ES2531861T3 - Procedimiento y dispositivo para detectar defectos de distribución de material en recipientes transparentes - Google Patents

Procedimiento y dispositivo para detectar defectos de distribución de material en recipientes transparentes Download PDF

Info

Publication number
ES2531861T3
ES2531861T3 ES12709922.4T ES12709922T ES2531861T3 ES 2531861 T3 ES2531861 T3 ES 2531861T3 ES 12709922 T ES12709922 T ES 12709922T ES 2531861 T3 ES2531861 T3 ES 2531861T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
container
inspection
wall
reflected
thickness
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES12709922.4T
Other languages
English (en)
Inventor
Marc Leconte
Guillaume Bathelet
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MSC&SGCC SAS
Original Assignee
MSC&SGCC SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MSC&SGCC SAS filed Critical MSC&SGCC SAS
Application granted granted Critical
Publication of ES2531861T3 publication Critical patent/ES2531861T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/02—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness
    • G01B11/06—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness for measuring thickness ; e.g. of sheet material
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/90—Investigating the presence of flaws or contamination in a container or its contents
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/02—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness
    • G01B11/06—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness for measuring thickness ; e.g. of sheet material
    • G01B11/0691—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness for measuring thickness ; e.g. of sheet material of objects while moving
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/95—Investigating the presence of flaws or contamination characterised by the material or shape of the object to be examined
    • G01N21/958—Inspecting transparent materials or objects, e.g. windscreens

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
  • Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)

Abstract

Procedimiento de inspección para desvelar defectos de distribución de material en recipientes transparentes (2) que presentan un eje central (A) y una pared (3) delimitada entre una cara exterior (5) y una cara interior (6), consistiendo el procedimiento, para una serie de puntos de inspección (hi) distribuidos sobre una región de inspección (7), por un lado, de manera superpuesta según una altura determinada del recipiente tomada según el eje central (A), y por otro lado, según la circunferencia del recipiente: - en enviar por lo menos un haz luminoso (9) sobre la pared del recipiente según un ángulo tal que una parte (11) del haz luminoso sea reflejada por la cara exterior (5) de la pared y que una parte (12) del haz sea refractada en la pared y después sea reflejada por la cara interior (6) de la pared, - en recuperar sobre un captador de luz (16), los haces reflejados (12, 11) por las caras interior (6) y exterior (5), - en medir en cada punto de inspección (hi), el grosor de la pared (3) en función de la separación a nivel del captador de luz (16) entre los haces reflejados por las caras interior y exterior, caracterizado por que consiste: - en recuperar los haces reflejados (12, 11) por las caras exterior (5) e interior (6), con ayuda, como captador de luz (16), de una cámara matricial adaptada para adquirir una imagen bidimensional a partir de la cual se realizan las mediciones de grosores en diferentes puntos (hi), - en tratar las mediciones de grosores analizando su distribución sobre la región de inspección (7) para extraer de ella unas características geométricas, y en comparar estas características geométricas extraídas de las mediciones de grosor con unos valores de referencia correspondientes a diferentes tipos de defecto de distribución de material con el fin de determinar el tipo de defecto de distribución de material que presenta el recipiente.

