ES2555148T3 - Método para la fabricación de no tejidos blandos, resistentes y con volumen y no tejidos así obtenidos - Google Patents

Abstract

Un método para la fabricación de un no tejido obtenido por hilado directo u obtenido por hilado directo / cardado, que comprende las siguientes etapas secuenciales: a) extrudir filamentos o microfilamentos continuos de hebra a través de hileras para producir filamentos continuos, obtenidos por hilado directo, que tienen una sección recta lobulada, b) disponer al menos una capa (T1) de filamentos o microfilamentos lobulados, obtenidos por hilado directo, sobre un soporte S tridimensional adecuado, teniendo el citado soporte S una superficie con nervios en contacto con los citados filamentos o microfilamento, y c) efectuar una preconsolidación de la citada capa T1 haciendo pasar la capa T1, soportada por el citado soporte (S) tridimensional, entre dos rodillos (2, 3), mirando uno de los rodillos (3) hacia la capa T1, donde los nervios de la citada superficie del citado soporte S tienen una altura de entre 0,3 y 5 mm, estando los citados nervios distribuidos para cubrir menos del 14% de la citada superficie, y en el que el citado rodillo (3) que mira hacia la capa T1 está provisto de una superficie exterior metálica y es sometido a calentamiento.

Description

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DESCRIPCION

Metodo para la fabricacion de no tejidos blandos, resistentes y con volumen y no tejidos as^ obtenidos Sector de la invencion

La presente invencion se refiere a un metodo para la fabricacion de un no tejido del tipo obtenido por hilado directo en lmea y fuera de lmea y un no tejido obtenible mediante el citado metodo. Particularmente, la invencion se refiere a un no tejido provisto de mejores caractensticas al tacto, resistentes y de volumen, que lo hacen adecuado para su uso en el campo de la limpieza de superficies, la higiene personal y la confeccion de ropa.

Antecedentes de la invencion

Los no tejidos son ampliamente utilizados para remplazar a los productos textiles tradicionales en numerosos sectores, por ejemplo en el sector de la limpieza y la proteccion de superficies, o en la produccion de ropa. En comparacion con los tejidos tradicionales, los no tejidos tienen la ventaja de menores costes de produccion, excelentes propiedades mecanicas y una alta biocompatibilidad con la piel.

Entre los no tejidos los del tipo de obtencion por hilado directo estan formados bien mediante filamentos de un material sintetico (polfmero) o natural que se disponen sobre una manta en forma de capa tras solidificarse nada mas salir de la hilera y a continuacion atenuados a una distancia prefijada de la hilera mediante la aplicacion de aire forzado substancialmente a temperatura ambiente. El material que forma las citadas fibras se somete convencionalmente a una fuerza de estiramiento o alargamiento que provoca la formacion de filamentos continuos.

La estructura asf obtenida puede ser consolidada mediante tratamientos dinamicos tales como ligado mediante puntadas o mediante urdimbre (calandrado) o mediante chorros de agua (hidro-entrelazado). Otros metodos de ligado conocidos en el sector son el punzonado mediante agujas, el ligado termico y el ligado qmmico.

Generalmente, los metodos de obtencion por hilado directo proporcionan la extrusion de polfmeros termoplasticos a traves de hileras tal como para formar una pluralidad de filamentos continuos. Estos filamentos, que se solidifican primero y despues se alargan, tfpicamente por medio de un fluido a alta velocidad, se disponen aleatoriamente sobre una superficie receptora tal como una cinta transportadora, y forman una hoja no consolidada. A continuacion, los filamentos son ligados para proporcionar la hoja final con una cohesion y resistencia caractensticas.

La etapa de ligado puede ser obtenida directamente mediante la aplicacion de calor y presion a la hoja no consolidada por medio de calandras calentadas.

Particularmente, despues de que la hoja no consolidada ha sido dispuesta, es transportada en la citada cinta transportadora hacia las calandras, donde abandona la cinta y es aprehendida mediante dos rodillos de calandra para ser calentada y aplastada. Por ello, la hoja de polfmero solo es transportada hasta que alcanza las calandras, y los dos rodillos de las mismas calandras actuan tambien como soportes / transportadores, asf como consolidadores para la hoja.

El producto resultante del citado metodo es normalmente en forma de una hoja muy delgada, en el rango de 0,18 a 0,3 mm y con un peso de 15 a 17 g/m2, compacta, de apariencia de hebra, y provista de dibujos ligeramente gofrados definidos mediante huecos entre los puntos de cohesion del diseno de la calandra.

Tal producto, aunque muestra buenas propiedades de cohesion, no resulta muy adecuado para su uso en el sector de la higiene y, no obstante, en sectores que requieren un funcionamiento particular en terminos de blandura y de grosor.

Ademas, la cohesion no es suficiente cuando el producto se utiliza por ejemplo en el sector de la limpieza o de la ropa, porque el producto tiende facilmente a gastarse y, ademas, tiende a provocar un efecto de frisado no deseable, particularmente cuando la cohesion se lleva a cabo mediante la tecnologfa de hidro-entrelazado, es decir, mediante la formacion de finos bucles sobre la superficie del producto final que se acoplan con la rugosidad, por ejemplo de las manos durante su uso.

Compendio de la invencion

Por lo tanto, el objeto de la presente invencion es proporcionar un no tejido que esta provisto de una mayor blandura y mejores propiedades de volumen en comparacion con los productos conocidos, aun manteniendo propiedades de cohesion optimas y evitando el efecto de frisado.

Esto objeto se consigue mediante un metodo para la fabricacion de un no tejido y un no tejido asf obtenido, tal como se reivindica en las reivindicaciones independientes que se adjuntan a continuacion.

Un primer objeto de la presente invencion es proporcionar un metodo para la fabricacion de un no tejido del tipo obtenido por hilado directo.

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Un segundo objeto es proporcionar un no tejido obtenido mediante el citado metodo, en el que el producto final resulta particularmente ventajoso en terminos de blandura, volumen y cohesion.

Breve descripcion de los dibujos

Otras caractensticas y ventajas de esta invencion se comprenderan mejor a partir de la siguiente descripcion detallada de algunas realizaciones de la misma, que se proporcionan a modo de ejemplos no limitativos, en las cuales:

la figura 1 es una vista esquematica de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una primera realizacion de la invencion;

la figura 2 es una vista esquematica de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una segunda realizacion de la invencion;

la figura 3 es una vista esquematica de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una tercera variante de realizacion de la invencion;

la figura 4 es una vista esquematica de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una cuarta realizacion de la invencion;

la figura 5 es una vista esquematica de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una quinta realizacion de la invencion;

la figura 6 es una vista en perspectiva de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una sexta realizacion de la invencion;

la figura 7 es una vista esquematica de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una septima realizacion de la invencion;

la figura 8 es una vista esquematica de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una octava realizacion de la invencion;

la figura 9 es una vista esquematica de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una novena realizacion de la invencion;

la figura 10 es una vista esquematica de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una decima realizacion de la invencion;

la figura 11 es una vista esquematica de una seccion recta de un filamento de acuerdo con una decimoprimera realizacion de la invencion;

la figura 12 es una vista esquematica de una seccion recta de un proceso de fabricacion de acuerdo con la invencion;

la figura 13 es una vista esquematica de un proceso de fabricacion de acuerdo con una primera variante de realizacion de la invencion;

la figura 14a es una vista esquematica de un proceso de fabricacion de acuerdo con una segunda variante de realizacion de la invencion;

la figura 14b es una vista esquematica de un proceso de fabricacion de acuerdo con una tercera variante de realizacion;

la figura 15a es una vista esquematica de un proceso de fabricacion de acuerdo con una cuarta variante de realizacion de la invencion;

la figura 15b es una vista esquematica de un proceso de fabricacion de acuerdo con una quinta variante de realizacion;

la figura 16a es una vista en perspectiva del soporte para los filamentos del no tejido de la invencion;

la figura 16b es una vista en perspectiva de una variante del soporte para los filamentos del no tejido de la invencion;

la figura 17 es una vista esquematica de un proceso de fabricacion de acuerdo con una sexta variante de realizacion de la invencion;

la figura 18 es una vista esquematica de un proceso de fabricacion de acuerdo con una septima variante de realizacion de la invencion;

