ES2526766T5 - Medio revestido para impresión por inyección de tinta - Google Patents
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Description
DESCRIPCIÓN
Medio revestido para impresión por inyección de tinta
Antecedentes
Algunas tendencias recientes en la tecnología de inyección de tinta digital incluyen el avance de colorantes en tintas desde moléculas de tinte hasta partículas de pigmento, y la impresión digital de alta velocidad en el negocio de impresión comercial o industrial. Los papeles revestidos tradicionales para impresión offset y otras industrias de impresión analógica no pueden ofrecer una buena calidad de imagen, calidad de impresión y/o durabilidad cuando se imprimen con impresoras digitales de inyección de tinta. El medio o papel utilizado en una impresora de inyección de tinta determina la calidad de la imagen impresa en el mismo.
Descripción detallada
Las tintas utilizadas en las impresoras de inyección de tinta son típicamente tintas acuosas, que contienen una pequeña cantidad de tintes o colorantes pigmentarios y una gran cantidad de agua y codisolventes como vehículo de tinta. Por lo tanto, la propiedad de absorción de los papeles afecta en gran medida la calidad de impresión. Los papeles para inyección de tinta convencionalmente tienen un papel base revestido con una capa receptora de tinta, es decir, la capa sobre la cual se depositan las gotas de tinta, para mejorar las propiedades receptivas de la tinta de los papeles. La capa receptora de tinta contiene típicamente partículas de pigmento con un área superficial grande o alta porosidad incorporada en ella como el pigmento principal. Los pigmentos usados comúnmente incluyen sílice, alúmina y otros óxidos metálicos. Estos pigmentos pueden proporcionar una capa de revestimiento con absorción rápida y suficiente capacidad para la impresión por inyección de tinta. Por otro lado, estos pigmentos son más caros y, como resultado, los papeles revestidos que se basan en estos pigmentos no son muy competitivos en comparación con productos de grado similar en las industrias tradicionales de impresión analógica o medios revestidos para la impresión digital con tecnologías electrofotográficas. Otra desventaja es que, cuando las formulaciones de revestimiento se basan en estos pigmentos con un área superficial grande, su contenido sólido total es generalmente bajo debido a la gran cantidad de agua o solvente requerido para la dispersión de los pigmentos. Como consecuencia, durante la fabricación de los medios revestidos, se requiere mucha energía para eliminar el agua o el solvente de la capa de revestimiento, por lo tanto, la velocidad de revestimiento está limitada por la capacidad de secado. Esto conduce a altos costos de operación de la máquina y un aumento en el costo total de los productos finales.
Para competir con la impresión analógica tradicional o la impresión fotográfica digital, el papel revestido de bajo costo es uno de los elementos clave para ayudar a la tecnología de inyección de tinta a reducir su costo total por página y ampliar sus aplicaciones en la impresión industrial. En la industria del papel revestido actual, los pigmentos de revestimiento de bajo costo incluyen carbonato de calcio precipitado, carbonato de calcio molido, arcillas de caolín y otros. Las formulaciones de revestimiento que se basan en estos pigmentos tradicionales tienen bajos costos de materia prima. Las formulaciones que se basan en estos pigmentos de bajo costo generalmente tienen un alto contenido de sólidos, usualmente en el intervalo de 60 a 70 % en peso. Con un contenido sólido tan alto, estas formulaciones requieren mucha menos energía para eliminar el agua después del revestimiento y permiten altas velocidades de revestimiento. Como resultado, los gastos operativos totales de fabricación pueden mantenerse a un nivel bajo. Sin embargo, los papeles revestidos que se basan en estos pigmentos de bajo costo usualmente tienen una estructura de revestimiento relativamente densa, especialmente cuando se compara con el papel revestido por inyección de tinta que se basan en pigmentos de sílice con un área superficial grande. Como resultado, la velocidad de absorción de dicho papel revestido es baja y su capacidad de absorción no es lo suficientemente alta como para cumplir con los requisitos de la impresión por inyección de tinta. Cuando dicho papel revestido se imprime con una impresora de inyección de tinta, el papel impreso presenta varias deficiencias, que incluyen un tiempo de secado lento, un alto nivel de coalescencia y granulosidad en las imágenes, patrones de difuminado indeseables, manchas de impresión, poca resistencia a la fricción y al agua, por nombrar algunos.