Description

5
15
25
35
45
55
65 E12709922
02-03-2015
DESCRIPCIÓN
Procedimiento y dispositivo para detectar defectos de distribución de material en recipientes transparentes.
La presente invención se refiere al campo técnico de la inspección optoelectrónica de recipientes con carácter transparente o translúcido, tales como botellas, jarros o frascos, con vistas a detectar defectos de distribución de material y en particular defectos de grosor localizados denominados habitualmente defectos de tipo zona delgada.
El objetivo de la invención también prevé proponer una técnica de inspección que permita determinar la naturaleza o el tipo de defectos de distribución de material presentado por los recipientes con vistas a solucionar las causas generadas por tales defectos.
En el campo técnico de la fabricación de recipientes de vidrio, se conoce que existe un riesgo de que los recipientes presenten una o varias zonas localizadas de mala distribución de material que afectan a la estética o, de manera más grave, a la resistencia mecánica de los recipientes. Se sabe que los defectos de pequeño grosor o “zonas delgadas” se forman principalmente en unas zonas específicas del recipiente que presentan unos radios de curvatura diferentes tales como el reborde o el jable del recipiente. Para detectar dichos defectos, se conoce por ejemplo, a partir de la patente EP 0 320 139, medir el grosor del recipiente enviando un haz luminoso sobre la pared del recipiente según un ángulo tal que una parte del haz luminoso se refleje por la cara exterior de la pared y que una parte del haz se refracte en la pared y después se refleje por la cara interior de la pared. Los rayos reflejados por las caras interior y exterior de la pared se recuperan mediante una lente de Fresnel con el fin de enviarlos a un captador de luz lineal. El grosor de la pared del recipiente se mide en función de la separación, a nivel del captador de luz, entre los haces reflejados por las caras interior y exterior de la pared.
El recipiente es arrastrado en rotación según una vuelta para medir su grosor según una de sus secciones rectas transversales. De manera ventajosa, la sección transversal de inspección está situada en una zona del recipiente que presenta un gran riesgo de formación de zonas delgadas tales como el jable o el reborde.
El documento EP 0 871 007 describe una técnica similar para medir el grosor de la pared y/o de la ovalización de un recipiente. En el mismo sentido, el documento GB 2 195 278 describe un procedimiento que permite determinar diversas particularidades físicas de un recipiente de vidrio tales como el grosor del vidrio, las irregularidades y los defectos susceptibles de aparecer en el recipiente. Los documentos DE 10 2008 018 844 y EP 1 795 862 describen otras instalaciones para medir el grosor de la pared de un recipiente transparente.
El análisis de las soluciones anteriores conocidas conduce a constatar que ninguna de ellas permite determinar la naturaleza o el tipo de defectos de distribución de material presentados por los recipientes. En efecto, se interpreta que la medición realizada corresponde a un tipo de defecto, por ejemplo una zona delgada, mientras que en realidad corresponde a otro tipo de defecto tal como una junta de molde.
La presente invención prevé por lo tanto solucionar los inconvenientes del estado de la técnica proponiendo una nueva técnica de inspección para detectar de manera segura defectos de distribución de material susceptibles de aparecer en recipientes transparentes o translúcidos.
Un objetivo de este tipo se obtiene mediante el procedimiento de inspección según la reivindicación 1.
Además, el procedimiento según la invención también puede presentar en combinación por lo menos una y/u otra de las siguientes características adicionales:
-tener en cuenta como características geométricas de distribución de las mediciones de grosor, la superficie, la longitud, la anchura, la orientación, la rectitud, la amplitud y/o la pendiente,
-tener en cuenta las características geométricas de las mediciones de grosor inferiores a un valor crítico de grosor, para caracterizar la presencia de un defecto de tipo zona delgada,
-tener en cuenta la orientación y/o la rectitud de la distribución de las mediciones de grosor para caracterizar la presencia de un defecto de tipo junta de molde desviada,
-tener en cuenta la orientación de la distribución de las mediciones de grosor para caracterizar un defecto de tipo burbuja mediante una variación localizada y rápida de dicha distribución de las mediciones de grosor,
- realizar la inspección para una serie de puntos de inspección:
•
enviando un haz luminoso en forma de una línea luminosa que presenta una longitud determinada según la altura del recipiente tomada según el eje vertical,
•
eligiendo una serie de puntos de inspección según la altura del recipiente tomada según el eje vertical, de
E12709922
02-03-2015
manera que, para cada uno de ellos, se recuperan los haces reflejados por las caras interior y exterior y se mide el grosor de la pared,
• desplazando relativamente con respecto al captador de luz, el recipiente en una vuelta, 5
• y eligiendo un paso de incremento de desplazamiento del recipiente, de manera que, para cada paso de incremento de desplazamiento, se reanudan las operaciones que prevén determinar el grosor de la pared en diferentes puntos de inspección según la altura del recipiente,
10 -elegir entre 3 y 50 puntos de inspección según la altura del recipiente y preferentemente aproximadamente 20 puntos de inspección, según un paso de inspección comprendido entre 0,02 y 5 mm y preferentemente aproximadamente 1 mm según la altura del recipiente, con un paso de incremento de desplazamiento comprendido entre 0,5 y 5 mm y preferentemente del orden de 1 mm según la circunferencia del recipiente,
15 -elegir los puntos de inspección según la altura del recipiente correspondiente a una zona de inspección con el fin de cubrir por lo menos una zona de conexión de la pared que presenta unos radios de curvatura diferentes tales como el reborde o el jable del recipiente,
-filtrar, interpolar o corregir las señales suministradas por el captador de luz según la dirección vertical y/u 20 horizontal del captador de luz y/o en el tiempo.
Otro objetivo de la invención es proponer una instalación que permita desvelar de manera segura unos defectos de distribución de material.
25 Un objetivo de este tipo se obtiene mediante la instalación de inspección según la reivindicación 10.
Otras características se desprenderán de la descripción realizada a continuación con referencia a los dibujos adjuntos que muestran, a modo de ejemplos no limitativos, unas formas de realización del objeto de la invención.
30 La figura 1 es una vista esquemática de una primera variante de realización de una instalación de inspección según la invención.
La figura 2 es una vista esquemática que muestra en sección la inspección de un recipiente mediante la instalación ilustrada en la figura 1.
35 La figura 3 es un ejemplo de imagen obtenida mediante la instalación de inspección ilustrada en las figuras 1 y 2.
La figura 4 es una vista esquemática que muestra otro ejemplo de realización de una instalación de inspección según la invención.
40 Las figuras 5 a 8 son unas figuras que ilustran diferentes distribuciones de grosor correspondientes a un defecto respectivamente de tipo zona delgada, una junta de molde desviada, una burbuja y una aleta.
La figura 9 es una representación de la distribución de grosores sobre una altura determinada y sobre 360º de un 45 recipiente.
