ES2582007T3

ES2582007T3 - Tela industrial para la producción de productos no tejidos y método para su fabricación

Info

Publication number: ES2582007T3
Application number: ES10701441.7T
Authority: ES
Inventors: Sabri Mourad; Jonas Karlsson
Original assignee: Albany International Corp
Current assignee: Albany International Corp
Priority date: 2009-01-28
Filing date: 2010-01-27
Publication date: 2016-09-08
Anticipated expiration: 2030-01-27
Also published as: BRPI1007355B1; EP2391754A1; US20180155874A1; JP2012516397A; JP2012516396A; TWI529275B; TW201040345A; CN102333917B; MX2011007972A; EP2391754B1; JP5783911B2; US9903070B2; WO2010088283A1; EP2391768B1; KR101655745B1; CA2750821A1; CA2753350A1; JP5600123B2; RU2011131143A; RU2011131140A

Abstract

Una tela industrial para la producción de no tejidos que comprende una pluralidad de huecos pasantes (102, 304), cada uno de dichos huecos pasantes comprende: una primera abertura (110) asociada con la superficie (106) superior de dicha tela; una segunda abertura (112) asociada con la superficie (114) inferior de dicha tela; caracterizado porque dichos huecos (102, 304) pasantes cada uno comprenden por lo menos un borde (204, 206) o saliente elevado circunferencialmente adyacente a por lo menos una de dichas aberturas (110, 112) primera y segunda, en donde dicho borde o saliente elevado forma una saliente elevada continua alrededor de dicha abertura.

Description

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DESCRIPCION

Tela industrial para la produccion de productos no tejidos y metodo para su fabricacion Antecedentes de la invencion

1. Campo de la invencion

La presente invencion se dirige a telas sinfln, y particularmente, telas industriales utilizadas en la produccion de no tejidos. Mas particularmente, la invencion actual se dirige a miembros de soporte tales como bandas o fundas utilizadas en la produccion de no tejidos con diseno o marcados. Ademas, la presente invencion puede utilizarse como una banda y/o funda utilizada en la produccion de no tejidos mediante procesos tales como deposicion en flujo de aire, cohesion en fusion, hilado por adhesion, e hidroenlazamiento.

2. Descripcion de la tecnica anterior

Durante muchos anos se han conocido procesos para fabricar productos no tejidos. En un proceso, una guata o red de fibra se trata con corrientes o chorros de agua para hacer que las fibras se enreden entre si y mejorar las propiedades flsicas tales como la resistencia de la red. Tales tecnicas para el tratamiento por medio de chorros de agua se han conocido por decadas, como puede entenderse de las descripciones de las Patentes de EE.UU. Nos. 3,214,819, 3,508,308 y 3,485,706.

En terminos generales, este metodo implica el entrelazado de fibras elementales entre si por medio de la accion de chorros de agua bajo presion, que actuan sobre la estructura fibrosa como agujas y hace posible reorientar parte de las mismas formando la red en la direccion del espesor.

Actualmente dicha tecnologla se ha desarrollado ampliamente y se utiliza no solo para producir lo que se conoce como estructuras “hilado por enlazado” o “hidroenlazadas” para uso textil, tal como en particular para aplicaciones en los campos medicos y hospitales para limpieza, filtracion y envolturas para bolsas de te, y los artlculos obtenidos pueden ser regulares y homogeneos, como puede entenderse de la descripcion de la Patente de EE. UU. No. 3,508,308, y si se requiere, comprenden disenos que resultan de la reorientacion de las fibras, siendo esto esencial para un proposito estetico, como puede entenderse de la descripcion de la Patente de EE. UU. No. 3,485,706.

En cuanto a los productos del tipo “hilado por enlazado” o “hidroenlazamientos” se ha sabido por mucho tiempo que las propiedades finales del producto pueden adaptarse al producir mezclas de material, por ejemplo al combinar una pluralidad de redes que consisten de fibras de diferentes tipos, por ejemplo de fibras naturales, artificiales o sinteticas, o aun redes en las cuales las fibras se mezclan previamente (redes del tipo “hilado por adhesion”, etc.) con refuerzos que pueden incorporarse en la estructura no tejida.

Las patentes francesas FR-A-2 730 246 y 2 734 285, que corresponden respectivamente a la patente de EE. UU. No. 5,718,022 y a la Patente de EE. UU. No. 5,768,756, describen soluciones que hacen posible tratar exitosamente fibras hidrofobas o mezclas de estas fibras con otras fibras hidrofilas o aun redes que consisten completamente de fibras naturales por medio de chorros de agua.

En terminos generales, de acuerdo con las ensenanzas de estos documentos, el tratamiento implica tratar una red basica compuesta de fibras elementales del mismo tipo o de diferentes tipos, comprimiendo y humedeciendo esta red basica y despues entrelazando las fibras por medio de por lo menos un soporte de chorros contiguos de agua bajo alta presion que actuan sobre la red basica.

Para este proposito, la red basica avanza positivamente sobre un soporte poroso sinfln en movimiento, y se pone sobre la superficie de un tambor perforado cillndrico giratorio, en el interior del cual se aplica un vaclo parcial. La red basica se comprime mecanicamente entre el soporte poroso y el tambor giratorio los cuales avanzan sustancialmente a la misma velocidad. Inmediatamente corriente abajo de la zona de compresion, se dirige una cortina de agua sobre la red y pasa sucesivamente a traves del soporte poroso, la red basica comprimida y el tambor perforado de soporte en donde una fuente de vaclo retira el exceso de agua.

Las fibras elementales se entrelazan continuamente, aun sobre el tambor cillndrico giratorio, por la red comprimida y humeda que se somete a la accion de por lo menos un soporte de chorros de agua bajo alta presion. En general, la union se lleva a cabo por medio de una pluralidad de soportes sucesivos de chorros de agua los cuales actuan ya sea sobre la misma superficie o alternativamente contra las dos superficies de la red, variando la presion dentro de los soportes y la velocidad de los chorros descargados de un soporte al siguiente y usualmente de forma progresiva.

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Es importante notar, como puede entenderse de la FR 2 734 285, que el rodillo/tambor perforado puede comprender micro perforaciones distribuidas aleatoriamente. Si se requiere, despues de tratamiento de union inicial, la estructura no tejida fibrosa se puede someter a un segundo tratamiento aplicado a la cara inversa.

