ES2551248B2

ES2551248B2 - Mortero de cal para construcción y rehabilitación fabricado con residuos siderúrgicos

Info

Publication number: ES2551248B2
Application number: ES201400382A
Authority: ES
Inventors: Juan GARCÍA CUADRADO; Raúl ZARZOSA TARTILÁN; Ángel Rodríguez Sáiz; Sara Gutiérrez González; Verónica Calderón Carpintero; Raquel ARROYO SANZ
Original assignee: Universidad de Burgos
Current assignee: Universidad de Burgos
Priority date: 2014-05-13
Filing date: 2014-05-13
Publication date: 2016-02-24
Anticipated expiration: 2034-05-13
Also published as: ES2551248A1

Abstract

La invención tiene como objetivo la utilización de residuos siderúrgicos en la elaboración de conglomerados de cal para la construcción. Para la fabricación de los morteros se utilizan indistintamente cal aérea o cal hidráulica como conglomerante, además de subproductos industriales obtenidos en la fabricación del acero, en forma de escoria negra de la metalurgia primaria y escoria blanca de la metalurgia secundaria. Se obtiene así un nuevo material aprovechando residuos industriales y que puede utilizarse en construcción o rehabilitación como alternativa a los productos habituales.

Description

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MORTERO DE CAL PARA CONSTRUCCION Y REHABILITACION FABRICADO CON

RESIDUOS SIDERURGICOS

DESCRIPCION

OBJETO DE LA INVENCION

La invention que se propone tiene como objetivo la utilization de residuos siderurgicos en la elaboration de conglomerados de cal para la construccibn. Para la fabricacibn de los morteros se utilizan indistintamente cal aerea o cal hidrbulica como conglomerante, ademas de subproductos industriales obtenidos en la fabricacibn del acero, en forma de escoria negra de la metalurgia primaria y escoria blanca de la metalurgia secundaria. Se obtiene as! un nuevo material aprovechando residuos industriales y que puede utilizarse en construccibn o rehabilitacibn como alternativa a los productos habituales.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION

Muchos procesos industriales generan residuos que se acumulan en vertederos produciendo un fuerte impacto en el medio natural y un elevado coste en procesos de acopio y almacenamiento masivo en lugares proximos a los centros de produccion. Por otra parte, su no utilizacion supone un coste de oportunidad, ya que son materiales que muestran comportamientos similares a los de los aridos tradicionales. Este es el caso de la industria de la produccion del acero que genera importantes cantidades de escorias negras y blancas a las que es necesario buscar una alternativa de uso. Su empleo en la fabricacibn de nuevos materiales puede suponer un ahorro importante en terminos energeticos y medioambientales, al ser un producto sustitutivo de los aridos sillcicos o calcareos utilizados en la fabricacibn de conglomerados como morteros y hormigones.

Con la reutilizacion de estos subproductos conseguimos un doble objetivo: un ahorro importante en los costes de extraccibn y procesado de los bridos tradicionales a los que sustituye, y un menor impacto ambiental al evitar su acumulacion como residuos inertes.

La fabricacibn de aceros mediante la tecnologia del homo electrico de arco y posterior afino en homo de cuchara, produce distintos tipos de escorias con diferentes caracteristicas organolbpticas, flsicas y quimicas.

En la fase de fabricacibn en el homo elbctrico de arco o en los convertidores de oxlgeno se obtiene la denominada “escoria negra”, a razon de 120-150 kg. por tonelada de acero

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producido, mientras que en la fase de afino en el homo de cuchara se produce la “escoria blanca”, obteniendose en torno a los 40-70 kg. por tonelada de acero.

A pesar de la variedad en cuanto a las referencias disponibles en terminos de la produccion mundial en la industria del acero, se estima que se produjeron alrededor de 1.5 billones de toneladas de acero en 2012, segun datos de la asociacion mundial del acero en su informe de 2013. (Wordsteel Association. World Steel in figures 2013. Belgium. ISBN: 978-2-930069-73-9). Los residuos generados en esta produccion se valoran entre un 10% y un 20% de las materias primas utilizadas (dependiendo de la calidad del metal, del contenido en oxigeno, o de la eficiencia del homo electrico, entre otras cosas). Esto da una idea de la cantidad de residuos que se generan en este proceso de fabricacion, y de la importancia de encontrar salidas viables a los productos de desecho.