Las figuras 1 a 3 ilustran un primer ejemplo de realización de una instalación 1 que permite desvelar defectos de distribución de material en recipientes transparentes o translúcidos 2 que presentan un eje central A. Tal como se desprende más precisamente de la figura 2, cada recipiente 2 presenta una pared de revolución 3 delimitada entre
50 una cara exterior 5 y una cara interior 6.
Según la invención, la instalación 1 está adaptada para detectar defectos de distribución de material en la pared 3 de los recipientes 2. En el caso de un recipiente de vidrio, la instalación 1 prevé detectar los defectos de mala distribución del vidrio. A título principal, la instalación 1 permite detectar como defecto de distribución de material, un
55 defecto de tipo zona delgada. La instalación 1 también permite detectar como defecto de distribución de material, las juntas de molde desviadas hasta una aleta, las burbujas de conformación y burbujas de afinado (o punto), resaltes, pliegues, grietas, piel de naranja del vidrio, collada con punzón.
De manera ventajosa, la instalación 1 está adaptada para observar una zona o una región de inspección 7 que se
60 extiende por toda la circunferencia del recipiente y que presenta una altura tomada según el eje central A que abarca toda la zona en la que son susceptibles de aparecer como defecto de distribución de material, las zonas delgadas. La región de inspección 7 se extiende por lo tanto según una superficie bidimensional. Por ejemplo, la región de inspección 7 corresponde al jable o al reborde del recipiente. La región de inspección 7 se extiende por toda la circunferencia del recipiente, según una altura comprendida entre 0,5 y 50 mm y preferentemente del orden de
65 20 mm.
5
15
25
35
45
55
65 E12709922
02-03-2015
La instalación 1 comprende una fuente luminosa 8 adaptada para enviar un haz luminoso 9 sobre la pared 3 del recipiente en forma de una línea luminosa L que presenta una longitud determinada según la altura del recipiente tomada según el eje central A. Por ejemplo, la fuente luminosa 8 es un láser. Según una característica ventajosa de la invención, la longitud de la línea luminosa L tomada según el eje central A corresponde por lo menos a la altura de la región de inspección 7.
El haz luminoso 9 se envía según un ángulo tal que una parte 11 del haz luminoso 9 se refleja por la cara exterior 5 y que una parte 12 del haz 9 se refracta en la pared 3 y después se refleja por la cara interior 6 de la pared. Tal como se desprende más precisamente de la figura 2, el envío del haz luminoso 9 conduce a la obtención de un haz reflejado 11 por la cara exterior 5 y un haz reflejado 12 por la cara interior 6.
La instalación también comprende un captador de luz 16 adecuado para recuperar los haces reflejados 11, 12 por las caras, respectivamente exterior 5 e interior 6. El captador de luz 16 es ventajosamente una cámara matricial que permite adquirir una imagen bidimensional de la región de inspección 7. La cámara 16 está conectada a una unidad 17 de adquisición y de tratamiento que permite adquirir y tratar las imágenes tomadas por la cámara. La cámara 16 y la unidad de adquisición y de tratamiento 17 no se describen con más precisión ya que el experto en la materia las conoce bien.
La instalación de inspección 1 comprende también un sistema 18 de desplazamiento relativo de los recipientes 2, con respecto al captador de luz 16 de manera que se permite la inspección de los recipientes según toda su circunferencia, mediante la toma de imágenes sucesivas durante el desplazamiento relativo de los recipientes. Según una variante ventajosa de realización, el sistema de desplazamiento 18 garantiza la puesta en rotación de los recipientes alrededor de su eje central A en una vuelta. En el caso de un recipiente de forma, es decir que no presenta una forma general cilíndrica, la inspección se realiza por todo el contorno o el perímetro del recipiente.
La figura 3 ilustra un ejemplo de una imagen I1 tomada por la cámara 16 para una posición angular determinada del recipiente con respecto a la cámara. La imagen I1 hace que aparezca, por un lado, la imagen del haz reflejado 11 por la cara exterior 5 de la pared 3 y, por otro lado, la imagen del haz reflejado 12 por la cara interior 6 de la pared 3. Las imágenes de los haces reflejados 11, 12 aparecen en la imagen I1 según dos líneas luminosas que presentan una longitud según el eje central A correspondiente a la altura de la región de inspección 7 y separadas una de otra según una dirección perpendicular al eje central A, una distancia correspondiente al grosor de la pared 3. La unidad de adquisición y de tratamiento 17 está adaptada para tomar imágenes sucesivas de la pared 3 del recipiente 2 durante la rotación del recipiente 2 en una vuelta. En otras palabras, la unidad de adquisición y de tratamiento 17 toma dos imágenes sucesivas para un paso de rotación determinado del recipiente, por ejemplo, comprendido entre 0,5 y 5 mm y preferentemente del orden de 1 mm según la circunferencia del recipiente.
Para cada imagen tomada, la unidad de adquisición y de tratamiento 17 elige una serie de niveles o de puntos de inspección h1, h2,... hl distribuidos de manera superpuesta según la altura determinada del recipiente tomada según el eje central A.
Por ejemplo, se prevé elegir para la región de inspección 7, entre 3 y 50 puntos de inspección hi según la altura del recipiente y preferentemente aproximadamente 20 puntos de inspección, según un paso de inspección comprendido entre 0,02 y 5 mm y preferentemente aproximadamente 1 mm. En el ejemplo ilustrado en la figura 3, se toman 11 puntos de inspección hi según la altura del recipiente en la región de inspección 7 igual a 20 mm. Para cada punto de inspección hi, la unidad de adquisición y de tratamiento 17 determina el grosor de la pared 3 en función de la separación a nivel de la imagen I1, entre los haces reflejados 11, 12 por las caras interior 6 y exterior 5. En otras palabras, para cada nivel hi se determina el grosor de la pared 3. En el ejemplo ilustrado en la figura 3, se determinan de este modo 11 grosores en la imagen I1 correspondientes a cada altura o nivel hi.
Esta operación de determinación de los grosores de la pared 3 en una imagen se repite en las diferentes imágenes tomadas según toda la circunferencia del recipiente 2. Para ello, se pone el recipiente 2 en rotación alrededor de su eje central A en una vuelta. En cada paso de incremento de desplazamiento, en particular de rotación en el ejemplo ilustrado, del recipiente 2, la unidad de adquisición y de tratamiento 17 toma una imagen y determina los grosores de la pared 3 según los diferentes puntos o niveles de inspección hi elegidos. Ventajosamente, el número y la posición de los puntos de inspección permanecen idénticos de una imagen a otra. En el ejemplo ilustrado, para cada desplazamiento angular, por ejemplo de 1 mm, la unidad de adquisición y de tratamiento 17 procede a la medición del grosor de la región de inspección 7, según los 11 niveles hi determinados.
La figura 4 ilustra otra variante en la que el haz luminoso 9 enviado sobre el recipiente 2 presenta una codificación cromática generada por lo menos por una sonda cromática 81, es decir que el haz luminoso 9 presenta diferentes longitudes de onda de valores conocidos y seleccionados, para permitir una detección del grosor de la pared 3.
El haz luminoso 9 que está formado por uno o varios haces elementales procedentes de una o de varias sondas cromáticas también presenta una altura determinada para cubrir la superficie del recipiente en la zona de inspección 7 tal como se ha explicado con relación a las figuras 1 a 3. El haz luminoso 9 se enfoca sobre la pared 3 de manera que se reflejan haces sobre las caras interior 6 y exterior 5. Los haces reflejados por las caras interior 6 y exterior 5
