ES2564269T3

ES2564269T3 - Medio de impresión

Info

Publication number: ES2564269T3
Application number: ES12185246.1T
Authority: ES
Inventors: Jan Philipp Weihs; Oliver Patrick Grossmann; Matthias Buri; Philipp Hunziker; Patrick A.C. Gane
Original assignee: Omya International AG
Current assignee: Omya International AG
Priority date: 2012-09-20
Filing date: 2012-09-20
Publication date: 2016-03-21
Anticipated expiration: 2032-09-20
Also published as: RU2608415C2; AU2013320271B2; RU2015114444A; SI2711459T1; TWI503465B; US20160023451A1; CA2882106A1; PL2711459T3; KR101733898B1; EP2711459B1; CN104662228A; AU2013320271A1; CN104662228B; EP2711459A1; ZA201502645B; TW201428157A; NZ706649A; EP2898146A1; US9427999B2; MX2015003243A

Abstract

Un medio de impresión que comprende un sustrato que tiene un primer lado y un lado inverso, en donde el sustrato comprende por lo menos en el primer lado por lo menos una capa de recubrimiento permeable que comprende partículas de pigmento, en donde dichas partículas de pigmento, cuando están en la forma de un lecho compacto, tienen una distribución de diámetro de poro monomodal, una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura máxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diámetro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.

Description

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DESCRIPCION

Medio de impresion

La presente invencion se relaciona con el campo de impresion, y mas especlficamente con un medio de impresion, un metodo para producir dicho medio de impresion, y una composicion para producir una capa de recubrimiento para un medio de impresion.

La flexografla es una tecnica de impresion que utiliza placas de alivio flexibles. Es esencialmente una version moderna de una tecnica tipografica que se puede utilizar para impresion en casi cualquier tipo de sustrato, que incluye plastico, pellculas metalicas, celofan, y papel. De manera general, una impresion flexografica se hace al crear un reflejo maestro positivo de la imagen requerida como un alivio tridimensional, por ejemplo, en un material de caucho o pollmero. La tinta, que puede ser a base de agua, se transfiere a una camara de tinta en un as! llamado rodillo de transferencia (o rodillo medidor) cuya Textura mantiene una cantidad especlfica de tinta debido a que se cubre con miles de celdas pequenas que les permite medir la tinta en la placa de impresion en un grosor uniforme de manera rapida y pareja. Un raspador de metal, denominado cuchilla raspadora, retira el exceso de tinta del rodillo de transferencia antes de poner tinta a las placas de impresion. El sustrato se carga finalmente entre la placa y cilindro de impresion para transferir la imagen. En aquellos casos en donde las etapas de proceso posteriores (como impresion de policromo, punzonado, troquelado, hendido etc.) requiere una superficie seca, se pueden incluir las etapas de secado.

En contraste a otras tecnicas de impresion tales como impresion de rotograbado u offset, la flexografla normalmente utiliza cantidades mucho mayores de tinta, dependiendo de la cantidad total de colores. Esto puede conducir a problemas durante el proceso de impresion, especialmente en el caso de aplicaciones de impresion de policromo. Normalmente para reproducir la imagen final son esenciales multiples capas de tinta. Este proceso usualmente requiere tinta inmovilizada antes de la siguiente impresion o convertir la etapa se aplica al sustrato. Adicionalmente, el uso de tintas a base de agua se vuelve incrementalmente relevante en la flexografla con el proposito de eliminar la polucion producida por solventes organicos. Sin embargo, dichas tintas a base de agua, requieren que un sustrato sea capaz de absorber el solvente de tinta muy rapidamente, debido a que las tintas a base de agua tienen la tendencia a sangrar, correr, y mancharse. Tambien es normal la flexografla en llnea humedo sobre humedo postimpresion que los sustratos impresos se procesan inmediatamente adicionalmente en el producto de impresion final, por ejemplo mediante troquelado, corrugado, plegado, o encolado, sin estar entre las etapas de secado.

En la actualidad, se produce papel flexografico con base en los medios de impresion que permanecen no recubiertos, pero tiene una capa superior de fibra reciclada o blanca, o se recubren por una capa de pigmento blanca. Estos medios de impresion se conocen en la tecnica como schrenz, revestimiento de prueba, recubrimiento superior blanco o revestimiento de prueba superior blanco. Los sustratos no recubiertos se pueden imprimir sin secado intermedio entre cada unidad de impresion. Sin embargo, estos sustratos no recubiertos tienen una superficie mate, y, de esta forma, no permite la produccion de impresiones de alta calidad brillantes. Los sustratos recubiertos, que son capaces de proporcionar impresiones brillantes, sin embargo, requieren una etapa de secado intermedia entre cada unidad de impresion debido la que la tinta no se absorbe suficientemente rapido. Sin una etapa de secado intermedia, se provocarla un manchado de la tinta en la siguiente unidad de impresion, en las cintas transportadoras, y en las instalaciones de procesamiento sin barnizado.

El documento EP 2 395 148 A1 describe un proceso para producir un papel con llneas que comprende una capa de aplicacion que tiene una estructura de poro especlfica. Un proceso para recubrir papeles de pH 4 a 5 con un pollmero anionico entrecruzado, y en el documento US 5,229,168 B1 se describe el uso de dichos papeles en impresion flexografica. El documento US 2008/0282026 A1 se relaciona con un carton liner con una composicion de recubrimiento porosa para aplicaciones de impresion. Una composicion mineral, especialmente para uso en rellenos de papel y recubrimientos de papel o plastico, se describe en el documento EP 2 465 903 A1.

Sin embargo, subsiste una necesidad en la tecnica de un medio de impresion que es adecuado para flexografla, y permite la reproduction de impresiones con buena calidad en alta productividad.

De acuerdo con lo anterior, es un objeto de la presente invencion proporcionar un medio de impresion que sea adecuado para flexografla, preferiblemente flexografla postimpresion y/o humedo sobre humedo, y reduce significativamente los problemas de la tecnica anterior. Es deseable proporcionar un medio de impresion que absorba la tinta transferida suficientemente rapido, y, de esta forma, se puede utilizar en aplicaciones de impresion, por ejemplo, en flexografla postimpresion y/o preimpresion, sin requerir ninguna de las etapas de secado intermedias. Tambien es deseable proporcionar un medio de impresion que se puede utilizar en flexografla a las mismas velocidades como revestimiento superior blanco no recubierto sin manchas y tinte corrido, y de esta forma, permite alta productividad. Tambien es deseable proporcionar un medio de impresion que sea capaz de absorber altas cantidades de tinta, en particular tinta flexografica, sin manchado en las unidades de procesamiento posterior.

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Tambien es un objeto de la presente invencion proporcionar un medio de impresion que pueda reemplazar los sustratos no recubiertos en aplicaciones de impresion, especialmente en aplicaciones de impresion flexografica, sin cambiar la configuracion de la maquina del sistema de impresion.

Tambien es un objeto de la presente invencion proporcionar un medio de impresion con brillo de lamina mejorado, brillo y luminosidad de impresion, lo que permite la produccion de impresiones de alta calidad, especialmente impresiones flexograficas de alta calidad.

Los anteriores y otros objetos se resuelven por un medio de impresion que comprende un sustrato que tiene un primer lado y un lado inverso, en donde el sustrato comprende por lo menos en el primer lado por lo menos una capa de recubrimiento permeable que comprende partlculas de pigmento, en donde dichas partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribucion de diametro de poro monomodal, una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.

De acuerdo con otro aspecto de la presente invencion, se proporciona un metodo para producir un medio de impresion, el metodo comprende las etapas de:

a) proporcionar un sustrato que tiene un primer lado y un lado inverso, y

b) aplicar una composition de recubrimiento que comprende partlculas de pigmento y por lo menos un aglutinante de recubrimiento en el primer lado del sustrato para formar una capa de recubrimiento permeable,

en donde dichas partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribution de diametro de poro monomodal, una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.

De acuerdo con todavla otro aspecto de la presente invencion, se proporciona una composicion que comprende partlculas de pigmento, en donde dichas partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribucion de diametro de poro monomodal, una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.

De acuerdo con todavla otro aspecto de la presente invencion, se proporciona el uso de una composicion que comprende partlculas de pigmento en una aplicacion de impresion, en donde dichas partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribucion de diametro de poro monomodal, una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.

Las realizaciones ventajosas de la presente invencion se definen en las subreivindicaciones correspondientes.

De acuerdo con una realization el sustrato se selecciona de papel, carton, carton corrugado, plastico, celofan, textiles, madera, metal, o concreto, preferiblemente papel, carton, o carton corrugado. De acuerdo con otra realizacion el sustrato comprende por lo menos una capa de recubrimiento permeable sobre el primer lado y el lado inverso. De acuerdo con una realizacion el sustrato se estructura mediante por lo menos dos subcapas, preferiblemente tres, cinco, o siete subcapas. De acuerdo con otra realizacion el sustrato se prerrecubre, preferiblemente con carbonato de calcio precipitado, carbonato de calcio modificado, o carbonato de calcio molido, o mezclas de los mismos.

De acuerdo con una realizacion las partlculas de pigmento se seleccionan de carbonato de calcio, pigmentos de plastico tales como pigmentos de plastico con base en poliestireno, dioxido de titanio, dolomita, arcilla calcinada, arcilla no calcinada (hidratado), bentonita, o mezclas de los mismos, preferiblemente carbonato de calcio, y mas preferiblemente carbonato de calcio precipitado. De acuerdo con otra realizacion las partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 45 a 75 nm, y preferiblemente de 50 a 70 nm. De acuerdo con todavla otra realizacion las partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen un diametro de poro medio definido por volumen de 35 a 75 nm, preferiblemente de 40 a 70 nm.

De acuerdo con una realizacion las partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen un volumen de vaclo especlfico total de intrusion de 0.20 a 0.50 cm3/g, preferiblemente de 0.25 a 0.48 cm3/g, mas preferiblemente de 0.30 a 0.55 cm3/g, y mas preferiblemente de 0.35 a 0.40 cm3/g. De acuerdo con otra realizacion las partlculas de pigmento tienen un area de superficie especlfica de 10 a 30 m2/g, preferiblemente de 15 a 25 m2/g. De acuerdo con todavla otra realizacion las partlculas de pigmento tienen un tamano de partlcula promedio ponderado d50 de < 300 nm, preferiblemente de 20 a 250 nm, mas preferiblemente de 50 a 240 nm, y mas

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preferiblemente de 70 a 230 nm.

De acuerdo con una realizacion la capa de recubrimiento contiene adicionalmente un aglutinante de recubrimiento, preferiblemente en una cantidad de 1 a 20 % en peso, con base en el peso total de las partlculas de pigmento, preferiblemente de 3 a 15 % en peso, y mas preferiblemente de 6 a 12 % en peso. De acuerdo con otra realizacion el aglutinante de recubrimiento se selecciona de almidon, alcohol polivinllico, latex de estireno-butadieno, latex de estireno-acrilato, o latex de acetato polivinilo, o mezclas de los mismos, y es preferiblemente un latex de estireno- butadieno.

De acuerdo con una realizacion la capa de recubrimiento tiene un peso de recubrimiento de 1 a 50 g/m2, preferiblemente de 2 a 40 g/m2, mas preferiblemente de 3 a 30 g/m2, y mas preferiblemente de 5 a 20 g/m2. De acuerdo con otra realizacion la capa de recubrimiento comprende adicionalmente un modificador de reologla en una cantidad de menos de 1 % en peso, con base en el peso total de las partlculas de pigmento. De acuerdo con todavla otra realizacion la capa de recubrimiento tiene una permeabilidad de mas de 0.2 X 10-17 m2, preferiblemente de 0.3

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10- m a 0.3 10- m , y mas preferiblemente de 0.4 10- m a 2.5 X 10- m . De acuerdo con todavla otra realizacion el medio de impresion es un medio de impresion flexografico.

De acuerdo con una realizacion la composicion de recubrimiento utilizada en el metodo de la invencion es una composition de recubrimiento llquida y el metodo comprende adicionalmente una etapa c) de secar la capa de recubrimiento. De acuerdo con otra realizacion de las etapas b) y c) tambien se llevan a cabo sobre el lado inverso del sustrato para fabricar un medio de impresion que se recubre en el primer lado y el lado inverso. De acuerdo con todavla otra realizacion las etapas b) y c) se llevan a cabo una segunda vez utilizando una composicion de recubrimiento llquida igual o diferente.