En el proceso de producir productos no tejidos hilado por enlazado o hidroenlazamientos, con frecuencia se desea impartir un diseno o marca sobre el producto terminado, creando mediante esto un diseno deseado sobre el producto. Este diseno o marca se desarrolla tlpicamente utilizando un proceso secundario, separado de la formacion de hoja no tejida y del proceso de enrollado, en donde se utiliza un rodillo de calandrado grabado/estampado. Estos rodillos son tlpicamente costosos y operan sobre el principio de comprimir ciertas areas de la red fibrosa para crear los disenos o marcas requeridos. Sin embargo, existen varias desventajas de utilizar un proceso separado para crear el diseno o marca sobre el producto no tejido. Por ejemplo, se requerirla una alta inversion inicial para los rodillos de calandrado, lo cual puede limitar la duracion de las fases de production, que pueden justificarse economicamente por el productor. Segundo, se incurrirla en mayores costes de procesamiento debido a una etapa de estampado y marcacion por separado. Tercero, el producto final tendrla un mayor contenido de material que el requerido para mantener el calibre del producto (grosor) despues de la compresion en la etapa de calandrado. Por ultimo, el proceso de dos etapas conducirla a un menor volumen en el producto terminado que el deseado debido a la compresion a alta presion durante el calandrado. Los productos no tejidos de la tecnica anterior hechos con estos procesos de estampado conocidos no tienen porciones elevadas claras bien definidas y por lo tanto son diflciles de ver los disenos deseados. Ademas, las porciones elevadas de los productos no tejidos grabados de la tecnica anterior no son dimensionalmente estables y sus porciones elevadas tienden a perder su estructura tridimensional cuando se someten a esfuerzo despues de un periodo de tiempo dependiendo de la aplicacion.

Las Patentes de EE. UU. Nos. 5,098,764 y 5,244,711 describen el uso de un miembro de soporte en un metodo mas reciente para producir redes o productos no tejidos. Los miembros de soporte tienen una configuration de caracterlsticas topograficas as! como una disposition de aberturas. En este proceso, se posesiona una red de fibras inicial sobre el miembro de soporte topografico. El miembro de soporte con la red fibrosa sobre el mismo se pasa bajo los chorros de fluido a alta presion, tlpicamente agua. Los chorros de agua hacen que la fibra se entrelace y enrede entre si en un patron particular, en funcion de la configuracion topografica del miembro de soporte.

El patron de las caracterlsticas topograficas y las aberturas en el miembro de soporte es crltico para la estructura del producto no tejido resultante. Ademas, el miembro de soporte debe tener suficiente integridad y resistencia estructural para soportar una red fibrosa mientras que los chorros de fluido redisponen las fibras y las enredan en su nuevo arreglo para proporcionar una tela estable. El miembro de soporte no debe sufrir ninguna distorsion sustancial bajo la fuerza de los chorros de fluido. Tambien, el miembro de soporte debe tener medios para retirar volumenes relativamente grandes de fluido para enredar a fin de evitar la “inundation” de la red fibrosa, lo cual interferirfa con un enredamiento efectivo. Tlpicamente, el miembro de soporte incluye aberturas de drenaje que deben ser de un tamano suficientemente pequeno para mantener la integridad de la red fibrosa y evitar la perdida de fibra a traves de la superficie de formacion. Ademas, el miembro de soporte debe estar sustancialmente libre de rebabas, ganchos o irregularidades similares que puedan interferir con el retiro a partir del mismo del producto no tejido fibroso enredado. Al mismo tiempo, el miembro de soporte debe ser tal que las fibras de la red fibrosa que se procesan en el mismo no se retiren por el lavado (es decir, buena retention y soporte de la fibra) bajo la influencia de los chorros de fluido.

Uno de los problemas principales que surge durante la produccion de no tejidos es el de lograr la cohesion de las fibras que componen el producto no tejido a fin de dar a los productos no tejidos las caracterlsticas de resistencia de acuerdo con la aplicacion en cuestion, mientras se mantienen o imparten las caracterlsticas flsicas particulares, tales como volumen, tacto, apariencia, etc.

Las propiedades de volumen, absorbencia, resistencia, suavidad y apariencia estetica son de hecho importantes para muchos productos cuando se utilizan para su proposito destinado. Para producir un producto no tejido que tenga estas caracterlsticas, con frecuencia se construira un miembro de soporte de tal manera que la superficie de contacto de la hoja exhiba variaciones topograficas. Debe apreciarse que estos miembros de soporte (telas, bandas, fundas) pueden tomar la forma de ciclos sinfln y funcionan en la forma de transportadores. Debe apreciarse ademas que la produccion de no tejidos es un proceso continuo que procede a velocidades considerables. Es decir, las fibras o redes elementales pueden depositarse continuamente sobre una tela/banda de formacion en la section de formacion, mientras que una tela no tejida recientemente enredada se transfiere continuamente desde el miembro de soporte hacia un proceso posterior.

La presente invention proporciona bandas y fundas que funcionan en lugar de las telas tejidas tradicionales, e imparte la textura, tacto y volumen deseados a los productos no tejidos producidos en las mismas.

El documento US-A- 5916462 describe una tela industrial de acuerdo con el preambulo de la revindication 1.

Resumen de la invencion

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Por lo tanto es un objetivo principal de la presente invention proporcionar una banda o funda mejorada que imparta la textura, tacto, volumen, apariencia, absorbencia y resistencia deseados a los productos no tejidos producidos en la misma.

Aun otro objetivo de la invencion es proporcionar un miembro de soporte para hilado por enlazamiento o hidroenlazamiento tal como una banda o funda que tenga huecos pasantes en un patron deseado. Tambien puede utilizarse el miembro de soporte como una banda o funda del proceso, en procesos de deposition en flujo de aire, cohesion en fusion o hilado por adhesion.

Es un objetivo adicional proporcionar una banda o funda que pueda tener una topografla o textura sobre una o ambas superficies debido al diseno de orificios o huecos pasantes. Estos y otros objetivos y ventajas se proporcionan por la presente invencion. Se proporcionan otras ventajas tales como, pero sin limitarse a, soporte y liberation mejorados de la fibra (sin repelado) sobre las telas tejidas de la tecnica anterior, y limpieza mas facil como resultado del no cruces de hilos para atrapar fibras elementales. La textura superficial de la banda o funda da como resultado un patron/textura mas efectivo que se transfiere al producto no tejido, y tambien da como resultado mejores propiedades flsicas tales como volumen/absorbencia.

La presente invencion se refiere a un miembro de soporte sinfln tal como una banda o funda para soportar y transportar fibras naturales, artificiales o sinteticas en un proceso de hilado por enlazado o hidroenlazamiento. Las presentes estructuras, bandas o fundas porosas exhiben las siguientes ventajas no limitantes a traves de la tecnologla del calandrado: las fundas de tela son un artlculo relativamente menos costoso sin grandes inversiones de capital en equipo fijo; el patron se lleva a cabo por si mismo durante el proceso de enredado, eliminado la necesidad de un proceso de calandrado separado; puede lograrse un menor contenido de material en el producto final ya que el espesor/grosor no se degrada por la compresion; el producto terminado puede producirse con un mayor volumen ya que no se comprime en la etapa de calandrado. Para el productor de artlculos laminados no tejidos, estas ventajas del proceso conducen ademas a las ventajas del producto final de: menor costo de redes hilado por enlazado o hidroenlazadas con los patrones, marcas o textura deseados; la capacidad de personalizar los productos ya que el tamano/duracion de la fase de production para productos particulares se reduce; la production de productos de mayor desempeno, tal como productos con alto volumen que imparten las caracterlsticas de mayor absorbencia, que es de gran valor en aplicaciones del consumidor.