5
15
25
35
45
55
65 E12709922
02-03-2015
son recuperados por la sonda cromática 81 y dirigidos sobre un captador de luz 16 tal como un espectrómetro que permite analizar las longitudes de onda de los haces reflejados por las caras exterior 5 y interior 6. En función de las longitudes de onda de los haces reflejados, la unidad de adquisición y de tratamiento 17 determina el grosor de la pared 3 en los diferentes puntos de inspección hi, tal como se ha explicado anteriormente.
La unidad de adquisición y de tratamiento 17 trata las mediciones de grosores buscando si por lo menos una de las mediciones de grosor determinadas en los diversos puntos de inspección hi es inferior a un valor crítico de grosor mínimo. Este valor crítico de grosor mínimo corresponde a la presencia de una zona delgada. En el caso en el que por lo menos una medición de grosor es inferior al valor crítico de grosor mínimo, la unidad de adquisición y de tratamiento 17 suministra una señal de defecto que permite señalizar el recipiente como defectuoso.
Según una característica ventajosa de realización, la unidad de adquisición y de tratamiento 17 trata las mediciones de grosor analizando la distribución de las mediciones de grosor inferiores a un valor crítico de grosor, para determinar si el recipiente presenta una zona delgada como defecto de distribución de material. Tener en cuenta mediciones de grosores según las dos direcciones de la superficie de la pared 3 da una indicación suplementaria sobre la forma del defecto constatado.
Según una característica de la invención, las mediciones de grosor se tratan analizando su distribución en la región de inspección 7 para extraer de ella características geométricas tales como, por ejemplo, la superficie, la longitud, la anchura, la orientación, la rectitud, la amplitud y/o la pendiente. En efecto, cada tipo de defectos de distribución de material, aparte de la zona delgada, y tales como la burbuja de conformación, la junta de molde desviada, el resalte (...), presenta una “firma geométrica”.
Las figuras 5 a 7 ilustran tres ejemplos de distribución de mediciones de grosor E en la región de inspección 7 que presentan, cada una, una firma geométrica característica de un tipo de defecto de distribución de material.
La figura 5 ilustra un defecto de mala distribución de grosor, asociado con un problema de conformación del recipiente. Tener en cuenta características geométricas de las mediciones de grosor E, en particular las inferiores a un valor crítico de grosor, permite caracterizar la presencia de un defecto de tipo zona delgada.
La figura 6 ilustra un defecto de tipo junta de molde desviada cuya firma geométrica aparece en la orientación y/o la rectitud de la distribución de las mediciones de grosor E.
La figura 7 ilustra un defecto de tipo burbuja cuya firma geométrica se caracteriza por una variación localizada y rápida de la distribución de las mediciones de grosor E.
La figura 8 ilustra un defecto de tipo aleta cuya firma geométrica se caracteriza por una variación localizada, rápida y continua de la distribución de las mediciones de grosor E.
La figura 9 ilustra un ejemplo de distribución de mediciones de grosores E (mm) sobre una altura H (mm) determinada y según toda la periferia A (º) del recipiente.
Las características geométricas extraídas de la distribución de las mediciones de grosor se comparan con unos valores de referencia correspondientes a diferentes tipos de defectos de distribución de material conocidos o catalogados. Una comparación de este tipo permite determinar si el recipiente presenta de manera fiable un defecto de distribución de material. Según una variante de realización, una comparación de este tipo permite identificar el tipo de defecto de distribución de material que presenta el recipiente. Dicha identificación del tipo de defecto de distribución de material permite remontarse a las causas que han generado este defecto con vistas a remediarlas.
Para mejorar la detección del tipo de defecto, la unidad 17 de adquisición y de tratamiento también puede tener en cuenta los perfiles relativos de las caras exterior 5 y interior 6 a partir de las imágenes de los haces reflejados 11, 12 que aparecen en las imágenes tomadas por la cámara 16.
El objeto de la invención permite así detectar de manera segura la existencia de una zona delgada distinguiéndola de los demás defectos de distribución de material. Ventajosamente, esta detección se realiza en una región localizada que se extiende sobre una superficie del recipiente que abarca toda la zona en la que es susceptible de formarse una zona delgada. Evidentemente, se puede considerar inspeccionar simultáneamente varias zonas de un mismo recipiente.
Otra ventaja de la invención es permitir, durante el análisis de las señales suministradas por el captador de luz 16, filtrarlas según las dos direcciones y aplicar unos algoritmos y filtros de tratamiento de imágenes de dos dimensiones con el fin de detectar las imágenes de los haces reflejados 11, 12 (figura 3). Una operación de filtrado de este tipo permite, por ejemplo, corregir las incertidumbres de la señal debidas a imperfecciones de la superficie del recipiente.
Así, según una variante ventajosa de realización, la operación de filtrado se puede realizar según la dirección de medición del grosor.
E12709922
02-03-2015
Con respecto a esto, se debe observar que la abscisa de la imagen ilustrada en la figura 3 corresponde, en el caso de un procedimiento de medición que se basa en la triangulación, a la abscisa del captador de luz lineal o matricial. Esta abscisa depende de la desviación de los rayos reflejados sobre las caras interior y exterior. La distancia entre
5 los rayos reflejados sobre las dos caras y, por lo tanto, su separación de abscisa permite determinar el grosor. Se puede considerar que la figura 3 es una imagen matricial incluso cuando el captador de luz es un conjunto de captadores de imágenes lineales superpuestos.
En el caso de un procedimiento de medición basado en la codificación cromática (figura 4), la abscisa de la imagen
10 ilustrada en la figura 3 corresponde a una longitud de onda. El principio de la medición es en efecto una codificación cromática obtenida enfocando una multitud de fuentes puntuales policromáticas (o una ranura) por medio de un objetivo muy cromático. Los haces reflejados sobre las caras interior y exterior no presentan el mismo color dominante. Tras un filtrado de tipo agujero de alfiler o ranura, un monocromador distribuye horizontalmente los haces sobre una serie de captadores lineales superpuestos o bien un captador matricial. La figura 3 representa por
15 lo tanto un aspecto muy similar con el sistema en triangulación, considerando que las abscisas son longitudes de onda.
Evidentemente, en todas las etapas del análisis, parece posible filtrar, interpolar o corregir las señales suministradas por el captador de luz 16 según la dirección vertical y/u horizontal del captador de luz, y/o en el tiempo. Al realizarse
20 la adquisición de las señales suministradas por el captador de luz para cada incremento de rotación del recipiente, el filtrado según el tiempo se convierte en un filtrado según el ángulo de rotación, es decir según la circunferencia del recipiente.
La invención no se limita a los ejemplos descritos y representados ya que se pueden aportar diversas modificaciones 25 a los mismos sin apartarse por ello de su marco.

