación y cocción requiere tener disponibles los ingredientes necesarios, y también tener un horno disponible para su uso. Estos requisitos restringen la disponibilidad de la pizza "recién hecha".

Se han desarrollado numerosos intentos para resolver estos requisitos de preparación de pizza, es decir, el requisito de los ingredientes necesarios, y el requisito del horno. Uno de dichos enfoques implica el uso de pizzas congeladas. Este enfoque elimina el requisito de tener a mano los ingredientes necesarios. En cambio, la pizza preparada congelada que puede comprarse en una tienda con antelación y almacenarse en el propio congelador, puede luego cocerse en el propio horno en cualquier momento conveniente y deseado. No obstante, el uso de pizzas congeladas requiere aún tener acceso a un horno. Además, la pizza resultante algunas veces no tiene la misma calidad de sabor que la pizza "recién hecha", es decir, donde los ingredientes se han dispuesto conjuntamente y luego se cuecen de inmediato.

Otro enfoque que se ha desarrollado para hacer más fácilmente disponible la pizza en más lugares es el uso de sistemas expendedores o máquinas vendedoras automáticas. Estas máquinas típicamente usan pizzas congeladas, previamente almacenadas que luego se cuecen en un horno dentro de la máquina vendedora automática y luego se dispensan a un consumidor. Este enfoque elimina la necesidad de tener los ingredientes necesarios y de tener un horno disponible. No obstante, dichas máquinas vendedoras automáticas típicamente usan pizza congelada como punto inicial. En consecuencia, la pizza resultante producida por dicha máquina no se considera en realidad como pizza "recién hecha", ni tampoco se parece a la pizza "recién hecha".

A�n otro enfoque para preparar pizza por medio de máquinas vendedoras automáticas es el uso de ingredientes frescos para proporcionar de la mejor manera lo que se considera una pizza "recién hecha". Dichas máquinas se describen en, por ejemplo, las patentes US 5.921.170, US 6.086.934, US5997924, US 2004/024671, US 2002/176921 y US 3273300.

Sumario de la invención

La presente invención se dirige a un aparato de acuerdo con la reivindicación 1 para la preparación y cocción de pizza usando ingredientes frescos, siendo el aparato en forma de una máquina del tipo de venta automática. Mediante un teclado, un teclado táctil, una pantalla u otra interfaz de usuario proporcionada en la máquina, un usuario especifica el tipo de pizza que quiere. Luego la máquina procede a combinar los ingredientes necesarios para crear la pizza solicitada, cocina la pizza, según sea apropiado, la coloca en una caja, y dispensa la pizza en la caja al usuario o consumidor.

En general, la máquina para la preparación de pizza (también referida como aparato o máquina para hacer pizza) se proporciona con ingredientes frescos en diversos tipos de recipientes apropiados. Por ejemplo, la masa puede proporcionarse en la forma de latas o tubos sellados, los cuales se abren en una forma automatizada. Pueden cortarse rebanadas de masa de las latas de masa para cada pizza que se va a formar. La salsa puede proporcionarse en forma de tubos sellados, bolsas, o recipientes, mediante lo cual puede dispensarse una cantidad controlada de salsa por medio de un sistema dispensador controlado, tal como una bomba o mecanismo similar. Finalmente, el queso puede proporcionarse en una bolsa u otro recipiente, con lo cual puede dispensarse una cantidad medida de queso y proporcionarse en cada pizza a medida que se prepara.

La máquina para la preparación de pizza puede incluir también una sección refrigerada para mantener los ingredientes que requieren refrigerarse a una temperatura apropiada para mantener la frescura de dichos ingredientes, as� como para mantener una higiene y un entorno apropiados para la manipulación de los alimentos.

La máquina para la preparación de pizza puede incluir también una sección de horno donde se cuece la pizza. Además, la máquina para la preparación de pizza puede incluir también una sección de formación de cajas donde puede formarse una caja para que la pizza sea colocada en el interior de la caja. Por ejemplo, la máquina para la preparación de pizza puede proporcionarse con una pila de preformas de caja, es decir, cajas plegadas, de manera que la sección de formación de cajas recupera una preforma de caja individual y la pliega de manera apropiada para crear una caja tridimensional. La pizza que ha sido cocida por el horno puede luego insertarse en el interior de la caja formada. La caja formada puede cerrarse a continuación, y luego se dispensa al usuario o consumidor por medio de una abertura en la máquina para la preparación de pizza.

El aparato para hacer pizza puede incluir también mecanismos de movimiento controlado apropiado que emplean motores controlados u otros impulsores para mover los diversos elementos dentro de la máquina para crear la pizza y luego transferir la pizza a través de las diversas secciones dentro de la máquina. Por ejemplo, tales mecanismos pueden incluir un cuchillo controlado para cortar una pieza específica de la masa, mecanismos de transferencia horizontal y vertical para mover la masa cortada a las diversas secciones de la máquina, as� como mecanismos de movimiento controlado para dispensar los ingredientes o recubrimientos finales en una cantidad específica y en una ubicación específica. Además, pueden colocarse detectores en ubicaciones específicas dentro de la máquina para indicar la presencia o ausencia de eventos particulares para facilitar el procedimiento de formación de la pizza. Por ejemplo, pueden usarse detectores para indicar el movimiento de la masa a una posición suficiente, para indicar as� un espesor predeterminado de la masa que se va a cortar mediante el cuchillo. Dichos detectores y mecanismos de movimiento controlado pueden operarse conjuntamente con un procesador programado u otro dispositivo controlador electrónico.

Breve descripción de los dibujos

Los objetos, características y ventajas anteriores y otros adicionales de la presente invención se har�n evidentes con la consideración de la siguiente descripción detallada de una realización específica de la misma, especialmente tomada conjuntamente con los dibujos adjuntos, en los que los números de referencia similares en las diversas figuras se usan para designar componentes similares, y en los que:

La figura 1 es una vista en perspectiva frontal del aparato para hacer pizza de acuerdo con una realización de la presente invención;

La figura 2 es una vista frontal del aparato para hacer pizza de la figura 1;

La figura 3 es una vista en perspectiva del sistema de manipulación de latas y de división de la masa del aparato para hacer pizza;

La figura 4 es una vista en perspectiva izquierda del sistema de manipulación de latas y de división de la masa del aparato para hacer pizza;

La figura 5A es una vista en sección transversal frontal del sistema de retirada de la tapa de las latas, con la lata a punto de entrar al sujetador de retirada de tapas;

La figura 5B es una vista en sección transversal frontal del sistema de retirada de la tapa de las latas, con la lata empujada a través el sujetador de retirada de tapas;

La figura 5C es una vista en sección transversal frontal del sistema de retirada de la tapa de las latas con la lata retraída hacia fuera del sujetador, con la tapa retirada;

La figura 6A es una vista en perspectiva derecha del sistema de retirada de la tapa de las latas con la tapa por ser retirada;

La figura 6B es una vista en perspectiva derecha del sistema de retirada de la tapa de las latas con la tapa retirada siendo eyectada dentro del recipiente de tapas;

La figura 7 es una vista en sección transversal del sistema de retirada de tapas y división de la masa, con la lata dentro del cubo del cuchillo de masa y una porción de la masa siendo cortada;

La figura 8A es una vista en perspectiva derecha frontal del sistema de manipulación de latas y división de la masa, as� como del sistema de prensado de masa y de horneado uniforme, con una nueva pieza de masa cortada;