De acuerdo con una realizacion la composicion de recubrimiento llquida utilizada en el metodo de la invencion para formar la capa de recubrimiento tiene un contenido de solidos de 10 a 80 % en peso, preferiblemente de 30 a 75 % en peso, mas preferiblemente de 40 a 70 % en peso, y mas preferiblemente de 45 a 65 % en peso, con base en el peso total de la composicion de recubrimiento llquida. De acuerdo con otra realizacion la composicion de recubrimiento llquida tiene una viscosidad Brookfield en el rango de 20 a 3000 mPas, preferiblemente de 250 a 3000 mPas, y mas preferiblemente de 1000 a 2500 mPas.

De acuerdo con una realizacion la composicion de recubrimiento utilizada en el metodo de la invencion es una composicion de recubrimiento seca y la etapa b) tambien se lleva a cabo en el lado inverso del sustrato para fabricar un medio de impresion que se recubre en el primer lado y el lado inverso. De acuerdo con otra realizacion la etapa b) tambien se lleva a cabo una segunda vez utilizando una composicion de recubrimiento seca igual o diferente.

De acuerdo con una realizacion la composicion de recubrimiento utilizada en el metodo de la invencion se aplica mediante recubrimiento de alta velocidad, prensa de encolado, recubrimiento de cortina, recubrimiento por rociado, recubrimiento de cuchilla, o recubrimiento electrostatico.

De acuerdo con una realizacion la composicion de la invencion es una composicion de recubrimiento llquida o seca. De acuerdo con otra realizacion la aplicacion de impresion, en la que se utiliza la composicion de la invencion, es una aplicacion de impresion flexografica, preferiblemente la fabrication de un medio de impresion flexografico recubierto.

Cabe entender que para el proposito de la presente invencion, los siguientes terminos tienen el siguiente significado.

Para el proposito de la presente invencion, el termino “Indice de absorcion” es una medicion de la cantidad de llquido que se puede absorber por una capa de recubrimiento dentro de un determinado momento. Como se utiliza aqul, el Indice de absorcion se expresa como una relation lineal entre V(t)/A y Vt, cuyo gradiente es

.d((m(Q/p)/X)

6rft . d

en donde m(t) es la absorcion de masa en el momento t, como se define por un volumen V(t) de llquido de densidad p. Los datos se normalizan en el area de section transversal de la muestra, A, de tal manera que los datos se vuelven V(t)/A, el volumen absorbido por area de seccion transversal unitaria de la muestra. El gradiente se puede obtener directamente de los datos graficados por un analisis de regresion lineal, y da un Indice de absorcion de la absorcion de llquidos. El Indice de absorcion se especifica en ms-05. Un aparato que se puede utilizar para determinar el Indice de absorcion se describe en Schoelkopf et al. “Measurement and network modelling de liquid permeation into compacted mineral blocks”, (Journal de Colloid and Interface Science 2000, 227(1), 119-131).

El termino “peso base” como se utiliza en la presente invencion se determina de acuerdo con DIN EN ISO 536:1996,

y se define como el peso en g/m2.

El termino “tinte” como se utiliza en la presente invencion es una combinacion de por lo menos un pigmento, por lo menos un aglutinante de tinte, agua como un liquido portador, y opcionalmente, con respecto a agua, una cantidad menor de solvente organico. Ademas la tinta puede contener opcionalmente aditivos adicionales que se conocen 5 bien por el experto. Por ejemplo, la tinta puede contener surfactantes que pueden mejorar la humectacion de la superficie o capa de recubrimiento del medio de impresion. El termino “aglutinante de tinte” como se utiliza en la presente invencion es un compuesto que se utiliza para unir una o mas particulas de pigmento de tinta y proporcionar su adhesion a la superficie del sustrato.

El termino “aglutinante de recubrimiento” como se utiliza en la presente invencion es un compuesto que se utiliza 10 para unir dos o mas de otros materiales en mezclas, por ejemplo, las particulas de pigmento de recubrimiento contenidas en una composition de recubrimiento y proporcionan su adhesion al material de superficie de un sustrato.

El termino “luminosidad” como se utiliza en el contexto de la presente invencion es una medicion del porcentaje de luz difusa reflejada de una superficie del sustrato. Una lamina mas brillante refleja mas luz. Como se utiliza aqui, se 15 puede medir la luminosidad del sustrato en una longitud de onda media de luz de 457 nm de acuerdo con DIN 53145-2:2000 o ISO 2469:1994, y se especifica en porcentaje con respecto al estandar definido.

Para el propositos de la presente invencion, el termino “recubrimiento” se refiere a una o mas capas, cubiertas, peliculas, pieles etc., formadas, creadas, preparadas etc., de una composicion de recubrimiento que permanece predominantemente sobre la superficie del medio de impresion.

20 Para el propositos de la presente invencion, el termino “brillo” se refiere a la capacidad de un sustrato para reflejar la misma parte de la luz incidente en el angulo de espejo. El termino “brillo de lamina” se refiere al brillo del sustrato no impreso, mientras que el “brillo de impresion” se refiere al brillo de las areas impresas del sustrato. El brillo puede ser con base en una medicion de la cantidad de luz reflejada especularmente de la superficie de un sustrato en un angulo fijo, por ejemplo, a 75°, tal como en el caso de 75° de brillo y se especifica en porcentaje. El brillo se puede 25 determinar de acuerdo con EN ISO 8254-1:2003.

“Carbonato de calcio molido” (GCC) en el significado de la presente invencion es un carbonato de calcio obtenido de fuentes naturales, tales como caliza, marmol, calcita, tiza o dolomita, y se procesa a traves de tratamiento humedo y/o seco tal como molido, tamizaje y/o fraccionamiento, por ejemplo mediante un ciclon o clasificador.

“Carbonato de calcio modificado” (MCC) en el significado de la presente invencion puede disponer tierra natural o 30 carbonato de calcio precipitado con una modification de estructura interna o un producto de reaction de superficie.

A traves del presente documento, el “tamano de particula” de una particula de pigmento se describe por su distribucion del tamano de particulas. El valor dx representa el diametro con relation al cual x % en pesos de las particulas tienen diametros de menos de dx. Esto significa que el valor d20 es el tamano de particula en el que 20 % en peso de todas las particulas es mas pequeno, y el valor d75 es el tamano de particula en el que 75 % en peso de 35 todas las particulas es mas pequeno. El valor d50 es de esta forma el tamano de particula promedio ponderado, es decir 50 % en peso de todos los granos de particula es mas grande o mas pequeno que este tamano de particula. Para el proposito de la presente invencion el tamano de particula se especifica como el tamano de particula promedio ponderado d50 a menos que se indique otra cosa. Para determinar el valor del tamano de particula promedio ponderado d50 para particulas que tienen un valor d50 entre 0.2 y 5 pm, se puede utilizar un dispositivo 40 Sedigraph 5100 o 5120 de la compama Micromeritics, USA.

En el contexto de la presente invencion, el termino “poro” se entiende que describe el espacio que se encuentra entre las particulas de pigmento, es decir que se forma por las particulas de pigmento y que permite el pasaje o absorcion de fluidos. El tamano de los poros se puede definir por su “volumen que define el diametro de poro medio” como se describe adelante.

45 Tambien, en el contexto de la presente invencion, el termino “volumen de vacio especifico total invadido” se entiende que describe el volumen de poro medido (que se encuentra entre las particulas de pigmento) por masa unitaria de muestra que contiene las particulas de pigmento. El volumen de vacio especifico total de intrusion se puede medir mediante porosimetria de mercurio utilizando un porosimetro de mercurio Micrometrics Autopore IV.

Un experimento de porosimetria de mercurio de ejemplo conlleva a la evacuation de una muestra porosa para retirar 50 los gases atrapados, despues de lo cual la muestra esta rodeada con mercurio. La cantidad de mercurio desplazada por la muestra permite el calculo del volumen de masa de la muestra, Vmasa. Luego se aplica presion al mercurio de tal manera que invade la muestra a traves de poros conectados a la superficie externa. La presion aplicada maxima del mercurio puede ser 414 MPa, equivalente a un diametro de cuello Laplace de 0.004 pm. Los datos se pueden

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corregir utilizando Pore-Comp (P. A. C. Gane et al. “Void Space Structure of Compressible Polymer Spheres and Consolidated Calcium Carbonate Paper-Coating Formulations”, Industrial and Engineering Chemistry Research 1996, 35 (5):1753-1764) para efectos de penetrometro y mercurio, y tambien para compresion de la muestra. Al tomar el primer derivado de las curvas de intrusion acumuladas revelan las distribuciones del tamano de poro con base en el diametro equivalente Laplace, inevitablemente incluye protection de poro. El volumen de vaclo especlfico total de intrusion corresponde al volumen de vaclo determinado por porosimetrla de mercurio.

El termino “distribution de tamano de poro monomodal” como se utiliza aqul se refiere a una recoleccion de poros que tienen un maximo claramente discernible unico sobre una curva de distribucion de tamano de poro (intensidad sobre la ordenada o eje y, y el tamano de poro logarltmicamente dispuesto sobre la abscisa o eje x).

En el presente contexto el termino “diametro de poro medio definido por volumen” se referira al tamano de poro, por debajo del cual 50% del volumen de poro especlfico total invade en forma mas fina que en la ecuacion Young- Laplace que define el diametro capilar equivalente, en donde la ecuacion Young-Laplace se aplica la curva de intrusion de mercurio obtenida, por ejemplo mediante el experimento de porosimetrla de mercurio descrita anteriormente. Una definition del termino “diametro de poro medio definido por volumen” se puede encontrar en Ridgway et al. “Modified calcium carbonate coatings with rapid absorption and extensive liquid uptake capacity” (Colloids and Surfaces A: Physiochem. y Eng. Asp. 2004, 236(1-3), 91-102).

El termino “polidispersidad de tamano de poro definido por volumen” se entiende como una caracterlstica que describe la amplitud de distribucion de diametros de tamano de poro se encuentra entre las partlculas de pigmento. Para el proposito de la presente invention la polidispersidad de tamano de poro definido por volumen se expresa como ancho completo en la mitad maxima del pico de distribucion del tamano de poro unico. Un “ancho completo en la mitad maxima (FWHM)” es una expresion del grado de una funcion, dado por la diferencia entre los dos valores extremos de la variable independiente en la cual la variable dependiente es igual a la mitad de su valor maximo. El termino tecnico ancho completo en la mitad maxima, o FWHM, se utiliza para aproximarla distribucion de diametro de la mayorla de los poros, es decir la polidispersidad de los tamanos de poro.

El termino “densidad de impresion optica” como se utiliza en el contexto de la presente invencion es una medicion del grado en el que un area impresa transmite la luz filtrada seleccionada. La densidad optica es una dimension para la concentration distribuida gruesa de la capa de color por encima del sustrato. La densidad de impresion optica se puede medir de acuerdo con DIN 16527-3:1993-11, utilizando un Espectrofotometro SpectroDens de Techkon, Konigstein, Alemania.

Un “pigmento” en el significado de la presente invencion puede ser un pigmento mineral o un pigmento sintetico. Para el proposito de la presente invencion, un “pigmento mineral” es una sustancia solida que tiene una composition qulmica inorganica definida y estructura amorfa y/o cristalina caracterlstica, mientras que un “pigmento sintetico” organico es, por ejemplo, un pigmento plastico con base en un pollmero.

Para el proposito de la presente invencion, la distribucion de diametro de poro monomodal, la polidispersidad definida por volumen expresado como FWHM, diametro de poro medio definido por volumen, y el volumen de vaclo especlfico total de intrusion del pigmento o la composicion de recubrimiento se determinan, cuando el pigmento o la composicion de recubrimiento estan en la forma de un lecho compacto, es decir estan en la forma de una formulation de comprimido. Una description detallada para preparar un lecho compacto o formulation de comprimido de suspensiones o lechadas de pigmento o composicion de recubrimiento se puede encontrar en Ridgway et al. “Modified calcium carbonate coatings with rapid absorption and extensive liquid uptake capacity” (Colloids and Surfaces A: Physiochem. y Eng. Asp. 2004, 236(1-3), 91-102).