Por tanto, con esta invencion se demuestra la innovation tecnologica que permite la utilization tanto la escoria blanca generada en el proceso de afino de los caldos de fundicion, como la escoria negra generada en los convertidores de oxigeno, en un material util y aprovechable en la fabricacion de materiales de construccion, contribuyendo asi al desarrollo sostenible de nuestra sociedad.

Los productores de morteros utilizan los distintos tipos de cales (aereas o hidraulicas), junto con arenas minerales de naturaleza silicica o calcarea extraidas en canteras a cielo abierto, para la fabricacion de morteros de cal destinados a usos en construccion y rehabilitacion. Por su excelente trabajabilidad, estos productos con cal se utilizan en el sentado de fabricas ceramicas y de mamposteria, asi como en su revestimiento, tanto interior como exterior. Por otra parte, son especialmente indicados en trabajos de restauracion y rehabilitacion por su gran compatibilidad con los sistemas tradicionales de construccion.

Una de las caracteristicas de la cal es su buen comportamiento a la permeabilidad al vapor, permitiendo revestimientos altamente transpirables, permitiendo respirar a los soportes y evitando la aparicion de humedades en los paramentos.

La principal ventaja que se obtiene con esta invencion es el diseno de dosificaciones comerciales de derivados de cemento y cal, como productos competitivos desde un punto de vista tecnico y de prestaciones, de acuerdo con la normativa tecnica aplicable en este tipo de materiales.

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La utilization de residuos siderOrgicos como Oridos, junto con la cal aerea e hidraulica y el agua, se contrapone a los componentes tradicionales de los morteros: cal, arena y agua, lo que supone, ademas de una innovation tecnolOgica, una ventaja competitiva desde el punto de vista econOmico, al utilizar un residuo industrial que no se aprovecha y que origina un importante impacto ambiental en las zonas prOximas a los centros de production de acero.

Con el diseno de dosificaciOn que acompana a esta invention, se consigue un producto que cumple con las exigencias normativas de carOcter tecnico y resulta innovador al utilizar las escorias procedentes de residuos de acerfa en sustituciOn de los aridos tradicionales.

DESCRIPCI6N detallada de la invencion

El mortero disefiado, y que se expone para su consideration como una invenciOn tecnolOgica, presenta la siguiente composition:

1. Cal aerea o cal hidraulica, de acuerdo con las especificaciones recogidas en la norma EN 459-1: 2010, sin limitaciones respecto de las distintas clases y tipos de cales aereas e hidraulicas.

2. Escoria blanca obtenida como subproducto en la fase de afino de los caldos siderurgicos procedentes de horno de cuchara y escoria negra obtenida como subproducto en el horno electrico de arco o en los convertidores de oxfgeno. Estas escorias deben ser previamente estabilizadas en vertedero y seleccionadas mediante tamizado, eliminando las particulas gruesas y los fragmentos metalicos de la colada que pudieran contener.

3. Las mezclas de cal y escoria pueden incorporar aditivos para modificar propiedades respecto de su puesta en obra, tales como su compacidad, trabajabilidad, cantidad de agua requerida o facilidad de puesta en obra.

En cuanto a los criterios de dosificaciOn de los materiales objeto de la invention se establecen las siguientes pautas:

1. Relation de componentes en peso, mezclando conglomerante, arido, residuo siderurgico.

2. Como criterio de dosificaciOn una cantidad de agua necesaria para conseguir la consistencia del mortero fresco de caracter plastico determinada mediante mesa de sacudidas de acuerdo con la norma UNE-EN 1015-3:2000.

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El material obtenido en sus diferentes variedades cumple con las siguientes prescripciones normativas, tanto en estado fresco como endurecido:

- Norma Europea EN 998-1. “Especificaciones de los morteros para albanileria, Parte 1: Morteros para revoco y enlucido”.

- Norma Europea EN 998-2. “Especificaciones de los morteros para albanileria, Parte 2: Morteros para albanileria”.