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- la figura 19 es una vista esquematica de un proceso de fabricacion de acuerdo con una octava variante de realizacion de la invencion;

- la figura 20 es una vista esquematica de un proceso de fabricacion de acuerdo con una novena variante de realizacion de la invencion;

- la figura 21 es una vista en perspectiva ampliada de uno particular de un rodillo de la calandra de acuerdo con la invencion;

- la figura 22 es una vista lateral de seccion ampliada segun la lmea XXI - XXI de la figura 21.

Descripcion detallada de la invencion

Como se ha indicado anteriormente, el alcance de la presente invencion es proporcionar una clase particular de no tejido disenado con el fin de mejorar las caractensticas de volumen y de blandura y, al tiempo, mejorar su cohesion.

La idea en la que se basa la invencion es por lo tanto modificar la estructura de un no tejido para conseguir los resultados deseados. Con este objetivo en mente, se ha propuesto modificar la estructura de los elementos basicos que componen la estructura del no tejido, es decir, los filamentos obtenidos por hilado directo.

Se han llevado a cabo varios experimentos para verificar si el cambiar la forma de los filamentos individuales comportana alguna ventaja. En particular, la seccion recta redondeada tfpica de los filamentos ha sido modificada.

Sorprendentemente, se ha encontrado que los filamentos que tienen una seccion recta lobulada producidos mediante hileras de hilado directo adecuadas y entrelazados con el fin de formar un no tejido de una sola o de multiples capas pueden proporcionar todos los efectos deseados de mejorar la blandura, el volumen y la resistencia.

En particular, los filamentos obtenidos por hilado directo de acuerdo con la presente invencion pueden ser proporcionados por medio de tecnologfas y aparatos de hilado directo convencionales en los que las correspondientes hileras se modifican para tener orificios con agujeros que presentan formas lobuladas.

Debe observarse que con el termino “filamentos lobulados” se pretende una seccion recta de unos filamentos obtenidos por hilado directo cuyo penmetro externo no es constante en su direccion, sino que cambia. En otras palabras, el penmetro externo de la seccion recta esta provisto de ranuras alternadas por salientes o lobulos.

Por ejemplo, tal como se representa en los dibujos, los salientes o lobulos pueden tener una forma redondeada (figuras 1 y 3) o forma angular (figura 2). Ademas, pueden ser simetricos o asimetricos.

Ademas, pueden reproducir substancialmente la forma de letras, tales como “T”, “Y”, “I”, “Z”, “E”, “S”, “C”, numeros como “3”, signos como “>” o sfmbolos como estrellas (figuras 2, 4 - 11).

La principal caractenstica que todas las secciones rectas particulares de los filamentos obtenidos por hilado directo debenan tener es permitir la definicion de espacios y, al mismo tiempo, permitir un tipo de conexion entre filamentos cuando son entrelazados para formar un velo de no tejido. En realidad, por un lado los salientes de un filamento pueden acoplarse aleatoriamente en las ranuras de otro filamento para crear una conexion y, por otro lado, el saliente puede crear aleatoriamente espacios entre nucleos de los filamentos.

De acuerdo con esto, cuando los filamentos son entrelazados, el velo de no tejido de una sola o de multiples capas muestra una mejor cohesion debido a los acoplamientos anteriores y, al mismo tiempo, un mayor volumen debido a los espacios anteriores que, en consecuencia, se corresponde con una mayor suavidad.

Debe asimismo observarse que los espacios asf creados pueden ser rellenados ventajosamente, por ejemplo con lociones, detergentes, cremas, dependiendo del uso particular que pretende el operador. De manera alternativa, los citados espacios pueden actuar como espacios absorbentes cuando el no tejido se utiliza para absorber mejor los lfquidos con respecto a los no tejidos conocidos.

Ademas, se ha observado sorprendentemente que si los filamentos obtenidos por hilado directo, lobulados, anteriores se utilizan en un metodo para la fabricacion de un no tejido obtenido por hilado directo, tal como se describe a continuacion, la blandura, el volumen y la cohesion pueden ser ademas implementados.

A la vista de lo anterior, con referencia a la figura 12, el primer objeto de la presente invencion es un metodo para la fabricacion de no tejido obtenido por hilado directo que comprende la etapa de:

a) extrusion de filamentos o microfilamentos de hilo continuo a traves de hileras para producir filamentos continuos obtenidos por hilado directo que tienen una seccion recta lobulada,

b) disposicion de al menos una capa (T1) de filamentos o microfilamentos lobulados obtenidos por hilado directo sobre un soporte S tridimensional adecuado, teniendo el citado soporte S una superficie con nervios en contacto con los citados filamentos o microfilamentos, y

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realizacion de una preconsolidacion de la citada capa T1 haciendo pasar la capa T1, soportada por el citado soporte S tridimensional, entre dos rodillos (2, 3), mirando uno de los rodillos (2, 3) a la capa Ti,

en el que los nervios de la citada superficie del citado soporte S tienen una altura de entre 0,3 y 5 mm, estando los citados nervios distribuidos para cubrir menos del 14% de la citada superficie, y

en el que el citado rodillo (3) que mira hacia la capa Ti esta provisto de una superficie exterior metalica y se somete a calentamiento.

Preferiblemente, la etapa c) tiene lugar por medio del citado medio de engrosamiento que comprende dos rodillos 2, 3, por ejemplo de una compactadora o gofradora, y un soporte S que tiene la citada superficie particular, en contacto con los citados filamentos, provista de los nervios descritos anteriormente.

Ademas, la altura de los nervios puede ser preferiblemente de 0,5 a 3, mas preferiblemente de 0,8 a 1 mm. La superficie de contacto de las cabeceras libres de los nervios puede ser preferiblemente de 0,70 a 0,20 mm2, mas preferiblemente aproximadamente 0,50 mm2 y la distribucion de los nervios puede ser preferiblemente tal que cubre del 10 al 5%, mas preferiblemente del 9 al 7% de la citada superficie.

El termino “filamentos continuos de hebra” quiere decir en esta memoria filamentos continuos substancialmente sin fin que consisten en uno o mas componentes de polfmero, bien sinteticos o naturales, opcionalmente separables en dos microfilamentos individuales continuos. Los filamentos de polfmero separables en microfilamentos son filamentos de polfmero lobulados de dos componentes separables.

