ES2543575T3 - Instalación para la fabricación de productos cerámicos - Google Patents
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Abstract
Una instalación para la fabricación de productos de cerámica, comprendiendo la instalación (100) al menos un molde (1) dividido en al menos dos partes (2, 3) que forman una cavidad interna (C) en la que se forma el producto de cerámica, y móvil hacia y lejos una de la otra, bajo la acción de respectivos medios de accionamiento (4) que actúan en ambos sentidos a lo largo de una línea de sujeción predeterminada (S), de una manera tal que una o separe las partes (2, 3) una a/de la otra; comprendiendo cada parte (2, 3) del molde (1) al menos una superficie exterior trasera (2p, 3p) y una superficie exterior lateral (2s, 3s); en la que al menos una de dichas partes (2, 3) del m 10 olde (1) está equipada con medios (6) para contener y controlar un fluido, que abarca al menos la superficie trasera exterior (2p, 3p) y la superficie exterior lateral (2s, 3s) de la parte (2, 3) del molde (1) y que está asociada con la parte (2, 3) del molde (1) de tal manera que durante el ciclo de moldeo de producto las fuerzas (SF) que actúan sobre la parte (2, 3) del molde (1) se compensan constantemente, comprendiendo dichos medios de contención y control (6) un elemento de contención sellado herméticamente (7) asociado con la parte de molde (2, 3) para rodear la superficie exterior trasera (2p, 3p) y la superficie exterior lateral (2s, 3s) de la parte de molde (2, 3); estando equipado dicho elemento de contención (7) con medios (8) para bombear el fluido de compensación dentro y fuera de una cámara de compensación (9) definida entre el elemento de contención (7) en sí y las superficies exteriores traseras (2p, 3p) y laterales (2s, 3s ) de la parte de molde (2, 3); en la que al menos la superficie exterior (2p) de la parte de molde (2) tiene una camisa protectora (11, 12) sellada y conformada para que coincida con el perfil de la superficie exterior trasera (2p) de la parte de molde (2) y que crea una superficie de separación entre la cámara de compensación (9) y la superficie exterior trasera (2p) en sí; una cavidad de moldeo (C), definida por las superficies interiores (2c, 3c) de la pieza (2, 3) humedecida por un líquido de moldeo, siendo suministrable con dicho líquido de moldeo de producto a través de los respectivos primeros medios (10) para controlar los fluidos de servicio en la cavidad (C) a diferentes presiones (P) de acuerdo con las diferentes etapas en el ciclo de moldeo de producto, y estando correlacionados los medios (8) para bombear el fluido de compensación de contención y control dentro y fuera de la cámara de compensación (9) con los primeros medios (10) para controlar los fluidos de servicio, de modo que, en la cámara (9), las presiones (P) en la cavidad de moldeo (C) se puedan compensar en tiempo real con una presión adecuada (P') en la cámara de compensación (9); comprendiendo dichos primeros medios (10) para controlar el líquido de moldeo de producto: - un primer depósito de líquido de moldeo (26) conectado por un primer conducto (27) a la cavidad de moldeo (C), y - medios ajustables (28) para introducir un fluido gaseoso en el primer depósito (26) de tal manera que presurice el líquido de moldeo en la cavidad a presiones (P) que están predeterminadas en función del ciclo de moldeo de producto, - al menos un segundo depósito (29) que contiene el fluido de compensación que se puede alimentar a la cámara de compensación (9) a través de un segundo conducto (8a); caracterizada por que - existen canales de drenaje (13) interpuestos entre la superficie exterior trasera (2p) y la camisa (11, 12) conectados a una unidad de servicio exterior (14) para separar por drenaje parte del líquido de moldeo de producto, - y por que el segundo depósito (29) está conectado a través de un cuarto conducto (30) al primer depósito (26) en la zona sometida al empuje del fluido gaseoso de una manera tal que permita que la presión (P) presente en el primer depósito (26) se iguale con la presión (P') presente en el segundo depósito (29), es decir, para correlacionar la presión contra-empuje del fluido de compensación en la cámara (9) con la presión de empuje que fuerza el líquido / aire dentro de la cavidad de moldeo (C).
Description
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En la figura 8, los elementos básicos de la estructura del elemento de contención 7 son los mismos del modo de realización anterior, excepto por el elemento de posicionamiento 17 que, en este caso, comprende dos o más columnas o pilares 17d asociados cada uno a un extremo a la placa de base 19 y en el otro extremo a la zona de brida de la superficie exterior trasera 2p.