MODO DE FABRICACION DE LA INVENCION

La invencion que se propone como innovacion tecnologica en construccion se obtiene a partir de las siguientes materias primas:

1. Como conglomerante se emplea cal en cualquiera de sus formas (aerea o hidraulica), de acuerdo con las especificaciones de la Norma Europea EN 459-1, y abarcando cualquiera de las siguientes cales:

o CAL AliREA: Cal de construccion que se combina y endurece con el dioxido de carbono presente en el aire. No tiene propiedades hidraulicas. Se clasifican en cales calcicas (CL) y cales dolomiticas (DL)

o CAL CON PROPIEDADES HIDRAULICAS: Cal de construccion principalmente constituida por hidroxido de calcio, silicatos de calcio y aluminatos de calcio. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer cuando se mezcla con agua y/o bajo el agua. La reaccion con el dioxido de carbono presente en el aire es parte del proceso de endurecimiento. Se clasifican en cales hidraulicas (NH), cales hidraulicas naturales (NHL) y cales formuladas (FL).

2. La carga mineral son residuos siderurgicos de escorias en cualquiera de sus formas (negras o blancas), donde ambas se emplean como aridos con limites de granulometria comprendidos entre 0 y 1 mm de diametro. Debera existir una presencia de componentes finos en un porcentaje en el que mas del 70% pase por el tamiz de 0,063 mm. Se debe realizar un estudio previo del potencial hidraulico de las escorias para conocer la capacidad conglomerante en las mezclas.

Una vez realizado el estudio de los componentes de acuerdo con los procedimientos de analisis recogidos en la normativa, se realizan las siguientes actuaciones:

1. El agua de amasado se establece para proporcionar una consistencia adecuada.

2. Se caracterizan los morteros obtenidos, tanto en estado fresco como endurecido, de acuerdo con las prescripciones de las normas europeas correspondientes.

5 3. La normativa asociada a los ensayos a realizar en el material objeto de la

invencion se detalla a continuation:

PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO

UNE-EN 1015-3. Consistencia y procedimiento de amasado UNE-EN 1015-6. Densidad en estado fresco (kg/m3)

UNE-EN 1015-7. Aire ocluido (%)

UNE-EN 1015-9. Trabajabilidad (minutos)

UNE-EN 1015-7. Aire ocluido (%)

PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO

UNE-EN 1015-10. Densidad en estado endurecido (kg/m3)

UNE-EN 1015-11. Resistencias mec£nicas (MPa)

UNE-EN 1015-12. Adherencia (Kgf)

UNE-EN 13755. Coeficiente de absorcidn (%)

UNE-EN 1015-19. Coeficiente de permeabilidad al vapor (kg/m.s.Pa) UNE-EN 1015-18. Coeficiente de succidn (kg/m2.min)

DESCRIPCION DE LOS EJEMPLOS DE REALIZACION

10 A partir del amplio rango en la posible dosificacion de este producto de invencion, y con la intencibn de mostrar la presente invencion de un modo ilustrativo aunque en ningun modo limitante, se aportan los siguientes ejemplos que describen algunas de las propiedades de estos materiales. Aunque estbn fabricados con componentes muy concretos, las combinaciones de fabricacion son muy amplias y dependen del tipo de conglomerante a 15 base de cal que se emplee.

Las normas o reglamentos que se citan son accesibles y conocidos por el experto medio, y representan el valor de los estandares mas usados en la tbcnica para las mediciones que se indican.

Eiemplo 1: Proceso de dosificacion. mezclado. fabricacion v curado.

20 La dosificacion teorica se realiza segun una relacion de componentes en peso sobre el total de la mezcla, variando las cantidades de cal y escoria en los productos finales. La relacion podra variar con en un intervalo bastante amplio, ya que el reemplazo de cal por escorias esta entre un 20% y un 80%, pudiendo emplear cal abrea o cal hidraulica, as!

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como escorias blancas o escorias negras. Esta relation en el porcentaje de sustitucidn de cal por residuo siderurgico se ajusta dependiendo de las propiedades finales que se requiera en cada caso.

Se mezclan en seco la cal y la escoria durante dos minutos hasta homogeneizacidn, segun UNE EN 459-1:2002. A continuacidn se anade el agua de forma gradual hasta alcanzar una relation de agua/cal que proporcione una consistencia segun UNE-EN 1015-3. El amasado se mantiene durante 3 minutos a velocidad lenta de rotation de 140±5 min'1 y movimiento planetario de 62±5 min'1.

