ES2559272T3 - Proceso mejorado para desasfaltar residuos por reciclado reactivo de material de alto punto de ebullición - Google Patents

Abstract

Proceso para desasfaltar una materia prima de alimentación que contiene asfalto en una unidad de proceso de desasfaltar compuesta de: (i) una zona de calentamiento (4), en la que son recibidos depósitos carbonosos que contienen sólidos desde una zona de disociación (3) y son calentados en la presencia de un gas de calentamiento, que puede contener oxígeno para fines de combustión parcial; (ii) una zona de reacción (1) de tiempo de residencia corto en vapor que contiene un lecho móvil horizontal de sólidos calientes agitados reciclados desde la zona de calentamiento y alimentados, cuya zona de reacción es accionada a una temperatura desde aproximadamente 450ºC hasta aproximadamente 700ºC, y en condiciones tales que el tiempo de residencia de los sólidos y el tiempo de residencia en vapor son controlados de manera independiente, cuyo tiempo de residencia en vapor es menor que aproximadamente 5 segundos, y cuyo tiempo de residencia de los sólidos es desde 5 hasta 60 segundos; y (iii) una zona de disociación (3) a través de la cual sólidos que tienen depósitos carbonosos sobre ellos son pasados desde la zona de reacción y en la que hidrocarburo adicional de bajo punto de ebullición y volátiles son recuperados con un gas de disociación; cuyo proceso comprende: (a) alimentar la materia prima de alimentación que contiene asfalto hasta la zona de reacción (1) de tiempo de residencia corto en vapor, en la que contacta con los sólidos calientes fluidizados y/o agitados, dando como resultado de esta manera componentes altos de Carbono de Conradson y los componentes que contienen metal que son depositados sobre dichos sólidos calientes, y una fracción vaporizada; (b) separar la fracción vaporizada de los sólidos; y (c) pasar los sólidos hasta dicha zona de disociación (3) donde son puestos en contacto con un gas de disociación, retirando de esta manera los componentes volátiles desde ellos; (d) pasar los sólidos disociados hasta una zona de calentamiento (4), donde son calentados hasta una temperatura efectiva que mantendrá la temperatura de funcionamiento de la zona de reacción; (e) reciclar sólidos calientes desde la zona de calentamiento hasta la zona de reacción cuando están en contacto con materia prima de alimentación fresca; caracterizado por que dicho proceso comprende, además: (f) pasar la fracción vaporizada desde la etapa (b) anterior hasta un tambor de impregnación (2), que funciona a una temperatura de 350 a 520ºC y tiempo de residencia de 1 a 60 minutos, donde es enfriada para producir una fracción de vapor con punto de ebullición inferior a aproximadamente 450-600ºC y una fracción de condensado de alto punto de ebullición que tiene un punto de ebullición inicial en el intervalo se aproximadamente 450-600ºC, para permitir que tengan lugar reacciones de crecimiento del peso molecular; (g) reciclar dicha fracción de alto punto de ebullición desde el tambor de impregnación (2) hasta la zona de reacción (1) de corto tiempo de contacto con vapor; y (h) recuperar la fracción de vapor que tiene una concentración menor de contaminantes desde la etapa (g).

Description

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DESCRIPCION

Proceso mejorado para desasfaltar residuos por reciclado reactivo de material de alto punto de ebullicion Campo de la invencion

La presente invencion se refiere a un proceso mejorado para desasfaltar una materia prima de alimentacion de residuos por el uso de una unidad de proceso de tiempo de residencia de vapor corto compuesta por una cinta que se mueve horizontalmente de partfculas calientes fluidizadas y/o agitadas. La corriente de producto en fase de vapor se pasa a traves de un tambor de impregnacion cuando se separada una fraccion de alto punto de ebullicion y se recicla a la unidad de proceso despues de someterla a reacciones que provocan crecimiento de alto peso molecular. Este reciclado reactivo utilizando el tambor de impregnacion a como resultado calidades sustancialmente mejoradas de los productos lfquidos comparados con lo que se consigue por alternativas de procesos de desasfaltado de residuos de una pasada.