La etapa c) de tratamiento para obtener un grosor mayor de la capa del no tejido puede llamarse, en otras palabras, “engrosamiento”, queriendo decir con ello una etapa de operacion que permite transformar los filamentos de un no tejido obtenido por hilado directo dispuestos sobre un soporte en forma de hoja delgada, en forma de hebra y no consolidados en una hoja no consolidada o poco consolidada (preconsolidacion) de apariencia algodonosa, gruesa y blanda.

Como se ha indicado anteriormente, sorprendentemente se ha encontrado que si la etapa de engrosamiento se lleva a cabo en una superficie con nervios, es decir gofrada, y sin embargo no suave, utilizando filamentos obtenidos por hilado directo lobulados la hoja resultante gana propiedades inesperadas de blandura, grosor y cohesion o resistencia que son considerablemente mejores en comparacion con cualquier otra hoja de no tejido del tipo obtenido por hilado directo o cardado producida sin la citada combinacion de metodo y filamentos.

Sobre la base de este resultado, se han proporcionado diferentes variantes de realizaciones de un no tejido del tipo obtenido por hilado directo, tanto de una sola capa como de multicapa.

Para la produccion de una sola capa (figura 12), las etapas de fabricacion generalmente comprenden alimentar la capa T1 del no tejido en forma de filamentos por medio de una hilera 1 (extrusor) acoplada a un ventilador A de succion convencional, una estacion de hidro-entrelazado 5, una estacion de secado 6 y una estacion de rebobinado 4 de la capa hidro-entrelazada en un rodillo.

Particularmente, la etapa b) de disponer una sola capa comprende, tal como se representa esquematicamente en la figura 12, extrudir la capa T1 del no tejido en forma de filamentos lobulados continuos por medio de una hilera 1 (extrusor) que tiene orificios adecuados para producir las secciones rectas lobuladas descritas anteriormente y disponer los citados filamentos sobre un soporte S adecuado por medio de un ventilador A de succion convencional.

La etapa c) de engrosamiento es llevada a cabo preferiblemente haciendo pasar la capa T1, soportada por el soporte S, entre dos rodillos 2 y 3 de una compactadora convencional o gofradora C.

Debe observarse que mediante el termino compactadora o gofradora se pretende indicar en esta memoria un dispositivo conocido per se, tal como el que se describe a continuacion, que solo tiene la funcion de cambiar la superficie de una hoja de no tejido para obtener una consolidacion ligera (preconsolidacion) y ademas, en el caso de la gofradora, tal como para formar dibujos, texto o dibujos en relieve. En otras palabras, la compactadora tendna una funcion de preconsolidacion, en realidad debil, mientras que la gofradora tendna una funcion de preconsolidacion y ornamental, aumentando con ello el grosor de la hoja. Por el contrario, la calandra convencional, aun estando provista de una estructura general similar, tiene la funcion basica de consolidar y ligar las fibras o filamentos que componen el no tejido aun minimizando o al menos manteniendo el grosor de la hoja que se esta disponiendo.

Preferiblemente, el rodillo 2 de la compactadora generalmente tiene una superficie de goma suave termoplastica para que la capa T1 sea presionada sobre el mismo, cuya capa esta soportada por el soporte S, por medio del rodillo 3. El rodillo 3 esta realizado normalmente de materiales metalicos lisos, Ademas, el rodillo 3 se calienta hasta la temperatura de fusion de los filamentos de polfmero. De acuerdo con esto, debido al uso de filamentos obtenidos por hilado directo lobulados, a la accion mecanica de los dos rodillos, al calentamiento de los filamentos y al soporte S tridimensional (alfombrilla interpuesta entre ambos rodillos) el engrosamiento de la capa T1 del no tejido o, en otras palabras, a un “efecto de dar volumen”, se obtiene un “efecto de fragilidad”. En el caso en el que se desee tambien una apariencia ornamental, puede utilizarse la gofradora, donde el soporte S tiene nervios y ranuras respectivas mas

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marcados, es dedr, la matriz ornamental, tal como para obtener el efecto ornamental deseado.

Por otro lado, el rodillo 3 en una calandra convencional esta grabado, es decir, tiene nervios en forma de puntos o guiones alternando de manera uniforme con ranuras. En particular, los nervios tienen una altura comprendida entre 0,4 y 0,6 mm, una cabecera libre con una superficie de contacto para los filamentos de 0,88 mm2 y una distribucion de manera que cubre del 19 al 23% de la superficie del rodillo. Debe observarse que la citada combinacion de caractensticas es responsable de una firme consolidacion de la hoja de no tejido.

Como se ha explicado ya anteriormente, estos nervios de la calandra actuan formando puntos de fusion. Ademas, en la calandra, la hoja del no tejido no esta soportada por ningun soporte. Por el contrario, en el dispositivo compactador o en la gofradora, no existen nervios o rodillos, o existen de manera que crean los efectos descritos anteriormente tfpicos de las gofradoras o las compactadoras convencionales. Por otro lado, se proporciona un soporte S que tiene una superficie tridimensional que proporciona un grosor y una suavidad considerables, y una apariencia algodonosa. Estos efectos mejoran ademas por medio del uso de los filamentos obtenidos por hilado directo, lobulados, descritos anteriormente.

Ademas, como se ha dicho ya el uso de filamentos lobulados mejora considerablemente la cohesion entre filamentos, de manera que todo el no tejido resulta mucho mas resistente al desgaste y no tiene efecto de pelado.

El soporte S puede ser un unico soporte continuo que se extiende por debajo de todas las estaciones de trabajo del no tejido y esta ventajosamente provisto de una superficie en contacto con los filamentos, que es proporcionada por nervios que se alternan con ranuras. Ejemplos no limitativos del citado soporte S pueden ser los representados en las figuras 16a y 16b, en las que la superficie de contacto con los citados filamentos tiene una seccion con pliegues o escalones de acuerdo con lo que se ha descrito en la solicitud de patente internacional PCT/IT2004/000220 a nombre del mismo solicitante. De manera alternativa, los nervios pueden ser puntos o guiones. Ademas, los citados nervios pueden ser de cualquier otro tipo convencional tal como una piramide truncada con base substancialmente cuadrada o un cono truncado con base oval o circular, siendo el ultimo la forma preferida.

De acuerdo con esto, como se ha descrito anteriormente, cuando los filamentos obtenidos por hilado directo se hacen pasar entre dos rodillos 2 y 3 mientras son soportados por un soporte S como el descrito anteriormente, la hoja resultante adquiere blandura, suavidad y grosor similar al algodon hidrofilo.

Ademas, el efecto descrito anteriormente puede crearse empleando filamentos obtenidos por hilado directo, continuos, lobulados, sobre una superficie de soporte que tiene nervios de substancialmente cualquier forma, cuyos filamentos pueden hacerse pasar entre los rodillos de una compactadora o una gofradora de acuerdo con los procedimientos convencionales junto, por ejemplo, con fibras cardadas. En cualquier caso, el soporte S debe ser suficientemente solido para soportar la presion de operacion de los rodillos 2 y 3 y para soportar la temperatura de fusion de la fibra.

Por lo tanto, el soporte S descrito anteriormente puede ser una cinta transportadora realizada de cualquier tipo de material plastico que se utiliza normalmente en el sector. Preferiblemente, el soporte S es una chapa metalica o una lamina de plastico resistente al calor, dura. Preferiblemente, el soporte S puede ademas consistir en una lamina punzonada a traves de la cual el aire puede ser aspirado para sujetar los filamentos adherentes en la citada lamina mientras se estan procesando.