La figura 8B es una vista en perspectiva derecha frontal del sistema de manipulación de latas y división de la masa con la nueva pieza de masa cortada siendo sacada del área refrigerada;

La figura 8C es una vista en perspectiva del sistema de prensado de masa con la nueva pieza de masa cortada a punto de ser transferida a la plataforma de prensado caliente;

La figura 8D es una vista en perspectiva del sistema de prensado de masa con la porción de masa siendo apenas transferida a la plataforma de prensa caliente;

La figura 8E es una vista en perspectiva del sistema de prensado de masa con la plataforma de prensa bajo la placa superior de prensa;

La figura 8F es una vista en perspectiva del sistema de prensado de masa con el brazo de empuje en la posición retraída;

Las figuras 9A a 9I son vistas en sección transversal frontal de los sistemas de prensa caliente y de horneado uniforme describiendo diversas fases del procedimiento de prensado;

La figura 10A es una vista en perspectiva derecha frontal del sistema de prensado de masa y el área de recubrimiento final de la tarta, mostrando a la pasta de la tarta recientemente formada siendo transferida al área de recubrimiento final;

La figura 10B es una vista en perspectiva derecha del área de recubrimiento final de la tarta, que muestra el procedimiento de esparcimiento de la salsa;

La figura 11A es una vista en perspectiva izquierda frontal del área de recubrimiento final de la tarta que muestra el mecanismo dispensador de queso;

La figura 11B es una vista en perspectiva derecha frontal del mecanismo dispensador de queso con la lata de queso y la base de la lata retirada para describir el procedimiento de inserción de la bolsa;

La figura 11C es una vista en explosión frontal del mecanismo dispensador de queso;

Las figuras 11D y 11E son vistas en perspectiva izquierda frontal del área de recubrimiento final de la tarta que muestran el procedimiento del dispensado y esparcimiento del queso;

Las figuras 12A a 12C son vistas en perspectiva derecha frontal del sistema de transferencia del horno de tarta;

La figura 13A es una vista en sección posterior del horno de transporte;

La figura 13B es una vista en perspectiva posterior del horno y el sistema de envasado que muestra a la pizza por ser transferida a una caja;

La figura 14A es una vista frontal del sistema de formación de cajas;

Las figuras 14B a 14D son vistas en perspectiva derechas frontales del sistema de formación de cajas, describiendo la secuencia de separación y apertura de la caja;

Las figuras 15A a 15G son vistas laterales izquierdas del mecanismo de plegado de la solapa posterior, que describen las diversas fases del procedimiento de cerrado de las solapas de la caja;

La figura 16 es un diagrama de bloques de una primera realización de un sistema de control electrónico para la presente invención;

La figura 17 es un diagrama de bloques de una realización alternativa de un sistema de control electrónico para la presente invención; y

La figura 18 es un diagrama de flujo del procedimiento realizado por la presente invención para preparar una pizza.

Descripci�n detallada de la invención

Haciendo ahora referencia a la figura 1, se ilustra un aparato 10 para hacer pizza. El aparato incluye un área de almacenamiento y manipulación de masa 100, un área de prensado y horneado uniforme de masa 200, un área de almacenamiento y dispensado de recubrimiento final 300, un horno 450, y un área de envasado 500. El aparato también incluye mecanismos que sirven para transferir a la pizza entre estas áreas. Estos mecanismos de transferencia incluyen al elevador de rebanadas de masa 600, el brazo de transferencia de placa 610, el brazo de transferencia elevador 620, el elevador de pizza 630, el brazo de transferencia de hornos 640, y el brazo de transferencia de cajas 650 (no visible en la figura 1).

Haciendo ahora referencia a la figura 2, el sistema de almacenamiento y manipulación de masa 101 est� encerrado en un compartimiento refrigerado 102, el cual se mantiene a una temperatura que est� preferiblemente entre -7,7 y

4,4�C (18� y 24�F), y el área de almacenamiento y dispensado de recubrimiento final 300 est� encerrada en un compartimiento refrigerado 301, el cual se mantiene a una temperatura que est� preferiblemente entre 1,1 y 4,4�C (34� y 40�F).

Haciendo ahora referencia a las figuras 3 y 4, el área de almacenamiento de masa incluye una rueda Ferris de latas 104 que aloja una pluralidad de latas 106. Cada lata 106 se rellena con masa y se sella en su parte posterior con un pistón móvil 108 y en su parte frontal con una tapa 109. Cada lata tiene preferiblemente un diámetro interno de 10,16 cm (cuatro pulgadas) y es aproximadamente de 25,4 cm (diez pulgadas) en longitud axial. Alternativamente, el diámetro interno puede ser tan grande como 12,7 cm (cinco pulgadas), o más y la longitud axial puede variar de 20,32 cm a 30,48 cm (ocho a doce pulgadas). Por supuesto, pueden usarse otras configuraciones dependiendo de la aplicación particular.

Las latas 106 se almacenan dentro del mecanismo a modo de rueda Ferris 104, el cual gira para presentar cada lata a la estación de corte de masa 110. La lata recibida en la estación de corte de masa ser� referida como una lata

107. El conjunto de la estación de corte de masa 110 incluye un mecanismo extrusor 120, un sujetador de retirada de tapa 130, un mecanismo expulsor de tapa 140 y un mecanismo de corte de masa 150. Cuando el mecanismo de rueda Ferris de latas 104 introduce la lata 107 en la estación de corte, la lata se centra axialmente con los mecanismos extrusor 120, de retirada de tapa 130 y cortador de masa 150.

Haciendo ahora referencia a las figuras 5A a 5C, ahora se describir� el procedimiento de retirada de tapa de las latas. Primero, el árbol de empuje del mecanismo extrusor 121 avanza, poniendo la placa de empuje del extrusor 124 en contacto con el pistón interno 108 de la lata 107 para eventualmente empujar la cara frontal del último más all� del sujetador de retirada de tapas 130. El sujetador de retirada de tapas de las latas incluye dos bloques semicirculares cargados elásticamente, 131 y 132, dispuestos verticalmente uno sobre la parte superior del otro, de manera que cuando la lata es empujada contra los mismos desde el lado izquierdo, se desvían hacia arriba y hacia abajo, respectivamente, para permitir el paso de la lata. En una realización alternativa, puede fijarse uno de los bloques, con el otro bloque siendo cargado elásticamente de manera que se desvíe hacia arriba y hacia abajo respecto al bloque fijo. Haciendo referencia a la figura 5B, cuando la tapa 109 separa estos bloques, se retrae de regreso sobre el cuerpo de la lata. Con el contacto inicial de la placa de empuje del extrusor 124 con el pistón interno 108 de la lata, se despliega un conjunto de tres ganchos cargados elásticamente 122 dispuestos a lo largo del perímetro de la placa de empuje del extrusor 124 para acoplarse al extremo posterior de la lata para permitir al extrusor empujar la lata fuera del sujetador de retirada de tapas.

A medida que la lata se retrae fuera del sujetador de retirada de tapas 130, la tapa 109 es empujada fuera de la lata a medida que se evita que sea retraída por el sujetador de retirada de tapa. Haciendo ahora referencia a la figura 6A, la tapa 109 se mueve de la parte frontal de la lata mediante un mecanismo expulsor 140 que golpea la tapa dentro de un receptáculo 144 en la parte posterior del área de la lata. En una realización alternativa, el receptáculo de tapas puede tener una pendiente hacia arriba en su entrada, de manera que una vez que las tapas son empujadas no pueden a salir. Opcionalmente, puede usarse un foto-detector para detectar si la tapa ha sido, o no, retirada apropiadamente.