Antecedentes de la invencion

En una refinena tfpica, petroleo crudo se somete a destilacion atmosferica para separar materiales mas ligeros, tales como gasoleos, querosenos, gasolinas, nafta de destilacion directa, etc. de los materiales mas pesados. El residuo de la etapa de destilacion atmosferica es destilado entonces a una presion por debajo de la presion atmosferica. Esta ultima etapa de destilacion produce un destinado de gas oil en vado y un aceite residual reducido en vado, que contiene con frecuencia niveles relativamente altos de moleculas de asfalteno. Estas moleculas de asfalteno contienen normalmente la mayor parte del residuo de Carbono de Conradson y componentes metalicos del residuo. Contienen tambien niveles relativamente altos de heteroatomos, tales como azufre y nitrogeno. Tales alimentaciones tienen poco valor comercial, principalmente debido a que no se pueden utilizar como fuel oil debido a las regulaciones cada vez mas estrictas sobre el medio ambiente. Tambien tienen poco valor como materias primas de alimentacion para procesos de refinena, tales como craqueo catalftico fluido, debido a que producen cantidades excesivas de gas y coque. Ademas, su alto contenido metalico conduce a desactivacion catalftica. Por lo tanto, existe una gran necesidad en el refino de petroleo de mejorar las alimentaciones residuales en alimentaciones mas limpias y mas ligeras mas valiosas.

Existe un numero de tecnicas utilizadas para la recuperacion de los componentes mas ligeros a partir de varias alimentaciones residuales de petroleo asfaltico. Muchos de tales procesos implican la extraccion de los componentes mas ligeros con un disolvente de desasfaltar, tal como propano, y despues la separacion y la recuperacion de los componentes mas ligeros a partir del disolvente. En la patente U. S. N° 2.950.244 se describe un proceso para la extraccion de residuo de petroleo que contiene asfalto. El disolvente utilizado es un disolvente normalmente gaseoso licuado, tal como propano, que se mantiene a una temperatura entre aproximadamente 100°F y 200°F y a una presion suficiente para mantener el disolvente en una fase lfquida.

Variaciones del proceso de desasfaltado utilizando propano o alifaticos de cadena corta similares como disolventes se ensenan en la patente U. S. N° 2.669.538 a nombre de Yuraski y col., patente U. S. N° 3.516.928 a nombre de King y col., publicada el 23 de Junio de 1970, patente U. S. 4.017.383 a nombre de Beavon, publicada el 12 de Abril de 1977 y patente U. S. N° 4.201.660 a nombre de Szosel, publicada el 6 de Mayo de 1980. King y col. sugieren adicionalmente que dioxido de carbono y amomaco, en ciertas circunstancias, son disolventes equivalentes a los alcanos inferiores, alquenos y sus derivados halogenados.

Aunque el propano es utiliza con frecuencia en operaciones de desasfaltado con disolventes convencionales, se han sugerido otros disolventes. Por ejemplo, en la patente U. S. N° 4.054.512, un aceite mineral que contiene asfalto es desasfaltado poniendo en contacto el aceite con sulfuro de hidrogeno puro. El uso de neopentano lfquido, a una temperatura entre 0°F y 250°F, se ensena en la patente U. S. N° 3.334.043. Ademas, en la patente U. S. N° 2.337.448 aceite residual pesado es desasfaltado por un disolvente seleccionado del grupo que consta de etano, etileno, propano, propileno, butano, butileno, isobutano y mezclas de ellos.

La patente U. S. N° 4.191.639 a nombre de Audeh y col. ensena un proceso, en el que aceites de hidrocarburos, tales como aceites residuales de petroleo, son desasfaltados y desmetalizados por contacto con una mezcla lfquida de al menos dos de los componentes seleccionados de sulfuro de hidrogeno, dioxido de carbono, y propano.

Ademas, la patente U. S. 5.714.056 ensena un proceso para desasfaltar residuos en una unidad de proceso termico de tiempo corto de contacto con vapor de un lecho movil horizontal de partfculas calientes fluidizadas. Este es un proceso continuo unico, en el que la retirada de contaminantes de la alimentacion esta limitada alo que se puede conseguir en una sola pasada. No existe ninguna sugerencia para separar una fraccion de alto punto de ebullicion desde la fraccion de producto de vapor y reciclarse a la zona de reaccion.

Aunque el desasfaltado con disolvente ha tenido exito comercial, existe a pesar de todo una necesidad de continua en la tecnica de procesos de desasfaltado que den como resultado rendimientos lfquidos mas altos y calidad mejorada del producto lfquido que el desasfaltado con disolvente. Ademas, existe una necesidad en la tecnica de

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procesos mejorados capaces de desasfaltar una materia prima de alimentacion residual que contiene asfalto sin el uso de un disolvente.