Este soporte S puede ser alternativamente una cinta transportadora cerrada (no mostrada) limitada al nivel de los rodillos 2 y 3 de la compactadora o la gofradora C. Por ello, los filamentos pueden ser dispuestos sobre un soporte convencional que transporta los citados filamentos hacia la citada cinta transportadora con el fin de suministrar los filamentos a la misma y permitir que el tratamiento de engrosamiento pueda ser efectuado en las condiciones ventajosas descritas anteriormente.

Despues del paso de la hoja Ti del no tejido obtenida por hilado directo, continua, lobulada, soportada por el soporte S a traves de la compactadora C, la hoja Ti pasa por debajo de la maquina de hidro-entrelazado 5 para ser consolidada (etapa c) de acuerdo con metodos ampliamente establecidos. A continuacion, la hoja Ti es convencionalmente secada en la secadora 6 (figura 12).

Ademas, tal como se muestra en la figura 12, la hoja T1 del tejido puede ser enrollada alrededor de un rodillo de arrollamiento 4, tambien de tipo convencional.

Particularmente, el no tejido de una sola o de multiples capas puede ser del tipo hidro-entrelazado basado en filamentos continuos de dos componentes separables. Los filamentos del no tejido generalmente consisten solo en un componente; no obstante, para productos de cuidado personal pueden ser fabricados tambien en forma de dos componentes, mediante la extrusion conjunta de diferentes polfmeros de acuerdo con tecnologfas conocidas. Debe observarse que, en cualquier caso, los filamentos de dos componentes tienen que ser producidos para mantener un perfil lobulado incluso cuando son separados.

Ademas, los no tejidos compuestos de multiples capas pueden contener una o mas capas del no tejido, asociadas a una capa de fibras de celulosa: en tales casos, el compuesto final ventajosamente combina las propiedades

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mecanicas del no tejido con las propiedades absorbentes de las fibras de celulosa.

La tecnolog^a de filamentos de dos componentes se describe en la solicitud de patente PCT/IT2004/000220 a nombre del mismo solicitante e incorporada completamente en esta memoria por referencia.

Produccion de filamentos de poKmero, sinteticos, separables

Para la produccion de una sola capa, se hace referencia a lo que se ilustra en la figura 12, donde la diferencia del metodo descrito anteriormente es que la hilera 1 empleada es en esta memoria un dispositivo, conocido per se, que es capaz de fabricar filamentos de polfmero, separables en microfilamentos lobulados.

Para los detalles de cada etapa, debe hacerse referencia a la descripcion que sigue, con referencia a las figuras 13, 14 y 15 en la cual las etapas con nombres similares son identicas a las esbozadas anteriormente.

El metodo para la fabricacion de un no tejido, de acuerdo con esta primera variante de realizacion de la invencion, comprende las etapas de fabricacion a) a c) tal como se han descrito anteriormente, en las cuales los filamentos dispuestos en la etapa b) comprenden filamentos de polfmero, lobulados, de dos componentes separables que se separan en microfilamentos lobulados de un solo componente por entrelazado entre sf durante la etapa de consolidacion mediante hidro-entrelazado.

De acuerdo con una variante de realizacion de la invencion, tal como se ilustra en la figura 13, el metodo proporciona otra etapa de disponer al menos una capa de fibras T3 de material absorbente sobre la citada al menos una capa T1, a continuacion de la etapa de engrosamiento c), por lo tanto la etapa de hidro-entrelazado tiene lugar con el fin de obtener un no tejido en el cual los filamentos de polfmero de dos componentes separados en microfilamentos de un solo componente se entrelazan entre sf y con las fibras del material absorbente.

Generalmente, el citado metodo proporciona la alimentacion de la primera capa T1 del no tejido a traves de una hilera 7 adecuada, una o mas estaciones 8 para disponer la pulpa de celulosa 80, hidro-entrelazado 10, secado 11 y enrollado sobre un rodillo 12.

Por otro lado, la fabricacion de un compuesto de tres capas de acuerdo con la invencion (figura 14a, en la que los mismos numeros de referencia que los de la figura 13 designan equipos o estaciones de operacion similares) generalmente proporciona alimentar la primera capa T1 del no tejido a traves de una hilera 7 adecuada de acuerdo con la descripcion anterior, una o mas estaciones 8 para disponer la pulpa de celulosa 80, disponer una segunda capa T2 del no tejido similar a la capa T1 del no tejido a traves de una hilera 9 adecuada, hidro-entrelazado 10, secado 11 y enrollado sobre un rodillo 12.

En referencia a un producto de multiples capas, es ampliamente conocido el que los filamentos lobulados, de dos componentes, separables pueden fabricarse por extrusion mediante hileras de materiales polfmeros para formar filamentos continuos. Estos filamentos, a la salida de las hileras, son golpeados por un chorro de aire comprimido que provoca el alargamiento y la carga electrostatica de los mismos para provocar una repulsion mutua que hace que caigan al azar sobre una cinta transportadora.

Con referencia a la figura 14a, se describira ahora un metodo para la produccion de telas no tejidas de multiples capas que comprende capas exteriores hechas de filamentos separables de acuerdo con la tecnologfa descrita anteriormente. En cualquier caso, el metodo que nos ocupa comprende las siguientes etapas:

a) extrudir filamentos o microfilamentos continuos a traves de hileras para producir filamentos continuos obtenidos por hilado directo que tienen una seccion recta lobulada,

b) disponer al menos una capa T1 de filamentos de polfmero, lobulados, de dos componentes, separables, continuos, sobre un soporte S adecuado;

c) tratamiento de la citada capa T1 para obtener un aumento del grosor de la misma como se ha descrito anteriormente;

d) disponer sobre la citada al menos una primera capa T1 al menos una capa T3 de fibras 80 de material absorbente;

e) disponer al menos una segunda capa T2 de filamentos de polfmero, lobulados, de dos componentes, separables, sobre la citada al menos una capa de fibras T3 de material absorbente;

f) tratamiento de la citada capa T2 para obtener un aumento en el grosor de la misma como se ha descrito anteriormente;

g) consolidar las citadas capas T1, T2 y T3 mediante hidro-entrelazado.

Preferiblemente, la etapa c) y la etapa f) tienen lugar mediante la citada capa T1 y las citadas capas T1, T2 y T3, haciendolas pasar entre dos rodillos, respectivamente, sobre un soporte que tiene una superficie de contacto con los

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citados filamentos que esta provista de nervios que alternan con ranuras, tal como se ha especificado anteriormente.

Como se ha indicado anteriormente, el hidro-entrelazado de las capas de filamentos dispuestas tiene lugar para obtener un no tejido de multiples capas en el que los filamentos de polfmero, lobulados, de dos componentes, son separados en microfilamentos de un solo componente que se entrelazan entre sf y con las fibras del material absorbente.

Particularmente, los filamentos lobulados, sinteticos, de dos componentes, separables, pueden formarse mediante extrusion de polfmeros individuales en estado fundido en forma de hebras 70, 90 que salen de los orificios, de dimensiones capilares, de una hilera 7, 9 y ligandolos por debajo de la hilera. Los polfmeros en estado fundido se ligan en una unica fibra combinada mediante extrusion de las hebras de polfmero individuales en direcciones tales que provocan el contacto de las mismas y la adhesion de las mismas, tal como se describe en la patente de US 6.627.025 incorporada en esta memoria por referencia. Un ventilador A de succion situado por debajo de la hilera tiene la funcion de succionar y transportar las hebras individuales de polfmero extrudido para favorecer la consolidacion de las mismas en un unico filamento.