Haciendo ahora referencia a la figura 7, después de que se ha abierto la lata, el extrusor empuja ahora la lata dentro del buje cortador de masa 154 y contra un labio 156 en el borde del buje cortador de masa. La lata ahora est� lista para extrudir rebanadas de masa cuando se coloca una orden. Con la recepción de una orden para una pizza, se eleva la cuchilla de corte de masa 152. Esto abre camino para que el extrusor empuje a la masa fuera de la lata y a través del buje cortador 154. En este caso, se evita que la propia lata avance por el labio 156, de manera que la presión generada sobre el pistón 108 eventualmente desconecte la masa de la pared de la lata y la empuje a través del buje cortador de masa 154. A medida que la masa avanza, eventualmente es detectada por un foto-detector 158, que detiene el empuje por el extrusor una vez que la masa ha sido empujada una cantidad predeterminada, es decir, cuando un espesor predeterminado de la masa ha sido empujado fuera de la lata de masa. La posición del fotodetector determina esencialmente el espesor de la rebanada de masa. La cuchilla de corte de masa 152 ahora desciende y corta la masa, para de esta manera crear una rebanada de masa. La rebanada recién cortada cae sobre una superficie del elevador 602, que desciende la rebanada hacia afuera a través del área refrigerada hacia abajo al nivel del mecanismo de prensa.

Haciendo ahora referencia a las figuras 8A a 8F, se analizar� la transferencia de la bola de masa o rebanada de masa al mecanismo de prensa. El área de prensa incluye una placa superior circular de prensa caliente 202 que se mueve verticalmente de una posición más superior a una posición más inferior, una placa de prensa circular inferior caliente 204 que se mueve a lo largo del eje horizontal desde una posición más izquierda hasta una posición más derecha, y un brazo de empuje 610 que se mueve a lo largo del eje horizontal. La rebanada recién cortada o pieza de masa ser� referida como la bola de masa 160. Con la recepción de una orden de pizza, la placa superior de prensa 202 se mover� a su posición más superior, la placa inferior de prensa 204 se mover� a su posición más derecha, en donde estar� adyacente a la superficie del elevador de rebanada de masa 602 cuando este último desciende con la pieza de masa recién cortada. En una realización alternativa, la placa inferior de prensa 204 puede estar fija, y la placa superior de prensa 202 puede luego moverse respecto a la placa inferior de prensa 204. El brazo de transferencia de placa 610 ahora mover� la rebanada de masa sobre la placa inferior de prensa 204. Haciendo ahora referencia a la figura 8D, a medida que la rebanada se acerca al centro de la placa inferior de prensa 610 se

desv�a hacia arriba cuando entra en contacto con el deflector de brazo de transferencia de placa 612. El movimiento súbito hacia arriba provocado por esta desviación corta el contacto entre el brazo de empuje 610 y la rebanada de masa. Esto asegura que la rebanada de masa permanezca centrada a medida que la placa inferior de prensa se mueve para colocarse a s� misma por debajo de la placa superior de prensa 202. La bola de masa 160 ahora est� en posición para ser prensada.

Para lograr resultados más rápidos y consistentes en la producción de pastas de tartas que son suficientemente rígidas para ser empujadas alrededor de las diversas estaciones en la máquina mientras que se mantiene una cierta cantidad de ligereza y esponjado esperadas en las pastas de tartas, debe controlarse la presión construida entre las dos placas para evitar corrientes de aire, deformidades de las pastas de tartas, o pastas con mala textura. Puede provocarse una presión excesiva por muchos factores tales como variaciones en los tamaños de la porción de masa, temperatura de la masa, temperatura de la prensa, diferencias de temperatura entre la placa superior y de fondo, y aún variaciones en la colocación de la masa. No obstante debe existir una cierta cantidad de tolerancia para permitir las fluctuaciones normales para cada uno de estos factores. El objetivo es prensar la masa en pastas de tarta de espesor consistente. Esto se logra a través del diseño de la prensa y una secuencia de prensado particular, como se describe en el presente documento.

Haciendo ahora referencia a la figura 9A, el mecanismo de prensa incluye placa superior y de fondo calientes, 202 y 204, respectivamente. La placa superior se acciona verticalmente debido a la rotación de un mecanismo de tornillo de avance que tiene dos mitades, 210 y 211, cada una teniendo roscas de dirección opuesta. La rotación del tornillo de avance forma unas abrazaderas 212 y 213 correspondientes para moverse en direcciones opuestas. A su vez, cada una de estas abrazaderas ésta conectada a un par de palancas que a su vez est�n conectadas a una placa de empuje 216. La placa superior de prensa 202 cuelga sobre esta placa de empuje a través de tornillos de resalte 218, con resortes ligeros 219 alrededor de los tornillos de resalte entre las dos placas, para ayudar a asegurar que la placa de prensa 202 no sea acuñada en un ángulo no horizontal, debido a los tornillos.

Por lo tanto, la prensa superior desciende para apretar y dar forma a la rebanada de masa 160, por ejemplo, una pasta de tarta de 20,32 cm (8"). Cuando la placa superior 202 alcanza su posición más inferior, forma una cavidad, que luego se rellena con la rebanada de masa 160. La rebanada de masa, por lo tanto, toma la forma de esta cavidad. Los mecanismos de prensa superior y de fondo se calientan para hornear uniformemente la rebanada de masa al punto donde la masa est� suficientemente rígida para ser empujada alrededor de estación a estación.

Haciendo ahora referencia a las figuras 9A a 9I, en las mismas se ilustra la operación del mecanismo de prensa. La tabla siguiente indica las etapas de la secuencia de prensado mostradas en cada figura, de la figura 9A a la figura 9I.

Figura

Movimiento de la placa de empuje Descripción

9A

Hacia abajo La placa de prensa cuelga de la placa de empuje.

9B

Hacia abajo La placa superior de prensa se asienta en la parte superior de la tarta, con una separación entre la placa de prensa y la placa de empuje.

9C

Hacia abajo La tarta es apretada, ninguna separación entre las placas.

9D

Fin del desplazamiento Ambas placas en la posición más inferior. Pequeña pausa en esta posición.

9E

Hacia arriba La placa de prensa es empujada hacia arriba contra la placa de empuje debido a la formación de presión.

9F

Punto medio A La placa de empuje ahora se mueve hacia arriba y se detiene en el punto medio A. En algún lugar entre el punto más inferior y el punto medio A, la placa de prensa cae de nuevo en la parte superior de la tarta debido a la liberación de la presión.

9G

Hacia abajo La placa de empuje cae de nuevo. La placa de prensa se asienta en la parte superior de la tarta.

9H

Punto medio B La placa de empuje estacionaría en el punto medio B, mientras que la placa de prensa se eleva por la elevación de la masa. El punto medio B es la posición de elevación más superior permitida para la placa de prensa.

