ES2530272T3 - Procedimiento para la preparación de isocianatos - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para la preparación de isocianatos aromáticos mediante reacción de las formamidas correspondientes con un gas que contiene oxígeno en catalizadores de metal precioso de los metales Cu, Au, Ag, Re, Pd, Pt, Rh, Ru, W u Os o sus mezclas a temperaturas de 300 a 600 ºC y un tiempo de contacto de 1 a 1000 ms, caracterizado por: a. evaporación de la formamida antes de la entrada en la zona de reacción, b. desactivación de la mezcla de reacción obtenida con un líquido de desactivación que contiene alcohol y c. escisión del uretano formado dando isocianato y alcohol.

Description

Procedimiento para la preparación de isocianatos
La presente invención se refiere a un nuevo procedimiento para la preparación de isocianatos.
Isocianatos, de forma particular los diisocianatos, son sustratos de calidad para la producción de poliuretanos. Los poliuretanos están catalogados como la clase de plásticos con el mayor ámbito de uso en distintas aplicaciones. En correspondencia el mercado de diisocianatos y poliuretanos en todo el mundo muestra desde hace años grandes tasas de crecimiento. Los isocianatos más importantes son MDI (metilendifenildiisocianato), TDI (toluilendiisocianato) y PMDI (metilendifenildisocianato polimérico).
En el procedimiento de TDI se obtiene en primer lugar una mezcla que se compone sobre todo de isómeros del TDI y de oligómeros, que están reticulados mediante grupos urea y diisocianato. La composición de oligómeros se determina con el proceso de preparación. Los isómeros puros o bien mezclas de isómeros se obtienen a partir de la mezcla de TDI bruta en general mediante una etapa de separación por destilación. Mezclas de isómeros preferidas son aquellas de 2,4 y 2,6 TDI en la relación molar de 80:20 y 60:40.
Se conoce la preparación de isocianatos a partir de aminas y fosgeno. La reacción se lleva a cabo según cada tipo de aminas bien en la fase gas o bien en la fase líquida tanto en discontinuo como también en continuo (W. Siefken; Liebig Annalen der Chemie 562, 75 (1949)). La producción en continuo de diisocianatos orgánicos mediante reacciones de aminas orgánicas primarias y fosgeno se describe en varios documentos y es habitual a escala industrial (Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, tomo 7, tercera edición, editorial Carl Hanser, página 76 y siguientes (1993)).
La síntesis de isocianatos a gran escala actuales se realiza casi exclusivamente en procedimientos en continuo. Por lo general la forma de realización en continuo del procedimiento es en varias etapas. En la primera etapa de la fosgenación se hace reaccionar la amina con fosgeno dando el cloruro de carbamoílo y ácido clorhídrico correspondientes y dando clorhidratos de amina.
La reacción primaria entre aminas y fosgeno es muy rápida y exotérmica. Por medio de la minimización de la formación de productos secundarios y sólidos se mezclan rápidamente amina y fosgeno, ambos dado el caso disueltos en un disolvente orgánico. La siguiente etapa de fosgenación comprende tanto la degradación del cloruro de carbamoílo dando el isocianato deseado y ácido clorhídrico como también la fosgenación del clorhidrato de amina para dar el cloruro de carbamoílo. Se describen fosgenaciones en fase líquida, por ejemplo, en los documentos EP-A 1 616 857, WO 2004/056756, WO 2006/130405 y EP-A 012 70 544. Para evitar la formación de los productos intermedios no deseados de clorhidratos de amina se puede conducir la fosgenación también como fosgenación en fase gas a altas temperaturas. Se describen por ejemplo procedimientos en los documentos EP-B 1 449 826 y WO 2008006775 (fosgenación en aerosol). También se han descrito fosgenaciones en condiciones supercríticas (documento WO 2008/049783).
Una desventaja decisiva del procedimiento descrito anteriormente es el uso de fosgeno, que presenta una fuerte toxicidad para humanos y entorno. Los equipos en los que se procesa fosgeno deben disponer por tanto de conceptos y dispositivos de seguridad de alto coste masivos así como plantas con legislación rigurosa.