El documento US 20060162884 describe pigmentos minerales que contienen un producto formado por la reacción del carbonato de calcio con otros materiales, y sus usos en aplicaciones de fabricación de papel.
Esta descripción proporciona una nueva composición de revestimiento pigmentado para medios de inyección de tinta. Cuando se usa el medio de impresión revestido con esta nueva composición de revestimiento en la impresión por inyección de tinta, el medio de impresión imparte una alta velocidad de absorción de tinta (es decir, una absorción rápida del componente líquido en la tinta, por ejemplo, agua) y exhibe mejoras en las cualidades de la imagen después de la impresión, que incluyen la granulosidad reducida y el brillo de imagen mejorado. Al mismo tiempo, la composición de revestimiento no se basa en el uso de pigmentos de alto costo como sílice o alúmina. La presente descripción proporciona adicionalmente un método para hacer un medio de impresión revestido, que incluye: proporcionar un sustrato de soporte; revestir uno o ambos lados del sustrato con la nueva composición de revestimiento; secar el sustrato revestido; y opcionalmente calandrar el sustrato revestido.
La nueva composición de revestimiento de la presente descripción es una dispersión acuosa pigmentada que contiene al menos dos pigmentos inorgánicos diferentes, uno de los cuales es un carbonato de calcio modificado (MCC) y al
menos un aglutinante hidrófilo o soluble en agua. El otro pigmento inorgánico es carbonato de calcio precipitado (PCC) o arcilla. Los materiales de arcilla adecuados incluyen arcilla calcinada, arcilla de caolín u otros filosilicatos apropiados para revestimientos. En una realización, la nueva composición de revestimiento contiene tres pigmentos inorgánicos diferentes: MCC en combinación con PCC y arcilla. El "carbonato de calcio modificado" utilizado en la presente descripción se refiere al carbonato de calcio preexistente (molido o precipitado) que se ha tratado posteriormente con ácido fosfórico y gas CO2 , así como con una variedad de otros aditivos tales como silicatos solubles con el fin de alterar tanto la estructura como la composición química de la partícula original. Este tratamiento posterior da como resultado una partícula de pigmento formada por una capa de varios compuestos de calcio que rodean un núcleo de la molécula de carbonato original. El material de MCC adecuado puede tomar la forma de una dispersión de pasta semilíquida de minerales de calcio estructurados, que comprende principalmente carbonato de calcio [CaCOa], fosfato de calcio y opcionalmente silicato de calcio [Ca2SiO4 ]. El fosfato de calcio incluye compuestos que contienen iones de calcio junto con iones de fosfato y puede incluir, entre otros, fosfato octacálcico [Ca8H2(PO4)6-5H2O]. Un ejemplo no limitante de esta forma de MCC es Omyajet 5010 disponible de Omya Inc. La cantidad total de pigmentos inorgánicos presentes en la composición de revestimiento está entre 20 % en peso y 50 % en peso. El "% en peso" se refiere al porcentaje en peso seco que se basa en el peso seco total de la composición de revestimiento.
Para ser compatible con la impresión por inyección de tinta, los medios revestidos deben tener una velocidad de absorción rápida y una alta capacidad de absorción. Los PCC convencionales no pueden satisfacer estos requisitos porque tienden a formar una estructura de empaquetamiento relativamente densa en la capa de revestimiento debido al pequeño tamaño de partícula y la orientación regular de las partículas. Las arcillas son generalmente más planas, y cuando se incorporan en un revestimiento, tienden a orientarse en el revestimiento de una manera que resulta en un revestimiento muy cerrado y menos permeable. El MCC por sí solo tampoco proporciona la calidad de impresión deseada debido a su gran tamaño de partículas y su propiedad de absorción muy rápida. El revestimiento con solo MCC como pigmento inorgánico usualmente termina siendo demasiado poroso, lo que da como resultado un entintado significativo y un sangrado de tinta en los medios impresos. Además, el MCC también puede ser bastante friable si se requiere un calandrado significativo. El calandrado significativo da como resultado el aplastamiento de las partículas, lo que a su vez da como resultado una imagen impresa manchada. Se ha descubierto que los revestimientos de múltiples pigmentos que contienen la combinación de MCC como se describe en la presente descripción y PCC o arcilla, o ambos, imparten la capacidad de absorción y calidad de impresión deseable.