Sumario de la invencion

De acuerdo con la presente invencion, se proporciona un proceso para desasfaltar una materia prima de alimentacion que contiene asfalto en una unidad de proceso de desasfaltar compuesta de:

(i) una zona de calentamiento, en la que son recibidos depositos carbonosos que contienen solidos desde una zona de disociacion y son calentados en la presencia de un gas de calentamiento, que puede contener oxfgeno para fines de combustion parcial;

(ii) una zona de reaccion de tiempo de residencia corto en vapor que contiene un lecho movil horizontal de solidos calientes fluidizados y/o agitados reciclados desde la zona de calentamiento y alimentados, cuya zona de reaccion es accionada a una temperatura desde aproximadamente 450°C hasta aproximadamente 700°C, y accionada en condiciones tales que el tiempo de residencia de los solidos y el tiempo de residencia en vapor son controlados de manera independiente, cuyo tiempo de residencia en vapor es menor que aproximadamente 5 segundos, y cuyo tiempo de residencia de los solidos es desde aproximadamente 5 hasta aproximadamente 60 segundos; y

(iii) una zona de disociacion a traves de la cual solidos que tienen depositos carbonosos sobre ellos son pasados desde la zona de reaccion y en la que hidrocarburo adicional de bajo punto de ebullicion y volatiles son recuperados con un gas de disociacion;

cuyo proceso comprende:

(a) alimentar la materia prima de alimentacion de residuos hasta la zona de reaccion de tiempo de residencia corto en vapor, en la que contacta con los solidos calientes, dando como resultado de esta manera componentes altos de Carbono de Conradson y los componentes que contienen metal que son depositados sobre dichos solidos calientes, y una fraccion vaporizada;

(b) separar la fraccion vaporizada de los solidos; y

(c) pasar los solidos hasta dicha zona de disociacion donde son puestos en contacto con un gas de disociacion, retirando de esta manera los componentes volatiles desde ellos;

(d) pasar los solidos disociados hasta una zona de calentamiento, donde son calentados hasta una temperatura efectiva que mantendra la temperatura de funcionamiento de la zona de reaccion;

(e) reciclar solidos calientes desde la zona de calentamiento hasta la zona de reaccion cuando estan en contacto con materia prima de alimentacion fresca;

(f) pasar la fraccion vaporizada desde la etapa (b) anterior hasta un tambor de impregnacion, donde es enfriada para producir una fraccion de vapor con punto de ebullicion inferior a aproximadamente 450-600°C y una fraccion de condensado de alto punto de ebullicion que tiene un punto de ebullicion inicial en el intervalo de aproximadamente 450-600°C;

(g) proporcionar un tiempo de residencia suficiente y severidad del reactor en el tambor de impregnacion para permitir que tengan lugar reacciones de crecimiento del peso molecular;

(h) reciclar dicha fraccion de alto punto de ebullicion a la zona de reaccion de corto tiempo de contacto con vapor; y

(i) recuperar la fraccion de vapor que tiene una concentracion menor de contaminantes desde la etapa (h), como se describe en la reivindicacion 1.

En una forma de realizacion preferida de la presente invencion, se inyecta vapor, gas C4 menor, o ambos, en el tambor de impregnacion para mantener los solidos en suspension y disociar productos de rango de punto de ebullicion mas bajo.

En otra forma de realizacion preferida de la presente invencion, el tambor de impregnacion es accionado a presion y temperatura incrementadas para reducir el tiempo de reaccion y, por lo tanto, el tamano del tambor de impregnacion.

En una forma de realizacion preferida de la presente invencion, las partfculas de la zona de reaccion de tiempo corto de contacto son fluidizadas y/o agitadas con la ayuda de un medio mecanico.

En otra forma de realizacion preferida de la presente invencion, se inyectan vapor, gas C4 menor, o ambos, dentro de la corriente ascendente de fraccion vaporizada del tambor de impregnacion para reducir la presion parcial del

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hidrocarburo C5 plus para condensar la fraccion de alto punto de ebullicion como en la etapa (f) a una temperatura que es menor que un punto de ebullicion inicial de aproximadamente 450-600°C.

En otra forma de realizacion preferida de la presente invencion, inhibidores de la polimerizacion estan presentes en el tambor de impregnacion para incrementar las tasas de reaccion.