9I

Hacia arriba

Haciendo referencia a las figuras 9A a 9B, a medida que la placa de empuje desciende, la placa superior de prensa primero entra en contacto con la rebanada de masa 160 y permanece brevemente ahí a medida que la placa de empuje continúa su movimiento hacia abajo. Haciendo referencia ahora a la figura 9C, eventualmente la placa de empuje entra de nuevo en contacto con la placa superior de prensa y comienza a aplicar presión sobre la rebanada de masa a través de la placa superior de prensa. La rebanada es apretada con ráfagas lentas consecutivas de movimiento descendente, para permitir a la masa tiempo suficiente para suavizarse bajo el calor y expandirse sin desgarrarse o crear burbujas de aire.

Haciendo referencia a la figura 9D, a medida que la placa superior de prensa alcanza su posición más inferior, la masa rellena la cavidad entre las placas y toma la forma circular plana con bordes ligeramente elevados. En esta posición, con la rebanada de masa en contacto completo con la prensa, inicia el procedimiento de horneado uniforme, pero a medida que la cavidad se sella completamente, existe un gran incremento en la presión entre las placas.

Haciendo referencia a la figura 9E, para limitar la elevación en la presión, después de un retardo corto, la placa de empuje comienza a moverse hacia arriba en pequeños aumentos programados. Inicialmente debido a la presión, la placa superior de prensa se empuja hacia arriba contra la placa de empuje. Haciendo referencia a la figura 9F, a medida que las placas continúan elevándose el sello entre las placas eventualmente se rompe y parte de la presión es evacuada, provocando que la placa superior de prensa caiga de nuevo sobre la tarta, continuando el procedimiento de horneado uniforme. El punto exacto cuando la placa superior de prensa cae de nuevo sobre la tarta puede ser en cualquiera de una escala de diferentes posiciones. La placa de empuje sólo requiere retraerse hasta un límite superior predeterminado (punto medio A) en donde es seguro que se ha roto el sello entre las placas y se ha relevado la presión. En consecuencia, los tornillos de resalte 218 deben tener suficiente longitud para permitir a la placa de prensa caer de nuevo sobre la tarta cuando cae la presión.

Haciendo ahora referencia a las figuras 9G y 9H, con la placa de prensa sobre la tarta, continúa el procedimiento de horneado, y de manera similar a cualquier procedimiento de horneado de masa provoca que la tarta se eleve. Por lo tanto la placa de prensa se eleva con la tarta. No obstante, la placa de empuje desciende de nuevo a una segunda posición (punto medio B) y permanece en ese punto por la duración del procedimiento de horneado uniforme, por ejemplo, aproximadamente 20-30 segundos. Esta posición establece un límite superior a la elevación de la placa de prensa y la masa debajo de la misma, permitiendo al sistema producir tartas de espesor aproximadamente igual. A medida que la masa continúa secando en esta posición, se establece su espesor máximo.

En una realización alternativa, el prensado y horneado uniforme pueden realizarse en dos estaciones diferentes más que en una ubicación con un solo mecanismo. La tarta puede primero pensarse bajo el mecanismo de prensa y puede subsiguientemente hornearse uniformemente en una cámara caliente ubicada entre el mecanismo de prensa y la placa de recubrimiento final de la tarta. Este procedimiento puede tener la ventaja de reducir el tiempo de retardo entre las tartas, porque puede iniciarse el corte de una tarta y prensarse tan pronto como se termina el prensado inicial de la tarta anterior, en lugar de esperar por el tiempo adicional de horneado uniforme.

Haciendo referencia ahora a las figuras 10A y 10B, a medida que el ciclo de prensado y horneado uniforme llega al término, se abre la puerta de entrada al área de recubrimiento final 400, el mecanismo de mesa giratoria 302 gira para colocar la placa de recubrimiento final 304 en línea con la placa de fondo de prensa 204. Simultáneamente, la placa superior de prensa 202 se eleva, y el brazo de transferencia de placa 610 luego empuja la pasta de pizza horneada uniformemente sobre la placa de recubrimiento final de la tarta 304. El brazo de transferencia de placas 610 luego se retrae a su posición original. El área de prensado de masa 200 ahora est� lista para preparar la pizza siguiente.

Haciendo ahora referencia a la figura 10B, la mesa giratoria 302 gira la posición del perímetro de la pasta de pizza 260 bajo el extremo del tubo de salsa 309. La pasta luego gira por la placa de recubrimiento final de la pizza 304. Simultáneamente a esto, la bomba de salsa 310 extrae salsa de la bolsa de salsa 306 contenida en el recipiente o caja de salsa 307 a través del tubo de salsa 308, y la dispensa sobre la pasta de masa 260. El giro de la placa provoca que la salsa se esparza alrededor del perímetro de la pasta de tarta. Cuando el perímetro de la pasta de pizza se cubre con salsa la bomba de salsa detiene el bombeo momentáneamente. Durante esta pausa, la mesa giratoria 302 gira para colocar ahora al extremo de tubo de salsa 309 más hacia el centro de la pasta de pizza. La bomba de salsa 310 luego reinicia el flujo de salsa para cubrir la porción interna de la tarta con la salsa. Este procedimiento se repite una vez más al colocar el extremo del tubo de salsa cerca del centro de la pasta de tarta y dispensando una cantidad pequeña de salsa en la parte media de la pasta de tarta. Por supuesto, puede usarse un número mayor o menor de ciclos de dispensado de salsa, dependiendo de la aplicación particular. Opcionalmente, puede usarse un fotosensor para detectar la presencia de una pasta de pizza, y deshabilitar al mecanismo dispensador de salsa si no se detecta una pasta de pizza, para evitar el dispensado de salsa en el caso de un mal funcionamiento u operación inapropiada.

Haciendo referencia ahora a la figura 11A, en la misma se ilustran los mecanismos dispensadores de queso 320 y 350, respectivamente. Una vez que la pizza ha sido cubierta con salsa, la mesa giratoria 302 gira para colocar la pasta de pizza 260 bajo la primera tolva de queso 348 o la segunda tolva de queso 352, dependiendo de qué mecanismo de queso 320 � 350 est� en uso. La presente descripción se refiere a la operación del primer

mecanismo de queso 320. El segundo mecanismo de queso es sustancialmente similar al primer mecanismo.

Haciendo ahora referencia a la figura 11B, el mecanismo dispensador de queso incluye un silo cilíndrico 322, por ejemplo, de 20,32 cm (8 pulgadas) de diámetro, que contiene una bolsa 324 de queso granulado. El queso granulado est� disponible comercialmente e incluye cubos de 0,31 cm (1/8 de pulgada) que pueden proporcionarse en bolsas selladas. El diámetro del cilindro puede incrementarse para incrementar la cantidad de queso dentro de cada lata, pero en tal caso también debe agrandarse la bolsa. El silo tiene una base amovible 326. La base incluye un disco circular formado de plástico grado alimenticio. La base tiene un orificio dispensador 328, por ejemplo, de aproximadamente 2,54 cm (una pulgada) de diámetro, que permite fluir al queso. La base también tiene un brazo de agitaci�n 332 que est� formado de manera que puede cerrar el orificio dispensador de queso 328 cuando se hace detener en una posición particular. El brazo de agitaci�n también est� formado para tener un raspador que se extiende 333 que sirve para barrer el borde de fondo de la lata y promover un flujo apropiado de queso hacia el orificio dispensador.