Para diisocianatos especiales en menor capacidad se tiene en cuenta el uso de procedimientos sin fosgeno (documentos EP-A 18588, EP-A 27952, EP-A 126299, EP-A 566925). Para diisocianatos aromáticos, que se producen en grandes cantidades, se describen en la bibliografía posibles modos sin fosgeno, si bien no se han puesto en práctica hasta ahora (documentos (WO 2006/131381, EP-A 1 259 480, EP-A 1 160 239, EP-A 28338, Chinese Journal of Catalysis vol. 26 nº 11 (2005), 987 -992, CN-A-1850792). Son de citar a modo de ejemplo aquí la carbonilación reductora de compuestos nitro, la carbonilación oxidativa de aminas, la carboalcoxilación o la carboaroxilación de aminas así como la síntesis y a continuación escisión de carbamatos (documento WO 2008/025659 A1; Six und Richter: Isocyanates, Organic in Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie, tomo 7, editorial Carl Hanser).
También la oxideshidrogenación de formamidas ya fue descrita en la bibliografía. Wegefahrt (Dissertation Ralf Wegefahrt, Universität zu Köln, 2000) describe la oxideshidrogenación de monometilformamida con una mezcla de oxígeno / helio en un catalizador de plata. Tras la reacción se enfrió rápidamente a RT la mezcla de reacción saliente con un desactivante, cargado con agua o etanol. Para la determinación cuantitativa del resultante de reacción se absorbe el metilisocianato volátil formado mediante adición de metilamina en forma de Ν,Ν’-dimetilurea. En la absorción del metilisocianato con etanol se evita el uretano debido a la menor velocidad de reacción.
En el documento US-A 4-207.251 se describe la oxideshidrogenación de formamidas alifáticas y aromáticas en distintos metales preciosos. Las formamidas se hacen reaccionar en forma de gas en presencia de oxígeno de 300 a 600 ºC dando los isocianatos correspondientes. La mezcla de reacción se pone luego en contacto, sado el caso con enfriamiento previo, con un disolvente no miscible con agua, de alto punto de ebullición (punto de ebullición > 150 ºC, preferiblemente de 200 a 300 ºC) para el isocianato para la separación del agua formada. El rendimiento en 2,4toluenodiisocianato es bajo con un 27 %, ya que la formamida se oxida parcial o completamente en CO2 y agua o se
descarbonila parcialmente a completamente dando la amina. Las aminas así generadas forman luego con los isocianatos formados ureas de alto punto de ebullición, que se deben rescindir con gran consumo de energía.
Las desventajas de los procedimientos sin fosgeno descritos se fundamentan además de en los altos costes de inversión específicos en la menor selectividad y con ello rendimiento total frente a la variante convencional con fosgeno. El motivo del menor rendimiento son reacciones paralelas no deseadas como la oxidación o la descarbonilación. Por este motivo estas vías son tanto económicamente (costes) como también ecológicamente (varios residuos y productos secundarios) desfavorables y necesitados de mejoras.
Por tanto es objetivo de la presente invención el desarrollo de un procedimiento sin fosgeno mejorado para la preparación de isocianatos aromáticos, que no presente las desventajas citadas previamente y en particular la formación de urea no deseada.
Es por tanto objeto de la invención un procedimiento para la preparación de isocianatos aromáticos mediante reacción de las formamidas correspondientes con un gas que contiene oxígeno en catalizadores de metal precioso a temperaturas de 300 a 600 ºC y un tiempo de contacto de 1 a 1000 ms, caracterizado por:
a.
evaporación de la formamida antes de la entrada en la zona de reacción,
b.
desactivación de la mezcla de reacción obtenida con un líquido de desactivación que contiene alcohol y
c.
escisión del uretano formado dando isocianato y alcohol.
Las formamidas usadas se tratan de mono-, bis-o poliformamidas mono-o policíclicas aromáticas, que están monosustituidas en el N. Las formamidas comprende la fórmula general R(NH-CHO)n, en la que R representa un resto arilo C6-C24 dado el caso sustituido, preferiblemente un resto arilo C6-C18, de forma particular C6-C10, y con especial preferencia es fenilo, y n un número entero de 1 a 3, preferiblemente 1 ó 2, por ciclo aromático. Son sustituyentes adecuados, por ejemplo, cloro, flúor, ciano, alquilo, alcoxi, alquilcarbonilo y/o alcoxicarbonilo, presentando alquilo y alcoxi en general de 1 a 10, preferiblemente de 1 a 6, con especial preferencia de 1 a 4 átomos de carbono.
Se prefieren fenilformamida (=formanilida) y toluenobisformamida, son especialmente preferidos 2,4-y 2,6toluenobisformamida.