Claims (9)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento de inspección para desvelar defectos de distribución de material en recipientes transparentes (2) que presentan un eje central (A) y una pared (3) delimitada entre una cara exterior (5) y una cara interior (6),
    5 consistiendo el procedimiento, para una serie de puntos de inspección (hi) distribuidos sobre una región de inspección (7), por un lado, de manera superpuesta según una altura determinada del recipiente tomada según el eje central (A), y por otro lado, según la circunferencia del recipiente:
    -en enviar por lo menos un haz luminoso (9) sobre la pared del recipiente según un ángulo tal que una parte
    (11) del haz luminoso sea reflejada por la cara exterior (5) de la pared y que una parte (12) del haz sea refractada en la pared y después sea reflejada por la cara interior (6) de la pared,
    -en recuperar sobre un captador de luz (16), los haces reflejados (12, 11) por las caras interior (6) y exterior (5), 15 -en medir en cada punto de inspección (hi), el grosor de la pared (3) en función de la separación a nivel del captador de luz (16) entre los haces reflejados por las caras interior y exterior,
    caracterizado por que consiste:
    -en recuperar los haces reflejados (12, 11) por las caras exterior (5) e interior (6), con ayuda, como captador de luz (16), de una cámara matricial adaptada para adquirir una imagen bidimensional a partir de la cual se realizan las mediciones de grosores en diferentes puntos (hi),
    25 -en tratar las mediciones de grosores analizando su distribución sobre la región de inspección (7) para extraer de ella unas características geométricas, y en comparar estas características geométricas extraídas de las mediciones de grosor con unos valores de referencia correspondientes a diferentes tipos de defecto de distribución de material con el fin de determinar el tipo de defecto de distribución de material que presenta el recipiente.
  2. 2. Procedimiento de inspección según la reivindicación 1, caracterizado por que consiste en tener en cuenta como características geométricas de distribución de las mediciones de grosor, la superficie, la longitud, la anchura, la orientación, la rectitud, la amplitud y/o la pendiente.
    35 3. Procedimiento de inspección según la reivindicación 2, caracterizado por que consiste en tener en cuenta las características geométricas de las mediciones de grosor inferiores a un valor crítico de grosor, para caracterizar la presencia de un defecto de tipo zona delgada.
  3. 4.
    Procedimiento de inspección según la reivindicación 2, caracterizado por que consiste en tener en cuenta la orientación y/o la rectitud de la distribución de las mediciones de grosor para caracterizar la presencia de un defecto de tipo junta de molde desviada.
  4. 5.
    Procedimiento de inspección según la reivindicación 2, caracterizado por que consiste en tener en cuenta la
    orientación de la distribución de las mediciones de grosor para caracterizar un defecto de tipo burbuja mediante una 45 variación localizada y rápida de dicha distribución de las mediciones de grosor.
  5. 6. Procedimiento de inspección según la reivindicación 1, caracterizado por que consiste en realizar la inspección para una serie de puntos de inspección (hi):
    -enviando un haz luminoso (9) en forma de una línea luminosa que presenta una longitud determinada según la altura del recipiente tomada según el eje vertical (A),
    -eligiendo una serie de puntos de inspección (hi) según la altura del recipiente tomada según el eje vertical (A), de manera que, para cada uno de ellos, se recuperan los haces reflejados por las caras interior (6) y exterior 55 (5) y se mide el grosor de la pared,
    -desplazando relativamente con respecto al captador de luz (16) el recipiente (2) en una vuelta,
    -y eligiendo un paso de incremento de desplazamiento relativo del recipiente (2), de manera que, para cada paso de incremento de desplazamiento, en reanudar las operaciones que prevén determinar el grosor de la pared (3) en diferentes puntos de inspección (hi) según la altura del recipiente.
  6. 7. Procedimiento de inspección según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que consiste en elegir entre 3 y 50 puntos de inspección (hi) según la altura del recipiente y preferentemente aproximadamente 20 puntos
    65 de inspección, según un paso de inspección comprendido entre 0,02 y 5 mm y preferentemente aproximadamente 1 mm según la altura del recipiente, con un paso de incremento comprendido entre 0,5 y 5 mm y preferentemente
    7
    del orden de 1 mm según la circunferencia del recipiente.
  7. 8. Procedimiento de inspección según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que consiste en elegir los puntos de inspección (hi) según la altura del recipiente correspondiente a una zona de inspección (7) con el fin de
    5 cubrir por lo menos una zona de conexión de la pared (3) que presenta unos radios de curvatura diferentes tales como el reborde o el jable del recipiente.
  8. 9. Procedimiento de inspección según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que consiste en filtrar,
    interpolar o corregir las señales suministradas por el captador de luz (16) según la dirección vertical y/u horizontal 10 del captador de luz y/o en el tiempo.
  9. 10. Instalación de inspección para desvelar defectos de distribución de material en recipientes transparentes (2) que presentan un eje central (A) y una pared (3) delimitada entre una cara exterior (5) y una cara interior (6), para la realización del procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada por que la instalación
    15 comprende:
    -una fuente luminosa (8) para enviar un haz luminoso (9) sobre la pared (3) del recipiente, en forma de una línea luminosa (L) que tiene una longitud determinada según la altura del recipiente tomada según el eje central (A), siendo el haz luminoso enviado según un ángulo tal que una parte del haz luminoso sea reflejada
    20 por la cara exterior de la pared y que una parte del haz sea refractada en la pared y después sea reflejada por la cara interior de la pared,
    -un captador de luz (16) adecuado para recuperar los haces reflejados por las caras interior (6) y exterior (5), siendo el captador de luz (16) una cámara matricial y de tratamiento que garantiza la adquisición de 25 imágenes bidimensionales,
    - un sistema (18) de desplazamiento relativo con respecto al captador de luz (16) de los recipientes,
    -una unidad de adquisición y de tratamiento (17) conectada al captador de luz (16) que comprende unos 30 medios:
    • para elegir una serie de puntos de inspección (hi) distribuidos, por un lado, de manera superpuesta según una altura determinada del recipiente tomada según el eje central (A), y por otro lado, según la circunferencia del recipiente,
    35
    •
    para medir en cada punto de inspección (hi) el grosor de la pared en función de la separación a nivel del captador de luz (16), entre los haces reflejados por las caras interior (6) y exterior (5),
    •
    para tratar las mediciones de grosor analizando su distribución sobre la región de inspección (7) para
    40 extraer de ella unas características geométricas, para comparar estas características geométricas con unos valores de referencia correspondientes a diferentes tipos de defectos de distribución de material para determinar el tipo de defecto de distribución de material que presenta el recipiente.
    8
ES12709922.4T 2011-02-18 2012-02-16 Procedimiento y dispositivo para detectar defectos de distribución de material en recipientes transparentes Active ES2531861T3 (es)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1151363A FR2971847B1 (fr) 2011-02-18 2011-02-18 Procede et dispositif pour detecter des defauts de repartition de matiere dans des recipients transparents
FR1151363 2011-02-18
PCT/FR2012/050339 WO2012110749A1 (fr) 2011-02-18 2012-02-16 Procede et dispositif pour detecter des defauts de repartition de matiere dans des recipients transparents