Por lo tanto la invencion, de acuerdo con una realization de ejemplo, es una tela industrial, tal como una banda o funda, que incluye una pluralidad de huecos pasantes. Cada uno de los huecos pasantes tiene una primera abertura asociada con la superficie superior de la tela, una segunda abertura asociada con la superficie inferior de la tela y por lo menos un borde elevado circunferencialmente adyacente a por lo menos una de las aberturas primera y segunda.

Otra realizacion de ejemplo de la presente invencion es un sistema para producir huecos pasantes en una tela industrial, tal como una banda o funda. El sistema incluye una fuente optica operable para generar la radiation optica incidente, una unidad de accionamiento acoplada a la fuente optica y adaptada para controlar por lo menos una caracterlstica asociada con la radiacion optica incidente, y un aparato operable para retener la tela y facilitar el movimiento relativo entre la fuente optica y la tela de tal manera que la radiacion optica incidente perfora la tela y genera los huecos pasantes. Los huecos pasantes incluyen por lo menos un borde elevado circunferencialmente adyacente a una abertura creada sobre por lo menos una de las superficies superior e inferior asociadas con la tela.

Otra realizacion de ejemplo de la presente invencion es un metodo para generar huecos pasantes en una tela industrial, tal como una banda o funda. El metodo incluye las etapas de producir una primera abertura asociada con la superficie superior de la tela, producir una segunda abertura asociada con la superficie inferior de la tela y producir por lo menos un borde elevado circunferencialmente adyacente a por lo menos una de las aberturas primera y segunda.

Aun otra realizacion de ejemplo de la presente invencion es un metodo para generar huecos pasantes en una tela industrial, tal como una banda o funda. El metodo incluye las etapas de generar radiacion optica incidente para impactar la tela, y controlar por lo menos una caracterlstica asociada con la radiacion optica incidente de tal manera que la radiacion optica incidente genera huecos pasantes que incluyen cada uno por lo menos un borde elevado circunferencialmente adyacente a una abertura creada sobre por lo menos una de las superficies superior e inferior asociadas con la tela.

Aun otra realizacion de ejemplo de la presente invencion es una tela industrial, tal como una banda o funda, que incluye una o mas cintas enrolladas en espiral de material polimerico, en donde se acoplan cintas adyacentes de las cintas enrolladas en espiral del material polimerico. Las cintas enrolladas en espiral comprenden una pluralidad de huecos pasantes teniendo cada una, una primera abertura asociada con la superficie superior de la tela, una segunda abertura asociada con la superficie inferior de la tela y por lo menos un borde elevado circunferencialmente adyacente a por lo menos una de las aberturas primera y segunda.

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Aun otra realizacion de ejemplo de la presente invencion es una tela industrial, tal como una banda o funda que incluye cintas de material polimerico enrolladas en espiral de tal manera que las cintas adyacentes del material polimerico se acoplan para formar una banda, y una pluralidad de huecos pasantes distribuidos sobre la banda formada, en donde la pluralidad de huecos pasantes comprende por lo menos un borde elevado circunferencialmente adyacente a por lo menos una de una primera y segunda aberturas asociadas con cada uno de la pluralidad de huecos pasantes distribuidos.

Aunque se utiliza el termino tela y estructura de tela, la tela, banda, transportador, funda, miembro de soporte y estructura de tela se utilizan de manera intercambiable para describir las estructuras de la presente invencion. De manera similar, los terminos cinta de material y cintas de material se utilizan de manera intercambiable a traves de toda la descripcion.

Las diversas caracterlsticas de la novedad que caracteriza la invencion se senalan en particular en las reivindicaciones anexas y que hacen parte de esta descripcion. Para un mejor entendimiento de la invencion, de sus ventajas operativas y de sus objetivos especlficos alcanzados por sus usos, se hace referencia a la materia descriptiva acompanante en la cual las realizaciones preferidas de la invencion se ilustran en los dibujos acompanantes en los cuales los componentes correspondientes se definen por los mismos numerales de referencia.

Breve descripcion de los dibujos

La siguiente descripcion detallada, dada a manera de ejemplo y no destinada a limitar la presente invencion unicamente a la misma, se apreciara mejor en conjunto con los dibujos acompanantes, en donde los numerales de referencia similares denotan elementos y partes similares en los cuales:

Las Figuras 1A y 1B son un ejemplo de una tela, banda o funda industrial que tiene huecos pasantes de acuerdo con un aspecto de la presente invencion;

La Figura 2A es un ejemplo de la seccion transversal de una tela, banda o funda que tiene huecos pasantes de acuerdo con un aspecto de la presente invencion;

La Figura 2B es un ejemplo de la seccion transversal de la tela, banda o funda que tiene una estructura hueca ramificada de acuerdo con un aspecto de la presente invencion;

La Figura 3A es un diagrama de bloques del sistema para generar una tela, banda o funda que tiene huecos pasantes de acuerdo con un aspecto de la presente invencion;

La Figura 3B ilustra un aparato utilizado en la generacion de huecos pasantes en una tela, banda o funda de acuerdo con un aspecto de la invencion;

Las Figuras 4A y 4B son vistas esquematicas de diferentes tipos de aparatos para producir redes no tejidas utilizando la tela, banda o funda de la presente invencion;

La Figura 5 es un diagrama de flujo que describe el proceso para generar huecos pasantes en una tela, banda o funda de acuerdo con un aspecto de la presente invencion;

La Figura 6 ilustra imagenes de una tela, banda o funda perforada de acuerdo con un aspecto de la presente invencion;

La Figura 7 ilustra imagenes de una tela, banda o funda perforada de acuerdo con otro aspecto de la presente invencion;

Las Figuras 8A-G ilustran imagenes de una tela laminada, banda o funda perforada de acuerdo con un aspecto de la presente invencion;

La Figura 9 ilustra imagenes de ambas superficies superior e inferior de los huecos pasantes perforados correspondientes a la Figura 8G;

La Figura 10 representa varios huecos pasantes generados de acuerdo con aun otro aspecto de la presente invencion;

La Figura 11 es una vista en perspectiva de una tela, banda o funda de acuerdo con un aspecto de la presente invencion;

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La Figura 12 ilustra un metodo mediante el cual puede construirse la tela de la presente invencion;

Las Figuras 13A-B ilustran respectivamente, una imagen superior y una inferior de una tela, banda o funda que tiene huecos pasantes perforados en un patron de acuerdo con un aspecto de la presente invencion; y

Las Figuras 14A-C son imagenes de telas, bandas o fundas de ejemplo que tienen huecos pasantes perforados en diversos patrones de acuerdo con otro aspecto de la presente invencion.