Las formamidas correspondientes al isocianato deseado se evaporan antes de la entrada en la zona de reacción mediante extracción o atomización con las sustancias de uso en forma de gas o una corriente de gas inerte y/o oxígeno caliente, mediante un evaporador de un tubo helicoidal, mediante un evaporador micro-o miliestructurado, mediante evaporadores de película descendentes o de película delgada, o mediante pulverización en una carga en evaporador caliente. Se prefiere fundir de forma continua las formamidas y transportarlas como masa fundida al evaporador.
El tiempo de residencia en el evaporador es de 1 a 1000 ms, preferiblemente de 10 a 400 ms.
La formamida se conduce en forma de gas al reactor, donde la reacción con el gas que contiene oxígeno se realiza en un catalizador de metal precioso, donde este se puede usar como lecho fijo en un reactor tubular pero también como lecho fluidizado en un reactor de lecho fluidizado.
Con catalizadores de metales preciosos adecuados para el procedimiento se entienden de forma particular los de los metales Cu, Au, Ag, Re, Pd, Pt, Rh, Ru, W u Os o sus mezclas. Se usan con especial preferencia como catalizadores de metales preciosos aquellos de Cu y/o Ag. Es muy especialmente preferido el uso de catalizadores de plata. Además se puede proveer el catalizador de metal precioso con dopados adecuados de otros átomos como Cu, Ag, Au, Re, Pd y/o Pt (= promotores). Se prefiere el uso de catalizadores de plata y promotores como Cu, Au, Re, Pd y/o Pt.
Los catalizadores de metales preciosos citados previamente se pueden usar con o sin material soporte. Se consiguieron resultados ventajosos en el caso del catalizador no soportado con uso de cristales de plata y de forma particular de lana de plata. Como material soporte se usa preferiblemente un material soporte básico o ácido, que es preferiblemente de esteatita, óxido de aluminio, silicato de alúmina, minerales del grupo de hidrotalcita o sus mezclas. Un material soporte especialmente preferido es la esteatita, un material cerámico basado en materias primas naturales que se compone de los componentes principales esteatita (Mg(Si4Oio)(OH)2), un silicato de magnesio natural. Además pueden estar contenidos aditivos de arcilla y feldespato o carbonato de bario.
En el caso del catalizador que contiene metal precioso soportado se consiguieron resultados especialmente ventajosos si este se aplicase mediante aplicación de un compuesto poco soluble complejado del metal precioso, dado el caso en mezcla con aditivos que actúan como promotores, en suspensión o solución en un material soporte y el producto obtenido se tratase a continuación térmicamente a temperaturas en el intervalo de 100 a 400 ºC durante un periodo de tiempo de 5 minutos a 5 horas.
Mediante este tratamiento térmico se forma sobre la superficie del material soporte a partir del compuesto de metal precioso el metal precioso propiamente, que representa entonces la especia activa del catalizador soportado.
Los contenidos en metal precioso, medidos en % en peso y referidos al material soporte se encuentran por lo general en el intervalo de 0,1 a 40 % en peso, preferiblemente en el intervalo de 0,5 a 20 % en peso y con especial preferencia en el intervalo de 1 a 10 % en peso.
El contenido en promotor se encuentra por lo general en el intervalo de 0 a 1000 ppm en peso, referido al material soporte.
Se prefiere el uso de oxalato de plata como compuesto de metal precioso poco soluble, prefiriéndose especialmente la preparación in situ previa del oxalato. Se describe un procedimiento de este tipo para la preparación de un catalizador que contiene metal precioso soportado en la solicitud no publicada PCT/EP2009/053081.
En el procedimiento de acuerdo con la invención el tiempo de residencia de los reactantes en la zona catalíticamente activa alcanza por lo general de 1 a 1000 ms, preferiblemente de 100 a 400 ms. La temperatura es por lo general de 300 a 600 ºC, preferiblemente de 350 a 450 ºC.
De acuerdo con la invención se mezcla al menos en uno o varios de los reactantes un gas inerte (por ejemplo, nitrógeno, dióxido de carbono). El gas que contiene oxígeno contiene preferiblemente un exceso de gas inerte. En general la proporción de oxígeno del gas que contiene oxígeno es de 0,1 a 100 % en volumen, preferiblemente de 0,1 a 1 % en volumen, en relación a un gas inerte.
La relación local molar de oxígeno a formamida (nO2/nFA) es por lo general de 0,1 a 20, de forma particular de 0,5 a
5.