Se fabrican probetas de dimensiones 160 mm x 40 mm x 40 mm para la determinacidn de las propiedades mecanicas, de la densidad y del comportamiento frente al agua, de 0,016 m2 de area y 10 mm de espesor para los ensayos de permeabilidad al vapor de agua y de 50 mm de diametro por 10 mm de espesor para comprobar la adherencia.

En todos los casos se introduce la masa en los moldes y se compacta siguiendo las indicaciones de la norma UNE-EN 196-1. Todas las probetas se curan en camara humeda a 20±2 °C y 80 ± 2% de humedad relativa. El desmoldado se Neva a cabo a los 7 dias manteniendo las probetas en las mismas condiciones hasta el momento de ensayo. Se preparan diferentes formulaciones de mortero segOn la invention descrita.

Eiemplo 2: Proceso de obtencidn de probetas con un 20% de sustitucion de cal aerea por escorias blancas

Se realiza la dosificacion y mezcla en peso un 80% de cal aerea tipo CL 90-S y un 20% de escoria blanca (Eb). El agua de amasado se establece para proporcionar una consistencia adecuada y el procedimiento de amasado se efectua segun UNE-EN 1015

3. El resto de propiedades estudiadas en cada una de las dosificaciones se llevan a cabo segun sus respectivas normas. Las caracteristicas obtenidas para el material se especifican en las Tablas 1 y 2.

Eiemplo 3: Proceso de obtencion de probetas con un 40% de sustitucion de cal aerea por escorias blancas

Se realiza la dosificacion y mezcla en peso un 60% de cal aerea tipo CL 90-S y un 40% de escoria blanca (Eb). El resto del procedimiento se Neva a cabo segun las indicaciones del Ejemplo 2. Las caracteristicas obtenidas para el material se especifica en los Ejemplos 11 y 12.

Eiemplo 4: Proceso de obtencion de probetas con un 60% de sustitucion de cal aerea por escorias blancas

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Se realiza la dosificacion y mezcla en peso un 40% de cal a6rea tipo CL 90-S y un 60% de escoria blanca (Eb). El resto del procedimiento se Neva a cabo segun las indicaciones del Ejemplo 2. Las caracterlsticas obtenidas para el material se especifican en los Ejemplos 11 y 12.

Eiemplo 5: Proceso de obtencion de probetas con un 20% de sustitucion de cal hidraulica por escorias blancas

Se realiza la dosificacion y mezcla en peso un 80% de cal hidraulica natural con una

resistencia mecanica normalizada de 5 MPa a los 28 dias, tipo NHL 5 y un 20% de

escoria blanca (Eb). El resto del procedimiento se Neva a cabo segun las indicaciones del Ejemplo 2. Las caracterlsticas obtenidas para el material se especifican en los Ejemplos 11 y 12.

Eiemplo 6: Proceso de obtencion de probetas con un 40% de sustitucion de cal hidraulica por escorias blancas

Se realiza la dosificacion y mezcla en peso un 60% de cal hidraulica natural con una

resistencia mecanica normalizada de 5 MPa a los 28 dlas, tipo NHL 5 y un 40% de

Eiemplo 7: Proceso de obtencion de probetas con un 60% de sustitucion de cal hidraulica por escorias blancas

Se realiza la dosificacion y mezcla en peso un 40% de cal hidraulica natural con una

resistencia mecanica normalizada de 5 MPa a los 28 dlas, tipo NHL 5 y un 60% de

Eiemplo 8: Proceso de obtencion de probetas con un 20% de sustitucion de cal hidraulica por escorias neqras

Se realiza la dosificacion y mezcla en peso un 80% de cal hidraulica natural tipo NHL 5 y un 20% de escoria negra (En). El resto del procedimiento se Neva a cabo segun las indicaciones del Ejemplo 2. Las caracterlsticas obtenidas para el material se especifican en los Ejemplos 11 y 12.

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Eiemplo 9: Proceso de obtencion de probetas con un 40% de sustitucion de cal hidraulica por escorias neqras

Se realiza la dosificacion y mezcla en peso un 60% de cal hidraulica natural tipo NHL 5 y un 40% de escoria negra (En). El resto del procedimiento se Neva a cabo segun las indicaciones del Ejemplo 2. Las caracterfsticas obtenidas para el material se especifican en los Ejemplos 11 y 12.