Description detallada de las realizaciones preferidas

La presente invencion completamente se describira mas completamente en detalle con referencia a los dibujos acompanantes, en los que se muestran las realizaciones preferidas de la invencion. Sin embargo, esta invencion puede incorporarse en muchas formas diferentes y no debe interpretarse como limitada a las realizaciones establecidas en la presente. Mas bien, estas realizaciones ilustradas se proporcionan a fin de que esta exposition sea detallada y completa y transmita completamente el alcance de la invencion a los expertos en la materia.

La presente invencion proporciona un miembro de soporte continuo tal como una banda sinfln para utilizarse en el aparato mostrado por ejemplo en la Figura 4(a). Aunque la siguiente descripcion es principalmente para el proceso de hilado por enlazamiento y telas o bandas utilizadas en el mismo, la aplicacion no se limita a esto. La banda/fundas de la invencion son utiles para otros procesos de productos no tejidos, tales como por ejemplo procesos deposition en flujo de aire, cohesion en fusion o hilado por adhesion. El miembro de soporte de los productos no tejidos funciona en lugar de un miembro de soporte de productos tejidos tradicionales, e imparte la textura, tacto y volumen deseados a los productos no tejidos producidos en el mismo. El miembro de soporte de la presente invencion puede reducir el tiempo de fabrication y los costes asociados con la production de no tejidos.

La Figura 4(a) representa un aparato para producir de manera continua telas no tejidas utilizando un miembro de soporte de acuerdo con la presente invencion. El aparato de la Figura 4(a) incluye una banda transportadora 80 que sirve realmente como el miembro de soporte topografico de acuerdo con la presente invencion. La banda se mueve continuamente en un sentido contra horario alrededor de un par de rodillos separados como se conoce bien en la materia. Dispuesto arriba de la banda 80 se encuentra un distribuidor expulsor de fluido 79 que conecta una pluralidad de llneas o grupos 81 de orificios. Cada grupo tiene una o mas filas de orificios de diametros muy finos, cada uno de aproximadamente 0.007 pulgadas de diametro con 30 de tales orificios por pulgada. El agua se suministra a los grupos 81 de orificios bajo una presion predeterminada y se expulsa de los orificios en la forma de corrientes o chorros de agua muy finos sustancialmente columnares no divergentes. El distribuidor se equipa con manometros 88 y valvulas de control 87 para regular la presion del fluido en cada llnea o grupo de orificios. Cada llnea o grupo de orificios dispuestos por debajo es una camara de aspiration 82 para retirar el exceso de agua, y para impedir que el area se inunde de manera indebida. La red de fibras 83 que se va a formar en el producto no tejido se carga a la banda transportadora del miembro de soporte topografico de la presente invencion. El agua se rocla a traves de una boquilla 84 apropiada sobre la red fibrosa para humedecer la red 83 entrante y ayudar a controlar las fibras a medida que pasan bajo los distribuidores expulsores de fluido. Una ranura de suction 85 se coloca debajo de esta boquilla de agua para retirar el exceso de agua. La red fibrosa pasa bajo el distribuidor expulsor de fluido en un sentido contra horario. La presion a la cual se opera cualquier grupo 81 dado de orificios puede establecerse independientemente de la presion a la cual se operan cualquiera de los otros grupos 81 de orificios. Sin embargo, normalmente, el grupo 81 de orificios mas cercano a la boquilla rociadora 84 se opera a una presion relativamente baja, por ejemplo, 100 psi. Esto ayuda a colocar la red entrante sobre la superficie del miembro de soporte. A medida que pasa la red en sentido contra horario en la Figura 4(a), se incrementan comunmente las presiones a las cuales se operan los grupos 81 de orificios. No es necesario que cada grupo 81 sucesivo de orificios se opere a una presion mayor que su vecino en sentido horario. Por ejemplo, dos o mas grupo 81 adyacentes de orificios pueden operarse a la misma presion, despues de lo cual el siguiente grupo 81 sucesivo de orificios (en sentido contra horario) puede operarse a una presion diferente. Muy tlpicamente, las presiones que operan al final de la banda transportadora en donde se retira la red son mayores que las presiones de operation en donde la red se carga inicialmente en la banda transportadora. Aunque se muestran en la Figura 4 (a) seis grupos 81 de orificios, este numero no es crltico, sino dependera del peso de la red, la velocidad, la presion utilizada, el numero de filas de orificios en cada grupo, etc. Despues de pasar entre el distribuidor expulsor de fluido y los distribuidores de succion, la tela no tejida ahora formada se pasa sobre una ranura de succion 86 adicional para retirar el exceso de agua. La distancia desde las superficies inferiores de los grupos 81 de orificios hasta la superficie superior de la red fibrosa 83 tlpicamente varla desde aproximadamente 0.5 pulgadas hasta aproximadamente 2.0 pulgadas; se prefiere un rango de aproximadamente 0.75 pulgadas hasta aproximadamente 1.0 pulgadas. Sera evidente que la red no puede separarse demasiado cerca al distribuidor de manera que la red haga contacto con el distribuidor. Por otra parte, si la distancia entre las superficies inferiores de los orificios y la superficie superior de la red es demasiado grande, las corrientes de fluido perderan energla y el proceso sera menos eficiente.

Un aparato preferido para producir telas no tejidas utilizando los miembros de soporte de la presente invencion se representa esquematicamente en la Figura 4 (b). En este aparato, el miembro de soporte topografico es una funda

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de tambor 91 giratoria. El tambor bajo la funda de tambor 91 gira un sentido contra horario. La superficie exterior de la funda de tambor 91 comprende la configuration del soporte topografico deseada. Dispuesto alrededor de una portion de la periferia del tambor se encuentra un distribuidor 89 que conecta una pluralidad de cintas con orificios 92 para aplicar agua u otro fluido a una red fibrosa 93 colocada sobre la superficie exterior de las placas curvas. Cada cinta con orificios puede comprender una o mas filas de orificios o aberturas de diametro muy fino del tipo anteriormente mencionado en la presente. Tlpicamente, las aberturas son por ejemplo de aproximadamente 0.005 pulgadas hasta 0.01 pulgadas de diametro nominal. Pueden utilizarse obviamente otros tanamos, formas y orientaciones, si es adecuado para el proposito. Tambien pueden existir por ejemplo tantos como 50 o 60 huecos por pulgada o mas si se desea. El agua u otro fluido se dirige a traves de las filas de orificios. En general, y como se explico antes, la presion en cada grupo de orificios se incrementa tlpicamente desde el primer grupo bajo el cual pasa la red fibrosa hacia el ultimo grupo. La presion se controla mediante valvulas de control 97 apropiadas y se monitorea mediante manometros 98. El tambor se conecta a un colector 94 sobre el cual puede extraerse un vaclo para ayudar al retiro de agua y para impedir que el area se inunde. En operation, la red fibrosa 93 se coloca sobre la superficie superior del miembro de soporte topografico antes del distribuidor expulsor de agua 89 como se observa en la Figura 4(b). La red fibrosa pasa por debajo de las cintas con orificios y se forma en un producto no tejido. El producto no tejido formado se pasa entonces sobre una section 95 del aparato 95 en donde no existen cintas con orificios, sino se continua aplicando un vaclo. La tela despues de deshidratarse se retira del tambor y pasa alrededor de una serie de recipientes de secado 96 para secar la tela.