Todav^a en otra forma de realizacion preferida de la presente invencion, el tambor de impregnacion puede incluir un dispositivo de mezcla mecanico que proporciona las ventajas de auto-limpieza para reducir al mmimo los depositos de coque y para conseguir condiciones de reaccion de flujo de tapon de la fase lfquida.

Breve descripcion de la figura

La figura unica de la misma es un diagrama de flujo esquematico de una forma de realizacion preferida no limitativa de la presente invencion.

Descripcion detallada de la invencion

Las materias primas de alimentacion de residuos que son mejoradas de acuerdo con la presente invencion son aquellas fracciones de petroleo que tienen un punto de ebullicion por encima de aproximadamente 380°C, con preferencia por encima de aproximadamente 540°C, mas preferentemente por encima de aproximadamente 560°C. Ejemplos no limitativos de tales fracciones incluyen residuos de vado, residuos atmosfericos, aceite crudo de petroleo pesado y reducido; alquitran; aceites residuales; asfalto; betumen; residuo de disolvente de desasfaltar; y creosota arenosa. Se entiende que tales residuos pueden contener tambien cantidades menores de material de punto de ebullicion mas bajo. Estas materias primas de alimentacion no se pueden alimentar en cantidades sustanciales a unidades de proceso de refinena, tales como unidades FCC, debido a que son tfpicamente altas en carbono Conradson y normalmente contienen una cantidad indeseable de componentes que contienen metal. Los residuos de Carbono Conradson se depositaran sobre el catalizador de craqueo FCC y provocaran desactivacion excesiva. Metales, tales como mquel y vanadio, desactivaran tambien el catalizador actuando como toxicos catalfticos. Tales materias primas de alimentacion tendran tfpicamente un contenido de Carbono Conradson de al menos 5 % en peso, generalmente desde aproximadamente 5 hasta 50 % en peso. Con respecto al residuo de Carbono Conradson, ver ASTM Ensayo D189-165.

Las materias primas de residuos son mejoradas de acuerdo con la presente invencion en una unidad de proceso de tiempo de residencia corto en vapor, que esta compuesta de una zona de calentamiento, una zona de reaccion de lecho fluidizado y/o agitado horizontal de tiempo de residencia corto en vapor y una zona de disociacion. Ahora de hace referencia a la figura unica de la misma, en la que una materia prima de alimentacion residual que es alta en Carbono Conradson y/o componentes metalicos es alimentada a traves de la lmea 10 hasta una o mas zonas de reaccion 1 que contienen un lecho movil horizontal de solidos calientes fluidizados y/o agitados. Se prefiere que los solidos en el reactor de tiempo de residencia corto en vapor sean fluidizados y/o agitados con la asistencia de medios mecanicos. El reactor puede ser disociado por el uso de un gas de disociacion, tal como vapor o gas C4 minus o por el vapor que resulta de la vaporizacion de una fraccion de la materia prima de alimentacion. Se prefiere que los medios mecanicos sean un sistema de mezcla mecanica de auto-limpieza, caracterizado por que tiene una eficiencia de mezcla radial relativamente alta con cantidades solo menores de remezcla axial. Tal sistema de mezcla actua como sistema de flujo de tapon con un patron de flujo que asegura que el tiempo de residencia sea aproximadamente igual para todas las partfculas. La mezcladora mecanica mas preferida es la mezcladora referenciada por Lurgi AG de Alemania como la LR-Mixer o LR-Flash Coker, que fue disenada originalmente para procesar pizarra bituminosa, carbon o arenas de alquitran. La LR-Mixer consta de dos o mas tornillos giratorios orientados horizontalmente que mezclan la materia prima de alimentacion y solidos calientes mientras agitan y transportan la mezcla a traves del reactor. Aunque se prefiere que las partfculas solidas sean partfculas de coque, pueden ser de cualquier material en partfculas refractarias adecuadas. Ejemplos no limitativos de tales otros materiales refractarios adecuados incluyen aquellos que estan seleccionados el grupo que consta de sflice, alumina, zirconia, magnesia, mullita, material preparado sinteticamente o material que existe en la naturaleza, tales como purina, arcilla, tierra de infusorios, tierra de diatomeas, bauxita, y similares. Esta dentro del alcance de la presente invencion que los solidos son inertes o tienen propiedades cataltticas. Los solidos tendran con preferencia un tamano medio de las partfculas de aproximadamente 40 micras a 2.000 micras, mas preferentemente desde aproximadamente 200 micras hasta aproximadamente 1000 micras.