Eiemplo 10: Proceso de obtencion de probetas con un 60% de sustitucion de cal hidraulica por escorias neqras

Se realiza la dosificacion y mezcla en peso un 40% de cal hidraulica natural tipo NHL 5 y un 60% de escoria negra (En). El resto del procedimiento se Neva a cabo segun las indicaciones del Ejemplo 2. Las caracterfsticas obtenidas para el material se especifican en las Tablas 1 y 2.

Eiemplo 11. Propiedades del mortero en estado fresco

Con las probetas obtenidas en los Ejemplos 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 se han medido las propiedades en estado fresco, que se reflejan en las Tablas 1A y 1B.

Consistencia: valor medio de dos diametros perpendiculares de la torta de un mortero normalizado de cal despues de ser sometido a 15 cafdas de una mesa de sacudidas.

Densidad aparente en estado fresco: masa en kilogramos de un metro cubico de cal.

Aire ocluido: tanto por ciento de aire que se introduce en un mortero normalizado de cal en el proceso de amasado.

Trabajabilidad: tiempo que transcurre hasta que se obtiene una resistencia de 0,5 N/mm2, medida aplicando una fuerza estatica de 14,7 N sobre la superficie del mortero utilizando un pison normalizado.

: Ejemplo 2 Ejemplo 3 Ejemplo 4 Ejemplo 5 Ejemplo 6

TABLA1A: CL80% CL60% CL40% NHL 80% NHL 60%

: Eb 20% Eb 40% Eb 60% Eb 20% Eb 40%

Consistencia (mm): 179 175 174 170 180

Densidad en estado fresco (Kg/m3): 2020 1642 1366 1751 1770

Aire ocluido (%): 4.0 6.6 6.8 10.0 7.1

Trabajabilidad (min): 535 1502 2932 241 273

: Ejemplo 7 Ejemplo 8 Ejemplo 9 Ejemplo 10

TABLA1B: NHL 40% NHL 80% NHL 60% NHL 40%

: Eb 60% En 20% En 40% En 60%

Consistencia (mm): 175 183 183 169

Densidad en estado fresco (Kg./m3): 1776 2465 2290 2054

Aire ocluido (%): 7.6 4.6 4.3 4.1

Trabajabilidad (min): 337 390 333 228

Eiemplo 12. Propiedades del mortero en estado endurecido.

Con las probetas obtenidas en los Ejemplos 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 se han medido las 5 propiedades en estado endurecido, que se reflejan en la Tablas 2A y 2B.

Densidad aparente en estado endurecido: masa en kilogramos de un metro cubico de cal.

Resistencias mecanicas a compresion: se analiza en las cales con propiedades hidraulicas, aunque tambien se han comprobado los valores para las cales aereas.

Adherencia: maxima carga soportada de manera perpendicular por un de aluminio 10 pegado al mortero de cal que a su vez ha sido aplicado sobre una superficie ceramica.

Coeficiente de absorcion total: ganancia de agua que el material respecto al peso seco de inicial de la probeta.

Coeficiente de permeabilidad al vapor de agua: se calcula a partir del flujo de vapor que pasa por unidad de area del material, hasta alcanzar condiciones de equilibrio en 15 terminos de diferencias de presion de vapor entre ambas caras del mortero.

Coeficiente de succion: ganancia de masa de agua que experiments el material por absorcion capilar una probeta completamente seca, parcialmente sumergida en agua hasta unos 3 mm de profundidad.

TABLA 2A: Ejemplo 2 CL80% Eb 20% Ejemplo 3 CL60% Eb 40% Ejemplo 4 CL40% Eb 60% Ejemplo 5 NHL 80% Eb 20% Ejemplo 6 NHL 60% Eb 40%

Densidad en estado endurecido (Kg/m3): 1790 1360 1110 1370 1370

Resistencia a compresidn (28 dfas N/mm2): 0.52 0.60 0.07 1.58 1.96

Resistencia a compresidn (56 dias N/mm2): 1.46 0.98 0.71 1.97 3.45

Adherencia (kgf): 4.0 3.6 2.1 13.1 6.3

Coeficiente de absorcidn total (%): 18.5 33.9 48.1 30.8 31.8

Coeficiente de permeabilidad al vapor (kg/m.s.Pa): 2.84x1 O'11 2.06x10' 11 1.97x1 O'11 2.84x1 O' 11 2.11x10' 11