El filamento sintetico esta compuesto por dos hebras de un solo polfmero (dos componentes), sean homopolfmeros, copolfmeros o mezclas de los mismos. Los polfmeros pueden ser seleccionados de poliesteres, poliamidas, poliolefinas, polipropileno, polietileno, tereftalato de polipropileno, tereftalato de polibutileno.

Preferiblemente, tales polfmeros pueden ser seleccionados de manera que en los filamentos adyacentes los polfmeros no pueden mezclarse o, en cualquier caso, tienen poca afinidad para favorecer la posterior separacion de los mismos. De manera alternativa, los polfmeros pueden ser adicionados con lubricantes que impiden la adhesion de los mismos. Ademas, puesto que la porcion de fibra axial, longitudinal normalmente tiene una mayor fuerza de cohesion que la porcion periferica, puede resultar ventajoso hacer girar sobre sf mismos los filamentos de dos componentes para dejar un agujero axial o en cualquier caso una porcion axial aligerada.

Como se muestra en la figura 14a, una vez que la capa de filamentos de polfmero, lobulados, de dos componentes, separables, ha sido dispuesta a traves de la hilera 7 especial sobre una cinta transportadora S con el fin de crear una primera capa Ti de material obtenido por hilado directo, se dispone una capa de material absorbente T3 tal como pulpa de celulosa sobre la citada capa del no tejido.

A continuacion, una segunda capa T2 del no tejido substancialmente identica a la preparada previamente se dispone sobre la capa de pulpa de celulosa T3, tal como se ilustra en la figura 14a en la estacion identificada con numero de referencia 9.

En este momento, las fibras son sometidas a hidro-entrelazado en la estacion de hidro-entrelazado 10. Este tratamiento, ampliamente conocido per se, ventajosamente permite separar los filamentos de polfmero que componen las capas exteriores del no tejido, no tejidas, en microfilamentos y entrelazarlos entre sf y con las fibras de pulpa de celulosa.

Preferiblemente, el hidro-entrelazado se realiza no solo en el lado Si del soporte S sobre el cual se disponen los filamentos, sino tambien en el lado S2, opuesto al lado Si, a traves de agujeros pasantes especiales (no mostrados en las figuras) y equipos adecuados situados en el citado lado S2 (no mostrado).

Las figuras 12 a 14 representan asimismo esquematicamente un dispositivo de filtrado 20 convencional para el agua que se origina de las maquinas de hidro-entrelazado situadas tras la etapa de disposicion de la pulpa de celulosa. El citado dispositivo tiene la funcion de recuperar el agua de la maquina de hidro-entrelazado y filtrarla de cualquier fibra de pulpa de celulosa, filtrando ademas los componentes qmmicos que estan contenidos en las fibras, y puede ser liberada en el curso del hidro-entrelazado.

De acuerdo con otra variante de realizacion de la invencion, la figura 14b ilustra un soporte S', identico al descrito anteriormente, en el cual se dispone la segunda capa T2 de filamentos de no tejido. Como se vera, el citado S' esta en un nivel diferente del soporte A en el cual esta dispuesta la primera capa T1. Por ello, la segunda capa T2 puede ser sometida separadamente a engrosamiento (gofrado). El engrosamiento unicamente de la capa T2 resulta ventajoso por que pueden obtenerse dos capas substancialmente uniformes.

A continuacion del tratamiento de engrosamiento, la capa T2 es transportada y dispuesta sobre la capa de fibras de material absorbente T3, mediante el soporte S' o mediante una cinta transportadora convencional, tal como se ha descrito anteriormente, y las tres capas son sometidas juntas a hidro-entrelazado.

La etapa de secado en la secadora 11 y el arrollamiento final en el rodillo 12 tiene lugar como se ha descrito anteriormente.

Otra ventaja tambien en relacion con la tecnologfa que emplea filamentos de polfmero, separables, se basa en el hecho de que se obtiene una mayor densidad de microfilamentos individuales por cada filamento. En otras palabras el filamento se divide en varios componentes de la misma dimension inicial, es decir, los microfilamentos que se obtienen son al menos 10 veces mas finos, preferiblemente hasta 100 veces mas finos.

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Independientemente del tipo de filamento obtenido por hilado directo o separable, tradicional, utilizado en el caso de que se desee preentrelazar el no tejido antes de consolidarlo en forma de un componente de multiples capas (figuras 15a y 15b), las etapas son como sigue: disponer la primera capa T1 por medio de la hilera 13 o de una maquina de cardado, hidro-entrelazado mediante el equipo 14, secado mediante el equipo 15, disposicion de la pulpa de celulosa T3 mediante el equipo 16, disposicion de la segunda capa T2 mediante la hilera 17 o la maquina de cardado, hidro-entrelazado con la maquina de hidro-entrelazado 18, secado mediante el equipo 19 y arrollamiento sobre el rodillo 21.

El metodo y la planta de fabricacion pueden asimismo proporcionar una etapa o estacion de desague 22 asociada a la etapa o estacion de secado. La ventaja de una etapa de pre-hidro-entrelazado es que permite crear una primera capa de filamentos de dos componentes, de polfmero, lobulados, obtenidos por hilado directo, gracias a la mayor densidad de entrelazado de los microfilamentos de los citados filamentos, favorece la disposicion de los filamentos de material absorbente y evita la perdida parcial de los mismos a traves de los espacios demasiado anchos, que se producen mediante las tecnologfas de la tecnica anterior.

Como se ha mencionado previamente, la etapa de disponer las fibras de material absorbente se realiza preferiblemente con fibras de pulpa de celulosa que tienen una longitud que puede variar de 0, es decir, polvo de celulosa, a 2,5 mm, preferiblemente de 1 a 2 mm.

Ademas, el proceso de acuerdo con la invencion puede proporcionare una etapa de secado tras la etapa de hidro- entrelazado y, preferiblemente tambien tras la etapa de hidro-entrelazado.

Otra etapa puede consistir en la eliminacion del agua contenida en las fibras por medio de una etapa de desague. Particularmente, la citada etapa consiste en disponer un condensador 22 bajo el soporte S y, por ejemplo, en la secadora 15 a la cual esta normalmente conectado el ventilador de succion totalmente convencional (no mostrado). El aire succionado a traves de los agujeros realizados en el citado soporte es transportado hacia el citado condensador, en el que libera el agua contenida en el mismo. Un equipo de este tipo se describe por ejemplo en la solicitud de patente PCT/IT2004/000127 del mismo solicitante.

El metodo puede asimismo comprender una etapa de gofrado para fabricar productos con dibujos del no tejido de multiples capas. Particularmente, el gofrado puede consistir en un tratamiento de calandrado realizado calentando el no tejido y haciendolo pasar bajo presion entre un par de rodillos grabados, de acuerdo con tecnicas convencionales, o mediante otra etapa en una maquina de hidro-entrelazado. Debe observarse que el termino “etapa de gofrado” no se refiere a una consolidacion del no tejido como ocurre de acuerdo con la tecnica anterior mencionada previamente, sino que simplemente permite hacer textos y/o dibujos tridimensionales para personalizar o decorar el no tejido mediante una calandra de “termoestampacion” o de “hidroestampacion”, en este caso durante el proceso de hidro-entrelazado.