Para el proposito de la presente invencion, el termino “permeabilidad” se refiere al caso con el cual un llquido puede fluir a traves de un comprimido de la composicion de recubrimiento o capa de recubrimiento. Como se utiliza aqul, la permeabilidad se expresa en terminos de la constante de permeabilidad Darcy, k, como

dV(t)..-kAAP

dt rjl

en donde dV(t)/dt se define como el flujo o Indice de flujo de volumen por area en section transversal unitaria, A, AP es la diferencia de presion aplicada a traves de la muestra, n es la viscosidad del llquido y l es la longitud de la muestra. Los datos se reportan en terminos de k en m2. Una descripcion detallada para un metodo de medicion de permeabilidad se puede encontrar en Ridgway et al. “A new method for measuring the liquid permeability of coated and uncoated papels and boards” (Nordic Pulp and Paper Research Journal 2003, 18(4), 377-381).

Una capa de recubrimiento “permeable” en el significado de la presente invencion se refiere a una capa de recubrimiento que es capaz de absorber tinta, que se ha aplicado a dicha capa de recubrimiento. Preferiblemente,

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una capa de recubrimiento permeable que tiene una permeabilidad de mas de 0.2 x 10-17 m2.

“Carbonato de calcio precipitado” (PCC) en el significado de la presente invencion es un material sintetizado inorganico, de manera general obtenido por precipitacion seguido por una reaccion de dioxido de carbono e hidroxido de sodio (cal hidratada) en un ambiente acuoso o mediante precipitacion de una fuente de calcio y un carbonato en agua. Adicionalmente, el carbonato de calcio precipitado tambien puede ser el producto de introducir sales de calcio y carbonato, cloruro de calcio y carbonato de sodio por ejemplo, en un ambiente acuoso.

Para los propositos de la presente invencion, un “modificador de reologla” es un aditivo que cambia el comportamiento de reologla de una suspension o composition de recubrimiento llquida para que coincida con las especificaciones requeridas para el metodo de recubrimiento empleado.

Un “area de superficie especlfica (SSA)” de un pigmento mineral en el significado de la presente invencion se define como el area de superficie del pigmento mineral dividido por la masa del pigmento mineral. Como se utiliza aqul, el area de superficie especlfica se mide mediante adsorcion utilizando el isotermo BET (ISO 9277:2010), y se especifica en m2/g.

Una “suspension” o “lechada” en el significado de la presente invencion comprende solidos insolubles y agua, y opcionalmente aditivos adicionales, y usualmente contiene grandes cantidades de solidos y, de esta forma, es mas viscoso y puede tener una densidad mayor que el llquido del que se forma.

En el presente contexto el termino “sustrato” se entiende como cualquier material que tiene una superficie adecuada para impresion o pintura en, tales como papel, carton, carton corrugado, plastico, celofan, textiles, madera, metal, o concreto.

Para los propositos de la presente invencion, el “grosor” de una capa se refiere al grosor de una capa despues que la composicion de recubrimiento aplicada forma la capa que se ha secado.

Para los propositos de la presente invencion, el termino “viscosidad” con referencia a las composiciones de recubrimiento llquido, se refiere a una viscosidad Brookfield. La viscosidad Brookfield se puede medir mediante un viscometro Brookfield a 23 °C a 100 rpm y se especifica en mPas.

Para los propositos de la presente invencion, el termino “viscosidad” con referencia a tintes de impresion, se refiere a la copa de viscosidad DIN 4 mm. La viscosidad medida de la copa DIN 4 mm caracteriza el tiempo en segundos un volumen definido de la tinta necesita correr a traves de la boquilla de 4 mm de dicha copa como se describe en DIN EN ISO 2341-2012-03.

Para el proposito de la presente invencion, el termino “preimpresion” se refiere a una aplicacion de impresion, preferiblemente a aplicacion de impresion flexografica, en donde el papel que enfrenta de un producto impreso que comprende un sustrato con capas se imprime en forma separada y posteriormente se ensamble en el producto de multiples capas, tal como por ejemplo el carton corrugado final, por ejemplo, mediante encolado y/o troquelado.

“Postimpresion” en el significado de la presente invencion, se refiere a una aplicacion de impresion, preferiblemente a aplicacion de impresion flexografica, en donde se imprime un sustrato, que representa casi el producto impreso final (sustrato). Por ejemplo, un sustrato que comprende por lo menos dos o tres subcapas tales como un carton corrugado se puede imprimir en un proceso postimpresion.

Un “proceso en llnea” en el significado de la presente invencion, se refiere a una aplicacion de impresion, preferiblemente una aplicacion de impresion flexografica, en la que se utiliza maquina de impresion, en donde todas las estaciones de color y opcionalmente las etapas de production de prensa posterior adicional se ponen en serie, especialmente horizontalmente en serie.

En el presente contexto, el termino “humedo sobre humedo” se refiere a una aplicacion de impresion policromatica, preferiblemente una aplicacion de impresion flexografica policromatica, en donde los colores individuales se imprimen posteriormente sobre el sustrato sin ningun entre secado.

En donde el termino “que comprende” se utiliza en la presente descripcion y las reivindicaciones, no excluye otros elementos. Para los propositos de la presente invencion, el termino “consiste de” se considera que es una realization preferida del termino “que comprende de”. Si aqul adelante se define un grupo por comprender por lo menos un determinado numero de realizaciones, esto tambien se entiende que describe un grupo, que consiste preferiblemente de estas realizaciones.

En donde se utiliza un artlculo indefinido o definido se utilizado cuando se refiere a un nombre singular, por ejemplo “un”, “uno” o “el”, esto incluye un plural de ese nombre a menos que se indique algo especlficamente.

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Los terminos como “se puede obtener” o “se puede definir” y “obtenido” o “definido” se utilizan intercambiablemente. Esto significa que, a menos que el contexto dicte claramente otra cosa, el termino “obtenido” no significa que indica que se debe obtener una realization mediante, por ejemplo la secuencia de las etapas siguiendo el termino “obtenido” aunque dicha compresion limitada siempre se incluye por los terminos “obtenido” o “definido” como una realizacion preferida.

El medio de impresion de la invention comprende un sustrato que tiene un primer lado y un lado inverso. El sustrato comprende por lo menos sobre el primer lado por lo menos una capa de recubrimiento permeable que comprende partlculas de pigmento, en donde dichas partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribution de diametro de poro monomodal, una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 36 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm. Opcionalmente, el medio de impresion puede comprender adicionalmente por lo menos una capa de recubrimiento permeable sobre el lado inverso del sustrato. Preferiblemente, el medio de impresion es un medio de impresion flexografico.

En lo sucesivo, los detalles y realizaciones preferidas del medio de impresion de la invencion se estableceran en mas detalle. Se entiende que estos detalles tecnicos y realizaciones tambien aplican al metodo de la invencion para producir dicho medio de impresion, la composition de la invencion y su uso.

Sustrato

El medio de impresion de la presente invencion comprende un sustrato que tiene un primer lado y un lado inverso. El sustrato puede servir como un soporte para la capa de recubrimiento permeable y puede ser opaco, translucido, o transparente.

De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, el sustrato se selecciona de papel, carton, carton corrugado, plastico, celofan, textiles, madera, metal, o concreto.

De acuerdo con una realizacion preferida de la presente invencion, el sustrato es papel, carton, o carton corrugado. El carton puede comprender caja de carton o cartulina, carton corrugado, o carton de no empaque tal como tablero de cromo, o cartulina ilustracion. El carton corrugado puede abarcar papel liner y/o un medio de corrugado. El papel liner y un medio de corrugado se utilizan para producir carton corrugado. El sustrato de papel, carton, o carton corrugado puede tener un peso base de 10 a 1000 g/m2, de 20 a 800 g/m2, de 30 a 700 g/m2, o de 50 a 600 g/m2.

De acuerdo con otra realizacion, el sustrato es un sustrato plastico. Los materiales de plastico adecuados son, por ejemplo, resinas de polietileno, polipropileno, polivinilcloruro, poliesteres, policarbonato o resinas que contiene fluor. Ejemplos para poliesteres adecuados son poli(etileno tereftalato), poli(etileno naftalato) o poli(ester de diacetato). Un ejemplo para una resina que contiene fluor es poli(tetrafluoro etileno). El sustrato de plastico se puede llenar mediante un relleno mineral, un pigmento organico, un pigmento inorganico, o mezclas de los mismos.

El sustrato puede consistir de solo una capa de los materiales mencionados anteriormente o puede comprender una estructura de capa que tiene diversas subcapas del mismo material o diferentes materiales. De acuerdo con una realizacion, el sustrato se estructura mediante una capa. De acuerdo con otra realizacion el sustrato se estructura mediante por lo menos dos subcapas, preferiblemente tres, cinco, o siete subcapas. Preferiblemente las subcapas del sustrato se hacen de papel, carton, carton corrugado y/o plastico.

De acuerdo con una realizacion de ejemplo, el sustrato se estructura mediante dos subcapas que comprende una subcapa plana y una subcapa que tiene una estructura no plana, por ejemplo una estructura corrugada. De acuerdo con otra realizacion de ejemplo, el sustrato se estructura mediante tres subcapas que comprenden dos subcapas externas planas y una subcapa intermedia que tiene una estructura no plana, por ejemplo una estructura corrugada. De acuerdo con otra realizacion de ejemplo, el sustrato se estructura mediante cinco subcapas que comprende dos subcapas externas planas, una subcapa intermedia plana, y entre la subcapa externa y la subcapa intermedia dos subcapas que tiene una estructura no plana, por ejemplo una estructura corrugada. De acuerdo con todavla otra realizacion, el sustrato se estructura mediante siete subcapas que comprende dos subcapas externas planas, dos subcapas intermedias capas, y tres subcapas que tienen una estructura no plana, por ejemplo una estructura corrugada, en donde dos subcapas no planas estan entre la subcapa externa y las subcapas intermedias, y una subcapa no plana esta entre las dos subcapas intermedias. Sin embargo, el sustrato del medio de impresion de acuerdo con la presente invencion tambien puede comprender cualquier otra estructura de una capa o de multiples capas adecuadas.

Un medio de impresion que comprende un sustrato que consiste de solo una capa que se puede someter un proceso de preimpresion flexografico, en donde el medio de impresion se imprime y posteriormente se ensambla en un producto que comprende por lo menos dos subcapas, en donde el sustrato se utiliza como una subcapa externa de dicho producto. Por ejemplo, dicho medio de impresion preimpreso se puede utilizar como revestimiento externo

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de un carton de fibra corrugado o carton. En este caso dicho medio de impresion preimpreso representarla las subcapas externas (2) y/o (4) de las estructuras preimpresas mostradas en las Figuras 2, 3, y 4.

Un sustrato que se somete a un proceso de impresion flexografico puede tener un grosor de 0.04 a 10 mm, de 0.06 a 1 mm, o de 0.05 a 0.5 mm. De acuerdo con una realization preferida, el sustrato tiene un grosor de 0.1 a 0.3 mm.

Lo opuesto del proceso de preimpresion es el proceso de postimpresion flexografico, en donde se imprime un medio de impresion que comprende un sustrato que se estructura mediante por lo menos dos subcapas. Es ventajoso combinar post-impresion en un proceso de impresion en llnea con las etapas de production postprensado tales como plegado o corte del medio de impresion.

De acuerdo con una realizacion, el sustrato se prerrecubre, preferiblemente con un carbonato, y mas preferiblemente con un carbonato de calcio, y mas preferiblemente con un carbonato de calcio precipitado, carbonato de calcio modificado o carbonato de calcio molido, o mezclas de los mismos. Dicho prerrecubrimiento puede mejorar la densidad de impresion optica y el brillo de impresion del medio de impresion de la invention.

Partlculas de Pigmento

La capa de recubrimiento permeable del medio de impresion de la invencion comprende partlculas de pigmento, que, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribution de diametro de poro monomodal, una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.