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2531861T3 true ES2531861T3 (es) 2015-03-20

Family

ID=45873160

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES12709922.4T Active ES2531861T3 (es) 2011-02-18 2012-02-16 Procedimiento y dispositivo para detectar defectos de distribución de material en recipientes transparentes

Country Status (11)

Country Link
US (1) US9244020B2 (es)
EP (1) EP2676127B1 (es)
JP (1) JP5968919B2 (es)
CN (1) CN103477212B (es)
BR (1) BR112013020880A2 (es)
ES (1) ES2531861T3 (es)
FR (1) FR2971847B1 (es)
MX (1) MX2013009535A (es)
PL (1) PL2676127T3 (es)
RU (1) RU2601256C2 (es)
WO (1) WO2012110749A1 (es)

Families Citing this family (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2977939B1 (fr) * 2011-07-11 2013-08-09 Edixia Procede d'acquisition de plusieurs images d'un meme objet a l'aide d'une seule camera lineaire
FR2997181B1 (fr) * 2012-10-18 2014-12-12 Msc & Sgcc Installation pour mesurer l'epaisseur de la paroi de recipients
JP5608925B2 (ja) * 2013-01-24 2014-10-22 東洋ガラス株式会社 ガラスびんの印刷検査装置
FR3010182A1 (fr) * 2013-08-30 2015-03-06 Msc & Sgcc Methode et dispositif de determination de la position et de l'orientation d'une surface speculaire formant un dioptre
EP2851677B1 (de) * 2013-09-23 2020-02-05 Gerresheimer Bünde GmbH Mehrzeilen-Scantechnik
FR3016699B1 (fr) * 2014-01-22 2016-02-12 Msc & Sgcc Procede et dispositif pour la detection notamment de defauts refractants
JP6277931B2 (ja) 2014-10-01 2018-02-14 信越半導体株式会社 貼り合わせ不良部の検出方法及び検査システム
CN104964650A (zh) * 2015-06-26 2015-10-07 南开大学 一种测量透明球形空腔容器厚度的方法
JP6656905B2 (ja) * 2015-12-15 2020-03-04 株式会社ミツトヨ 透明管の内径測定方法
JP2017110970A (ja) * 2015-12-15 2017-06-22 株式会社ミツトヨ 光学式外形寸法測定方法および測定装置
ITUA20162898A1 (it) * 2016-04-26 2017-10-26 Sacmi Macchina etichettatrice di contenitori per liquidi con dispositivo di ispezione ottica
CN110998298B (zh) * 2017-08-24 2023-01-06 日本电气硝子株式会社 板状玻璃的制造方法
DE102017120612A1 (de) * 2017-09-07 2019-03-07 Krones Ag Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen eines Umformungsvorgangs von Kunststoffvorformlingen zu Kunststoffbehältnissen und insbesondere Kunststoffflaschen
FR3073044B1 (fr) 2017-10-27 2020-10-02 Tiama Procede et dispositif de mesure de dimensions par rayons x, sur des recipients en verre vide defilant en ligne
CN108444391B (zh) * 2018-03-16 2024-05-03 浙江大学 多相透明搅拌釜中固相悬浮高度的测量装置及测量方法
CN108776808A (zh) * 2018-05-25 2018-11-09 北京百度网讯科技有限公司 一种用于检测钢包溶蚀缺陷的方法和装置
US10871400B2 (en) 2018-08-27 2020-12-22 Corning Incorporated Retardation profile for stress characterization of tubing
WO2020061882A1 (zh) * 2018-09-27 2020-04-02 合刃科技（深圳）有限公司 检测透明/半透明材料缺陷的方法、装置及系统
FR3095506B1 (fr) 2019-04-29 2021-05-07 Tiama Ligne de contrôle de récipients vides en verre
TWI811430B (zh) * 2019-08-21 2023-08-11 義大利商馬普斯公司 用於查驗由透明材料所製成的物件之方法及對應之查驗系統
DE102019132655A1 (de) * 2019-12-02 2021-06-02 Krones Aktiengesellschaft Verfahren zum Überprüfen einer Wandstärke eines Behälters aus einem zumindest teilweise transparenten Material
JP7638075B2 (ja) * 2020-09-17 2025-03-03 東洋製罐グループエンジニアリング株式会社 クリアランス検出装置
CN113510109B (zh) * 2021-04-23 2022-10-14 安徽捷泰智能科技有限公司 一种用于色选机的通道表面修复装置
CN115728315B (zh) * 2022-11-28 2025-04-25 中广核检测技术有限公司 压力容器内表面缺陷水下非接触测量装置及方法
IT202300006597A1 (it) 2023-04-04 2024-10-04 Etrusca Vetreria Metodo ottico per la rilevazione non distruttiva dello spessore di un contenitore cavo
CN119130926A (zh) * 2024-08-19 2024-12-13 双峰格雷斯海姆医药玻璃（丹阳）有限公司 一种医药玻璃瓶爆口检测系统
TWI903728B (zh) * 2024-09-02 2025-11-01 中國鋼鐵股份有限公司 棒材直線度偏差評估方法、系統、電腦程式產品及電腦可讀取紀錄媒體
CN120446164B (zh) * 2025-07-09 2025-10-03 深圳市联合多层线路板有限公司 一种pcb线路板缺陷检测方法及系统

Family Cites Families (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3984498A (en) * 1972-04-28 1976-10-05 American Can Company Blown thermoplastic bottle and method for making same