Preferiblemente, el proceso comprende succionar el aire a temperatura ambiente a traves de los agujeros pasantes mencionados anteriormente (no mostrados en los dibujos) realizados en el soporte S para las fibras. De esta manera, los filamentos de polfmero, lobulados, separables, dispuestos en estado fundido, son enfriados y curados.

Aun mas preferiblemente, el citado metodo puede comprender una o mas de las siguientes etapas finales, conocidas per se, para aumentar o anadir caractensticas adicionales al producto final: coloreado o acabado de naturaleza qmmica como el tratamiento de anti-frisado y el tratamiento hidrofilo, el tratamiento antiestatico, mejora de las propiedades frente a la llama, tratamientos substancialmente mecanicos tales como el napado, el sanforizado, el emerizado.

Ademas, el no tejido puede ser sometido a otro proceso de impresion en colores utilizando el equipo descrito en la solicitud de patente PCT/IT2004/000127 a nombre del mismo solicitante. En este caso, una lamina de no tejido al final del proceso descrito anteriormente puede ser impresa directamente en la lmea siguiendo las etapas de:

- proporcionar equipo para la impresion de un no tejido que comprende un soporte movil para el transporte del citado no tejido y al menos un organo de impresion movil;

- alimentacion de la citada lamina de no tejido en el citado equipo;

- realizacion de la impresion sobre el citado no tejido bajo los comandos y el control de una unidad de

comandos y de control, en la cual la citada unidad de comandos y de control esta operativamente

conectada con el citado soporte y con al menos un organo de impresion para detectar las senales electricas

que se originan en el citado soporte y en el al menos un organo de impresion, transformar las citadas senales en valores numericos representativos del estado de su velocidad angular y del movimiento torsional, comparar los citados valores numericos con relaciones preestablecidas de valores numericos y enviar senales al citado soporte y al al menos un organo de impresion, para corregir cualquier variacion de los citados valores que se encuentren fuera de las citadas relaciones.

Finalmente, el proceso de acuerdo con la presente invencion puede comprender una etapa de arrollado del no tejido sobre un rodillo 21.

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El metodo de la presente invencion permite obtener varios tipos de producto:

A. telas de una sola capa con peso basico de entre 8 y 50 g/m2 El metodo de fabricacion es tal como se ilustra en la figura 12. El filamento utilizado puede ser un filamento lobulado, de dos componentes, sintetico, separable con una maquina de hidro-entrelazado o una fibra obtenida por hilado directo, lobulada, normal.

B telas de multiples capas con hidro-entrelazado de una sola capa o hidro-entrelazado de tres capas con o

sin pre-hidro-entrelazado. Por ejemplo, el producto puede ser de tres capas, una de las cuales es una capa central de pulpa de celulosa, y las capas exteriores pueden ser de diferentes combinaciones de las tecnologfas ilustradas anteriormente (20 a 200 g/m2).

En cualquier caso, independientemente del tipo de no tejido de una sola capa o de multiples capas, las caractensticas tactiles y visuales de la hoja individual que lo forma y diferencia de cualquier otra hoja comprenden, pesos iguales, un grosor de 3 a 5 veces mayor, blandura y suavidad similares al algodon y una apariencia algodonosa, es decir, similar a una borra suave y delicada, asf como un grado de resistencia al desgaste que va de 1,5 a 2 veces mayor.

Particularmente, y a modo de ejemplo no limitativo, las fibras de ejemplo obtenibles de acuerdo con el metodo de la invencion se describen a continuacion.

Filamentos sinteticos de polfmero, obtenidos por hilado directo de dos componentes, separables

Preferiblemente, los filamentos de polfmero, lobulados, de dos componentes, separables, estan compuestos de microfilamentos de polfmero tales como los descritos anteriormente con referencia al metodo de fabricacion. Los microfilamentos pueden tener un diametro de entre 0,5 dTex y 0,9 dTex, y los correspondientes filamentos pueden variar de acuerdo con el numero de microfilamentos que lo componen, pero generalmente son de dimensiones de entre 1,7 dTex y 2,2 dTex.

Por lo que respecta a un no tejido de tres capas que tiene una capa interior de fibras de pulpa de celulosa y dos capas exteriores de filamentos de polfmero consistentes en dos componentes de polfmero, lobulados, separables, tales como el polipropileno / polietileno, en el que el 50% es pulpa de tipo plumon y el 50% es obtenido por hilado directo, los tests analtticos han mostrado las siguientes caractensticas ffsicas:

- el peso en gramos por metro cuadrado vana de 20 a 200, preferiblemente de 30 a 50;

- la resistencia a la traccion en la direccion de la maquina expresada en Newton por 5 cm (N/5cm) vana entre

70 y 150, preferiblemente entre 80 y 120, mientras que en la direccion transversal entre 30 y 75, esta preferiblemente entre 35 y 65 para un producto de 45 - 50 g/m2: 50% de borra y 50% de 2 capas de filamentos continuos;

- el alargamiento, calculado como porcentaje de la longitud en estado relajado, fue de 35% a 85% en la direccion de la maquina (MD - Machine Direction, en ingles), preferiblemente entre 45% y 75%, mientras que fue de 70% a 130% en la direccion transversal (CD - Crossed Direction, en ingles), preferiblemente entre 80% y 110%;

- el contenido final de la fibra de pulpa de celulosa fue de entre 30% y 75% del peso total del no tejido; y

- la potencia de absorcion calculada como porcentaje del peso total en relacion con el peso del no tejido seco

fue de entre 600% y 800% (de acuerdo con el porcentaje de pulpa en el producto final).

Se describe a continuacion un ejemplo no limitativo de una realizacion del proceso de acuerdo con la presente invencion.

Ejemplo

El material polfmero polipropileno isotactico ha sido empleado para realizar este ejemplo, con una velocidad de flujo fundido de 40 g/10min, tal como establece el estandar ASTM D-1238, en forma de “chips”. El polfmero ha sido cargado en un extrusor conectado a una hilera que tiene una presion operativa de aproximadamente 9646 kPa. La hilera consiste en capilares que tienen un diametro de 0,038 cm y una longitud de ranura de 0,152 cm. El polipropileno isotactico fundido pasa a traves de las hileras a una velocidad de 0,6 g/min/agujero y es extrudido a una temperatura de 227°C. El polfmero es dispuesto al azar sobre un soporte perforado que tiene una superficie de recogida de fibras provista de nervios de forma troncoconica de 0,9 mm de altura y que se alternan con ranuras especulares, una superficie de presion de cabecera de 0,5 mm2 y una superficie de presion total sobre el no tejido de 9 - 7%. A continuacion, el soporte se hace avanzar hasta que alcanza a dos rodillos junto con la hoja de fibra de polfmero no consolidada transportada sobre ellos. La presion aplicada por la gofradora, que normalmente va de 10 a 100 N/mm, es aproximadamente 45 N/mm, mientras que la temperatura de operacion, que normalmente va de 80 a 200°C, es 140°C, la rotacion y la velocidad de arrastre de la hoja, que vana entre 20 y 600 m/min, es 300 m/min. A la salida de la calandra, la hoja consolidada tiene una apariencia algodonosa, es blanda, tiene un peso en gramos que vana entre 8 y 20 g/m2 y es mas de cinco veces mas gruesa que un no tejido obtenido por hilado directo del mismo

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peso en gramos, que es habitualmente no mas de 0,18 mm de grosor, y tiene una cohesion 1,5 veces mayor. Ahora, la hoja continua es arrollada sobre un rodillo para ser transportada a continuacion a una lmea de fabricacion posterior o, en el caso de una operacion en lmea, a la estacion de hidro-entrelazado, para ser sometida a las condiciones normales de tratamiento. Debe observarse, no obstante, que el producto final no muestra modificaciones substanciales de las caractensticas tactiles, del grosor y funcionales, tales como las descritas anteriormente.