Los inventores encuentran sorprendentemente que la velocidad de la absorcion de tinta durante aplicaciones de impresion, especialmente durante flexografla, se puede aumentar si el sustrato se recubre con una capa que comprende las partlculas de pigmento de la invencion con las propiedades definidas anteriormente. Adicionalmente, la retention de las moleculas de tinta sobre la superficie del sustrato se puede mejorar mediante recubrimiento del sustrato con una capa que comprende las partlculas de pigmento de la invencion que a su vez conduce a densidad de impresion optica mayor. La lamina y brillo de impresion del sustrato tambien se puede mejorar. En particular, los inventores encuentran que, especialmente en aplicaciones de impresion flexografica, uno puede obtener un mejor control de la velocidad de absorcion del solvente de tinta a traves de la composition de partlculas de pigmento de la invencion cuando se utiliza una distribucion de diametro de poro monomodal. Sin estar vinculado a ninguna teorla, tambien se considera el mejor control de la velocidad de absorcion de tinta se puede obtener mediante un tamano de poro uniforme expresado por el rango de polidispersidad definido por volumen definido anteriormente.

De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, dichas partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 45 a 75 nm, y preferiblemente de 50 a 70 nm.

De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, las partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen un diametro de poro medio definido por volumen de 35 a 75 nm, preferiblemente de 40 a 70 nm.

De acuerdo con otra realizacion de la presente invencion, las partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen un volumen de vaclo especlfico total de intrusion de 0.20 a 0.50 cm3/g, preferiblemente de 0.25 a 0.48 cm3/g, mas preferiblemente de 0.30 a 0.45 cm3/g, y mas preferiblemente de 0.35 a 0.40 cm3/g.

Las partlculas de pigmento pueden tener un area de superficie especlfica de 10 a 30 m2/g, preferiblemente de 15 a 25 m2/g.

De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, las partlculas de pigmento tienen un tamano de partlcula promedio ponderado d50 de < 300 nm, preferiblemente de 20 a 250 nm, mas preferiblemente de 50 a 240 nm, y mas preferiblemente de 70 a 230 nm. Preferiblemente, el tamano de partlcula promedio ponderado d50 se mide utilizando un Sedigraph 5120 de la companla Micromeritics, USA. Los inventores encontraron sorprendentemente que un tamano de partlcula promedio ponderado d50 entre 20 y 300 nm, y en particular entre 50 y 250 nm, puede mejorar adicionalmente las propiedades de absorcion de las partlculas de pigmento de la invencion y pueden proporcionar papel y brillo de impresion mejorado.

De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, las partlculas de pigmento son partlculas de pigmento minerales. Un pigmento mineral adecuado puede ser un carbonato de calcio, por ejemplo, en la forma de un carbonato de calcio molido, un carbonato de calcio modificado o a carbonato de calcio precipitado, o una mezcla de los mismos. Un carbonato de calcio molido natural (GCC) puede caracterizar, por ejemplo, uno o mas de marmol, caliza, tiza, y/o dolomita. Un carbonato de calcio precipitado (PCC) puede caracterizar, por ejemplo, una o mas formas de cristal minerologico aragonltico, vaterltico y/o calcltico. La aragonita es comunmente en la forma acicular,

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mientras que vaterita que pertenece al sistema de cristal hexagonal. La calcita puede formar formas escalenohedricas, prismaticas, esfericas, y rombohedricas. Un carbonato de calcio modificado puede caracterizar una tierra natural o carbonato de calcio precipitado con una superficie y/o modificacion de estructura interna, por ejemplo, el carbonato de calcio se puede tratar o recubrir con un agente de tratamiento de superficie hidrofobizante tales como, por ejemplo un acido carboxllico alifatico o un siloxano. El carbonato de calcio se puede tratar o recubrir para llegar a ser cationico o anionico con, por ejemplo, un poliacrilato o cloruro polidialildimetilamonio (poliDADMAC).

Preferiblemente el pigmento mineral es un carbonato de calcio molido, un carbonato de calcio modificado, o un carbonato de calcio precipitado, o una mezcla de los mismos. De acuerdo con una realizacion especialmente preferida, el pigmento mineral es un carbonato de calcio precipitado. Los inventores encuentran sorprendentemente que las capas de recubrimiento que comprende carbonato de calcio precipitado pueden resultar en muy buen cubrimiento del sustrato y una muy buena opacidad. Adicionalmente, el carbonato de calcio precipitado se puede producir en distribuciones de tamano de partlcula monomodal muy estrecho.

De acuerdo con una realizacion, el carbonato de calcio se derivara de una suspension acuosa de carbonato de calcio. De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, la suspension acuosa de carbonato de calcio tiene un contenido de solidos de entre 10 % en peso y 82 % en peso, preferiblemente entre 50 % en peso y 81 % en peso, y mas preferiblemente entre 50 % en peso y 78 % en peso, con base en el peso total de la suspension acuosa de carbonato de calcio. De acuerdo con una realizacion preferida de la presente invencion, la suspension acuosa de carbonato de calcio es una suspension acuosa concentrada de carbonato de calcio disperso, que tiene preferiblemente un contenido de solidos entre 50 % en peso y 78 % en peso, con base en el peso total de la suspension acuosa de carbonato de calcio.

Ademas del carbonato de calcio, la capa de recubrimiento puede comprender pigmentos minerales o pigmentos sinteticos adicionales. Ejemplos para partlculas de pigmento adicionales comprende sllice, alumina, dioxido de titanio, arcilla, arcillas calcinadas, sulfato de bario, u oxido de zinc. Ejemplos de pigmentos sinteticos incluyen pigmentos de plastico, tales como pigmentos de estireno (por ejemplo Ropaque™ AF- 1353, comercialmente disponible de Dow Chemical).

Sin embargo, en lugar de carbonato de calcio, las partlculas de pigmento se pueden seleccionar de cualesquiera otras partlculas de pigmento, que, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribucion de diametro de poro monomodal, una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.

De acuerdo con una realizacion de ejemplo de la presente invencion, las partlculas de pigmento se seleccionan de carbonato de calcio, pigmentos de plastico tales como pigmentos de plastico con base en poliestireno, dioxido de titanio, dolomita, arcilla calcinada, arcilla no calcinada (hidratado), bentonita, o mezclas de los mismos, preferiblemente carbonato de calcio, mas preferiblemente carbonato de calcio precipitado.

De acuerdo con un aspecto adicional de la presente invencion, se proporciona una composicion que comprende partlculas de pigmento, en donde dichas partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de una forma de lecho compacto, tienen una distribucion de diametro de poro monomodal, una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.

De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, la composicion es una composicion de recubrimiento seca o llquida.

De acuerdo con una realizacion preferida de la presente invencion, las partlculas de pigmento se seleccionan de carbonato de calcio precipitado, en donde dichas partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 45 a 75 nm, preferiblemente de 50 a 70 nm, y/o un diametro de poro medio definido por volumen de 35 a 75 nm, preferiblemente de 40 a 70 nm, y/o un volumen de vaclo especlfico total de intrusion de

0.20 a 0.50 cm3/g, preferiblemente de 0.25 a 0.48 cm3/g, y/o un tamano de partlcula promedio ponderado d50 de < 300 nm, preferiblemente de 20 a 250 nm.

De acuerdo con todavla otro aspecto de la presente invencion, se proporciona el uso de una composicion que comprende partlculas de pigmento en aplicaciones de impresion, en donde dichas partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribucion de diametro de poro monomodal, y una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm.

De acuerdo con una realizacion, la aplicacion de impresion es una aplicacion de impresion flexografica. Una aplicacion de impresion flexografica puede ser, por ejemplo, la fabricacion de un medio de impresion flexografico

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recubierto, en donde preferiblemente el medio de impresion flexografico se selecciona de papel, carton, carton corrugado, plastico, celofan, textiles, madera, metal o concreto, preferiblemente papel, carton, o carton corrugado.

Sin embargo, la composicion de la presente invencion tambien se puede utilizar en otras aplicaciones de impresion, tales como impresion offset, o impresion por chorro de tinta.

Capa de recubrimiento

El sustrato comprende por lo menos sobre el primer lado por lo menos una capa de recubrimiento permeable que comprende partlculas de pigmento. La funcion de la capa de recubrimiento permeable es absorber y transportar el solvente de tinta que se aplica al medio de impresion por supuesto en el proceso de impresion hacia el sustrato y para retener las partlculas de pigmento de la tinta.

Las composiciones de tinta utilizadas en la flexografla son normalmente composiciones llquidas que comprenden un solvente o llquido portador, tintes o pigmentos, humectantes, solventes organicos, detergentes, espesantes, conservantes, y similares. Preferiblemente el solvente o llquido portador es con base en agua, es decir la cantidad de agua en el solvente o llquido portador es mas que la cantidad de solventes organicos y/o los compuestos organicos volatiles contenidos alll. En contraste a las tintas que contienen principalmente solventes organicos y/o compuestos organicos volatiles, tintas a base de agua pueden encontrar menos problemas ambientales.

Dependiendo de la composicion de la capa de recubrimiento del medio de impresion de la invencion, la tinta de impresion puede requerir aditivos adicionales tales como surfactantes, lo que asegura humectacion suficiente de la capa de recubrimiento. Alternativamente o adicionalmente, la capa de recubrimiento del medio de impresion de la invencion puede estar compuesto de tal manera que se asegura suficiente humectacion. El experto conoce como seleccionar de forma adecuada dichas composiciones de tinta y/o composiciones de capa de recubrimiento.

De acuerdo con la presente invencion, la capa de recubrimiento del medio de impresion de la invencion es permeable. De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, la capa de recubrimiento tiene una

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permeabilidad de mas de 0.2 x 10 m , preferiblemente de 0.3 10' m a 3.0 x 10' m , y mas preferiblemente de 0.4 10'17 m2 a 2.5 x 10'17 m2.

La capa de recubrimiento tiene preferiblemente un Indice de absorcion de por lo menos 1.0 x10'7 ms'0'5, preferiblemente de 1.0 x 10'7 ms'05 a 1.0 x 10'2 ms'05, mas preferiblemente de 1.0 x 10'6 ms'05 a 5.0 x 10'3 ms'05, y mas preferiblemente de 1.0 x 10'5 ms'05 a 2.5 x 10'3 ms'05. El llquido utilizado para determinar el Indice de absorcion es hexadecano.

De acuerdo con una realizacion de ejemplo de la presente invencion, la capa de recubrimiento tiene una permeabilidad de mas de 0.2 x 10'17 m2 y un Indice de absorcion de por lo menos 1.0 x 10'7 ms'05, preferiblemente la capa de recubrimiento tiene una permeabilidad de 0.3 10'17 m2 a 3.0 x 10'17 m2 y un Indice de absorcion de 1.0 x 10'7 ms'05 a 1.0 x 10'2 ms'05.

La cantidad del pigmento en la capa de recubrimiento puede variar de 40 a 99 % en peso, por ejemplo, de 45 a 98 % en peso, preferiblemente de 60 a 97 % en peso, con base en el peso total de la capa de recubrimiento.

La capa de recubrimiento puede contener adicionalmente un aglutinante de recubrimiento. Cualquier aglutinante polimerico adecuado se puede utilizar en la capa de recubrimiento de la invencion. Por ejemplo, el aglutinante polimerico puede ser un pollmero hidrofilo tal como, por ejemplo, poli(vinil alcohol), poli(vinil pirrolidona), gelatina, eteres de celulosa, poli(oxazolinas), poli(vinilacetamidas), poli(vinil acetato/vinil alcohol) parcialmente hidrolizado, poli(acido acrllico), poli(acrilamida), poli(oxido alquileno), poliesteres sulfonatados o fosfatados y poliestirenos, caselna, zelna, albumina, quitina, quitosano, dextrano, pectina, derivados de colageno, colodion, agaragar, arrurruz, guar, carragenano, almidon, tragacanto, xantano, o rhamsan y mezclas de los mismos. Tambien es posible utilizar otros aglutinantes tales como materiales hidrofobos, por ejemplo, poli(estireno'co'butadieno), latex poliuretano, latex poliester, poli(n~butil acrilato), poli(n~butil metacrilato), poli(2~etilhexil acrilato), copollmeros de n~butilacrilato y etilacrilato, copollmeros de vinilacetato y n~butilacrilato, y similares.

De acuerdo con una realizacion, el aglutinante de recubrimiento es un aglutinante natural seleccionado de almidon. De acuerdo con otra realizacion, el aglutinante de recubrimiento es un aglutinante sintetico seleccionado de latex de estireno'butadieno, latex de estireno'acrilato, o latex de acetato polivinilo. La capa de recubrimiento tambien puede contener mezclas de aglutinantes hidrofilos y latex, por ejemplo, una mezcla de alcohol polivinllico y latex de esti reno'butadieno.