Según una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención se añade al menos un reactante a la entrada del reactor y se incorpora al menos otro reactante poco antes del lecho de catalizador. De este modo se puede proveer por ejemplo la dosificación del gas que contiene oxígeno tanto junto con la dosificación de formamida al comienzo del reactor tubular como también poco antes del lecho de catalizador para asegurar un contacto relativamente corto de la formamida con el oxígeno.
Según otra forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención se añade al menos un reactante a la entrada del reactor y se añade de forma repartida al menos otro reactante en varias zonas en la longitud del reactor
o bien la altura del reactor. De este modo por ejemplo es posible una dosificación distribuida del gas que contiene oxígeno, añadiéndose este al reactor en distintos puntos para evitar grandes excesos locales en oxígeno y con ello la combustión relacionada de hidrocarburos. Si la zona de reacción del procedimiento de acuerdo con la invención se realiza como lecho fluidizado catalítico, que contiene partículas de catalizador y dado el caso partículas inertes, esta forma de realización corresponde a una adición distribuida en la altura de la capa fluidizada.
La fluidificación de la capa fluidizada se puede conseguir con el gas que contiene oxígeno y/o un gas inerte.
Tras el paso por la carga de catalizador o la capa fluidificada se mezclan los gases de reacción rápidamente y de forma intensiva mediante contacto directo con un líquido de desactivación que contiene alcohol, de modo que la mezcla se enfría en la medida que los productos de reacción de alto punto de ebullición y el material de partida que quede condensen y los grupos isocianato que se generan reaccionen con el alcohol dando el uretano correspondiente. A este respecto puede tratarse de una pulverización o atomización del líquido de desactivación mediante sistemas discrecionales comunes (por ejemplo, lavadores venturí) como también una introducción de gases de reacción en el líquido de desactivación (por ejemplo, en una columna de burbujas). Fundamentalmente son planteables todos los equipos y conceptos, que hacen posible un contacto intensivo entre la fase gas y la fase líquida.
La relación molar de líquido de desactivación a formamida es por lo general de 1 a 10000, preferiblemente de 10 a 1000.
Con la desactivación la mezcla que se general a partir de productos de reacción y líquido de desactivación debería presentar una temperatura claramente inferior que la temperatura de ebullición del líquido de desactivación usado. En general la temperatura de la mezcla de reacción debería encontrarse de 40 a 80 ºC por debajo de la temperatura de ebullición del líquido de desactivación para evitar que los productos de reacción y grandes cantidades de líquido de desactivación abandonen la desactivación con la fase gas.
El líquido de desactivación se trata al menos un de un mono-o polialcohol alifático o aromático con 1 a 10 átomos de carbono, que se puede usar solo o en mezcla con al menos un disolvente dipolar aprótico. El alcohol es preferiblemente un alcohol C1-C6 alifático, como metanol, etanol, n-o iso-propanol, n-, iso-y/o terc-butanol, de forma particular isobutanol.
El alcohol o la mezcla alcohólica debería presentarse en la relación respecto a isocianatos formados en claro exceso. La relación molar de alcohol a isocianato es preferiblemente > 5, con especial preferencia > 50. Los
disolventes dipolares apróticos usados para la mezcla alcohólica es preferiblemente una amida primaria o secundarias como dimetilformamida o dimetilacetamida. La relación molar de este disolvente respecto al alcohol es preferiblemente de 0 a 20, con especial preferencia de 0,25 a 5.
Los gases residuales obtenidos en el proceso de desactivación y de forma eventual los compuestos volátiles contenidos en ellos se enfrían preferiblemente hasta temperatura ambiente y se pueden reciclar a continuación al proceso, debiendo preverse una corriente de purga para la exclusión de productos de reacción en forma de gas.
Los productos líquidos se separan tras la etapa de desactivación (por ejemplo, rectificación), pudiendo realimentarse la formamida no completamente reaccionada a la etapa de reacción. El alcohol usado para el proceso de desactivación y dado el caso el disolvente usado a este respecto se separan igualmente y se pueden realimentar a la etapa de desactivación.