Debe observarse, por lo que se ha indicado anteriormente, que la presente solicitud de patente proporciona un metodo para la fabricacion de un no tejido particularmente blando, suave, grueso y resistente, asf como un no tejido obtenible mediante el citado metodo.

Ademas, las personas no expertas en la materia pueden realizar varias modificaciones tanto en el metodo como en el no tejido, encontrandose todas dentro del alcance de proteccion de las reivindicaciones adjuntas en esta memoria.

En referencia a la figura 17 en la que los mismos numeros de referencia que los numeros de referencia de la figura 14a designan las mismas estaciones de trabajo, se representa esquematicamente una lmea de fabricacion o un metodo para la fabricacion de un no tejido mezclado, obtenido por hilado directo, lobulado, de fibras cardadas / pulpa de celulosa.

En comparacion con el metodo descrito en la figura 14a, este metodo es diferente por que la primera hilera 7 para disponer la primera capa T1 del no tejido es remplazada por una maquina de cardado 23 convencional.

Debe observarse que, tambien en este caso, todas las variantes explicadas anteriormente son validas, es decir, las capas de no tejido pueden ser hidro-entrelazadas previamente, la segunda capa T2 del no tejido puede ser dispuesta y hecha pasar a traves de la compactadora o de la gofradora en un nivel diferente a cualquier disposicion previa de fibras, y pueden proporcionarse las operaciones de mecanizado suplementarias mencionadas anteriormente, tales como moldeo y decoracion (termo-estampacion).

Ademas, en el no tejido de multiples capas mezcladas, la primera capa dispuesta, tal como la ilustrada en la figura 17, o la segunda capa dispuesta, puede ser la capa cardada.

Ademas, en la figura 18 se ilustra un metodo de fabricacion en el cual un rodillo 24 de filamentos lobulados, obtenidos por hilado directo, tratados solo mediante una compactadora o una gofradora, tal como se ha explicado anteriormente, es sometido a mecanizado en una lmea diferente, de acuerdo con lo que se ha explicado ya anteriormente. Particularmente, la hoja T del no tejido es desenrollada del rodillo 24 y sometida por ejemplo a hidro- entrelazado mediante el equipo 5, de manera similar a lo que se ha descrito anteriormente, y despues es secada y finalmente enrollada de nuevo sobre el rodillo 4'.

De manera similar a lo que se ha ilustrado en las figuras 13 y 14a, las figuras 19 y 20 representan metodos identicos, en los que, de nuevo, un rodillo 24 de filamentos lobulados obtenidos por hilado directo, remplaza a las hileras y a las maquinas de cardado para disponer las citadas fibras, respectivamente; la otra operacion de mecanizado permanece sin cambios. En los dos ultimos casos, las variantes de realizacion descritas anteriormente pueden ser adoptadas tambien, tal como emplear dos rodillos que transportan el mismo tejido del tipo de fibras obtenidas por hilado directo / obtenidas por hilado directo, obtenidas por hilado directo / de grapa tratadas por la compactadora o la gofradora.

Con referencia a la figura 21, otra realizacion de la invencion consiste en llevar a cabo el metodo descrito anteriormente, en el que, en particular, la citada al menos una superficie es la superficie de uno de los rodillos de la compactadora o de la gofradora. La existencia de nervios en la superficie en uno de los citados rodillos permite evitar el soporte S descrito anteriormente sin alterar el resultado que se va a obtener, es decir, aumentando el grosor y la blandura de la capa del no tejido para que tenga un aspecto algodonoso.

En detalle, la compactadora C comprende dos rodillos (en la figura 21 solo se representa uno) similar a los rodillos de una compactadora o gofradora convencional, en el que la superficie 200 de un rodillo 201 esta provista de nervios 202 que tienen una altura comprendida entre 0,3 y 5 mm, una cabecera libre con una superficie de contacto para las fibras o microfilamentos que tiene una extension de menos de 0,80 mm2, estando los citados nervios distribuidos para que cubran menos del 14% de la citada al menos una superficie. Los nervios pueden ser del mismo tipo que se ha descrito anteriormente con referencia a los nervios del soporte S y debe considerarse tambien el mismo rango preferido incluido en esta memoria.

En particular, los citados nervios 202 pueden tener una forma preferida substancialmente en forma de tronco de cono con una mayor base circular unida a la superficie 201, como puede verse mejor en la figura 22.

Ademas de las reivindicaciones adjuntas, la presente invencion incluye las siguientes realizaciones, que pueden ser utilizadas y combinadas, cuando proceda, con cualquiera de las reivindicaciones adjuntas y/o con cualquier otra realizacion.

Realizacion 1: Los nervios del soporte S tridimensional tienen una altura de entre 0,8 y 1 mm, y cada nervio tiene

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una cabecera libre con una superficie de contacto, teniendo la citada superficie de contacto de las cabeceras libres entre 0,70 y 0,20 mm2, preferiblemente aproximadamente 0,50 mm2, y cubriendo una distribucion de los citados nervios del 10 al 5% de la citada superficie, preferiblemente de 7 a 9% de la misma.

Realizacion 2: El soporte (S) tridimensional comprende nervios (202) que tienen la forma de una piramide truncada con base substancialmente cuadrada o de tronco de cono con base oval o circular.

Realizacion 3: El soporte (S) tridimensional es una cinta transportadora o una cinta realizada de un material plastico resistente al calor, duro, o una chapa metalica.

Realizacion 4: El soporte (S) tridimensional esta perforado para permitir que el aire sea succionado a traves del espesor del mismo.

Realizacion 5: El rodillo (2) de la compactadora o la gofradora esta provisto de una superficie exterior de goma suave, termoplastica, y el rodillo (3) que mira hacia la capa Ti esta sometido a calentamiento a la temperatura de fusion de los citados filamentos o microfilamentos.

Realizacion 6: La disposicion de los filamentos continuos sobre el soporte S tiene lugar por medio de un ventilador (A) de succion.

Realizacion 7: Los filamentos lobulados dispuestos para formar la capa Ti estan hechos de materiales tales como PES, PP, PLA, viscosa, lyocell, tencel.

Realizacion 8: Los polfmeros utilizados para formar filamentos lobulados, de dos componentes, separables, estan seleccionados entre poliesteres, poliamidas, poliolefinas, poliuretano, poliester modificado con aditivos, polipropileno, polietileno, tereftalato de polipropileno y tereftalato de polibutileno.

Realizacion 9: Tras la etapa de hidro-entrelazado se proporciona una etapa de secado.

Realizacion 10: Despues de la citada etapa de secado se proporciona una etapa de enrollado del no tejido sobre un rodillo.