La materia prima de alimentacion es puesta en contacto con solidos calientes a una temperatura desde aproximadamente 450°C hasta aproximadamente 700°C, con preferencia desde aproximadamente 500°C hasta 600°C. Cuando esto sucede, una porcion sustancial del Carbono Conradson alto y de componentes que contienen metal se depositara sobre las partfculas solidas calientes en forma de carbono de alto peso molecular y fracciones de metal. La porcion restante se evaporara despues del contacto con los solidos calientes. El tiempo de residencia de los productos de vapor en la zona de reaccion 1 sera una cantidad efectiva de tiempo para que no se produzca un craqueo secundario sustancial. Esta cantidad de tiempo sera tfpicamente inferior a aproximadamente 5 segundos, con referencia inferior a 2 segundos aproximadamente. El tiempo de residencia de solidos en la zona de

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reaccion sera desde aproximadamente 5 hasta 60 segundos, con preferencia desde aproximadamente 10 a 30 segundos. Un aspecto nuevo de la presente invencion es que el tiempo de residencia de los solidos y el tiempo de residencia de los productos de vapor, en la zona de reaccion, estan controlados de manera independiente. La mayona de los procesos de lecho fluidizado estan disenados de manera que el tiempo de residencia de los solidos, y el tiempo de residencia del vapor no se pueden controlar de manera independiente, especialmente en tiempos de residencia de vapor relativamente cortos. Se prefiere que la unidad de proceso de tiempo de residencia corto de vapor sea accionada de manera que la relacion entre solidos y materia prima de alimentacion desde 30 a 1 hasta 3 a 1, con preferencia aproximadamente de 5 a 1. Debe entenderse que la relacion precisa entre solidos y materia prima de alimentacion dependera principalmente del requerimiento de balance de vapor de la zona de reaccion de tiempo de residencia corto de vapor y la temperatura de los solidos. La asociacion de la relacion entre aceite y solidos con los requerimientos de balance de calor esta dentro de los conocimientos tecnicos de un tecnico ordinario y, por lo tanto, no se elaborara aqu adicionalmente. Una cantidad menor de la materia prima de alimentacion se depositara sobre los solidos en forma de material carbonoso combustible. Los componentes metalicos se depositaran tambien sobre los solidos. Por consiguiente, la porcion vaporizada sera sustancialmente menor tanto en Carbon Conradson como en metales, cuando se compara con la material de alimentacion original.

La fraccion vaporizada se pasa a traves de la lmea 11 hasta el tambor de impregnacion 2, que se mantiene en condiciones efectivas, de manera que los materiales de punto de ebullicion maximo son eliminados por condensacion. Tfpicamente estas condiciones incluiran enfriamiento controlado de la fraccion de vapor justo por debajo del punto de rodo. El condensado se mantiene en el tambor de impregnacion durante una cantidad efectiva de tiempo y severidad de reaccion para iniciar la polimerizacion en precursores de coque. Una corriente de enfriamiento se puede hacer pasar tambien dentro del tambor de impregnacion a traves de la lmea 21. La corriente de enfriamiento sera tfpicamente una corriente de aceite que vana desde nafta (C5/150°C) hasta corriente de residuo (550°C+). Corrientes de enfriamiento preferidas son residuos de destilacion del fraccionador que tienen un rango de ebullicion de 300°C a 700°C. Se pueden anadir coque o iniciadores de polimerizacion que incluyen aquellos que estan seleccionados del grupo que consta de azufre elementa, peroxidos, y catalizadores de craqueo agotados al tambor de impregnacion a traves de la lmea 19. Tambien se puede utilizar vapor, C4 menor, aire, o una mezcla de ellos en el tambor de impregnacion para incrementar las tasas de reaccion, componentes de disociacion de punto de ebullicion mas bajo, y mantener los solidos suspendidos en una suspension. Ademas, el tambor de impregnacion se puede limpiar continuamente por medios mecanicos para reducir al mmimo los depositos de coque.