La nueva composición de revestimiento de la presente descripción también puede incluir, como componente opcional, un copigmento polimérico. Los copigmentos poliméricos adecuados incluyen pigmentos plásticos (por ejemplo, poliestireno, polimetacrilatos, poliacrilatos, copolímeros de los mismos y/o combinaciones de los mismos). Los pigmentos plásticos, esféricos y sólidos adecuados están disponibles comercialmente en The Dow Chemical Company, por ejemplo, DPP 756A o HS 3020. La cantidad de copigmento polimérico en la composición de revestimiento puede estar en el intervalo de 1 parte a 10 partes en base a 100 partes de pigmentos inorgánicos.
La nueva composición de revestimiento también incluye uno o más aglutinantes que pueden incluir, entre otros, aglutinantes hidrófilos o solubles en agua tales como alcohol polivinílico y sus derivados (por ejemplo, alcohol polivinílico carboxilado, alcohol polivinílico sulfonado, alcohol polivinílico acetoacetilado y mezclas de los mismos), poliestireno-butadieno, copolímeros de polietileno-poliviniacetato, almidón, gelatina, caseína, alginatos, materiales de carboxicelulosa, ácido poliacrílico y derivados de los mismos, polivinil pirrolidona, caseína, polietilenglicol, poliuretanos (por ejemplo, una dispersión de resina de poliuretano modificada), resinas de poliamida (por ejemplo, una poliamida que contiene epiclorhidrina), un copolímero poli(vinilpirrolidona-acetato de vinilo), un copolímero poli(acetato de viniloetileno), un copolímero poli(alcohol de vinilo-óxido de etileno), copolímero acrilato estireno, látex de resina, látex de butadieno estireno o mezclas de los mismos, y otros sin restricción. En general, el aglutinante está presente en una cantidad suficiente para unir los pigmentos inorgánicos. En realizaciones preferentes, el aglutinante está presente en una cantidad que varía de aproximadamente 10 - 20 partes en base a 100 partes de pigmentos inorgánicos.
La nueva composición de revestimiento también puede incluir otros aditivos de revestimiento tales como surfactantes, modificadores de reología, antiespumantes, abrillantadores ópticos, biocidas, agentes de control de pH, colorantes y otros aditivos para mejorar aún más las propiedades del revestimiento. La cantidad total de aditivos de revestimiento opcionales puede estar en el intervalo de 0 a 10 partes en base a 100 partes de pigmentos inorgánicos.
Entre estos aditivos, el modificador de reología es útil para abordar problemas de comportamiento. Los modificadores de reología adecuados incluyen compuestos a base de policarboxilato, emulsiones activables alcalinas a base de policarboxilato o sus derivados. El modificador de reología es útil para aumentar la viscosidad a cierto pH, ya sea a bajo cizallamiento o alto cizallamiento, o ambos. En ciertas realizaciones, se agrega un modificador de reología para mantener una viscosidad relativamente baja a bajo cizallamiento y para ayudar a aumentar la viscosidad bajo un alto cizallamiento. Es deseable proporcionar una formulación de revestimiento que no sea tan viscosa durante las etapas de mezclado, bombeo y almacenamiento, pero que posea una viscosidad apropiada bajo alto cizallamiento. Algunos ejemplos de modificadores de reología que cumplen este requisito incluyen, entre otros, Sterocoll FS (de BASF), Cartocoat RM 12 (de Clariant), Acrysol t T-615 (de Rohm y Haas) y Acumer 9300 (de Rohm y Haas). La cantidad de modificador de reología en la composición de revestimiento puede estar en el intervalo de 0,1-2 partes, más preferentemente, en el intervalo de 0,1-0,5 partes, en base a 100 partes de pigmentos inorgánicos.