La bolsa de queso 324 se inserta dentro del silo para retirar al silo del mecanismo, volte�ndolo al revés y retirando la base 326. En este punto la bolsa de queso 324 puede insertarse dentro del silo, con un extremo sobresaliendo. La parte superior de la bolsa luego se corta o se abre de un tirón y se pliega sobre el borde del silo, similar a una bolsa de basura sobre un basurero. La bolsa 326 puede entonces ajustarse dentro del silo, apoyando as� la bolsa en su lugar. La base 326 puede luego trabarse en posición sobre el silo con un par de cierres 330. El silo puede entonces voltearse de nuevo a una posición de lado hacia arriba sin temor de salpicar debido al brazo de agitaci�n 332 que cierra el orificio de salida 328 en la base 326. El silo de queso, con la bolsa de queso recientemente instalada en el ahora est� instalada sobre una plataforma de soporte 338 en la parte superior del sistema dispensador de queso. Un árbol de acoplamiento 335 del brazo de agitaci�n, se extiende fuera del fondo de la base del silo de queso, se inserta a través de un orificio en la plataforma de soporte del silo 338 y dentro de un orificio coincidente en el árbol de accionamiento central 345. El silo de queso luego se bloquea en posición con un par de cierres 340 que est�n colocados para asegurar que el orificio de salida de queso 328 de la base del silo se alinea con un orificio 339 correspondiente sobre la plataforma de soporte. Justo por debajo de estos orificios de salida est� el cilindro de medición 342 que se inserta dentro del orificio de la plataforma de soporte de la lata 339 y es amovible sin herramientas para limpiarse. El cilindro de medición 342 se cierra al fondo por una trampilla giratoria circular 343. Esta última tiene orificios de corte que, cuando giran a la posición correcta, permiten al queso fluir. La puerta giratoria se conecta al árbol de accionamiento 345, pero puede retirarse fácilmente sin herramientas para ser limpiada al retirar primero el silo de queso y luego el cilindro de medición 342.

Haciendo ahora referencia a la figura 11C, se usa un solo motor de CC 344, cuya dirección puede ser invertida y la velocidad controlada, para impulsar tanto el brazo de agitaci�n como la trampilla del cilindro de medición. El motor est� acoplado al árbol de accionamiento 345. En este caso es a través de un conjunto de ruedas dentadas y una cadena, pero puede también montarse directamente al árbol de accionamiento al colocarse bajo el mecanismo completo. El árbol de accionamiento 345 tiene un par de pernos impulsores internos cargados elásticamente, un perno 346 cerca del fondo que se acopla a la trampilla del cilindro de medición 343 y el otro perno 347 más por arriba que se acopla al fondo del árbol de acoplamiento del brazo de agitaci�n 335. Cuando el árbol de accionamiento 345 gira en un sentido el árbol de acoplamiento del brazo de agitaci�n 335 se acopla para accionar el brazo de accionamiento de queso, y cuando el árbol de accionamiento 345 gira en la dirección opuesta, se acopla a la puerta de amortiguamiento 343.

Haciendo ahora referencia a la figura 11D, en la misma se ilustra el procedimiento de dispensado de queso. La primera etapa en el procedimiento de dispensado de queso es rellenar al cilindro de medición 342 con queso. Esto se efectúa al girar el brazo de agitaci�n 332 ubicado al interior del silo, y permitiendo al queso fluir a través del orificio dispensador 328 en la base del silo. Alternativamente, el brazo puede simplemente girar numerosas veces sin medir o detectar en realidad que el cilindro de medición est� lleno, con la suposición de que un número suficiente de vueltas rellenar� de manera adecuada el cilindro. En esta realización alternativa, debe mantenerse una cuenta o registro para saber aproximadamente cuánto de este queso permanece en el silo. En contrario, en la primera realización, se monta un detector en la parte superior del cilindro de medición de queso para detectar la presencia de queso en la parte superior del cilindro. En este caso, cuando el detector detecta la presencia de queso cerca de la parte superior del cilindro de medición, el brazo de agitaci�n simplemente gira suficientemente cerca del orificio dispensador en la base del silo. Este procedimiento tiene la ventaja de ser capaz de detectar si el cilindro de medición nunca se rellen� completamente independientemente de un número suficiente de vueltas del brazo de agitaci�n, lo que puede indicar una condición de silo vacío. La trampilla del cilindro de medición 343 debe colocarse de manera que cierra el fondo del cilindro para que el cilindro se rellene. Puede también usarse un segundo detector cerca del fondo del cilindro de medición para detectar que el cilindro se ha vaciado completamente, es decir, ha dispensado el queso al interior del cilindro.

El rellenado del cilindro de medición se realiza preferiblemente antes de que se mueva la pasta de tarta debajo de cualquiera de los mecanismos dispensadores de queso. Después de haberse recubierto con salsa, la pasta de tarta 260 se hace girar para colocar la tolva de queso 348 cerca del centro de la tarta.

Haciendo ahora referencia a la figura 11E, la trampilla del cilindro de medición 343 se hace girar a una posición que permite que el queso dentro del cilindro de medición caiga sobre la tarta. El cilindro de medición 342 puede

opcionalmente vibrar para facilitar el vaciado del cilindro. Esto puede realizarse con un dispositivo de vibración separado montado en el cilindro de medición (por ejemplo, con mecanismo del tipo martillo), o al añadir concavidades en la trampilla 343 de manera que, a medida que gira la puerta, colisiona con una abrazadera que toca al cilindro de medición, y partiendo de esta manera algo de vibración al cilindro de medición.

A medida que el queso cae sobre la tarta, parte del mismo se esparce más all� del perímetro de la tolva de queso 348, cubriendo una sección grande del centro de la tarta, pero la mayor parte del mismo permanecer� retenido dentro de la tolva de queso 348. La mesa giratoria 302 luego gira para colocar a la tolva de queso más cerca del perímetro de la pasta de tarta 260. Simultáneamente, la placa de recubrimiento final 304 comienza a girar. A medida que la tolva de queso 348 pasa sobre las secciones de la tarta sin queso sobre ellas, el queso retenido en la tolva se vacía sobre la tarta, a una velocidad determinada por la separación entre el fondo de la tolva y la superficie de la tarta, as� como la velocidad de rotación y la forma del patrón de rastrillo en el extremo de fondo de la tolva. La rotación inicial de la placa de recubrimiento final est� en una dirección para empujar el queso contra las extensiones del rastrillo al fondo de la tolva.

El patrón de corte al fondo de la tolva tiene tres secciones: una sección con extensiones similares a rastrillo que actúan para esparcir el queso a medida que fluye hacia afuera, una sección sólida sin cortes que est� colocada cerca del perímetro de la tarta y sirve para limitar la cantidad de gránulos de queso que caen fuera de la tarta, y una sección abierta que entra en juego en el extremo del ciclo de esparcimiento de queso para permitir que cualquier queso extra que permanece en la tolva caiga sobre la tarta.

Despu�s de un ciclo programado, la tarta estar� completamente cubierta con queso. No obstante, debido a las variaciones potenciales en el espesor de la masa, la cantidad de queso o la presencia de agregados en el queso, es posible que no todo el queso haya sido vaciado de la parte de abajo de la tolva de queso. No obstante, al tener una abertura relativamente grande en el patrón de corte al fondo de la tolva de queso, esto permite el vaciado de este queso extra sobre la tarta al invertir la rotación de la placa de recubrimiento final por un corto tiempo después de que la tarta ha sido completamente cubierta.