Volviendo ahora a la estructura de los miembros de soporte, telas, bandas o fundas, los miembros de soporte pueden tener un patron de huecos pasantes. Los huecos pasantes pueden incluir entre otras cosas, caracterlsticas geometricas que proporcionan topografla y volumen mejorados a los productos no tejidos o red cuando se producen por ejemplo sobre un miembro de soporte, banda o funda. Otras ventajas de los presentes miembros de soporte incluyen una liberation mas facil de la red, resistencia mejorada a la contamination, y repelado reducido de la fibra. Aun otra ventaja es que evita las limitaciones y la necesidad de un telar de tejido convencional ya que los huecos pasantes pueden colocarse en cualquier diseno o ubicacion deseada. Ademas, las telas, fundas construidas de acuerdo con la presente daran como resultado cavidades mas profundas que dan como resultado un producto no tejido con mayor volumen de absorbencia y menor densidad.

Se apreciara que el termino “hueco pasante” es sinonimo del termino “orificio pasante” y representa cualquier abertura que pasa completamente a traves de un miembro de soporte tal como una banda o funda. Un miembro de soporte como se refiere en la presente incluye, pero no se limita a telas industriales tales como bandas o transportadores, y fundas o bandas cillndricas especlficamente utilizadas en la production de no tejidos, tales como por ejemplo, en procesos como deposition en flujo de aire, cohesion en fusion, hilado por adhesion, e hidroenlazamiento. Como se menciono anteriormente, aunque el termino tela y estructura de tela se utiliza para describir las realizaciones preferidas, la tela, banda, transportador, funda, miembro de soporte y estructura de tela se utilizan de manera intercambiable para describir las estructuras de la presente invention.

Las Figuras 1A y 1B ilustran una vista en planta de una pluralidad de huecos 102 pasantes que se producen en una porcion de una tela, banda o funda 104 de acuerdo con una realization de ejemplo. De acuerdo con un aspecto, los huecos pasantes sirven como orificios de drenado que se utilizan en procesos de hilado por enlazamiento o hidroenlazamiento para la produccion de no tejidos. La Figura 1A muestra la pluralidad de huecos 102 pasantes desde la perspectiva de una superficie 106 superior (es decir, lado del laser) que se orienta hacia una fuente del laser (no mostrada), mediante lo cual la fuente de laser es operable para crear los huecos pasantes o huecos pasantes en la tela 104. Cada hueco 102 pasante puede tener una forma conica, en donde la superficie 108 interior de cada hueco 102 pasante se ahusa hacia el interior desde la abertura 110 sobre la superficie 106 superior a traves de la abertura 112 (Figura 1B) sobre la superficie 114 inferior (Figura 1B) de la tela 104. El diametro a lo largo de la direction de la coordenada x para la abertura 110 se representa como AX1 mientras que el diametro a lo largo de la direction de la coordenada g para la abertura 110 se representa como Ay1. Con referencia a la Figura 1B, de manera similar, el diametro a lo largo de la direccion de la coordenada x para la abertura 112 se representa como Ax2 mientras que el diametro a lo largo de la direccion de la coordenada y para la abertura 112 se representa como Ay2. Como es evidente a partir de las Figuras 1A y 1B el diametro Ax1 a lo largo de la direccion x para la abertura 110 sobre el lado 106 superior de la tela 104 es mayor que el diametro Ax2 a lo largo de la direccion x para la abertura 112 sobre el lado 114 inferior de la tela 104. Tambien, el diametro Ay1 a lo largo de la direccion y para la abertura 110 sobre el lado 106 superior de la tela 104 es mayor que el diametro Ay2 a lo largo de la direccion y para la abertura 112 sobre el lado 114 inferior de la tela 104.

La Figura 2A ilustra una vista en seccion transversal de uno de los huecos 102 pasantes representados en las Figuras 1A y 1B. Como se describio previamente, cada hueco 102 pasante puede tener una forma conica, en donde la superficie 108 interior de cada hueco 102 pasante se ahusa hacia el interior desde la abertura 110 sobre la superficie 106 superior a traves de la abertura 112 sobre la superficie 114 inferior de la tela 104. La forma conica de cada hueco 102 pasante puede crearse como un resultado de la radiation 202 optica incidente generada a partir de una fuente optica tal como un CO2 u otro dispositivo laser. Al aplicar la radiacion 202 laser de caracterlsticas apropiadas (por ejemplo, energla de salida, longitud focal, amplitud de pulso, etc.) por ejemplo para una tela no tejida, puede crearse un hueco 102 pasante como resultado de la radiacion laser que perfora las superficies 106,

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Como se ilustra en la Figura 2A, de acuerdo con un aspecto, la radiacion 202 laser crea, luego de impacto un primer borde o reborde 204 elevado sobre la superficie 106 superior y un segundo borde o reborde 206 elevado sobre la superficie 114 inferior de la tela 104. Estos bordes 204, 206 elevados pueden tambien ser referidos como una orilla o saliente elevado. Una vista en planta de la parte superior para el borde 204 elevado se representa por 204A. De manera similar, una vista en planta de la parte inferior del borde 206 elevado se representa por 206A. En ambas vistas representadas 204A y 206A, las llneas 205A y 205B punteadas son representaciones graficas ilustrativas de una orilla o saliente elevada. De acuerdo con lo anterior, las llneas 205a y 205B punteadas no pretenden representar estrlas. La altura de cada borde 204, 206 elevado puede estar en el rango de 5-10pm. La altura se calcula como la diferencia de nivel entre la superficie de la tela y la porcion superior del borde elevado. Por ejemplo, la altura del borde 204 elevado se mide como la diferencia de nivel entre la superficie 106 y la porcion 208 superior del borde 204 elevado. Los bordes elevados tales como 204 y 206 proporcionan entre otras ventajas, el refuerzo mecanico local para cada hueco pasante u orificio pasante, que a su vez contribuye a la resistencia global de una tela perforada dada (por ejemplo, una tela de acresponamiento). Tambien, los huecos mas profundos dan como resultado cavidades mas profundas en los no tejidos producidos, y tambien dan como resultado por ejemplo, mas volumen y menor densidad. Se debe entender que AX1 /AX2 puede ser 1.1 o mayor y Ay1 /Ay2 puede ser 1.1 o mayor en todos los casos. Alternativamente, en algunos o todos los casos AX1 /Ay2 puede ser igual a 1 y Ay1 Ay2 puede ser igual a 1, formando mediante huecos pasantes de una forma cillndrica.