El sustrato de soporte, sobre el cual se aplica la composición de revestimiento, puede tomar la forma de una lámina o una trama continua adecuada para usar en una impresora de inyección de tinta. El sustrato de soporte puede ser un papel base fabricado a partir de fibras de celulosa. Más específicamente, el papel base se puede producir a partir de pulpa química, pulpa mecánica, pulpa mecánica térmica y/o la combinación de pulpa química y mecánica. El papel base también puede incluir aditivos convencionales tales como agentes de dimensionado internos y rellenos. Los agentes internos se agregan a la pulpa antes de que se convierta en una trama de papel o sustrato. Se pueden elegir de agentes de dimensionado internos convencionales para papeles de impresión. Los rellenos pueden ser de cualquier tipo particular utilizado en la fabricación de papel convencional. Como un ejemplo no limitante, los rellenos pueden seleccionarse de carbonato de calcio, talco, arcilla, caolín, dióxido de titanio y combinaciones de los mismos. Otros sustratos aplicables incluyen tela, tela no tejida, fieltro y papeles sintéticos (no celulósicos). El sustrato de soporte puede ser un papel en bruto sin revestir o un papel con revestimiento previo. Además, el papel base puede ser calandrado o no calandrado.
La nueva composición de revestimiento descrita anteriormente se aplica a un lado o a ambos lados opuestos del sustrato de soporte para formar una capa de revestimiento sobre el mismo. El medio revestido de doble cara tiene una estructura tipo sándwich, es decir, ambos lados del sustrato de soporte se revisten con el mismo revestimiento y ambos lados pueden imprimirse con imágenes o texto. El peso del revestimiento de la capa de revestimiento puede estar en el intervalo de 10 - 45 gm-2 (gsm) (gramos por metro cuadrado) por lado. La composición de revestimiento de la presente descripción se puede aplicar al sustrato de soporte mediante el uso de cualquiera de una variedad de métodos de revestimiento adecuados, tales como revestimiento por cuchilla, revestimiento por cuchillo de aire, revestimiento por varilla dosificadora, revestimiento de cortina u otra técnica adecuada. Para obtener un medio revestido de bajo costo para la impresión por inyección de tinta, es necesario tener costos de fabricación relativamente bajos además de los costos del material de formulación. Por lo tanto, se prefiere usar un método de revestimiento de bajo costo, como el revestimiento por cuchilla o el revestimiento por varilla dosificadora, y ejecutar el proceso de revestimiento a alta velocidad. Para un medio revestido de doble cara, en dependencia de la configuración de la máquina de producción en una fábrica, ambos lados del sustrato pueden revestirse durante una sola pasada de fabricación o, alternativamente, cada lado puede revestirse en pasadas separadas.
Después de la etapa de revestimiento, el medio revestido se somete a un proceso de secado para eliminar el agua y otros componentes volátiles en la capa de revestimiento y el sustrato. Los medios de secado incluyen, entre otros, secadores infrarrojos (IR), rodillos de superficie caliente y secadores de flotación por aire caliente. Después del revestimiento, el medio revestido puede ser calandrado para aumentar el brillo y/o impartir una superficie satinada. Cuando se incorpora una etapa de calandrado, el medio revestido puede ser calandrado por una máquina de calandria en línea o fuera de línea, que puede ser una calandria de contacto suave o una súper calandria. Los rodillos en una máquina de calandria pueden o no calentarse, y la presión usualmente se aplica a los rodillos de calandrado.
Las concentraciones, cantidades y otros datos numéricos se pueden presentar en la presente descripción en un formato de intervalo. Debe entenderse que dicho formato de intervalo se usa simplemente por conveniencia y brevedad y debe interpretarse de manera flexible para incluir no solo los valores numéricos expresados explícitamente como los límites del intervalo, sino también para incluir todos los valores numéricos individuales o subintervalos incluidos dentro de ese intervalo como si cada valor numérico y subintervalo se expresara explícitamente. Por ejemplo, un intervalo de aproximadamente 1 parte a 20 partes debe interpretarse para incluir no solo los límites de concentración explícitamente mencionados de 1 parte a aproximadamente 20 partes, sino también para incluir concentraciones individuales como 2 partes, 3 partes, 4 partes, etc.
Los siguientes ejemplos servirán para ilustrar realizaciones representativas de la presente descripción y no deben interpretarse como limitantes de la descripción de ninguna manera. Todas las partes son partes secas en bases a peso seco a menos que se indique lo contrario.
Ejemplos
Ejemplo 1
La composición de revestimiento A1, que representa un ejemplo de la nueva composición de revestimiento de la presente descripción, y una composición de revestimiento comparativa C1 se prepararon de acuerdo con las formulaciones establecidas en la TABLA 1. La formulación para el Comparativo C1 fue similar a la de A1, excepto que el MCC se reemplazó con una mezcla 50/50 de dos geles de sílice diferentes, Gasil 23F de Ineos Silicas y sílice A25 de Grace Davison.