US3807870A (en) * 1972-05-22 1974-04-30 G Kalman Apparatus for measuring the distance between surfaces of transparent material
AR207635A1 (es) * 1973-06-27 1976-10-22 Connor B O Aparato para senalar la presencia de materia extrana y/o grietas en envases translucidos
US3994599A (en) * 1974-01-23 1976-11-30 Owens-Illinois, Inc. Method and apparatus for measuring wall thickness and concentricity of tubular glass articles
US4160385A (en) * 1977-06-30 1979-07-10 E. I. Dupont De Nemours And Co. Pipe quality monitoring mechanism
US4337025A (en) * 1980-08-25 1982-06-29 Automatic Liquid Packaging, Inc. Apparatus for molding a container with offset parting line
GB8611728D0 (en) * 1986-05-14 1986-06-25 Tole W R Determining thickness of glass plates & tubes
US4711035A (en) 1986-08-04 1987-12-08 Gerber Scientific Products, Inc. Method and apparatus for making a pattern for a lens opening in an eyeglass frame
IE862086L (en) * 1986-08-05 1988-02-05 Bramleigh Ass Ltd Glass inspection
EP0320139A3 (en) * 1987-12-08 1990-08-08 Emhart Industries, Inc. Optical measurement of wall thickness of transparent articles
US4859861A (en) * 1988-05-16 1989-08-22 Becton, Dickinson And Company Measuring curvature of transparent or translucent material
US4888824A (en) * 1988-10-05 1989-12-19 Emhart Industries Inc. Glass container wall thickness inspecting machine
FR2651312B1 (fr) * 1989-08-25 1992-01-17 France Etat Procede et dispositif de caracterisation geometrique de tubes transparents.
CA2065482A1 (en) * 1991-04-11 1992-10-12 Akira Inoue Method and apparatus for measuring a coating state
US5291271A (en) * 1992-08-19 1994-03-01 Owens-Brockway Glass Container Inc. Measurement of transparent container wall thickness
JPH06201336A (ja) * 1992-12-28 1994-07-19 Kirin Techno Syst:Kk ガラス容器の肉厚検査方法及び装置
FR2716531B1 (fr) * 1994-02-18 1996-05-03 Saint Gobain Cinematique Contr Procédé de mesure d'épaisseur d'un matériau transparent.
FR2762083B1 (fr) * 1997-04-11 1999-07-02 Verreries Souchon Neuvesel Procede optique de mesure de l'epaisseur de la paroi et/ou de l'ovalisation d'un recipient et dispositif en faisant application
US6285451B1 (en) * 1999-04-30 2001-09-04 John M. Herron Noncontacting optical method for determining thickness and related apparatus
FR2798995B1 (fr) * 1999-09-27 2002-04-12 Bsn Installation pour determiner les caracteristiques de transmission lumineuse du materiau constitutif d'un recipient
US6806459B1 (en) * 2001-08-30 2004-10-19 Owens-Brockway Glass Container Inc. Measurement of transparent container sidewall thickness
US6975410B1 (en) * 2002-04-15 2005-12-13 Sturgill Dennis T Measuring device
US20060288756A1 (en) * 2003-02-21 2006-12-28 De Meurechy Guido D K Method and apparatus for scanning corrosion and surface defects
US7060999B2 (en) * 2004-07-09 2006-06-13 Owens-Brockway Glass Container Inc. Apparatus and method for inspecting ribbed containers
DE102005044206B4 (de) * 2005-09-15 2014-05-28 Krones Aktiengesellschaft Verfahren zur Qualitätskontrolle von Kunststoffbehältern
JP4690183B2 (ja) * 2005-12-01 2011-06-01 国立大学法人福井大学 肉厚測定装置及び肉厚測定方法
ATE441086T1 (de) * 2005-12-08 2009-09-15 Dennis Theodore Sturgill Methode zur dickenmessung transparenter objekte
US7385174B2 (en) * 2006-06-26 2008-06-10 Owens-Brockway Glass Container Inc. Apparatus and method for measuring sidewall thickness of non-round transparent containers
KR101389582B1 (ko) * 2006-09-01 2014-04-25 에이지알 인터네셔날, 인코포레이티드 멀티플 파장의 스펙트럼 광원을 사용하는 플라스틱 용기 검사 시스템
DE102008018844A1 (de) * 2008-04-15 2009-10-29 VMA Gesellschaft für visuelle Meßtechnik und Automatisierung mbH Vorrichtung und Verfahren zur berührungslosen Messung einer Wanddickeverteilung
CN101762238A (zh) * 2010-01-25 2010-06-30 长春理工大学 透明材料的厚度检测方法和装置