De acuerdo con una realizacion de ejemplo de la presente invencion, el aglutinante de recubrimiento se selecciona de almidon, alcohol polivinllico, latex de estireno~butadieno, latex de estireno'acrilato, o latex de acetato polivinilo, o mezclas de los mismos, y es preferiblemente un latex de estireno~butadieno. Un ejemplo de un latex de estireno~

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butadieno es Litex 9460, comercialmente disponible de la companla Synthomer.

De acuerdo con una realization de la presente invention, la cantidad de aglutinante de recubrimiento en la capa de recubrimiento es de 1 a 20 % en peso, con base en el peso total de las partlculas de pigmento, preferiblemente de 3 a 15 % en peso, y mas preferiblemente de 6 a 12 % en peso.

La capa de recubrimiento puede contener adicionalmente, aditivos opcionales. Los aditivos adecuados pueden comprender, por ejemplo, dispersantes, auxiliares de molido, surfactantes, modificador de reologlas, lubricantes, desespumantes, abrillantadores opticos, tintes, conservantes, o agentes que controlan el pH. De acuerdo con una realizacion, la capa de recubrimiento comprende adicionalmente un modificador de reologla. Preferiblemente el modificador de reologla esta presente en una cantidad de menos de 1 % en peso, con base en el peso total de las partlculas de pigmento.

De acuerdo con una realizacion de ejemplo, el pigmento se dispersa con un dispersante. El dispersante se puede utilizar en una cantidad de 0.01 a 10 % en peso, 0.05 a 8 % en peso, 0.5 a 5 % en peso, 0.8 a 3 % en peso, o 1.0 a 1.5 % en peso, con base en el peso total de las partlculas de pigmento. En una realizacion preferida, el pigmento se dispersa con una cantidad de 0.05 a 5 % en peso, y preferiblemente con una cantidad de 0.5 a 5 % en peso de un dispersante, con base en el peso total de las partlculas de pigmento. El dispersante adecuado se selecciona preferiblemente del grupo que comprende homopollmeros o copollmeros de sales de acido policarboxllico con base en, por ejemplo, acido acrllico, acido metacrllico, acido maleico, acido fumarico o acido itaconico y acrilamida o mezclas de los mismos. Los homopollmeros o copollmeros de acido acrllico se prefieren especialmente. El peso molecular Mw de dichos productos esta preferiblemente en el rango de 2 000-15 000 g/mol, con un peso molecular Mw de 3 000-7 000 g/mol que se prefiere especialmente. El peso molecular Mw de dicho productos esta tambien preferiblemente en el rango de 2 000 a 150 000 g/mol, y un Mw de 15 000 a 50 000 g/mol se prefiere especialmente, por ejemplo, 35 000 a 45 000 g/mol. De acuerdo con una realizacion de ejemplo, el dispersante es poliacrilato.

El peso molecular de los auxiliares de molido y/o dispersantes se selecciona de tal manera que no actua como un aglutinante pero en su lugar actua como un compuesto de desmoldeo. Los pollmeros y/o copollmeros se pueden neutralizar con cationes monovalentes y/o polivalentes o pueden tener grupos de acido libre. Los cationes monovalentes adecuados incluyen, por ejemplo, sodio, litio, potasio o amonio. Los cationes polivalentes adecuados incluyen, por ejemplo, calcio, magnesio, estroncio o aluminio. La combination de sodio y magnesio se prefiere especialmente. Los auxiliares de molido y/o dispersantes tales como polifosfatos e sodio y/o acido poliaspartico as! como tambien sus sales alcalinas y/o alcalinoterreas, citrato de sodio y aminas, alcanolaminas, tales como trietanolamina y triisopropanolamina tambien se pueden utilizar ventajosamente solos o en combinacion con otros. Tambien se puede emplear el dispersante con base en compuestos organometalicos. Sin embargo, tambien es posible utilizar cualquier otro dispersante.

De acuerdo con una realizacion de ejemplo, la cantidad del pigmento en la capa de recubrimiento es de 60 a 97 % en peso, con base en el peso total de la capa de recubrimiento, la cantidad de aglutinante de recubrimiento in la capa de recubrimiento es de 6 a 12 % en peso, con base en el peso total de las partlculas de pigmento, y un modificador de reologla esta presente en una cantidad de menos de 1 % en peso, con base en el peso total de las partlculas de pigmento.

La capa de recubrimiento puede tener un grosor de por lo menos 1 pm, por ejemplo por lo menos 5 pm, 10 pm, 15 pm o 20 pm. Preferiblemente la capa de recubrimiento tiene un grosor en el rango de 1 pm hasta 150 pm.

De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, la capa de recubrimiento tiene un peso de recubrimiento de 1 a 50 g/m2, preferiblemente de 2 a 40 g/m2, mas preferiblemente de 3 a 30 g/m2, y mas preferiblemente de 5 a 20 g/m2.

Fabrication del medio de impresion de la invencion

Se proporciona un metodo para producir un medio de impresion, el metodo comprende las etapas de:

a) proporcionar un sustrato que tiene un primer lado y un lado inverso, y

b) aplicar una composition de recubrimiento que comprende partlculas de pigmento y por lo menos un aglutinante de recubrimiento sobre el primer lado del sustrato para formar una capa de recubrimiento permeable,

Preferiblemente, el medio de impresion producido por el metodo de la invencion es un medio de impresion

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flexografico.

La composicion de recubrimiento puede ser una forma llquida o seca. De acuerdo con una realization, la composition de recubrimiento aplicada en la etapa b) del metodo de la invention es una composicion de recubrimiento seca. De acuerdo con otra realizacion, la composicion de recubrimiento aplicada en la etapa b) del metodo de la invencion es una composicion de recubrimiento llquida. En este caso, el metodo de la invencion comprende adicionalmente una etapa c) de secar la capa de recubrimiento.

De acuerdo con una realizacion, la etapa del metodo b) tambien se lleva a cabo en el lado inverso del sustrato para fabricar un medio de impresion que se recubre en el primer lado y el lado inverso. Esta etapa se puede llevar a cabo en cada lado en forma separada o se puede llevar a cabo sobre el primer lado y el lado inverso simultaneamente. De acuerdo con otra realizacion, en donde la composicion de recubrimiento esta en forma llquida, las etapas del metodo b) y c) tambien se llevan a cabo sobre el lado inverso del sustrato para fabricar un medio de impresion que se recubre en el primer lado y el lado inverso. Estas etapas se pueden llevar a cabo para cada lado en forma separada o se pueden llevar a cabo sobre el primer lado y el lado inverso simultaneamente.

De acuerdo con una realizacion, la etapa b) se lleva a cabo una segunda vez o mas veces utilizando la misma composicion de recubrimiento o composicion diferente. De acuerdo con otra realizacion, en donde la composicion de recubrimiento esta en forma llquida, las etapas b) y c) se llevan a cabo una segunda vez o mas veces utilizando una composicion de recubrimiento llquida igual o diferente.

La capa de recubrimiento se puede aplicar en el sustrato mediante medios de recubrimiento convencionales comunmente utilizados en esta tecnica. Los metodos de recubrimiento adecuados son, por ejemplo, recubrimiento de cuchillo neumatico, recubrimiento electrostatico, prensa de encolado, recubrimiento de pellcula, recubrimiento por rociado, recubrimiento de barra de cable enrollado, recubrimiento de ranura, recubrimiento de tolva deslizante, fotograbado, recubrimiento de cortina, recubrimiento de alta velocidad y similares. Algunos de estos metodos para recubrimientos simultaneos de dos o mas capas, que se prefiere de una perspectiva economica de fabrication. Sin embargo, tambien se puede utilizar cualquier otro metodo de recubrimiento que serla adecuado para formar una capa de recubrimiento sobre el sustrato.

En una realizacion de ejemplo la composicion de recubrimiento se aplica mediante recubrimiento de alta velocidad, prensa de encolado, recubrimiento de cortina, recubrimiento por rociado, recubrimiento de cuchilla, o recubrimiento electrostatico. En una realizacion preferida, se utiliza recubrimiento de alta velocidad para aplicar la capa de recubrimiento. En otro metodo preferido, se utiliza recubrimiento de cortina para aplicar la capa de recubrimiento.

De acuerdo con una realizacion de ejemplo, una composicion de recubrimiento llquida se aplica mediante recubrimiento de alta velocidad, prensa de encolado, recubrimiento de cortina, recubrimiento por rociado, o recubrimiento de cuchilla, preferiblemente recubrimiento de cortina. De acuerdo con otra realizacion de ejemplo, una composicion de recubrimiento seca se aplica mediante recubrimiento electrostatico.

De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, la composicion de recubrimiento llquida utilizada para formar la capa de recubrimiento tiene un contenido de solidos de 10 a 80 % en peso, preferiblemente de 30 a 75 % en peso, mas preferiblemente de 40 a 70 % en peso, y mas preferiblemente de 45 a 65 % en peso, con base en el peso total de la composicion de recubrimiento llquida.

La composicion de recubrimiento llquida puede tener una viscosidad Brookfield en el rango de 20 a 3000 mPas, preferiblemente de 250 a 3000 mPas, y mas preferiblemente de 1000 a 2500 mPas.

De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, la composicion de recubrimiento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tiene una distribution de diametro de poro monomodal. De acuerdo con otra realizacion de la presente invencion, la composicion de recubrimiento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tiene una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, preferiblemente de 45 a 75 nm, y mas preferiblemente de 50 a 70 nm.

De acuerdo con una realizacion de la presente invencion, la composicion de recubrimiento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tiene un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm, preferiblemente de 35 a 75 nm, y mas preferiblemente de 40 a 70 nm. De acuerdo con otra realizacion de la presente invencion, la composicion de recubrimiento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tiene un volumen de vaclo especlfico total de intrusion de 0.20 a 0.50 cm3/g, preferiblemente de 0.25 a 0.48 cm3/g, mas preferiblemente de 0.30 a 0.45 cm3/g, y mas preferiblemente de 0.35 a 0.40 cm3/g.

Despues de recubrimiento, el medio de impresion se puede someter a calandria o super-calandria para mejorar suavidad de superficie. Por ejemplo, se pueden llevar a cabo calandria a una temperatura de 20 a 200 °C, preferiblemente de 60 a 100 °C utilizando, por ejemplo, una calandria que tiene 2 a 12 llneas de contacto. Dichas

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ilneas de contacto pueden ser duras o blandas, las ilneas de contacto duras, por ejemplo, se pueden hacer de un material ceramico. De acuerdo con una realizacion de ejemplo, el medio de impresion cubierto se somete a caiandria 300 kN/m para obtener un recubrimiento brillante. De acuerdo con otra realizacion de ejemplo, el medio de impresion cubierto se somete a calandria a 120 kN/m para obtener un recubrimiento mate.

Ejemplos de medios de impresion de acuerdo con la presente invencion que comprenden un sustrato y por lo menos una capa de recubrimiento se muestran en las Figuras 1 a 4.

De acuerdo con una realizacion, el medio de impresion de acuerdo con la presente invencion se utiliza en una aplicacion de impresion flexografica, preferiblemente en flexografla humedo sobre humedo, y mas preferiblemente preimpresion humedo sobre humedo o flexografla postimpresion humedo sobre humedo, y mas preferiblemente en flexografla postimpresion humedo sobre humedo en llnea. Sin embargo, el medio de impresion de la presente invencion tambien se puede utilizar en otras aplicaciones de impresion tales como impresion offset o impresion de chorro de tinta.

El alcance e interes de la invencion se entendera mejor con base en las siguientes figuras y ejemplos que pretenden ilustrar determinadas realizaciones de la invencion y no son de limitacion.

Descripcion de las Figuras:

La Figura 1 muestra un medio de impresion de acuerdo con la presente invencion que comprende un sustrato de una capa (2) y una capa (1) de recubrimiento sobre el primer lado del sustrato.

La Figura 2 muestra un medio de impresion de acuerdo con la presente invencion que comprende un sustrato que se estructura mediante tres subcapas (2, 3, 4) y una capa (1) de recubrimiento sobre el primer lado del sustrato.