Aunque puede llevarse a cabo la formacion de huecos pasantes que tienen bordes elevados en una tela utilizando un dispositivo laser, se preve que pueden tambien emplearse otros dispositivos capaces de crear tales efectos. Puede utilizarse la perforacion o estampado mecanico despues de la perforacion. Por ejemplo, la tela no tejida puede estamparse con un patron de protrusiones y depresiones correspondientes en la superficie con el diseno requerido. Despues cada protrusion se puede perforar mecanicamente o perforarse con laser.

La Figura 3A ilustra una realizacion de ejemplo de un sistema 300 para generar huecos 304 pasantes en una tela 302. El sistema 300 puede incluir un dispositivo 306 laser, una unidad 308 de accionamiento del laser, un cabezal 310 de laser y dispositivos 316 mecanicos en los cuales se coloca la tela 302.

La unidad 308 de accionamiento del laser controla las diversas condiciones que varlan la salida generada por el laser. Por ejemplo, la unidad 308 de accionamiento puede permitir el ajuste de la energla de salida del laser y la provision de diversas caracterlsticas de modulacion. Por ejemplo, el laser puede pulsarse durante un periodo de tiempo fijo o continuo, por medio de lo cual la amplitud de impulso puede ajustarse sobre un rango particular.

El cabezal 310 de laser suministra la radiacion 312 optica incidente a la tela 302 a traves de la boquilla 314 para crear los huecos 304 pasantes. La radiacion 312 optica incidente puede someterse a diversos componentes de conformacion de haces antes de salir de la boquilla 314. Por ejemplo, pueden utilizarse diferentes ajustes de lentes opticas para lograr una distancia de funcionamiento deseada (es decir, Dw) entre la boquilla 314 del cabezal 310 de laser y la superficie superior de la tela, banda o funda 302. Tambien, pueden utilizarse divisores opticos, aisladores, polarizadores, hendiduras y/u otros componentes para variar los diferentes atributos asociados con la radiacion 312 optica incidente emitida del cabezal 310 del laser. Por ejemplo, puede ser un atributo deseado el control del tamano del impacto del haz y la forma del impacto del haz. En efecto, la radiacion optica incidente es la perforacion (o corte) de orificios pasantes o huecos pasantes en la tela 302.

La tela, banda o funda 302 puede instalarse o colocarse en un aparato adecuado (por ejemplo, vease Figura 3B) que tiene diferentes componentes motorizados, rieles, rodillos, etc., a fin de facilitar el movimiento de la tela 302 y/o el cabezal 310 de laser en una direccion especlfica de la coordenada x-y. Al controlar el movimiento de la tela 302 a lo largo de la direccion de la coordenada x-y, puede crearse una topografla de los huecos pasantes sobre la tela de acuerdo con los diferentes disenos deseados. Ademas del movimiento en la direccion x-y, se puede variar la se puede variar la distancia de funcionamiento Dw al montar el cabezal 310 laser sobre una plataforma motorizada que proporciona el movimiento a lo largo de una direccion de la coordenada z. Puede ser posible disenar un sistema mediante el cual el cabeza laser se mueva en tres dimensiones mientras que la tela permanece fija. Alternativamente, el cabezal del laser puede atravesar en una forma a lo ancho de “x” o CD (direccion transversal de maquina) mientras que la tela se mueve en la direccion de la maquina (MD) o eje “y”. Tambien puede ser posible establecer un sistema en donde la tela se mueve en tres dimensiones en relacion al cabezal del laser mecanicamente fijo.

La Figura 3B ilustra una realizacion de ejemplo de un aparato 320 utilizado en la generation de huecos pasantes en una tela, banda o funda, de acuerdo con un aspecto de la invention. La tela 322 mostrada en la Figura 3B debe entenderse que es una porcion relativamente corta de la longitud completa de la tela 322. Cuando la tela 322 es sinfln, se instalarla de manera mas practica alrededor de un par de rodillos, no ilustrados en la figura pero mas familiar para las personas de experiencia comun en la materia. En tal situation, el aparato 320 se colocarla en una

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de las dos pasadas, mas convenientemente la serie superior, de la tela 322 entre los dos rodillos. Sin embargo, ya sea sinfin o no, la tela 322 se coloca preferentemente bajo un grado apropiado de tension durante el proceso. Ademas, para evitar el corrimiento, la tela 322 puede soportarse desde abajo mediante un miembro de soporte horizontal a medida que se mueve a traves del aparato 320.

Con referencia ahora mas especificamente a la Figura 3B, en donde se indica que la tela 322 se mueve en una direccion hacia arriba a traves del aparato 320 a medida que se practica el metodo de la presente invencion, el aparato 320 comprende una secuencia de diversas estaciones a traves de las cuales la tela 322 puede pasar de manera incrementada a medida que la tela se fabrica en la misma.

La tela, banda o funda descritas en la modalidad anterior es un ejemplo de una tela que se perforaria de acuerdo con los sistemas y metodos descritos en la presente. Las caracteristicas deseables de los huecos pasantes descritos creados en la tela mejorarian una o mas de las caracteristicas asociadas con un producto no tejido fabricado en la misma. Las telas construidas de acuerdo con la presente invencion mejoran el desempeno sobre la maquina de produccion de no tejidos debido a que los huecos pasantes en la tela preferiblemente tienen forma de cono con amplias aberturas en un lado de la red u hoja y pequenas aberturas sobre el lado de la maquina, lo cual a su vez permite que la tela opere a mayores niveles de arrastre o a pesos base inferiores. La Figura 5 ilustra un diagrama de flujo 500 que describe el proceso para generar orificios pasantes en una tela de acuerdo con una realizacion de ejemplo. En la etapa 502, se determina ya sea que un dispositivo laser operara en un modo de un solo paso o un modo de multiples pasos. En el modo de un solo paso, el laser crea un hueco pasante en un solo paso a medida que se mueve a traves de la tela. En el modo de multiples pasos, el laser pasa a traves de la tela durante dos o mas veces y aplica la radiacion optica en las mismas ubicaciones sobre la tela hasta que se completa la creacion de los huecos pasantes deseados.