Also Published As

Publication number Publication date
US9244020B2 (en) 2016-01-26
FR2971847A1 (fr) 2012-08-24
EP2676127B1 (fr) 2014-12-03
RU2601256C2 (ru) 2016-10-27
EP2676127A1 (fr) 2013-12-25
US20140029019A1 (en) 2014-01-30
RU2013142440A (ru) 2015-03-27
MX2013009535A (es) 2013-10-03
CN103477212B (zh) 2016-06-22
PL2676127T3 (pl) 2015-04-30
CN103477212A (zh) 2013-12-25
JP2014506995A (ja) 2014-03-20
FR2971847B1 (fr) 2013-07-19
BR112013020880A2 (pt) 2016-09-27
JP5968919B2 (ja) 2016-08-10
WO2012110749A1 (fr) 2012-08-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2531861T3 (es) Procedimiento y dispositivo para detectar defectos de distribución de material en recipientes transparentes
US11333617B2 (en) Method, device and inspection line for determining the three-dimensional geometry of a container ring surface
ES2913782T3 (es) Procedimiento y dispositivo de medición de dimensiones por rayos X en unos recipientes de vidrio vacíos que se desplazan en línea
ES2794106T3 (es) Procedimiento, dispositivo y línea de inspección para visualizar la planitud de una superficie de anillo de recipiente
ES2751379T3 (es) Procedimiento y dispositivo de medición de la verticalidad en un recipiente
CN107677212B (zh) 基于结构光的车轮多参数在线测量系统及其测量方法
ES2942266T3 (es) Método de detección de defectos de superficie y dispositivo de detección de defectos de superficie
ES2923507T3 (es) Procedimiento de comprobación de un objeto hecho de material transparente y sistema de comprobación correspondiente
ES2955345T3 (es) Línea de control de recipientes de vidrio vacíos
CN107200042A (zh) 一种列车车轮直径与圆度磨耗高精度在线检测方法及其检测装置
ES2675782T3 (es) Instalación para medir el grosor de la pared de recipientes
ES2323691T3 (es) Procedimiento y dispositivo para detectar los defectos superficiales presentados por un anillo de recipiente de revolucion transparente o traslucido.
ES2217271T3 (es) Inspeccion de la superficie de sellado de un envase.
CN103415756A (zh) 玻璃瓶检查装置以及远心透镜单元
ES2342004T3 (es) Metodo y aparato para inspeccionar el perfil de las paredes laterales de un recipiente.
KR101738034B1 (ko) 개선된 차선 인식 방법
ES2394902A1 (es) Sistema y procedimiento de medición del espesor de frotadores de pantógrafo.
ES2331027T3 (es) Aparato y metodo para asegurar la rotacion de un recipiente durante su inspeccion.
ES2578053T3 (es) Procedimiento y dispositivo para la medición de la centralidad de un conductor en un envoltorio aislante
Ali et al. Defects detection of cylindrical object's surface using vision system
RU2844456C1 (ru) Способ обнаружения дефектов горизонтального формовочного шва стеклянных емкостей и устройство для его реализации
RU2776263C2 (ru) Способ, устройство и линия технического контроля для определения трехмерной геометрии кольцевой поверхности контейнера
FR2979011A1 (fr) Procede et appareil optoelectronique pour mesurer le diametre interne d'un corps creux