Los pilares 17d pueden estar equipados con bloques elásticos TE para la unión de la brida a la parte inferior de tal manera que se obtenga el cumplimiento elástico que proporcione la rigidez estructural definida durante las diferentes etapas de funcionamiento, en particular, a través de la absorción axial de los pilares 17d.
Aún otro modo de realización se ilustra en la figura 9, donde el elemento de posicionamiento 17 está en forma de dos
o más varillas de unión 17t cada una asociada en un extremo a la placa de base 19 y en el otro extremo a la zona de brida de la superficie exterior trasera 2p.
El extremo de cada varilla de unión 17t se inserta en un respectivo asiento 19t en la placa de base 19, con un resorte 17m equipado alrededor de la misma, estando retenido el resorte en un extremo por la cabeza de extremo de la respectiva varilla de unión 17t y en el otro extremo por la pared interior superior del asiento 19t.
La carga del resorte 17m, en una situación de ausencia de trabajo, mantiene la parte de molde 2 y la placa de base 19 más juntas (espacio mínimo predeterminado también gracias a un diente de tope límite 22e situado a lo largo de la superficie interior del elemento 22), mientras que el espacio se ensancha al comienzo del ciclo de funcionamiento a causa del incremento en la presión en el interior de la cámara 9 y, por tanto, la fuerza de empuje ejercida por el fluido sobre la superficie exterior trasera 2p, que supera gradualmente la fuerza de tracción del resorte 17m.
Todos los modos de realización del elemento de posicionamiento descritos hasta ahora permiten un contacto seguro y adaptable entre las superficies de trabajo de las dos partes 2 y 3 del molde 1.
De ello se deduce que con un molde estructurado de esta manera, incluso el resto de la instalación de moldeo de cerámica 100 debe estar equipado con componentes además de los tradicionales tales como los medios 10 mencionados anteriormente para el control de los fluidos de servicio en la cavidad C (líquido de moldeo de cerámica y aire para separar por drenaje el exceso de líquido / consolidar el producto).
Basta decir que la presión P del líquido de moldeo o barbotina y del aire asume valores que varían en función del tiempo (P = P(t)) durante el ciclo de moldeo, y la presión de contra-empuje P' del fluido de compensación es una función lineal de la presión en el interior de la cavidad C, y por lo tanto incluso P'= P'(t) = K1 + K2*P(t).
Estos valores se controlan por los respectivos sensores 26s y 23s situados, en el caso de que el líquido de moldeo / aire, en un primer depósito de contención y presurización de líquido 26 y, en el caso del fluido de compensación, en el interior de la cámara de compensación 9 (véanse las figuras 1 y 2).
Volviendo ahora a las figuras 1 y 2, el primer medio de alimentación de líquido / aire 10 puede comprender:
- el primer depósito de líquido de moldeo 26 conectado por un primer conducto 27 a la cavidad de moldeo C; y
- medios ajustables 28 para introducir un fluido gaseoso en el primer depósito 26 de tal manera que presurice el primer depósito 26 y por tanto fuerce el líquido dentro de la cavidad C a presiones P que están predeterminadas en función del ciclo de moldeo de producto.
El líquido de moldeo se alimenta en el depósito 26 por medios de alimentación adecuados 26a.
Además de estos componentes, hay un segundo depósito 29 que contiene el fluido de compensación mencionado anteriormente que se puede alimentar a la cámara de compensación 9 a través del segundo conducto 8a mencionado anteriormente.
El segundo depósito 29 (equipado con los respectivos medios ajustables independientes 28a para introducir el fluido gaseoso y medios 28b para suministrar el fluido de compensación) está conectado a través de un cuarto conducto 30 al primer depósito 26 en la zona sometida al empuje del fluido gaseoso presurizado de una manera tal que permita que la presión P' presente en el segundo depósito 29 se iguale con la presión P presente en el primer depósito 26, es decir, para correlacionar la presión contra-empuje del fluido de compensación en la cámara 9 con la presión de empuje que fuerza el líquido / aire dentro de la cavidad de moldeo C.
Obviamente, como se verá más adelante, la correlación entre la presión en la cavidad C y la presión del fluido de compensación se mantiene también durante las etapas de descompresión, separación por drenaje y consolidación gracias a la presencia de los sensores 23s y 26s y de los respectivos medios de alimentación de fluido 28 y 28a del primer y del segundo depósito 26 y 29.