Tabla 1
(continuación)
Los componentes en las formulaciones de revestimiento se mezclaron con agua para obtener dispersiones con 54 % de sólidos. Cada composición de revestimiento se aplicó sobre una base de papel no revestida, ligeramente calandrada. El revestimiento se aplicó mediante el uso de un revestidor de cuchilla para obtener una capa de revestimiento con un peso de revestimiento de aproximadamente 20 gm-2 (gsm). Las muestras de papel revestido se secaron y luego se calandraron a 17,24 x 106 PA (2500 psi, libras por pulgada cuadrada), 54,5 °C (130 °F), 1 pasada. Las muestras finales de papel revestido se imprimieron en una impresora Officejet Pro 8000 (Hewlett-Packard Co.) con tintas de pigmento de color. Se midió el rendimiento de impresión y los resultados se muestran en la TABLA 2 a continuación.
Tabla 2
La gama de colores se midió como el volumen del espacio CIE L*a*b* en base a la medición de colorimetría X-Rite 938 (X-Rite Co.) de 8 bloques de color impresos en el papel. La KOD o densidad óptica negra también se midió mediante el uso del mismo dispositivo X-Rite 938. El brillo de la imagen de 75° se midió mediante el uso de un medidor de brillo BYK-Gardner de 75°. Se midió el "Grano" naranja (medición de granulosidad) al imprimir un bloque sólido de tinta "naranja", luego escaneando ópticamente el bloque impreso. El valor de grano se calcula a partir del espectro de energía de ruido de Fourier de los píxeles, que se ha filtrado para que coincida con la percepción visual humana. Cuanto mayor sea el puntaje de "Grano", más no homogénea es la imagen impresa (es decir, "granulada"), cuanto menor sea el puntaje de grano, más homogénea es el área impresa. Como se puede ver en la TABLA 2, la impresión en la muestra de papel revestido con la formulación A1 (que contiene MCC) produjo mejoras significativas en la gama de colores, KOD, brillo y granulosidad, en comparación con la impresión en la muestra de papel revestido con la formulación C1 (que no contiene MCC).
Ejemplo 2
En este ejemplo, se comparó un revestimiento que contenía MCC como único pigmento inorgánico con el que contenía PCC como único pigmento. Se prepararon dos formulaciones de revestimiento (M y P) de acuerdo con las formulaciones que se muestran en la TABLA 3.
Tabla 3
Los componentes de revestimiento en la TABLA 3 se mezclaron con agua para producir dispersiones con 20 % de sólidos. Cada composición de revestimiento se revistió sobre una base de papel a 16 gm-2 (gsm) mediante el uso de una varilla Meyer #52 y luego la muestra de papel revestido se calandró a 17,24 x 106 PA (2500 psi, libras por pulgada cuadrada), 54,5 °C (130 °F), 1 pasada para proporcionar brillo. Las muestras finales de papel revestido se midieron para determinar el brillo de la hoja y luego se imprimieron en una impresora Officejet Pro 8000 (Hewlett-Packard Co.) con tintas de pigmento de color como en el Ejemplo 1. Las muestras de papel impreso se analizaron para determinar la calidad de impresión (gama de colores, KOD) y los resultados se resumen en la TABLA 4.
Tabla 4
En este caso, tener el MCC como el único pigmento inorgánico en una formulación simplificada produjo una calidad de impresión que fue peor que la formulación de revestimiento que contenía PCC como el único pigmento inorgánico.
Ejemplo 3
Se prepararon cuatro formulaciones (P3, U3, G3, M3) de acuerdo con las formulaciones que se muestran en la TABLA 5.