La Figura 3 muestra un medio de impresion de acuerdo con la presente invencion que comprende un sustrato que se estructura mediante tres subcapas (2, 3, 4) y una capa (1) de recubrimiento sobre el primer lado del sustrato y una capa (5) de recubrimiento sobre el lado inverso del sustrato.

La Figura 4 muestra un medio de impresion de acuerdo con la presente invencion que comprende un sustrato que se estructura mediante cinco subcapas (2, 3, 4, 6, 7) y una capa (1) de recubrimiento sobre el primer lado del sustrato y una capa (5) de recubrimiento sobre el lado inverso del sustrato.

La Figura 5 ilustra esquematicamente la configuracion de un dispositivo de impresion a escala de laboratorio utilizado para evaluar la calidad de impresion de sustratos de prueba de la invencion y comparativos.

La Figura 6 ilustra esquematicamente la configuracion de un dispositivo de impresion a escala industrial que comprende unidades de procesamiento postprensado para evaluar la calidad de impresion de sustratos de prueba de la invencion y comparativa.

La Figura 7 muestra dos impresiones de prueba flexografica de color llevadas a cabo sobre en un medio de impresion de recubrimiento unico de acuerdo con la invencion (figura a mano derecha) y un medio de impresion de unico recubrimiento comparativo (figura a mano izquierda).

La Figura 8 muestra una grafica que ilustra la distribution acumulada de escalas de grises evaluadas con base en imagenes de sustratos de prueba de la invencion y comparativa.

La Figura 9 muestra una section de la Figura 8 en el rango de 50 a 150 niveles de escala gris (fuera de 256).

EJEMPLOS

1. Metodos de medicion

En lo sucesivo, se describen materiales y metodos de medicion implementados en los ejemplos.

Tamano de partlcula

El tamano de la distribucion de partlcula de las partlculas de pigmento se mide utilizando un Sedigraph 5120 de la companla Micromeritics, USA. El metodo y los instrumentos se conocen por el experto y se utilizan comunmente para determinar el tamano de granos de rellenos y pigmentos. La medicion se lleva a cabo en una solution acuosa que comprende 0.1 % en peso Na4P2O7. Las muestras se dispersan utilizando un agitador de alta velocidad y supersonicos.

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Contenidos de solidos de una suspension acuosa

El contenido de solidos de suspension (tambien conocido como “peso seco”) se determina utilizando un Analizador de Humedad HR73 de la companla Mettler-Toledo, Suiza, con las siguientes configuraciones: temperatura de 120°C, apagado automatico 3, secado estandar, 5 a 20 g de suspension.

Viscosidad Brookfield

La viscosidad Brookfield de la composition de recubrimiento llquidas se mide despues de una hora de production y despues de un minuto de agitation a temperatura ambiente a 100 rpm mediante el uso de un RVT tipo de viscometro Brookfield equipado con un huso apropiado.

Medicion de superficie (BET) especlfica

El area de superficie especlfica (en m2/g) del relleno mineral se determina utilizando nitrogeno y el metodo BET, que se conoce bien al experto (ISO 9277:2010). El area de superficie total (en m2) del relleno mineral luego se obtiene mediante multiplication del area de superficie especlfica mediante la masa (en g) del relleno mineral. El metodo y el instrumento se conocen por el experto y se utilizan comunmente para determinar la superficie especlfica de los rellenos y pigmentos.

Viscosidad de los tintes de impresion

Los tintes de impresion se ajustan a una viscosidad de entre 18” a 24” al medir el tiempo en segundos, que un volumen definido del tinte (DIN 4 mm de copa) se necesita con el proposito de correr a traves de la boquilla de dicha copa (EN ISO 2431:2012-03).

Medicion del pH

El pH se mide a 25 °C utilizando un medidor de pH Mettler Toledo Seven Easy y un electrodo de pH Mettler Toledo InLab® Expert Pro. Primero se hace una calibration de tres puntos (De acuerdo con el metodo del segmento) del instrumento utilizando soluciones reguladoras comercialmente disponibles que tienen valores de pH de 4, 7 y 10 a 20 °C (de Aldrich). Los valores de pH reportadores son los valores de referencia detectados por el instrumento (el punto final cuando la senal medida difiere en menos de 0.1 mV del promedio sobre los ultimos 6 segundos).

Luminosidad del pigmento y opacidad del papel

Se miden la luminosidad del pigmento y la opacidad del papel utilizando un ELREPHO 3000 de la companla Datacolor de acuerdo con ISO 2469:1994 (DIN 53145-2:2000 y DIN 53146:2000).

Brillo del papel

Se miden el brillo de impresion y del papel utilizando instrumentation LGDL-05.3-lab de la companla Lehmann Messsysteme GmbH, DE-Koblenz de acuerdo con EN ISO 8254-1:2003, TAPPI 75° (%).

Densidad de impresion optica

Se mide la densidad de impresion optica utilizando un espectrometro SpectroDens de Techkon GmbH, Alemania, de acuerdo con DIN 16527-3:1993-11.

Formation de un lecho compacto

Se forma un lecho compacto o formulation de comprimido de un pigmento en un aparato de prensado de comprimido humedo al aplicar una presion constante (usualmente 15 bar) a la suspension o pasta del pigmento durante varias horas de tal manera que se libera agua mediante filtration a traves de una membrana de filtro fina

0.025 pm que resulta en un lecho compacto o comprimido del pigmento con un diametro de aproximadamente 4 cm y un grosor de 1 a 1.5 cm. Los comprimidos obtenidos se pueden dividir y formar en configuraciones de muestra adecuadas para analisis posterior. El aparato utilizado se muestra esquematicamente en Ridgway et al. “Modified calcium carbonate coatings with rapid absorption and extensive liquid uptake capacity” (Colloids and Surfaces A: Physiochem. and Eng. Asp. 2004, 236(1-3), 91-102). Los comprimidos se retiran del aparato y se secan en un horno a 60 °C durante 24 horas.

Mediciones de porosidad

Las partes de un lecho compacto o formulacion de comprimido se caracterizan por porosimetrla de mercurio para porosidad, volumen de vaclo especlfico total invadido, y distribucion del tamano de poro utilizando un poroslmetro de mercurio Micromeritics Autopore IV. La presion maxima aplicada del mercurio es 414 MPa, equivalente a un diametro de cuello Laplace de 0.004 pm. Los datos se corrigen utilizando Pore-Comp (P. A. C. Gane et al. “Void 5 Space Structure of Compressible Polymer Spheres and Consolidated Calcium Carbonate Paper-Coating Formulations” (Industrial and Engineering Chemistry Research 1996, 35 (5), 1753-1764) para efectos de pentrometro y mercurio, y tambien para compresion de la muestra. Al tomar el primer derivado de las curvas de intrusion acumulada se revelan las distribuciones del tamano de poro con base en el diametro equivalente Laplace, que incluye inevitablemente proteccion de poro. El diametro de poro medio definido por volumen se calcula de la curva 10 de intrusion de mercurio, y se calcula FWHM de la curva de distribucion de tamano de poro.

Mediciones de permeabilidad

De acuerdo con Ridgway et al. “A new method for measuring the liquid permeability of coated and uncoated papers and boards” (Nordic Pulp and Paper Research Journal 2003, 18(4), 377-381) para medir la permeabilidad, se preparan muestras de medicion al poner una pieza cuboide de una estructura de comprimido (lecho compacto) que 15 tiene un area de 15 mm x 15 mm y una altura de 10 mm en un molde PTFE y se vierte la resina Technovit 4000 (Heraeus GmbH, Wherheim/Ts, Alemania) alrededor de esta para producir un disco de muestra que tiene un diametro de 30 mm. La viscosidad que se eleva rapidamente de la resina de curado seleccionada resulta en una penetracion de aproximadamente 1 mm localmente en los llmites externos de la muestra. Esta profundidad de penetracion es claramente visible debido al cambio de opacidad en el borde de la muestra y, por lo tanto, se puede 20 calibrar. El area abierta de la muestra porosa, es decir que esta libre de resina, se evalua de tal manera que se puede establecer el area en seccion transversal permeable. Los discos de muestra se ponen en un plato que contiene llquido de sonda con el proposito de saturar la red vacla de la muestra antes de ponerla en el aparato. El hexadecano se utiliza en los experimentos con densidad, p = 773 kgm-3 y viscosidad, n = 0.0034 kgm'V1 se evita cualquier interaccion con aglutinantes sinteticos o naturales si estan presentes. El disco de muestra luego se pone 25 en una celda de presion especialmente construida. El diseno de la celda utilizada para los experimentos de permeabilidad presurizada se describe en Ridgway et al. (Nordic Pulp and Paper Research Journal 2003, 18(4), 377381). Se suministra sobrepresion de gas de una botella de nitrogeno. La celda de presion se fija sobre un microbalance Mettler Toledo AX504 y las muestras PC de los datos de balance utilizando el software especialmente desarrollado se desarrollan dentro de Omya AG. Se necesita un dispositivo de captura de gotas en la base de la 30 celda para guiar las gotas llquidas permeadas en la salida. Un punto importante de la tecnica practica es que la camara completa por debajo de la posicion de la muestra se ha prehumectado con el llquido de tal manera que cada gota que deja la muestra provoca que una gota caiga en el disco de muestra. Una vez se toman estas precauciones se asegura la continuidad del flujo.

Mediciones del Indice de absorcion

35 De acuerdo con Schoelkopf et al. “Measurement and network modelling of liquid permeation into compacted mineral blocks” (Journal of Colloid and Interface Science 2000, 227(1), 119-131) para la medicion de las muestras de lecho compacto de “Indice de absorcion”, con una llnea de barrera delgada de silicona alrededor de la base de los bordes verticales que surgen del plano basal para reducir artefactos provocados por la humectacion de sus superficies externas. El resto de los planos externos no se cubren, para permitir el movimiento libre de aire o llquido desplazado 40 durante absorcion, y minimizar cualquier interaccion entre la silicona y el llquido absorbido. Una vez la muestra se reduce para hacer contacto con la fuente de fluido absorbente, la perdida de peso del plato se registra continuamente utilizando un microbalance automatico, a saber un balance PC-linked Mettler Toledo AX504 con una precision de 0.1 mg, capaz de 10 mediciones por segundo, que representan cualquier evaporacion si esta presente. Cuando el peso registrado es constante, indicador de saturacion de absorcion, se completa la medicion. Conocer el 45 peso de la muestra antes y despues de medicion de absorcion permite que se calcule el volumen invadido por gramo de muestra. (Dividiendo la diferencia de peso mediante la densidad del llquido da el volumen invadido en la muestra, y por lo tanto el volumen por gramo de muestra).

Evaluacion de impresion a escala de laboratorio

Con el proposito de evaluar la calidad de impresion de los sustratos de prueba se despliega el dispositivo de 50 impresion a escala de laboratorio Testacolor TFM 157-2 (Norbert Schlafli Maschinen, Suiza). Este dispositivo es una prensa de rodillo equipado con dos unidades de flexo impresion sin secado intermedio como se muestra en la Figura 5. A partir del desenrollado (10) el sustrato pasa 2 unidades (11, y 11a) de impresion cada una comprende un tinte cargado designado como un circuito cerrado de camara de tinta, un dispositivo de medicion designado como un rodillo de trama (que transfiere nominalmente 15.2 cm3/m2 (por unidad) de tinte al sustrato), un cilindro portador de 55 placa y un cilindro de impresion. Despues que ha pasado la segunda unidad (11a) de impresion, dos capas de tinte estan sobre la parte superior de la superficie (12) del sustrato de prueba. Se emplean tintes con base en agua industrialmente estandar, tales como SunChemical AquaTop o NovoPrint series, en particular ciano y magenta. La viscosidad de las tintas se ajusta utilizando la copa de viscosidad DIN 4 mm al agregar agua potable a valores entre 18 segundos y 24 segundos como se utiliza comunmente en el campo de la industria de impresion. El pH de la tinta

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esta entre 8 y 9. Con el proposito de simular el efecto de tension mecanica sobre la superficie del sustrato, el sustrato de prueba se guia alrededor de cuatro rodillos (13, 13a, 14, y 14a) en una distancia de 700 mm, en donde la superficie del sustrato esta en contacto completo con los rodillos (14 y 14a) a una tension de sustrato constante (valor 3 en la unidad de control Schlafli, sobre una escala de hasta 10). La velocidad de impresion es 100 m/min. Dependiendo del comportamiento de secado de la tinta sobre la parte superior de un manchado de sustrato de prueba particular se puede observar como se muestra en la Figura 7. Despues del proceso de impresion, el sustrato de prueba opcionalmente se puede pasar a traves de un secador (15) de aire caliente para secar adicionalmente la tinta, y luego se carga a un rebobinado (16).