A continuación del proceso de desactivación se puede liberar del uretano formado el isocianato correspondiente mediante escisión del uretano, pudiéndose realimentar el alcohol liberado a este respecto al proceso. Se conoce una escisión de este tipo del uretano para la síntesis de isocianatos, por ejemplo, del documento DE-A-19855959 y se realiza preferiblemente térmicamente de 200 a 600 °C, preferiblemente de 250 a 450 °C, y presiones normalmente de 1 mbar a 1,5 bar, preferiblemente de 1 mbar a 1 bar. Para la escisión del uretano se usan entre otros columnas (documento EP 0795543 B1), reactores de lecho fluidizado (documentos EP 555 628 B1, DE 19907648 A1), evaporadores de película descendente o de película delgada (documento EP 0 092 738 B1). La escisión se puede realizar en la fase líquida o en la fase gas (documentos EP 100047 A1, EP 0 028 724 A1).
Según una forma de realización especial se puede alimentar el N-ariluretano que se genera tras el proceso de desactivación a un acoplamiento con formaldehído antes de la escisión de uretano, formándose N-ariluretanos unidos a metileno de alto peso molecular. Se conoce el acoplamiento de N-ariluretanos con formaldehído (documentos EP-A 0 123 412, EP-A-0030039, US-B 6,433,219, H.-G-Franck y J.W. Stadelhofer: Industrielle Aromatenchemie, editorial Springer, 1987). De este modo, por ejemplo, se hace reaccionar N-feniluretano con formaldehído en presencia de un catalizador basado en un ácido fuerte como, por ejemplo, H2SO4, BF, ácido trifluoroacético, HCl en un disolvente aromático como benceno, nitrobenceno a temperaturas de 70 a 100 ºC. El procesamiento para la obtención del producto de reacción se realiza según procedimientos habituales. A partir del producto así obtenido se puede obtener mediante la escisión de uretano previamente descrita metilendiarildiisocianato polimérico, por ejemplo, PMDI. De esto se pueden obtener a continuación los diarilmetanodiisocianatos correspondientes en la pureza deseada por destilación. Es de importancia industrial especial la preparación de PMDI y de los difenilmetanodiisocianatos obtenidos a partir de este.
Ejemplos:
Preparación del catalizador soporte (ejemplos 3 y 4):
Se humedecieron esferas de esteatita con un diámetro de 1,6 a 2,2 mm (fabricante compañía Ceram Tee) mediante aplicación de una solución complejada con etilendiamina de oxalato de plata y oxalato de cobre. Las esferas de esteatita humedecidas con la solución de plata-cobre de este modo se trataron a continuación en la corriente de aire a 280 ºC durante 12 minutos. La carga de metal precioso del catalizador se indica tras el recubrimiento en los ejemplos respectivos.
Ejemplo 1
En un reactor tubular se evaporaron 13 ml/h de masa fundida de toluenobisformamida (TBF) a 455 ºC junto con nitrógeno como gas inerte en continuo en un lecho de vidrio de cuarzo, se hizo reaccionar en 100 g de lana de plata con oxígeno y a continuación se enfrió a 35 ºC con 3,5 l/h de líquido de desactivación constituido por 80 % en masa de dimetilacetamida y 20 % en masa de isobutanol. A este respecto el tiempo de residencia en el lecho de catalizador fue de 307 ms oxidándose completamente con un exceso molar de oxígeno (nO2/nTBF) de 11,33 % en moles del TBF. La conversión del TBF en productos aromáticos fue de 98 % en moles, la selectividad respecto al grupo isocianato (sin oxidación total) fue de 55 % en moles.
Ejemplo 2
En un reactor tubular se evaporaron 6 ml/h de masa fundida de toluenobisformamida a 425 ºC junto con nitrógeno como gas inerte en continuo en un lecho de vidrio de cuarzo, se hizo reaccionar en 100 g de lana de plata con oxígeno y a continuación se enfrió a 35 ºC con 3,5 l/h de líquido de desactivación constituido por 20 % en masa de dimetilacetamida y 80 % en masa de isobutanol. A este respecto el tiempo de residencia en el lecho de catalizador fue de 245 ms oxidándose completamente con un exceso molar de oxígeno (nO2/nTBF) de 4,7 % en moles del TBFs. La conversión del TBF fue de 97 % en moles, la selectividad respecto al grupo isocianato (sin oxidación total) fue de 74 % en moles.