Los números 40 y 40' en las figuras 1 y 2 indican bloques, situados en los cuartos conductos 30 y 30', representando medios de control genérico para correlacionar correctamente las dos presiones P y P', mientras que soportan la
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posibilidad de precargar inicialmente la cámara o cámaras 9, 9' con fluido de compensación PP antes de que comience el ciclo de moldeo, es decir, antes de que el líquido de moldeo comience a fluir dentro.
Para permitir que el fluido de compensación fluya dentro y fuera correctamente sin mezclarse con el fluido gaseoso, el 5 segundo depósito 29 puede estar equipado con una membrana separadora 31 que mantiene el fluido gaseoso separado del fluido de compensación.
La membrana 31 puede ser del tipo elástico y móvil en ambos sentidos a lo largo del segundo depósito 29 (véanse las flechas F31).
10 En cuanto al fluido de compensación, esto puede ser un líquido y, más específicamente, sin limitar la invención, agua, mientras que el fluido gaseoso de presurización es aire.
Las líneas de trazos en la figura 2 indican los elementos que pueden estar presentes en la otra parte 3 del molde, es
15 decir, un tercer depósito de fluido de compensación 29', idéntico al segundo depósito 29, y equipado con un conducto 8'a para la conexión de una cámara de compensación 9 'y también conectado al primer depósito 26 por medio de otro conducto 30'.
Con una instalación 100 estructurada de esta manera, un procedimiento para la fabricación de un producto cerámico 20 puede comprender al menos las siguientes etapas:
a) mover las dos partes 2 y 3 más juntas y sujetarlas cerradas, a través de los medios de accionamiento 4, con una fuerza de sujeción predeterminada F y haciendo que el elemento rígido 22 entre en contacto con el elemento rígido correspondiente de la parte de molde 3;
25 b) precargar la cámara 9 a una presión definida PP por la alimentación de fluido en la misma;
c) llenar la cavidad C con líquido de moldeo a una presión P(t) y presurizar adicionalmente la cámara de compensación 9 con el respectivo fluido a la presión correlacionada P'(t) (que es la presión de precarga PP más la presión KP(t));
d) presurizar el líquido de moldeo en la cavidad C a una presión P(t) y, de manera correspondiente, presurizar el
30 fluido de compensación en la cámara 9 a una presión P'(t), para formar el grosor del producto separando también por drenaje la parte del líquido (agua) a través de los canales de drenaje 13 o 15 mencionados anteriormente;
e) descomprimir la cavidad C, y por tanto el líquido de moldeo todavía presente en la misma, a una presión predeterminada P y de manera correspondiente descomprimir el fluido en la cámara de compensación 9 a la 35 presión P'; f) vaciar completamente la barbotina usada fuera de la cavidad C hasta alcanzar la presión mínima y, de manera correspondiente, descomprimir la cámara de compensación 9; g) consolidar el producto de cerámica en el aire a una presión P(t) y, en consecuencia llevar la presión en la cámara de compensación 9 hasta P'(t); 40 h) descomprimir el producto moldeado a P=0 y en consecuencia volver P' a PP; i) abrir las dos partes 2 y 3, de nuevo a través de los medios de accionamiento 4, y extraer el producto moldeado de la parte de la cavidad C de la primera parte de molde que se separa así del producto moldeado; j) restablecer P' y extraer el producto moldeado de la segunda parte de molde, que se separa del producto.
45 Este procedimiento, que se refiere a las etapas básicas en el moldeo de un producto de cerámica, hace que sea posible, gracias a las fuerzas de reacción ejercidas sobre la superficie exterior del molde, controlar las fuerzas que actúan en la superficie interior: no sólo en los sentidos en ángulos rectos (y por lo tanto transversales) a la línea de sujeción S, sino también en los sentidos paralelos a la línea de sujeción S y los respectivos componentes derivados de la superficie exterior trasera 2p de la parte de molde.
50 Por lo tanto, la instalación estructurada de esta manera logra totalmente los objetivos mencionados anteriormente gracias al control global de las fuerzas en el interior del molde por un fluido que compensa estas fuerzas de manera modulada en todas las fases del procedimiento de moldeo y en todas las dimensiones del molde.
55 Este control modulado mejora la reacción en el molde y elimina la deformación potencial del molde, evitando de este modo las contracciones elásticas que podrían tener efectos negativos sobre la calidad del producto que está siendo moldeado.
La invención descrita anteriormente es susceptible de aplicación industrial. 60
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