Tabla 1: condiciones de impresion a escala de laboratorio.

Tipo de maquina: Testacolor TRM 157 2, Norbert Schlafli Maschinen, Suiza

Proceso: Proceso de rodillo a rodillo, humedo en humedo de 2 colores

Proveedor de tinte: Michael Huber Munchen GmbH, Alemania

Viscosidades del tinte (DIN 4 cup): Ciano y magenta: 21”

pH del tinte: Ciano: 8.66; magenta: 8.45

Secuencia de tinte: 1ra unidad: ciano

: 2da unidad: magenta

Velocidad: 100 m/min

Trama: Deteccion; 2 X 120 l/cm (volumen dip URMI; 15.4 cm3/m2)

Dimension del sustrato de prueba: 150 mm x 300 mm

Placas: DuPont™ Cyrel® DPR (grosor: 1.14 mm; dureza de la placa: 76 Shore A)

: Flint Group nyloflex® ART Digital (grosor: 2.54 mm; dureza de la placa: 50 Shore A)

Evaluacion de impresion a escala industrial

Con el proposito de evaluar la capacidad de impresion y calidad de impresion a escala industrial, se han llevado a cabo ensayos de impresion sobre un folder gluer Martin 618 Flexo (Bobst Group S.A., Suiza). Este dispositivo es una prensa de lamina corrugada equipada con cuatro unidades (31, 31 a, 31b, y 31 c) de flexo impresion, sin un equipo de secado intermedio, y con un equipo de troquelado, corrugado, encolado y plegado unido como se muestra en la Figura 6. Las laminas/sustratos de prueba se transportan por medio de una cinta transportadora de un apilador (30) de montones en etapas de proceso posteriores. Cada unidad (31, 31 a, 31b, 31c) de impresion comprende una carga de tinte designada como un circuito cerrado de camara de tinta, un dispositivo medidor designado como un rodillo de trama (que transfiere nominalmente una cantidad de tinte de 10 cm3/m2 entre la unidad 31 y 31a de impresion, y una cantidad de tinte de 8.5 cm3/m2 entre la unidad 31b y 31c de impresion), un cilindro de portador de placa y un cilindro de impresion. Despues que ha pasado las unidades (31, 31a, 31b, y 31c) de impresion particulares, una (32), dos (32a), tres- (32b) o cuatro (32c) capas de tinte se han transferido a la lamina, respectivamente. Se emplean tintas a base de agua industrialmente estandar, tales como SunChemical AquaTop o NovoPrint series, en particular ciano, magenta, amarillo y negro. La viscosidad de las tintas se ajusta utilizando la copa de viscosidad DIN 4 mm al agregar agua potable a valores entre 15 segundos y 30 segundos. El pH de la tintas utilizado esta entre 8 y 9. La velocidad de impresion varia entre 5 000 a 12 000 laminas/min. La dimension del sustrato de prueba es 1 400 mm x 500 mm, que corresponde a velocidades de impresion de entre 40 m/min a 100 m/min. Despues que ha pasado la ultima unidad (31 c) de impresion, el sustrato de prueba se carga inmediatamente en las etapas de troquelado (33) de procesamiento posterior, corrugado (34), encolado (35) y plegado (36), en donde la superficie del sustrato de prueba entra el contacto directo con los rodillos guia o herramientas. En el caso de sujecion/secado de tinta insuficiente, puede ocurrir el deposito y/o manchado de las tintas sobre el sustrato de prueba. Finalmente, el producto listo se carga al suministro (37).

Tabla 2: Condiciones de impresion a escala industrial.

Tipo de maquina: Martin 618, Bobst Group S.A., Suiza

Proceso: Proceso postimpresion corrugado, humedo sobre humedo de 4 colores

Proveedor del tinte: Lote 1: Sun Chemical “Aquatop” (tinte estandar) Lote 2: Sun Chemical “Novoprint” (secado rapido)

Viscosidades del tinte (copa DIN 4): Lote 1: negro: 28”, ciano: 26”; magenta: 29”; amarillo: 30” Lote 2: negro: 17”, ciano: 17”; magenta: 21”; amarillo: 25”

pH del tinte: Todos los tintes: 8.5

Secuencia de tintes: 1ra unidad: negro; 2da unidad: ciano; 3ra unidad: magenta; 4ta unidad: amarillo

Velocidad: 1ra corrida: 8 500 laminas/h (85 m/min) 2da corrida: 15 000 laminas/h (125 m/min)

Trama: Tamizaje: n.n. (volumen inmersion Unidad 1 & 3: 10 cm3/m2) Tamizaje: n.n. (volumen inmersion Unidad 2 & 4: 8.5 cm3/m2)

Dimension del sustrato de prueba: 1 400 mm X 500 mm

Placas: Flint Group nyloflex® FSC Digital (grosor: 4.7 mm; dureza de placa: 76 Shore A)

Evaluacion de manchado sobre sustratos de prueba fabricados sobre el dispositivo de impresion a escala de laboratorio

5 El siguiente metodo se utiliza para determinar y cuantificar el manchado en impresion flexografica de revestimientos cubiertos. El metodo se puede dividir en cuatro etapas, que se llevan a cabo sucesivamente.

1. Digitalizacion de un area impresa

Una camara digital, ordenador controlado y montado sobre una etapa, se utiliza para digitalizar un area de muestra estadlsticamente razonable para la cuantificacion del manchado. Se selecciona una resolution de 3 456 X 2 304 10 pixeles para cubrir un area de 6.81 X 4.27 cm2. Las imagenes obtenidas se guardan como archivos jpeg sin compresion de datos.

2. Preparation de imagenes

Una imagen digital usualmente consiste de tres canales o matrices, que representan color rojo, verde y azul, y 256 tonos por color. Los canales de color se separan en imagenes individuales que consisten de solo una matriz pero 15 tambien 256 tonos utilizando el software libre IrfanView. Se calcula una escala de grises adicional de las imagenes originales con IrfanView. Las imagenes nuevamente generadas se analizan adicionalmente con el software libre GNU Octave.

3. Analisis de imagen

El software libre GNU Octave se utiliza para analizar las imagenes nuevamente generadas. Dicho software maneja 20 imagenes como matrices y permite manipulaciones simples de estas imagenes. Se desarrolla un algoritmo para calcular la frecuencia acumulada para todos los posibles niveles de grises (0 a 255), y se muestra en lo siguiente:

function [counts, freque] — smearing % call function ticks=0:1:255; % definition of classes or edges <grey scales) freque(:,1)=ticks; % definition of results file dirlist=dir(pwd); % look for files in working directory for i=3:length(dirlist)-1 % handle all files in directory

img=imread(dirlist(i!.name); % read the < i—2)til image from.

dir,

helpvec-reshape (img, [],D; % transform matrix to vector help256=histc(helpvec,ticks); % count number of values help256=cumsum(help256); % cumulate the counts help256=help256/help256(length(help256)); % calculate frequencies

frequei-1!=help256; % compile results file

end

save RESULTfreque.txt "freque" “-ascii" % save results file endfunction

Este algoritmo se inicia desde la interfaz de un usuario (GUI Octave) y retorna a un archivo de texto (RESULTSfreque.txt en el directorio de trabajo) con resultados compilados para analisis adicional.

4. Preparacion significativa de los resultados

5 Se utiliza Excel para crear una grafica como se muestra en la Figura 8. La Figura 8 muestra las distribuciones acumuladas para los diferentes canales de color o tonos 0 a 255 de la imagen de escala de grises. La frecuencia promedio (sin dimensiones) corresponde a la fraccion del area de sustrato de prueba, que se cubre por un tono especlfico. La mejor deteccion de manchado esta en el rango de umbral de 50 a 150, que se muestra en la Figura 9, y se indica por casi rangos constantes y las diferencias mas grandes de las distribuciones acumuladas. En esa forma 10 se puede calcular una frecuencia promedio para este intervalo de tonos.

2. Ejemplos

Se utilizan los siguientes componentes para preparar la composicion de recubrimiento llquida aplicada al sustrato, como se compila en la Tabla 4 adelante.

Sustrato: Capas superiores de tamano revestimiento de prueba III con un peso base (gramaje) de 125 g/m2, 15 comercialmente disponible de Hamburger Pitten GmbH & Co. KG, Austria.

Pigmento 1: Omyaprime HO 40 GO (carbonato de calcio precipitado), comercialmente disponible de Omya AG, Suiza.

Pigmento 2: Omya Hydrocarb 60 GU (carbonato de calcio molido), comercialmente disponible de Omya AG, Suiza.

Pigmento 3: Carbonato de calcio precipitado (d50: 230 nm, BET: 19.1 m2/g).

20 Pigmento 4: Omya Covercarb 75 GU 71.5% (carbonato de calcio molido), comercialmente disponible de Omya AG, Suiza.

Aglutinante: Litex PX 9464 (copollmero de estireno/butadieno carboxilatado anionico), comercialmente disponible de Synthomer Deutschland GmbH, Alemania.

Modificadores de reologla: Sterocoll DF3x (copollmero de acrilato) y Lumiten I-SC (Solucion de sulfosuccinato de 25 sodio), ambos comercialmente disponibles de BASF, Alemania.

La Tabla 3 muestra las propiedades de los pigmentos utilizados para producir las composiciones de recubrimiento caracterizadas en la Tabla 4.

Tabla 3: Propiedades del pigmento.

Pigmento: Volumen de vaclo especlfico total de intrusion [cm3/g] Diametro de poro medio [pm] FWHM [pm] Area de superficie especlfica (BET) [m2/g] d50 [pm] Modalidad

Pigmento 1 (comparativo): 0.214 0.09 0.064 12.35 0.360 Multimodal

Pigmento 2 (comparativo): 0.116 0.09 0.068 7.28 1.467 Multimodal

Pigmento 3 (de la invencion): 0.384 0.07 0.057 19.1 0.230 Monomodal

Pigmento 4 (comparativo): 0.186 0.07 0.058 11.15 0.607 Multimodal

Los anteriores pigmentos se utilizan para preparar tres composiciones diferentes de recubrimiento llquido (vease Tabla 4) para demonstrar la invencion.

5 Tabla 4: Composiciones de recubrimiento.

: Composicion de recubrimiento A (tecnica anterior) [% en peso, con base en la cantidad total del material seco] Composicion de recubrimiento B (de la invencion) [% en peso, con base en la cantidad total del material seco] Composicion de recubrimiento C (tecnica anterior) [% en peso, con base en la cantidad total del material seco]

Pigmento 1: 60.44 - -

Pigmento 2: 30.22 - -

Pigmento 3: - 90.66 -

Pigmento 4: - - 92.33

Aglutinante: 9.07 9.07 7.39

Modificadores de reologla: 0.27 0.27 0.25

Las composiciones de recubrimiento llquido A (ejemplo de la tecnica anterior), que es una formulacion de recubrimiento superior tlpica para revestimientos superiores blancos, o B (composicion de la invencion) es un recubrimiento unico con una maquina de recubrimiento de cortina, PTS Munich, con una cantidad de 17 a 20 g/m2 10 sobre el sustrato. El contenido de solidos de las composiciones de recubrimiento llquidas es aproximadamente 60 % en peso, con base en el peso total de la composicion llquida. La capa de recubrimiento se seca sobre la maquina de recubrimiento para el contenido de humedad final de 4.5 a 5%.

Para preparar un sustrato de doble recubrimiento, el sustrato es un recubrimiento de cortina de multiples capas con una maquina de recubrimiento de cortina en PTS Munich. El prerrecubrimiento se aplica con una cantidad de 15 aproximadamente 13 g/m2 de la composicion de prerrecubrimiento llquida C. El contenido de solidos de las composiciones de recubrimiento llquidas es aproximadamente 68 % en peso, con base en el peso total de la composicion llquida. La capa de recubrimiento superior adicional se aplica a la misma secuencia como el

prerrecubrimiento con la misma maquina de recubrimiento de cortina en PTS Munich, con una cantidad de 5 a 7 g/m2 de composicion de recubrimiento llquida B (composicion de la invencion) (vease Tabla 4 anterior), que es una formulacion de recubrimiento superior tlpica para el revestimiento superior blanco. El contenido de solidos de la composicion de recubrimiento llquida es aproximadamente 60 % en peso, con base en el peso total de la 5 composicion llquida. Ambas capas de recubrimiento se secan sobre la maquina de recubrimiento a un contenido de humedad final de 4.5 a 5%.