Si en la etapa 504 se determina que se selecciona el modo de un solo paso, se tiene acceso a una serie de parametros de laser (etapa 506). Estos parametros de laser pueden incluir los diversos ajustes que se aplican a una unidad de accionamiento del laser tal como la unidad 308 (Figura 3). En la etapa 508, en funcion de los parametros de laser a los que se tuvo acceso, la salida de la radiacion optica proveniente del laser, perfora la tela a fin de generar una forma deseada del hueco pasante. En la etapa 5l0, una vez que se analiza la forma/geometria de un hueco pasante generado (por ejemplo pasada, inspeccion visual, adquisicion/procesamiento de imagenes, etc.), se determina ya sea que el hueco pasante cumple los criterios de forma deseados (etapa 512). Si el hueco pasante cumple los criterios de forma deseados (etapa 512), los ajustes del laser a los que se tuvo acceso se guardan (etapa 514) a fin de que puedan reutilizarse en el proceso de perforacion de telas identicas o similares. Si por otro lado se determina que el hueco pasante no cumple los criterios (512) de forma deseados, se vuelven a ajustar los parametros del laser utilizados para accionar el laser (etapa 516) en un intento de producir un hueco pasante que tenga los criterios de forma deseados. Las etapas del proceso 512, 516, 508 Y 510 continuan ejecutandose hasta que se satisfacen los criterios de forma de los huecos pasantes. Una vez que la forma de un hueco pasante generado cumple los criterios de forma requeridos, puede perforarse toda la tela.

Si en la etapa 504 se determina que se selecciona el modo de multiples pasos, se tiene acceso a un conjunto de parametros del laser (etapa 520). Estos parametros del laser pueden incluir los diversos ajustes que se aplican a una unidad de accionamiento del laser tal como la unidad 308 (Figura 3). En la etapa 522, en base a los parametros de laser a los que se tuvo acceso, la salida de la radiacion optica proveniente del laser, perfora la tela a fin de generar la forma deseada del hueco pasante. En la etapa 524, una vez que se analiza la forma/geometria de un hueco pasante o perforacion generado (por ejemplo, inspeccion visual, procesamiento de imagenes, etc.), se determina si la perforacion de la tela ha generado un hueco pasante y si el hueco pasante generado cumple los criterios de forma deseados (etapa 526). Si se genera un hueco pasante y cumple los criterios de forma deseados (etapa 526), se guardan los ajustes del laser a los que se tuvo acceso (etapa 528) a fin de que puedan re-utilizarse en el proceso de perforacion de telas identicas o similares. Si por otro lado se determina que ya sea no se ha generado un hueco pasante (por ejemplo, una perforacion de la superficie de la tela) o un hueco pasante generado no cumple los criterios de forma deseados (526), el laser se pasa a traves del hueco pasante durante un tiempo subsecuente y se aplica la radiacion optica al orificio pasante (etapa 530). Las etapas del proceso 526, 530, 532 (etapa opcional) y 524 continuan ejecutandose hasta que tanto se crea el hueco pasante como se satisfacen los criterios de forma requeridos de los huecos pasantes. Una vez que la forma de un hueco pasante generado cumple los criterios de forma requeridos, puede perforarse toda la tela. En la etapa opcional 532, los parametros del laser utilizados para accionar el laser tambien pueden re-ajustarse a fin de ayudar tanto a la generacion del hueco pasante y/o como a establecer un hueco pasante que tenga los criterios de forma deseados. Sin embargo se apreciara que el numero de pasadas para generar un hueco pasante varia de acuerdo con muchos factores tales como pero sin limitarse a, el material de la tela, grosor de la tela, tipo de dispositivo laser, parametros de operacion o accionamiento del laser, etc.

La Figura 6 ilustra imagenes de una tela perforada de acuerdo con uno o mas aspectos de la presente invencion. La imagen 602 ilustra los huecos pasantes perforados en una tela, como se observa a partir de la superficie superior (es decir, lado del laser) de la tela. La imagen 604 ilustra los huecos pasantes perforados, como se observa a partir de la superficie inferior (es decir, lado opuesto) de la tela. Se utilizaron criterios de perforacion para lograr los huecos

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pasantes de forma redonda que tienen un area de abertura mayor sobre el lado del laser o superficie superior. Las imageries 602 y 604 muestran aberturas mas grandes (Figura 602) sobre el lado del laser o superficie superior con relacion a las aberturas sobre la superficie inferior (Figura 604). Los huecos pasantes pueden perforarse utilizando un laser de CO2 que puede programarse u operarse para generar impulsos opticos de una amplitud de impulso predefinida durante un periodo de tiempo predefinido. Diversos otros parametros asociados con el proceso de perforacion del hueco pasante pueden incluir por ejemplo, pero sin limitarse al ajuste de la energla de salida (Watts) generada por el laser, la velocidad de perforacion, el movimiento incremental en las direcciones tanto x como y, la distancia de funcionamiento (es decir, distancia desde la boquilla del cabezal del laser hasta la superficie de la tela), los requerimientos de densidad (orificios/pulgadas2) para una tela dada, y el numero de pasadas para someter la tela a radiacion optica.

La Figura 7 ilustra imagenes de una tela perforada de acuerdo con uno o mas aspectos de la presente invention. La imagen 702 ilustra los huecos pasantes perforados en una tela, como se observa a partir de la superficie superior (es decir, lado del laser) de la tela. La imagen 704 ilustra los huecos pasantes perforados, como se observa a partir de la superficie inferior (es decir, lado opuesto) de la tela. Los criterios de perforacion fueron para lograr los huecos pasantes que tienen un area de abertura mayor sobre el lado del laser o superficie superior en relacion con el lado opuesto o superficie inferior de la tela. Las imagenes 702 y 704 muestran aberturas mas grandes (Figura 702) sobre el lado del laser o superficie superior en relacion con las aberturas sobre la superficie inferior (Figura 704). Estos huecos pasantes tambien pueden perforarse utilizando un laser de CO2 que puede programarse u operarse para generar impulsos opticos de una amplitud de impulso predefinida durante un periodo de tiempo predefinido. Diversos otros parametros asociados con el proceso de perforacion del hueco pasante pueden incluir por ejemplo, pero sin limitarse al ajuste de la energla de salida (Watts) del laser, la velocidad de perforacion, el movimiento incremental en las direcciones tanto x como y, la distancia de funcionamiento (es decir, distancia desde la boquilla del cabezal del laser hasta la superficie de la tela), los requerimientos de densidad (orificios/pulgadas2) para una tela dada, y el numero de pasadas para someter la tela a la radiacion optica. Como se ilustra en la Figura 7, la forma de los huecos pasantes es sustancialmente de forma oval en comparacion con los huecos pasantes mostrados en la Figura 6. Diferentes factores y/o parametros (por ejemplo, velocidad de perforacion) pueden contribuir a las diferencias en la forma del hueco pasante y a las areas abiertas (%) del hueco pasante que corresponden tanto al lado del laser como al lado opuesto de la tela.