Haciendo referencia a las figuras 12A a 12C, ahora se describir� el procedimiento de transferencia de la tarta al horno. En estos dibujos, el conjunto del mecanismo de prensa ha sido retirado para hacer más visible al mecanismo de transferencia del horno. Una vez que la pasta de pizza est� cubierta con queso, el mecanismo de mesa giratoria 302 gira para colocar la placa de recubrimiento final de la tarta 304 en línea con el mecanismo elevador 630. Simultáneamente, se abre la puerta de salida del área de recubrimiento final 420. En este punto el brazo de transferencia del elevador 620 empuja a la pasta de tarta completamente cubierta sobre el elevador 630, luego se retrae a su posición original. El mecanismo de mesa giratoria 302 ahora es libre para girar de regreso a su posición original para aceptar la siguiente pasta de tarta. Luego el elevador desciende la pasta de pizza al nivel del horno transportador 450, y el brazo de transferencia del horno 640 empuja la pasta de pizza sobre la banda transportadora del horno 452. El brazo de transferencia del horno 640 luego se retrae a su posición original, igual que el elevador

630.

Haciendo ahora referencia a la figura 13A, la banda transportadora del horno 452 se voltea para transferir la pasta de pizza dentro del horno. La pizza se cocina dentro del horno usando un par de elementos de calentamiento de cerámica 454 y 456 ubicados por arriba y por debajo de la banda transportadora, respectivamente. El tiempo de cocción es aproximadamente un minuto. Por supuesto que el tiempo de cocción, puede ser mayor o menor, dependiendo de muchos factores, tal como el espesor de la pasta, temperatura del horno, etc. para minimizar la pérdida de calor, en lugar de usar puertas, el horno genera cortinas de aire en sus aberturas de entrada y salida para evitar que el aire caliente se escape. Estas cortinas de aire se generan con el uso de dos sopladores de alta temperatura 458 y 460 ubicados en esquinas opuestas del horno. Estos sopladores actúan para circular una corriente de aire alrededor del perímetro del horno, como se indica por las flechas en la dirección contraria a las manecillas del reloj. Una vez que se termina la cocción, la banda transportadora del horno se reactiva para transferir la pizza fuera del horno.

Haciendo referencia a la figura 13B, a medida que la pizza sale del horno pasa de la banda transportadora del horno 452 a una banda transportadora de salida más pequeña 453. La pizza eventualmente colisiona con una placa deflectora 462 que a su vez activa un interruptor límite 464 que envía una señal a la banda transportadora para que detenga su giro. Antes de describir el procedimiento de colocación en cajas de la tarta, ahora se describir� el procedimiento de preparación y formación de las cajas.

Haciendo referencia a la figura 14A, en la misma se ilustra el sistema de formación de cajas de pizza 500. El sistema de formación incluye dos áreas principales: el área de apilado de cajas 502 y el área de cerrado de solapas de la caja 503. El área de apilado de cajas incluye un mecanismo elevador de pilas 560 que soporta la pila de cajas 510 y la banda separadora de cajas 580 que transfiere a la caja más arriba 511 de la pila al área de cerrado de solapas de la caja 503. Este último incluye un mecanismo doblador de caja 590, un par de mecanismos de cierre de solapas, uno al frente 530 y uno la parte posterior 531. Finalmente, también existe un mecanismo de transferencia de cajas 650 que sirve para empujar a la pizza dentro de una caja abierta, y luego empujar la caja cerrada fuera de la máquina.

Haciendo referencia a la figura 14B, para separar una nueva caja, la banda separadora de cajas 580 comienza a girar a medida que el mecanismo elevador de pila de cajas 560 comienza a elevarse. La caja más arriba 511 eventualmente entra en contacto con la banda separadora giratoria 580. Se desarrolla suficiente presión entre la pila de cajas y la banda, eventualmente se genera suficiente fuerza de fricción por la banda para mover la caja más arriba hacia adelante sobre la plataforma de separación de cajas 582. Un detector o interruptor límite 584, mostrado con líneas escondidas y ubicado por arriba de la plataforma de separación detecta la presencia de la caja recién separada y envía señales tanto al mecanismo de la banda de separación 580 como al elevador de la pila de cajas 560 para detener el movimiento. El elevador de pilas luego invierte su dirección y comienza a descender una corta distancia para relevar la presión entre la pila de cajas y la banda de separación. Esto asegura que una segunda caja no sea separada, porque la caja previa ocupa completamente el espacio disponible entre la plataforma de separación 582 y la banda 580, mientras que no existe ya ninguna fricción entre la banda y la caja siguiente en la pila.

Haciendo ahora referencia a las figuras 14C a 14D, la banda de separación de cajas 580 ahora recomienza a girar y empuja a la caja separada hacia abajo dentro del área de cerrado de solapas 503. Haciendo ahora referencia a la figura 14D, la caja recién separada se dobla abierta por la rotación del mecanismo de doblado de cajas 590. La caja se mantiene en posición por el doblador de cajas que empuja a la caja contra la abrazadera de soporte de cajas 592, mostrada en la figura 14D. La caja ahora est� en posición, abierta y lista para aceptar la siguiente tarta.

Haciendo ahora referencia a la figura 15A, en la misma se ilustra al mecanismo de cierre de solapas posteriores 531, y el mecanismo de brazos de transferencia de cajas 650, as� como una caja de pizza abierta 512, con las lengüetas de cierre lateral izquierda frontal y posterior 513 visibles, junto con la solapa de cerrado de caja posterior 514, y la lengüeta de cierre superior de solapa 515, que es la parte superior de la solapa de cerrado de caja 514.

Ahora, a medida que la tarta sale del horno y es centrada con el brazo de transferencia de caja 650, este último se mueve hacia adelante para empujar a la pizza dentro de la caja previamente abierta 512. A medida que la pizza avanza, primero se mueve sobre la plataforma de puente 526 y entra en contacto con un puente de solapa de caja giratoria 527 que la empuja hacia abajo sobre la solapa de caja 514, permitiendo a la tarta deslizarse libremente dentro de la caja sin interferencia de la solapa de caja 514. Para no interferir con el procedimiento de cerrado de la solapa de caja, el brazo de transferencia de cajas 650 luego se retrae de regreso sobre el puente de solapa giratoria 527, fuera del área de cerrado de solapa de caja 503 y entran un descanso sobre la plataforma de puente 526.

En este punto los mecanismos de cierre de solapa frontal y posterior, 530 y 532, respectivamente, se activan simultáneamente para doblar y luego cerrar las solapas de la caja frontal y posterior 514. Ahora se describir� la operación del doblador de solapa posterior 532, entendiéndose que el plegador frontal 530 opera de una manera sustancialmente esencialmente similar. Los sub-componentes de los mecanismos de plegado de solapas frontal y posterior han sido enumerados de una manera similar. La siguiente es una descripción del procedimiento de cerrado de solapas.