Realizacion 11: Tras la etapa de pre-hidro-entrelazado se proporciona una etapa de secado.

Realizacion 12: De manera simultanea o a continuacion de la citada etapa de secado, se proporciona una etapa de desague.

Realizacion 13: Antes de la etapa de enrollado, se proporciona una etapa de gofrado.

Realizacion 14: El gofrado se lleva a cabo mediante calandrado o hidro-entrelazado.

Realizacion 15: Se succiona aire a una temperatura igual o menor que la temperatura ambiente a traves de los filamentos de polfmero para refrigerarlos y endurecerlos.

Realizacion 16: Se proporciona una etapa de impresion en colores del no tejido.

Realizacion 17: Los filamentos separados son humidificados antes de ser hidro-entrelazados.

Realizacion 18: El soporte (S) tridimensional tiene una superficie que comprende secciones con un perfil substancialmente perpendicular al flujo de disposicion vertical de los filamentos alternando con secciones con un perfil inclinado 10° - 50° con respecto al citado flujo vertical.

La realizacion 19 explica un metodo para la fabricacion de un no tejido obtenido por hilado directo, lobulado, de una sola capa o de dos capas, que comprende las etapas de:

i) proporcionar al menos una capa (T1, T2) del no tejido obtenida por hilado directo, lobulada, que ha sido sometida a un tratamiento de hinchado haciendo pasar la capa T1 a traves de un medio de engrosamiento que comprende dos rodillos (2, 3) y menos una superficie provista de nervios que tienen una altura comprendida entre 0,3 y 5 mm, una cabecera libre con una superficie de contacto para los filamentos o microfilamentos que tiene una extension de menos de 0,80 mm2, estando los citados nervios distribuidos para cubrir menos del 14% de la citada al menos una superficie;

ii) consolidar la citada capa mediante hidro-entrelazado.

En la realizacion 20 la etapa i) anterior comprende proporcionar al menos una capa de fibras (T3) de material absorbente.

En la realizacion 21 la etapa i) anterior comprende ademas proporcionar al menos una segunda capa (T2) de no tejido obtenida por hilado directo, lobulada, o no tejido cardado de fibras de grapa, que ha sido sometida a un tratamiento de hinchado.

Claims (15)

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   1. Un metodo para la fabricacion de un no tejido obtenido por hilado directo u obtenido por hilado directo / cardado, que comprende las siguientes etapas secuenciales:

   a) extrudir filamentos o microfilamentos continuos de hebra a traves de hileras para producir filamentos continuos, obtenidos por hilado directo, que tienen una seccion recta lobulada,

   b) disponer al menos una capa (Ti) de filamentos o microfilamentos lobulados, obtenidos por hilado directo, sobre un soporte S tridimensional adecuado, teniendo el citado soporte S una superficie con nervios en contacto con los citados filamentos o microfilamento, y

   c) efectuar una preconsolidacion de la citada capa Ti haciendo pasar la capa Ti, soportada por el citado soporte (S) tridimensional, entre dos rodillos (2, 3), mirando uno de los rodillos (3) hacia la capa Ti, donde los nervios de la citada superficie del citado soporte S tienen una altura de entre 0,3 y 5 mm, estando los citados nervios distribuidos para cubrir menos del 14% de la citada superficie, y

   en el que el citado rodillo (3) que mira hacia la capa T1 esta provisto de una superficie exterior metalica y es sometido a calentamiento.
2. 2. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que el citado soporte (S) tiene pliegues seccionales, escalones, puntos o guiones o secciones similares adecuados para proporcionar tridimensionalidad a los filamentos o microfilamentos.
3. 3. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 1 o 2, en el que la etapa b) comprende preparar al menos una capa (T1) de filamentos de polfmero, lobulados, de dos componentes, que son separables en microfilamentos y entrelazados entre si mediante hidro-entrelazado, y disposicion de la citada capa en el citado soporte (S).
4. 4. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, que comprende ademas una etapa de disponer al menos una capa (T3) de fibras de material absorbente sobre la citada capa del no tejido (T1) a continuacion de la citada etapa c).
5. 5. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 4, que comprende ademas una etapa de disponer al menos otra capa (T2) de filamentos o microfilamentos lobulados, obtenidos por hilado directo, o de fibras de grapa cardadas en la citada al menos una capa (T3) de fibras de material absorbente.
6. 6. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 5, que comprende ademas, a continuacion de la citada etapa de disposicion de la citada al menos una capa (T2) adicional, una etapa de tratamiento de la citada al menos una capa (T2) adicional para obtener un aumento en el grosor de la misma, estando la citada etapa realizada por medio del citado medio de engrosamiento que comprende dos rodillos (2, 3), y un soporte (S) que tiene la superficie con nervios en contacto con los citados filamentos.
7. 7. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 6, en el que la citada etapa b) es realizada mediante extrusion separada de al menos dos componentes de polfmero de una hilera (1, 7, 9, 13, 17) adecuada por debajo de la cual los citados dos componentes de polfmero se unen de tal manera que forman un solo filamento, lobulado, de dos componentes, separable.
8. 8. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 4 a 7, en el que la citada disposicion de material absorbente es llevada a cabo con fibras de pulpa de celulosa.
9. 9. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende ademas, tras la etapa c), una etapa de consolidacion de la citada capa (T1) y/o la citada capa (T2) por medio de un tratamiento para obtener un aumento del grosor de la misma.
10. 10. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 9, en el que la citada etapa de consolidacion tiene lugar mediante hidro-entrelazado.
11. 11. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, que comprende ademas una etapa de hidro- entrelazado tras la citada etapa de preparacion de al menos una capa (T1) de filamentos.
12. 12. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 11, en el que la citada al menos una segunda capa (T2) del no tejido esta dispuesta sobre un soporte (S') que es identico al citado soporte (S) pero colocada en un nivel diferente.
13. 13. Un no tejido de una sola capa o de multiples capas, obtenidas por hilado directo, u obtenidas por hilado directo - cardado producidas de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 - 12, que comprende:

    a) filamentos o microfilamentos de hebra, continuos, de filamentos continuos obtenidos por hilado directo que tienen una seccion recta lobulada,

    b) al menos una capa (T1) de filamentos o microfilamentos lobulados, obtenidos por hilado directo, formada sobre un soporte S tridimensional adecuado, teniendo el citado soporte S una superficie con nervios para contactar con los citados filamentos o microfilamentos, y

    c) siendo la citada capa Ti preconsolidada haciendola pasar, soportada por el citado soporte S tridimensional, entre dos rodillos (2, 3), mirando uno de los rodillos (3) hacia la cara Ti, mirando el rodillo (3) hacia la capa que se esta calentando,

    en el que la capa Ti esta preconsolidada con la superficie del citado soporte S mediante nervios que tienen una altura de entre 0,3 y 5 mm, estando los citados nervios distribuidos para cubrir menos el 14% de la citada superficie.
14. 14. El no tejido de acuerdo con la reivindicacion 13, que comprende al menos una capa (Ti, T2) que tiene un grosor que va de 0,54 mm a 0,9 mm, una apariencia algodonosa y blanda y suave al tacto.
15. 15. El no tejido de acuerdo con la reivindicacion 13, en el que la citada al menos una capa (T1, T2) es una capa obtenida por hilado directo, lobulada.