Ejemplo 3
En un reactor tubular se evaporaron 7,7 ml/h de masa fundida de toluenobisformamida a 400 ºC junto con nitrógeno como gas inerte en continuo en un lecho de vidrio de cuarzo, se hizo reaccionar en 80 g de plata sobre esteatita (12 % en peso de Ag) con oxígeno y a continuación se enfrió a 35 ºC con 3,5 l/h de líquido de desactivación constituido por 20 % en masa de dimetilacetamida y 80 % en masa de isobutanol. A este respecto el tiempo de residencia en el
5 lecho de catalizador fue de 332 ms oxidándose completamente con un exceso molar de oxígeno (nO2/nTBF) de 3,5 % en moles del TBFs. La conversión del TBF fue de 75 % en moles, la selectividad respecto al grupo isocianato (sin oxidación total) fue de 60 % en moles.
Ejemplo 4
En un reactor tubular se evaporaron 10 ml/h de masa fundida de toluenobisformamida a 450 ºC junto con nitrógeno
10 como gas inerte en continuo en un lecho de vidrio de cuarzo, se hizo reaccionar en 80 g de plata (9,1 % en peso)/Cu (150 ppm en peso) sobre esteatita con oxígeno y a continuación se enfrió a 35 ºC con 3,5 l/h de líquido de desactivación constituido por 20 % en masa de dimetilacetamida y 80 % en masa de isobutanol. A este respecto el tiempo de residencia en el lecho de catalizador fue de 310 ms oxidándose completamente con un exceso molar de oxígeno (nO2/nTBF) de 13,57 % en moles del TBFs. La conversión del TBF fue de 91 % en moles, la selectividad
15 respecto al grupo isocianato (sin oxidación total) fue a este respecto de 72 % en moles.
Ejemplo 5
En un reactor tubular se evaporaron 27 g/h de formanilida a 400 ºC junto con CO2 como gas inerte en continuo, se hizo reaccionar en 30 g de lana de plata con oxígeno y a continuación se enfrió a 35 ºC con líquido de desactivación constituido por 100 % en masa de isobutanol. A este respecto el tiempo de residencia en el lecho de catalizador fue 20 de 230 ms oxidándose completamente con un exceso molar de oxígeno (nO2/nTBF) de 0,37. La conversión de formanilida fue a este respecto de 50 % en moles, la selectividad respecto al grupo isocianato fue de 97 % en moles.

Claims (11)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento para la preparación de isocianatos aromáticos mediante reacción de las formamidas correspondientes con un gas que contiene oxígeno en catalizadores de metal precioso de los metales Cu, Au, Ag, Re, Pd, Pt, Rh, Ru, W u Os o sus mezclas a temperaturas de 300 a 600 ºC y un tiempo de contacto de 1 a 1000 ms, caracterizado por:
    a.
    evaporación de la formamida antes de la entrada en la zona de reacción,
    b.
    desactivación de la mezcla de reacción obtenida con un líquido de desactivación que contiene alcohol y
    c.
    escisión del uretano formado dando isocianato y alcohol.
  2. 2.
    Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la formamida usada se trata de una mono-, bis-o poliformamida aromática mono-o policíclica.
  3. 3.
    Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque el catalizador de metal precioso es un catalizador de plata pura o un catalizador mixto que contiene plata con o sin material soporte.
  4. 4.
    Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el alcohol del líquido de desactivación que contiene alcohol se trata de un mono-o polialcohol alifático o aromático de longitud de cadena C1-C10.
  5. 5.
    Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque al alcohol se añade al menos un disolvente dipolar aprótico.
  6. 6.
    Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la relación molar de líquido de desactivación respecto a formamida es de 1 a 10000, preferiblemente de 10 a 1000.
  7. 7.
    Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la desactivación se realiza mediante pulverización, atomización o mediante introducción de los gases de reacción en el líquido de desactivación.
  8. 8.
    Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la mezcla que se genera de los productos de reacción y líquido de desactivación presenta una temperatura claramente inferior a la temperatura de ebullición del líquido de desactivación.
  9. 9.
    Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la solución de producto líquido que se genera se libera mediante procedimientos de separación mecánicos y/o térmicos adecuados del líquido de desactivación, las sustancias de partida así como reactantes no completamente reaccionados, que se realimentan a continuación al procedimiento.
  10. 10.
    Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la escisión del uretano se realiza térmicamente a una temperatura en el intervalo de 200 a 600 ºC y a una presión en el intervalo de 1 mbar a 1,5 bar.
  11. 11.
    Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque un N-ariluretano que se genera tras el proceso de desactivación se somete a un acoplamiento con formaldehído para la formación de N-ariluretanos unidos a metileno de alto peso molecular antes de la escisión subsiguiente para dar el isocianato.
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