Coeficiente de succidn (kg/m2): 2.6 3.1 4.0 3.4 1.3

: Ejemplo 7 Ejemplo 8 Ejemplo 9 Ejemplo 10

TABLA2B: NHL 40% NHL 80% NHL 60% NHL 40%

: Eb 60% En 20% En 40% En 60%

Densidad en estado endurecido (Kg/m3): 1370 2230 1920 1680

Resistencia a compresibn (28 dias N/mm2): 3.05 1.86 3.47 5.03

Resistencia a compresidn (56 dias N/mm2): 6.22 2.22 3.94 6.18

Adherencia (kgf): 3.1 39.0 15.2 7.6

Coeficiente de absorcidn total (%): 32.0 13.3 18.6 22.9

Coeficiente de permeabilidad al vapor (kg/m.s.Pa): 2.06x10"11 3.68x10" 2.85x10" 2.09x10"

Coeficiente de succidn (kg/m2): 1.4 1.7 1.9 2.4

APLICACIONES DE LA INVENCiGN

5 1. El mortero disenado puede utilizarse como mortero de albafiileria, tanto en el

sentado de fabricas de diversa naturaleza tales como materiales ceramicos, prefabricados de hormigon o piedra natural.

2. Tambien puede utilizarse en revestimientos de paramentos, tanto para enlucidos interiores como para revocos exteriores, y para el relleno de juntas de fabrica de

10 ladrillo y piedra natural.

3. Por su compatibilidad con sistemas constructivos tradicionales, el mortero diseHado permite su utilization en trabajos de rehabilitation y restauracion, asi como en la reparation de paramentos degradados.

4. Ademas se puede aplicar a infraestructuras de obra civil, especialmente dirigida a

15 la construction de obras de fabrica, ya que su comportamiento en situaciones

climaticas severas y en ambientes agresivos contaminantes es correcta, mejor incluso que el mortero convencional.

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REIVINDICACIONES

1. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra, caracterizado por un tamano de grano comprendido entre 0 y 1 mm.
2. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicacion 1, caracterizado por un porcentaje minimo de 40% de cal y sobre el peso total del mortero.
3. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 y 2, caracterizado por un porcentaje maximo de 80% de cal y sobre el peso total del mortero.
4. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque su densidad aparente en estado fresco esta comprendida entre 1366 kg/m3 y 2465 kg/m3.
5. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque su densidad aparente en estado endurecido esta comprendida entre 1360 kg/m3y 2230 kg/m3.
6. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la cantidad de aire ocluido esta comprendido entre un 4% y un 10%
7. Mortero de cal a6rea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la retencion de agua esta comprendida entre un 75.9% y un 93.9%
8. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la trabajabilidad del material se encuentra comprendida entre 228 minutos y 2932 minutos.
9. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la resistencia a compresion a 28 dias esta comprendida entre 0.07 y 5.03 N/mm2, y la resistencia a compresion a 56 dias se encuentra entre 0.71 y 6.22 N/mm2,

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dependiendo del uso de cal aerea o cal hidraulica en la fabrication del producto reciclado.
10. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la adherencia a superficie cer£mica se encuentra entre 2.1kgf y 39 kgf.
11. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el coeficiente de absorcion total de agua esta comprendido entre 13.3% y 48.1%.
12. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el coeficiente de permeabilidad al vapor de agua est£ comprendido entre 1.97x10'11 kg/m.s.Pa y 3.68x10'11 kg/m.s.Pa.
13. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el coeficiente de suction est£ comprendido entre 1.3 kg/m2 y 4.0 kg/m2.
14. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque puede utilizarse como mortero de albafiileria, en el sentado de fabricas de diversa naturaleza tales como materiales cer£micos, para enlucidos interiores y para revocos exteriores, y para el relleno de juntas de f£brica de ladrillo y piedra natural.
15. Mortero de cal aerea o cal hidraulica obtenido a partir del reciclado de escoria blanca o escoria negra segun reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque por su compatibilidad con sistemas constructivos tradicionales, el mortero disehado permite su utilization en trabajos de rehabilitation y restauracion, asi como en la reparation de paramentos degradados.