Tabla 5
(continuación)
Los componentes de revestimiento en la TABLA 5 se mezclaron con agua para producir dispersiones con 54 % de sólidos. Cada composición de revestimiento se revistió sobre una base de papel mediante el uso de un revestidor de cuchilla para formar una capa de revestimiento que tiene un peso de revestimiento de aproximadamente 20 gm-2 (gsm). Las muestras de papel revestido se secaron y luego se calandraron a 22,06 x 106 PA (3200 psi, libras por pulgada cuadrada), 54,5 °C (130 °F), 2 pasadas. Las muestras finales de papel revestido se evaluaron para la velocidad de absorción de tinta mediante el uso de un método de prueba de absorción de Rueda de Bristow y tinta Hewlett-Packard HP 940 (Cian). La absorción de Bristow se describe en detalle en Bristow, J.A., 1967, "Liquid absorption into paper during short time intervals," Svensk Paperstidning, v70, págs. 623-629. En la prueba Bristow, un tipo especial de caja cabezal de inyección de tinta se llena inicialmente con una cantidad medida del fluido en estudio. Esta caja cabezal se coloca en contacto con la superficie porosa receptora de tinta en estudio, y esta superficie se une a una rueda giratoria. Al medir la longitud de un trazo de tinta para varias velocidades de rueda diferentes, se puede desarrollar un gráfico de la cantidad de fluido transferido al material poroso contra el tiempo que la caja cabezal de inyección de tinta está en contacto con el material poroso para cada una de las velocidades de la rueda. A partir de esta información, se pueden obtener tres parámetros relacionados con la dinámica de penetración del fluido, a saber: (1) la rugosidad volumétrica del medio de impresión, (2) el retraso de humectación de la penetración del fluido en el medio de impresión y (3) la velocidad de penetración del fluido en el medio de impresión. En el presente caso, se eligió un "tiempo de contacto" de 2 segundos para la comparación, por lo que las absorciones se registran en ml/m2. Cuanto mayor sea el valor de absorción, más "rápida" será la absorción, que es el efecto deseado. Los resultados se muestran en la TABLA 6.
Tabla 6
Se puede ver en la TABLA 6 que la incorporación de MCC en la formulación de múltiples pigmentos mejoró la absorción de tinta en comparación con las formulaciones que contienen pigmentos de PCC convencionales y pigmento de GCC.
Ejemplo 4
La composición de revestimiento A4 y la composición de revestimiento comparativo C4 se prepararon de acuerdo con las formulaciones que se muestran en la TABLA 7.
Tabla 7
(continuación)
Los componentes de revestimiento en la TABLA 7 se mezclaron con agua para producir dispersiones con 54 % de sólidos. Cada formulación de revestimiento se revistió sobre una base de papel para obtener un peso de revestimiento de aproximadamente 20 gm-2 (gsm) mediante el uso de los mismos procedimientos de revestimiento, secado y calandrado descritos en el Ejemplo 2 (17,24 x 106 PA (2500 psi)/54,5 °C (130 °F)/1 pasada). Las muestras finales de papel revestido se imprimieron en una impresora Officejet Pro 8000 (Hewlett-Packard Co.) con tintas de pigmento de color y se analizó la calidad de impresión (gama de colores, KOD). Los resultados se resumen en la TABLA 8.
Tabla 8
Los resultados en la TABLA 8 muestran que la muestra de papel con el revestimiento que contiene PCC, MCC y arcilla produjo un mejor rendimiento de color (gama) y mejor densidad óptica negra (KOD) que la muestra de papel con el revestimiento que contiene solo PCC y arcilla.
Ejemplo 5
La composición de revestimiento A5 y la composición de revestimiento comparativo C5 se prepararon de acuerdo con las formulaciones mostradas en la TABLA 9.
Tabla 9
Los componentes de revestimiento en la TABLA 9 se mezclaron con agua para producir dispersiones con 54 % de sólidos. Cada composición de revestimiento se revistió sobre una base de papel mediante el uso de un revestidor de cuchilla para formar una capa de revestimiento con aproximadamente 20 gm-2 (gsm) de peso de revestimiento. Las muestras de papel revestido se secaron y luego se calandraron a 17,24 x 106 PA (2500 psi, libras por pulgada cuadrada), 54,5 °C (130 °F), 1 pasada. Se evaluó la velocidad de absorción de las muestras finales de papel revestido mediante el uso del método de prueba de Rueda de Bristow y tinta HP 940 (Cian) como se describió en el Ejemplo 3, y los resultados se muestran en la TABLA 10.
Tabla 10
Los resultados en la TABLA 10 muestran que el MCC combinado con arcilla produjo una mejor absorción que la combinación de PCC y arcilla.
Ejemplo 6
Se preparó una composición de revestimiento A6 mediante el uso de MCC y arcilla como los únicos pigmentos inorgánicos y de acuerdo con la formulación mostrada en la TABLA 11.