El tambor de impregnacion es accionado a temperaturas y tiempos de residencia efectivos para iniciar las reacciones de coquizacion, pero no hasta la extension de que se forman depositos de coque en una medida significativa en el tambor de impregnacion. Las condiciones incluyen temperaturas desde aproximadamente 350°C hasta aproximadamente 520°C, con preferencia desde aproximadamente 400°C hasta aproximadamente 450°C, y tiempos de residencia desde aproximadamente 1 a 60 minutos, con preferencia desde aproximadamente 5 hasta 30 minutos, dependiendo de las propiedades de alimentacion y las tasas deseadas de descontaminacion de la alimentacion. El uso adecuado del tambor de impregnacion condensara de forma selectiva solamente los productos de vapor de punto de ebullicion maximo y producira un aceite pesado pre-polimerizado que es reciclado a la zona de reaccion 1 a traves de la lmea 9. Esto dara como resultado una tasa incrementada de rechazo de metales desde aproximadamente 90 % durante una pasada hasta 95 % o mas con reciclado de extincion. El uso del tambor de impregnacion permite tambien un rechazo incrementado de otros contaminante de la alimentacion, tales como Carbono Conradson, azufre y nitrogeno. Por lo tanto, la calidad del producto lfquido resultante se mejora sustancialmente y es de valor mas alto que la alimentacion a procesos de conversion de refinena.

La fraccion de vapor desde el tambor de impregnacion 2 se pasa a traves de la lmea 14 hasta el ciclon 20, donde se eliminan la mayor parte de los solidos arrastrados o el polvo. Los vapores desprovistos de polvo son pasados entonces a la zona de enfriamiento 13 a traves de la lmea 24, donde los vapores se reducen a temperaturas por debajo de las que tiene lugar el craqueo termico sustancial. Esta temperatura estara tfpicamente por debajo de 450°C, mas preferentemente por debajo de aproximadamente 340°C. Los solidos, que tienen material carbonoso depositado sobre ellos, se pasan desde la zona de reaccion 1 a traves de la lmea 15 hasta el lecho de solidos 17 en el disociador 3. Los solidos pasan hacia abajo a traves del disociador y mas alla de una zona de disociacion en la seccion inferior, donde los volatiles remanentes, o material vaporizable, son disociados desde los solidos con el uso de un gas de disociacion, con preferencia vapor, introducido en la zona de disociacion a traves de la lmea 16. Los productos de vapor disociados pasas hacia arriba al recipiente de disociacion 3 hasta la zona de enfriamiento 13, donde se elimina un producto ligero por encima de la cabeza a traves de la lmea 28. El producto ligero sera tfpicamente una corriente de producto a 550°C negativos. Una corriente a 550°C positivos sera recogida tambien desde la zona de enfriamiento a traves de la lmea 26. Los solidos disociados son pasados a traves de la lmea 18 hasta el calentador 4 que contiene una zona de calentamiento. La zona de calentamiento es accionada en un entorno de gas de oxidacion, con preferencia aire, a una temperatura efectiva. Es decir, a una temperatura que cumpla los requerimientos de calor de la zona de reaccion. La zona de calentamiento sera accionada tfpicamente a una temperatura de aproximadamente 40°C a 200°C, con preferencia desde aproximadamente 50°C hasta 175°C, mas preferentemente desde aproximadamente 50°C hasta 120°C en exceso de la temperatura de funcionamiento de la zona de reaccion 1. Se entiende que se puede introducir aire precalentado en el calentador. Aunque algunos residuos carbonosos se quemaran desde los solidos en la zona de calentamiento, se prefiere que solo tenga lugar

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una combustion parcial para que los solidos, despues de pasar a traves del calentador, tengan valor como un combustible. Los solidos excesivos seran eliminados de la unidad de proceso a traves de la lmea 50. El gas de la combustion es eliminado por encima de la cabeza desde el calentador 4 a traves de la lmea 40. El gas de la combustion se pasa a traves de un sistema de ciclon 36, 39 y 38 para eliminar la mayor parte de los finos solidos. El 5 gas de la combustion desprovisto de polvo sera pasado hasta una co-caldera para recuperacion de calor residual (no mostrado), lavado para eliminar contaminantes y material en partfculas, y pasado a la atmosfera. Los solidos inertes calientes son reciclados entonces a traves de lmeas 12 hasta la zona termica 1.