Haciendo referencia ahora a la figura 15B, el mecanismo de cierre de la solapa posterior 532 se muestra desde una vista lateral izquierda. El mecanismo incluye un bloque de plegado y empuje de solapa 536 que se mueve hacia abajo y luego hacia arriba, una guía de cierre de solapa 544 que se empuja hacia abajo por el bloque de plegado y empuje de solapa y se estira de nuevo hacia arriba mediante un resorte de tracción 546, un brazo de cierre de solapa 542 y finalmente un deflector estacionario 550 para la lengüeta de cierre superior de solapa de caja. Aunque, el bloque de plegado y empuje de solapa 536 y la guía de cierre de solapa 544 est�n montados en el mismo árbol de guía 534, el motor de accionamiento, no mostrado en la figura, se conecta sólo al bloque de plegado y empuje de solapa 536. A medida que este último mueve hacia abajo y luego hacia arriba el árbol de guía 534, entra en contacto con la guía de cierre de solapa 544 y también la mueve. El bloque de plegado y empuje de solapa 536 est� formado para tener tres accesorios o superficies: los detectores de doblado de lengüeta lateral 537, los detectores de doblado de solapa 538, y los deflectores del brazo de cierre de solapa 539. Debido a la vista lateral desde la izquierda de la figura 15B, sólo se ilustra uno de cada uno de estos accesorios, aquellos en el lado a mano izquierda. Se repiten de un modo simétrico en el lado derecho también.

Haciendo ahora referencia a las figuras 15C y 15D, el ciclo de cierre de solapas comienza con el movimiento hacia abajo del bloque de plegado y empuje de solapa de caja 536. A medida que este último desciende, los deflectores de doblado de la lengüeta lateral 537 entran en contacto con las lengüetas de cierre laterales 513, y doblan a esta última hacia adentro. Simultáneamente, los deflectores de doblado de solapa 538 entran en contacto con el pliegue en la solapa de cierre de caja 514, y doblan a esta última hacia abajo. A medida que la solapa 514 se dobla hacia abajo, la lengüeta de cierre superior de solapa 515 entra en contacto con el deflector superior de solapa 550, y se hace doblar hacia el interior.

Durante este movimiento hacia abajo del bloque de plegado y empuje de solapa de caja 536, a medida que se est�n doblando las solapas y las lengüetas de la caja, también empuja al mecanismo de guía de cierre de solapa 544 hacia abajo a una posición al frente de la abertura de la caja, donde esta última se sostiene mediante un gancho de cierre cargado elásticamente 548 que se sujeta sobre extensiones de cierre 545 sobre la guía de cerrado de solapa.

Haciendo ahora referencia a las figuras 15E y 15F, el bloque de plegado y empuje de solapa de caja 536 ahora se

eleva de regreso a su posición superior original, pero el mecanismo de guía de cierre de solapa 544 permanece en su lugar debido al gancho de cierre 548. En este punto, una sección inferior del bloque de plegado y empuje de solapa 536, el deflector de brazo del cierre de solapa 539, entra en contacto con el mecanismo de brazo de cierre de solapa 542, el cual gira hacia arriba para empujar a la solapa de caja 514 ahora doblada hacia arriba. A medida que la lengüeta de solapa superior 515 se desliza contra el mecanismo de guía de solapa 544, se inserta dentro de la caja.

Haciendo ahora referencia a la figura 15G, a medida que el bloque de plegado y empuje de solapa 536 se acerca a su posición más superior, el mecanismo del brazo de cierre de solapa 542 gira a una posición más all� de la vertical, empujando a las lengüetas de solapa superior todo el camino dentro de la caja, completando as� el procedimiento de cierre de la caja. Finalmente, habiendo cerrado las solapas de la caja, el gancho de cierre 548, que mantiene a la guía de cierre de solapa 544 en su lugar, se libera por la leva de liberación de gancho de cierre 540 est� unida al bloque de plegado y empuje de solapa 536, a medida que esta última alcanza su posición más arriba. La activación del gancho de cierre 548 permite que la guía de cierre de solapa 544 sea estirada hacia arriba desde el frente de la caja por los resortes 546.

Finalmente, el bloque de plegado y empuje de solapa 536 desciende de su posición más superior de regreso a su posición original para despejar el camino para que la caja sea empujada hacia el exterior.

La caja luego se empuja hacia fuera tanto del área de cierre de solapa 503 como de la máquina por el movimiento hacia adelante del brazo de transferencia de cajas 650, que avanza todo el camino hacia adelante. El brazo de transferencia de la caja 650 luego se retrae todo el camino de regreso a su posición original. Finalmente, la solapa giratoria de puente de tarta 527 se estira de nuevo hacia arriba a la posición vertical mediante un mecanismo de solenoide (no mostrado) para colocarla para estar lista para la siguiente tarta. El mecanismo de cierre de solapa ahora est� listo para aceptar una caja recién separada para ser abierta para la siguiente tarta.

Los diversos mecanismos en la máquina son impulsados mediante, por ejemplo, motores de 24 V de CC, as� como mecanismos accionados por solenoides de CA o CC. La máquina también tiene un número de elementos de calentamiento usados como fuentes de calor para el horno y la prensa caliente que cuecen a la tarta, as� como ventiladores y sopladores de aire caliente de CA. Un controlador central denominado el Controlador de la Máquina Vendedora Automática (VMC) maneja las tareas de la interfaz del consumidor tales como validar la transacción monetaria, imprimir recibos, desplegar mensajes, y comunicarse con el sistema de cómputo del propietario/operador para un monitoreo y control remotos.

El control real del procedimiento para hacer pizza y los mecanismos pueden realizarse mediante un Controlador Lógico Programable (PLC), un tipo común de controlador en las aplicaciones industriales. En este caso, el VMC y el PLC pueden comunicarse a través de un puerto en serie o algún otro tipo de conexión de comunicación. La figura 16 es un diagrama de bloques que muestra los diversos elementos funcionales del sistema de control.

En una configuración alternativa para el sistema de control, las tareas de control del mecanismo pueden manejarse mediante controladores personalizados diseñados para manejar ya sea un mecanismo o un grupo de mecanismos relacionados, tales como el sistema de manipulación de latas y división de la masa, el sistema de prensa, el sistema de recubrimiento final de la tarta. En tanto, el VMC maneja al controlador para cada sub-conjunto o módulo, cada controlador individual puede entonces ser responsable de gobernar los movimientos de los mecanismos en ese módulo particular. La ventaja de esta metodología sobre la solución de PLC es primero que nada una reducción del cableado y costos asociados, ya que este último acercamiento puede requerir solamente dos o tres cables que van desde cada controlador al VMC para energía y comunicaciones. Los controladores pueden en este caso ubicarse mucho más cerca del sub-conjunto que se va a controlar, reduciendo as� la creación de ruido potencial en los cables. Finalmente, los controladores personalizados pueden ser mucho más económicos para su producción en volumen. La figura 17 es un diagrama de bloques de este sistema de control alternativo.

La figura 18 es un diagrama de flujo que ilustra las etapas involucradas en el procedimiento de ordenado y preparación de pizza. El VMC monitoriza la interfaz del cliente para ver si se ha solicitado una orden o si se ha depositado dinero dentro de la máquina. Si la Máquina Vendedora Automática est� lista para hacer tartas y cuando se ha colocado una orden y se ha aceptado dinero, la máquina vendedora automática indica al PLC que comience un ciclo para hacer tarta. Este último incluye el corte de una rebanada de masa, prensarla y hornearla uniformemente, recubrirla, cocerla, y envasarla. Puede iniciarse una nueva orden tan pronto como est� libre el área de prensado.