La calidad de impresion de los sustratos de prueba en impresion flexografica se evalua al medir las densidades opticas. Los resultados utilizando el sistema de impresion flexografica Martin 618 (Bobst Group S.A., Schweiz) con un volumen de color de 37 cm3/m2 se muestran en la Tabla 5. Adicionalmente, una comparacion de los valores de 10 brillo y brillo de impresion medidos para los sustratos de prueba se muestra en la Tabla 6. Las Figuras 8 y 9 muestran graficas que ilustran el manchado sobre un revestimiento de prueba superior blanco no recubierto (WTTl), sobre dos sustratos de prueba recubiertos comparativos, y sobre un sustrato de prueba que comprende la capa de recubrimiento de la invencion.

Tabla 5: Densidad optica medida para sustratos de prueba impresos sobre el sistema de impresion flexografica 15 Martin 618 (Bobst Group S.A., Suiza) con un volumen de color de 37 cm3/m2.

: Suma OD (ciano, magenta) Suma OD (ciano, magenta, amarillo, negro)

Sustrato no recubierto: 2.74 5.99

Sustrato + composicion A (comparativo): 3.84 8.42

Sustrato + composicion B (de la invencion): 4.10 8.31

Sustrato + composicion C + composicion B (de la invencion): 4.27 8.45

Tabla 6: Brillo y brillo de impresion medido para los sustratos sin calandria de prueba impresos sobre el sistema de impresion flexografica Martin 618 (Bobst Group S.A., Suiza) con un volumen de color de 37 cm3/m2.

: Brillo del Papel Negro de Brillo de impresion Ciano de brillo de impresion Magenta de brillo de impresion

Sustrato no recubierto: 5.00 3.60 3.33 2.97

Sustrato + composicion A (comparativo): 20.00 32.00 25.00 28.00

Sustrato + composicion B (de la invencion): 26.00 31.00 24.00 28.00

Sustrato + composicion C + composicion B (de la invencion): 30.00 34.00 24.00 28.00

20 Los resultados muestran que los sustratos que comprenden la composicion de recubrimiento de la invencion proporcionan valores de brillo y densidad optica mejorados comparados con el sustrato no recubierto. Los valores de densidad optica obtenidos en impresion flexografica utilizando el sustrato de unico recubrimiento revelan que la densidad optica en el sustrato de unico recubrimiento que comprende el recubrimiento de la invencion es comparable o incluso mejor que aquella del sustrato de unico recubrimiento que comprende el recubrimiento 25 comparativo. Lo mismo es cierto para los valores de brillo y brillo de impresion. La densidad optica y el brillo de la impresion obtenida se pueden mejorar mediante el sustrato de pre-recubrimiento antes de aplicar la composicion de

recubrimiento de la invencion.

Adicionalmente, se puede obtener de la Figura 7, la figura a mano derecha que la impresion flexografica a color utilizando dos colores (ciano y magenta) sobre el sustrato de recubrimiento unico que comprende el recubrimiento comparativo conduce a un manchado inaceptable del tinte de impresion debido a absorcion lenta del solvente de 5 tinta (visible como manchas grises en la parte inferior de la impresion de prueba a mano derecha (63)). En contraste, el manchado del tinte de impresion no se observa en impresion flexografica a color sobre el sustrato de unico recubrimiento que comprende el recubrimiento de la invencion (vease Figura 1, parte inferior de la impresion de prueba a mano izquierda (53)). Las areas de los sustratos de prueba, que se designan con los signos de referencia (50) y (60), respectivamente, se imprimen en ciano, cuyas areas se designan con signos de referencia (52) y (62), 10 respectivamente, se imprimen en magenta, y las areas (51) y (61) son una mezcla de ciano y magenta que resulta en un violeta oscuro.

Los resultados de la evaluacion del manchado sobre los sustratos de prueba utilizando el metodo y algoritmo descrito anteriormente se muestran en las Figuras 8 y la Figura 9, que muestran una seccion de las graficas de la Figura 8 en la region sombreada de 50 a 150. Se puede obtener de las graficas mostradas en las Figuras 8 y 9 que 15 el manchado sobre el sustrato de prueba de acuerdo con la presente invencion es mucho menor que sobre los sustratos de prueba que comprenden una capa de recubrimiento de acuerdo con la tecnica anterior y es comparable con el manchado sobre un revestimiento de prueba superior blanco no recubierto (WTTL).

Claims

5

10

15

20

25

30

35

40

45

REIVINDICACIONES

1. Un medio de impresion que comprende un sustrato que tiene un primer lado y un lado inverso, en donde el sustrato comprende por lo menos en el primer lado por lo menos una capa de recubrimiento permeable que comprende partlculas de pigmento,

en donde dichas partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribucion de diametro de poro monomodal,

una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.
2. El medio de impresion de la reivindicacion 1, en donde el sustrato se selecciona de papel, carton, carton corrugado, plastico, celofan, textiles, madera, metal, o concreto, preferiblemente papel, carton, o carton corrugado.
3. El medio de impresion de la reivindicacion 1 o 2, en donde el sustrato comprende por lo menos una capa de recubrimiento permeable en el primer lado y el lado inverso.
4. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el sustrato se estructura mediante por lo menos dos subcapas, preferiblemente tres, cinco, o siete subcapas.
5. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el sustrato se prerrecubre, preferiblemente con carbonato de calcio precipitado, carbonato de calcio modificado, o carbonato de calcio molido, o mezclas de los mismos.
6. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde las partlculas de pigmento se seleccionan de carbonato de calcio, pigmentos de plastico tales como pigmentos de plastico con base en poliestireno, dioxido de titanio, dolomita, arcilla calcinada, arcilla no calcinada (hidratado), bentonita, o mezclas de los mismos, preferiblemente carbonato de calcio, y mas preferiblemente carbonato de calcio precipitado.
7. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde las partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 45 a 75 nm, y preferiblemente de 50 a 70 nm.
8. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde las partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen un diametro de poro medio definido por volumen de 35 a 75 nm, preferiblemente de 40 a 70 nm.
9. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde las partlculas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen un volumen de vaclo especlfico total de intrusion de 0.20 a 0.50 cm3/g, preferiblemente de 0.25 a 0.48 cm3/g, mas preferiblemente de 0.30 a 0.55 cm3/g, y mas preferiblemente de 0.35 a 0.40 cm3/g.
10. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde las partlculas de pigmento tienen un area de superficie especlfica de 10 a 30 m2/g, preferiblemente de 15 a 25 m2/g.
11. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde las partlculas de pigmento tienen un tamano de partlcula promedio ponderado d50 de < 300 nm, preferiblemente de 20 a 250 nm, mas preferiblemente de 50 a 240 nm, y mas preferiblemente de 70 a 230 nm.
12. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la capa de recubrimiento contiene adicionalmente un aglutinante de recubrimiento, preferiblemente en una cantidad de 1 a 20 % en peso, con base en el peso total de las partlculas de pigmento, preferiblemente de 3 a 15 % en peso, y mas preferiblemente de 6 a 12 % en peso.
13. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el aglutinante de recubrimiento se selecciona de almidon, alcohol polivinllico, latex de estireno-butadieno, latex de estireno-acrilato, o latex de acetato polivinilo, o mezclas de los mismos, y es preferiblemente un latex de estireno-butadieno.
14. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la capa de recubrimiento tiene un peso de recubrimiento de 1 a 50 g/m2, preferiblemente de 2 a 40 g/m2, mas preferiblemente de 3 a 30 g/m2, y mas preferiblemente de 5 a 20 g/m2.

5

10

15

20

25

30

35

40
15. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la capa de recubrimiento comprende adicionalmente un modificador de reologia en una cantidad de menos de 1 % en peso, con base en el peso total de las particulas de pigmento.
16. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde la capa de recubrimiento

1 1 17 9 1 172 1 172

tiene una permeabilidad de mas de 0.2 X 10 m , preferiblemente de 0.3 10' m a 3.0 X 10 m , y mas preferiblemente de 0.4 10-17 m2 a 2.5 X 10-17 m2.
17. El medio de impresion de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el medio de impresion es un medio de impresion flexografico.
18. Un metodo para producir un medio de impresion que comprende las etapas de:

a) proporcionar un sustrato que tiene un primer lado y un lado inverso, y

b) aplicar una composition de recubrimiento que comprende particulas de pigmento y por lo menos un aglutinante de recubrimiento en el primer lado del sustrato para formar una capa de recubrimiento permeable,

en donde dichas particulas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribution de diametro de poro monomodal,

una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.
19. El metodo de la reivindicacion 18, en donde la composicion de recubrimiento es una composicion de recubrimiento liquida y el metodo comprende adicionalmente una etapa c) de secar la capa de recubrimiento.
20. El metodo de la reivindicacion 19, en donde las etapas b) y c) tambien se llevan a cabo en el lado inverso del sustrato para fabricar un medio de impresion que se recubre en el primer lado y el lado inverso.
21. El metodo de las reivindicaciones 19 o 20, en donde las etapas b) y c) se llevan a cabo una segunda vez utilizando una composicion de recubrimiento liquida igual o diferente.
22. El metodo de la reivindicacion 18, en donde la composicion de recubrimiento es una composicion de recubrimiento seca y la etapa b) tambien se lleva a cabo en el lado inverso del sustrato para fabricar un medio de impresion que se recubre en el primer lado y el lado inverso.
23. El metodo de la reivindicacion 22, en donde la etapa b) tambien se lleva a cabo una segunda vez utilizando una composicion de recubrimiento seca igual o diferente.
24. El metodo de las reivindicaciones 19 a 21, en donde la composicion de recubrimiento liquida utilizada para formar la capa de recubrimiento tiene un contenido de solidos de 10 a 80 % en peso, preferiblemente de 30 a 75 % en peso, mas preferiblemente de 40 a 70 % en peso, y mas preferiblemente de 45 a 65 % en peso, con base en el peso total de la composicion de recubrimiento liquida.
25. El metodo de las reivindicaciones 19 a 24, en donde la composicion de recubrimiento liquida tiene una viscosidad Brookfield en el rango de 20 a 3000 mPas, preferiblemente de 250 a 3000 mPas, y mas preferiblemente de 1000 a 2500 mPas.
26. El metodo de las reivindicaciones 18 a 25, en donde la composicion de recubrimiento se aplica mediante recubrimiento de alta velocidad, prensa de encolado, recubrimiento de cortina, recubrimiento por rociado, recubrimiento de cuchilla, o recubrimiento electrostatico.
27. Una composicion que comprende particulas de pigmento, en donde dichas particulas de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribucion de diametro de poro monomodal,

una polidispersidad definida por volumen expresado como ancho completo a la mitad de la altura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por volumen de 30 a 80 nm.
28. La composicion de la reivindicacion 27, en donde la composicion es una composicion de recubrimiento liquida o seca.
29. Uso de una composicion que comprende particulas de pigmento en una aplicacion de impresion, en donde

dichas partlcuias de pigmento, cuando estan en la forma de un lecho compacto, tienen una distribution de diametro de poro monomodai,

una poiidispersidad definida por voiumen expresado como ancho compieto a la mitad de la aitura maxima (FWHM) de 40 a 80 nm, y un diametro de poro medio definido por voiumen de 30 a 80 nm.

5 30. El uso de la revindication 29, en donde la aplicacion de impresion es una aplicacion de impresion flexografica,

preferibiemente la fabrication de un medio de impresion flexografico recubierto.
31. Uso de un medio de impresion de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 17 en una aplicacion de impresion flexografica, preferibiemente en fiexografla humedo sobre humedo, y mas preferibiemente preimpresion humedo sobre humedo o fiexografla postimpresion humedo sobre humedo, y mas preferibiemente en fiexografla 10 postimpresion humedo sobre humedo en ilnea.