Tabla 11
Los componentes de revestimiento en la TABLA 11 se mezclaron con agua para producir una dispersión con 54 % de sólidos. La composición de revestimiento se revistió sobre una base de papel mediante el uso de un revestidor de cuchilla para formar una capa de revestimiento con aproximadamente 20 gm-2 (gsm) de peso de revestimiento. La muestra de papel revestido se secó y luego se calandró a 17,24 x 106 PA (2500 psi, libras por pulgada cuadrada), 54,5 °C (130 °F), 1 pasada. La muestra se imprimió en una impresora Officejet Pro 8000 (Hewlett-Packard Co.) con tintas de pigmento de color y se analizó la calidad de impresión (gama de colores, KOD). Los resultados se resumen en la TABLA 12. La calidad de impresión es muy buena con una excelente gama (color) y densidad óptica de negro (KOD).
Tabla 12
Claims (11)
1. Un medio revestido para impresión por inyección de tinta que comprende:
un sustrato de soporte; y
una capa de revestimiento formada en al menos un lado del sustrato de soporte, dicha capa de revestimiento que comprende al menos un aglutinante y al menos dos pigmentos inorgánicos diferentes:
carbonato de calcio modificado (MCC) y carbonato de calcio precipitado (PCC) o arcilla,
en el que dicho carbonato de calcio modificado (MCC) se compone de minerales de calcio estructurados, que comprenden carbonato de calcio [CaCOa], fosfato de calcio y opcionalmente silicato de calcio [Ca2SiO4].
2. El medio revestido de la reivindicación 1, en el que dicho medio revestido imparte una velocidad de absorción Bristow de 15 ml/m2 en base a un método de prueba de absorción de Rueda Bristow.
3. El medio revestido de la reivindicación 1, en el que dicha arcilla se selecciona del grupo que consiste en arcilla calcinada, arcilla de caolín y filosilicatos.
4. El medio revestido de la reivindicación 1, en el que dicho aglutinante se selecciona del grupo que consiste en aglutinantes hidrófilos y solubles en agua.
5. El medio revestido de la reivindicación 4, en el que dicha capa de revestimiento comprende dos aglutinantes diferentes.
6. El medio revestido de la reivindicación 1, en el que dicha capa de revestimiento comprende además un copigmento polimérico en una cantidad de 1 parte a 10 partes en base a 100 partes de pigmentos inorgánicos totales.
7. El medio revestido de la reivindicación 1 que comprende:
un sustrato de soporte; y
una capa de revestimiento formada en al menos un lado del sustrato de soporte, dicha capa de revestimiento que comprende al menos un aglutinante y tres pigmentos inorgánicos diferentes:
carbonato de calcio precipitado (PCC), arcilla y carbonato de calcio modificado (MCC), en el que dicho carbonato de calcio modificado (MCC) se compone de minerales de calcio estructurados, que comprenden carbonato de calcio [CaCOa], fosfato de calcio y opcionalmente silicato de calcio [Ca2SiO4].
8. El medio revestido de la reivindicación 7, en el que dicha arcilla se selecciona del grupo que consiste de arcilla calcinada, arcilla de caolín y filosilicatos.
9. El medio revestido de la reivindicación 7, en el que dicha capa de revestimiento comprende dos aglutinantes diferentes seleccionados del grupo que consiste de aglutinantes hidrófilos y solubles en agua.10
10. El medio revestido de la reivindicación 7, en el que dicha capa de revestimiento comprende además un copigmento polimérico en una cantidad de 1 parte a 10 partes en base a 100 partes de pigmentos inorgánicos totales.
11. Un método para formar un medio revestido para impresión por inyección de tinta que comprende:
(a) preparar una composición de revestimiento acuoso que comprende al menos un aglutinante y al menos dos pigmentos inorgánicos diferentes: carbonato de calcio modificado (MCC), y carbonato de calcio precipitado (PCC) o arcilla, en el que dicho carbonato de calcio modificado (MCC) se compone de minerales de calcio estructurados, que comprenden carbonato de calcio [CaCOa], fosfato de calcio y opcionalmente silicato de calcio [Ca2SiO4],
(b) aplicar la composición de revestimiento a una superficie de un sustrato de soporte; y
(c) secar el sustrato revestido para formar una capa receptora de tinta sobre el sustrato.
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