Se entender� que los dibujos no necesariamente est�n dibujados a escala, sino que son de naturaleza meramente conceptual. Por lo tanto, es la intención de que est� limitada únicamente como se indica por el alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (15)

1. REIVINDICACIONES

   1. Un aparato (10) de fabricación de un producto alimenticio, que comprende:

   un mecanismo de almacenamiento (100) de masa que incluye una pluralidad de receptáculos (104) cada uno para recibir un respectivo recipiente (106) de masa;

   5 un mecanismo de manipulación de la masa que incluye un extrusor (121) operable para extraer una porción predeterminada de masa de uno de dichos recipientes de masa;

   un mecanismo de corte (150) de la masa que incluye al menos una hoja de cuchilla (152) operable para cortar dicha porción de masa predeterminada de uno de dichos recipientes de masa para crear una porción de masa cortada;

   10 un mecanismo de prensado (200) de masa operable para recibir la porción de masa cortada y que incluye al menos una placa de prensado operativa para aplicar presión a dicha porción de masa cortada para crear una corteza;

   un mecanismo de cocción que incluye al menos una placa calentada (202) operable para aplicar calor a dicha corteza;

   15 por lo menos un mecanismo de almacenamiento y dispensación de recubrimiento operable para dispensar al menos un recubrimiento sobre dicha corteza, comprendiendo el mecanismo de recubrimiento y dispensación:

   al menos un recipiente de recubrimiento (321) que comprende una base (326) con una salida (328);

   20 una primera puerta (332) acoplada operativamente a la salida en la base y configurada para permitir y evitar selectivamente que el al menos un recubrimiento salga por la salida en la base;

   un recipiente de medición (342) colocado por debajo de la base y que tiene una abertura superior y una abertura inferior, estando el recipiente de medición configurado para recibir a través de la abertura superior una cantidad predeterminada de al menos un recubrimiento dispensado desde la

   25 salida de la base, siendo el recipiente de medición superior operable para dispensar a través de la abertura inferior la cantidad predeterminada de recubrimiento recibida sobre dicha corteza; y

   una segunda puerta (343) acoplada operativamente a la abertura inferior del recipiente de medición y configurada para permitir y evitar selectivamente que la cantidad predeterminada de recubrimiento recibido salga por la abertura inferior;

   30 un horno (450) que incluye al menos un elemento de calentamiento (456) operable para recibir dicha corteza que contiene dicho al menos un recubrimiento y para proporcionar calor para cocer dicha corteza que contiene dicho al menos un recubrimiento; y

   un mecanismo de empaquetado (500) operable para recibir una pluralidad de envases (510), y que incluye un mecanismo de plegado (590) operable para plegar uno de dichos envases, de manera

   35 que dicho producto alimenticio cocido puede ser recibido en dicho envase plegado.
2. 2. El aparato de la reivindicación 1, en el que el al menos un recubrimiento incluye salsa y el al menos un recipiente de recubrimiento incluye un recipiente de salsa y el mecanismo dispensador incluye:

   una bomba (310) para dispensar selectivamente la salsa desde el recipiente de salsa (306) sobre la corteza; y

   40 un mecanismo de rotación (302) para soportar la corteza y girar la corteza con relación al recipiente de salsa, de tal manera que la salsa se dispense desde el recipiente de salsa cuando la corteza se hace girar con relación al recipiente de salsa.
3. 3. El aparato de la reivindicación 2, en el que la salsa se dispensa en un patrón generalmente circular sobre la corteza y el mecanismo de rotación incluye además un aparato de indexado para indexar la corteza en una dirección

   45 generalmente ortogonal a una dirección de la salsa que est� siendo dispensada, de tal manera que la salsa pueda entonces ser dispensada en un patrón generalmente circular en un área de la corteza que todavía no se ha dispensado con la salsa.
4. 4. El aparato de la reivindicación 1, en el que la base comprende un agitador (345) dispuesto de forma móvil en el recipiente de recubrimiento para agitar el al menos un recubrimiento almacenado en el recipiente de recubrimiento

   50 hacia la salida en la base, comprendiendo el agitador al menos un brazo (332) que funciona como la primera puerta para abrir y cerrar selectivamente la salida en la base.

5. 5.

   El aparato de la reivindicación 4, en el que el dispensador de al menos un recubrimiento est� acoplado de forma desmontable a una superficie superior de un soporte, y el recipiente de medición est� acoplado de forma desmontable a una superficie inferior del soporte.

6. 6.

   El aparato de la reivindicación 5, que comprende además un árbol de accionamiento dispuesto por debajo del soporte, y en el que el soporte comprende una abertura de accionamiento, el agitador comprende un árbol de acoplamiento (335) conectado al por lo menos un brazo, estando el árbol de acoplamiento configurado para extenderse a través de la abertura de accionamiento y acoplar el árbol de accionamiento, y la segunda puerta comprende una superficie de trampilla (332) montada de manera giratoria debajo de la abertura inferior del recipiente de medición, comprendiendo la superficie de trampilla una abertura para abrir y cerrar selectivamente la abertura inferior, estando la superficie de trampilla conectada al árbol de accionamiento.

7. 7.

   El aparato de la reivindicación 1, que comprende además un primer fotosensor situado en la proximidad del recipiente de medición para proporcionar una señal que indica cuándo la cantidad predeterminada de al menos un recubrimiento se ha proporcionado desde el al menos un recipiente de recubrimiento en el recipiente de medición, abriendo la segunda puerta la abertura inferior del recipiente de medición de acuerdo con la señal del primer fotosensor.

8. 8.

   El aparato de la reivindicación 7, que incluye además un segundo fotosensor situado en la proximidad de una parte inferior del recipiente de medición para proporcionar una señal que indica que se ha dispensado la cantidad predeterminada del al menos un recubrimiento en el recipiente de medición.

9. 9.

   El aparato de la reivindicación 1, en el que el mecanismo de rotación (302) es operable para girar la corteza con relación al recipiente de medición, de tal manera que el al menos un recubrimiento se dispense desde el recipiente de medición cuando la corteza se hace girar con relación al recipiente de medición.

10. 10.

    El aparato de la reivindicación 9, que comprende además un mecanismo de vibración para aplicar vibraciones al recipiente de medición cuando se est� dispensando la cantidad predeterminada del al menos un recubrimiento.

11. 11.

    El aparato de la reivindicación 10, en el que el mecanismo de vibración incluye un martillo adaptado para acoplarse al recipiente de medición, o una pluralidad de salientes situados en el recipiente de medición que se acoplan durante la rotación de la corteza.

12. 12.

    El aparato de la reivindicación 1, que incluye además una sección refrigerada para alojar el al menos un recipiente de recubrimiento.

13. 13.

    El aparato de la reivindicación 1, en el que los envases est�n inicialmente en forma de cajas planas (510) que est�n en una disposición apilada, y el mecanismo de envasado incluye un banda de separador de cajas (580) operable para acoplarse por fricción y separar un envase seleccionado entre el pila de cajas planas, y un mecanismo elevador (560) operable para bajar la pila de cajas planas una vez que la banda de separador se ha acoplado y se ha separado la caja seleccionada de la pila de cajas planas.

14. 14.

    El aparato de la reivindicación 13, en el que el mecanismo de envasado incluye un mecanismo de plegado de cajas (590) que pliega dicha caja plana seleccionada en una caja generalmente tridimensional que tiene una solapa frontal (530) y una solapa posterior (531), y en el que dicho mecanismo de plegado incluye un mecanismo de plegado de la solapa trasera y un mecanismo de plegado de la solapa delantera.

15. 15.

    El aparato de la reivindicación 1, en el que el aparato se proporciona en la forma de una máquina de venta automática.