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   REIVINDICACIONES

   1. - Proceso para desasfaltar una materia prima de alimentacion que contiene asfalto en una unidad de proceso de desasfaltar compuesta de:

   (i) una zona de calentamiento (4), en la que son recibidos depositos carbonosos que contienen solidos desde una zona de disociacion (3) y son calentados en la presencia de un gas de calentamiento, que puede contener oxfgeno para fines de combustion parcial;

   (ii) una zona de reaccion (1) de tiempo de residencia corto en vapor que contiene un lecho movil horizontal de solidos calientes agitados reciclados desde la zona de calentamiento y alimentados, cuya zona de reaccion es accionada a una temperatura desde aproximadamente 450°C hasta aproximadamente 700°C, y en condiciones tales que el tiempo de residencia de los solidos y el tiempo de residencia en vapor son controlados de manera independiente, cuyo tiempo de residencia en vapor es menor que aproximadamente 5 segundos, y cuyo tiempo de residencia de los solidos es desde 5 hasta 60 segundos; y

   (iii) una zona de disociacion (3) a traves de la cual solidos que tienen depositos carbonosos sobre ellos son pasados desde la zona de reaccion y en la que hidrocarburo adicional de bajo punto de ebullicion y volatiles son recuperados con un gas de disociacion;

   cuyo proceso comprende:

   (a) alimentar la materia prima de alimentacion que contiene asfalto hasta la zona de reaccion (1) de tiempo de residencia corto en vapor, en la que contacta con los solidos calientes fluidizados y/o agitados, dando como resultado de esta manera componentes altos de Carbono de Conradson y los componentes que contienen metal que son depositados sobre dichos solidos calientes, y una fraccion vaporizada;

   (b) separar la fraccion vaporizada de los solidos; y

   (c) pasar los solidos hasta dicha zona de disociacion (3) donde son puestos en contacto con un gas de disociacion, retirando de esta manera los componentes volatiles desde ellos;

   (d) pasar los solidos disociados hasta una zona de calentamiento (4), donde son calentados hasta una temperatura efectiva que mantendra la temperatura de funcionamiento de la zona de reaccion;

   (e) reciclar solidos calientes desde la zona de calentamiento hasta la zona de reaccion cuando estan en contacto con materia prima de alimentacion fresca;

   caracterizado por que dicho proceso comprende, ademas:

   (f) pasar la fraccion vaporizada desde la etapa (b) anterior hasta un tambor de impregnacion (2), que funciona a una temperatura de 350 a 520°C y tiempo de residencia de 1 a 60 minutos, donde es enfriada para producir una fraccion de vapor con punto de ebullicion inferior a aproximadamente 450-600°C y una fraccion de condensado de alto punto de ebullicion que tiene un punto de ebullicion inicial en el intervalo se aproximadamente 450-600°C, para permitir que tengan lugar reacciones de crecimiento del peso molecular;

   (g) reciclar dicha fraccion de alto punto de ebullicion desde el tambor de impregnacion (2) hasta la zona de reaccion (1) de corto tiempo de contacto con vapor; y

   (h) recuperar la fraccion de vapor que tiene una concentracion menor de contaminantes desde la etapa (g).
2. 2. - El proceso de la reivindicacion 1, en el que la materia prima de alimentacion de residuos esta seleccionada de grupo que consta de residuos de vacfo, residuos atmosfericos, aceite crudo de petroleo pesado y reducido; alquitran; aceites residuales; asfalto; betumen; residuo de disolvente de desasfaltar, y creosota arenosa.
3. 3. - El proceso de la reivindicacion 2, en el que la materia prima de alimentacion de residuos es un residuo de vado.
4. 4. - El proceso de la reivindicacion 1, en el que el tambor de impregnacion es accionado a una presion de 1 a 10 bares.
5. 5. - El proceso de la reivindicacion 4, en el que el tambor de impregnacion es accionado a una temperatura de 400 a 450°C y una presion de 1 a 3 bares.
6. 6. - El proceso de la reivindicacion 1, en el que se anaden iniciadores de la polimerizacion al tambor de impregnacion para incrementar las tasas de reaccion.
7. 7. - El proceso de la reivindicacion 6, en el que los iniciadores de la polimerizacion estan seleccionados del grupo que

   consta de azufre elemental, peroxidos, catalizador agotado, partfculas de coque, y aire.
8. 8.- El proceso de la reivindicacion 1, en el que se inyecta vapor, C4 menor, aire o mezclas de ellos, en el tambor de impregnacion para mantener los solidos en suspension de mezcla y para disociar productos de punto de ebullicion mas bajo.

   5 9.- El proceso de la reivindicacion 1, en el que se anade vapor, gas C4 menor, aire o mezclas de ellos a la factor

   vaporizada desde la zona de tiempo de residencia corto para reducir su presion parcial en el tambor de impregnacion, y permitir la condensacion de una fraccion de punto de ebullicion mas alto.