Las Figuras 8A-G ilustran imagenes de una tela laminada perforada de acuerdo con un aspecto de la presente invencion. La tela laminada de acuerdo con esta realization puede incluir dos o mas capas unidas utilizando una tecnica de lamination adecuada. Un laser de CO2, puede operarse por ejemplo en un modo de impulso de tono, suministrando una energla de salida de por ejemplo alrededor de 600W. Ya que la tela que se perforo fue un laminado, se generaron los huecos pasantes despues de multiples pasadas de la radiacion optica incidente.

Las Figuras 8A-G son imagenes de microscopio que muestran la profundidad de penetration de la radiacion optica incidente con cada pasada, desde la 1ra pasada hasta la 7ma pasada. Estas imagenes muestran tambien los bordes elevados creados durante los procesos de perforacion. Ejemplos de estos bordes elevados (es decir, superficie superior) se describen en 804 (Figura 8A), 806 (Figura 8B), y 808 (Figura 8G). Con cada pasada, las imagenes en las Figuras 8A-G ilustran algunos incrementos en las aberturas sobre tanto la superficie superior como la superficie inferior del hueco pasante. Por ejemplo, la imagen asociada con la Figura 8D muestra una abertura en la superficie superior que tiene un diametro de aproximadamente 3.2mm sobre la superficie superior y un diametro de aproximadamente de 1.4mm sobre la superficie inferior del hueco pasante despues de la 4ta pasada. Sin embargo, despues de la 7ma pasada, como se ilustra en la Figura 8G, la abertura de la superficie superior se ha incrementado a un diametro de aproximadamente 3.3mm sobre la superficie superior y un diametro de aproximadamente 2.5mm sobre la superficie inferior del hueco pasante. Estos resultados representados muestran que se necesitaron 5 pasadas para generar un hueco pasante. Sin embargo se apreciara, que el numero de pasadas para generar un hueco pasante varla de acuerdo con muchos factores tales como pero sin limitarse a, el material laminado, grosor del laminado, tipo del dispositivo laser, parametros de operation o accionamiento del laser, etc.

La Figura 9 ilustra las imagenes tanto de la superficie superior 902 como de la superficie inferior 904 de los huecos pasantes perforados que corresponden a la Figura 8G (es decir, despues de la 7ma pasada). Como se muestra en la Figura 9, despues de la 7ma pasada la forma de las aberturas superior e inferior de los huecos pasantes se encuentran sustancialmente en forma rectangular.

La Figura 10 representa varios patrones de huecos de los ensayos experimentales para generar huecos pasantes de acuerdo con aun otro aspecto de la presente invencion. En algunos casos, pueden desearse huecos pasantes de un tamano incrementado. Por ejemplo, puede ser un factor limitante el tamano del impacto del haz laser. Para superar esta restriction y generar huecos pasantes mas grandes, el dispositivo laser se utiliza de manera efectiva como una fresa en lugar de un taladro. Para crear esta action cortante, el cabezal del laser puede balancearse (es decir, Modulation) de acuerdo con una frecuencia diferente (por ejemplo, frecuencia de Modulation) y los criterios de resistencia (por ejemplo, Indice de Modulacion) a fin de establecer huecos pasantes mas grandes.

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Por ejemplo, las imageries 1010 y 1012 representadas en la Figura 10 corresponden a huecos pasantes que se generan en funcion a los diferentes parametros de operacion tales como pero sin limitarse a, velocidad de perforacion, frecuencia de modulacion, Indice de modulacion, energla de salida del laser, etc. De acuerdo con lo anterior, la forma de las aberturas superficiales 1014 para los huecos pasantes que corresponden a la imagen 1010 es sustancialmente redonda, mientras que la forma de las aberturas superficiales 1016 para los huecos pasantes asociados con la imagen 1012 es sustancialmente rectangular. Un factor entre otros, que afecta la forma de las aberturas superficiales puede ser la velocidad de escaneado (es decir, mm/s) del laser a medida que la radiacion incidente se mueve desde una posicion hacia la siguiente para generar un hueco pasante subsecuente en la tela.

En otra realizacion, una estructura de tela que puede o no tener un sustrato de soporte base comprende una superficie de contacto con la hoja que tiene una serie de areas planas y depresiones, y una estructura hueca ramificada adaptada para impartir textura a un tejido, toalla o producto no tejido. La Figura 2B muestra la seccion transversal de la superficie de una estructura 10 de tela con un hueco o abertura 11 ramificada que comprende una pluralidad de pequenos orificios 10a y 10b sobre el lado 12 de la hoja que se inclinan de tal manera que se funden en un hueco mas grande 10c en el lado 14 opuesto de la superficie. Como se ilustra, la abertura 11 ramificada puede tambien formarse para incluir bordes u orillas 16 elevados adyacentes a la circunferencia de los orificios 10a y 10b. Aunque no se muestra en la Figura 2B, los bordes u orillas elevados pueden formarse tambien adyacentes a la circunferencia del hueco 10c mas grande sobre el lado opuesto 14 de la estructura de tela. Aunque se muestran los orificios 10a y 10b fundiendose en el hueco 10c, puede contemplarse una estructura de hueco ramificada que tiene tres o mas orificios que se funden en un hueco mas grande, por medio de lo cual las orillas elevadas pueden formarse adyacentes en cualquiera o ambos de los orificios laterales mas pequenos de la hoja y los huecos laterales opuestos mas grandes. Ademas, las orillas elevadas pueden cubrir la tela ya sea parcial o completamente.

Tal estructura permite un elevado numero de huecos pequenos en una estructura de tela mientras tambien permite un bajo alargamiento a largo plazo en la direccion de la maquina MD mientras permite una alta rigidez a la flexion en la direccion transversal a la maquina CD. Tal estructura tambien puede adaptarse de tal manera que por ejemplo, permita orificios en la estructura de tela que sean de diametro mas pequeno que el grosor del sustrato sin dar como resultado por ejemplo, orificios obstruidos debido a la contamination.

Una estructura de tela que tiene la superficie de estructura ramificada descrita se contempla para aplicaciones de productos no tejidos. Por ejemplo, una estructura gruesa sobre la superficie superior y orificios mas pequenos sobre la superficie lateral opuesta inferior o de la maquina puede por ejemplo, capturar, conformar y/u orientar las fibras dispuestas sobre la estructura de tela en un patron deseado y crear un producto no tejido texturizado. Como se describio previamente, los huecos descritos pueden ser rectos (cillndricos) o conicos. Por ejemplo, los orificios conicos de diferentes patrones pueden disenarse de tal menara que sean mas grandes y bien distribuidos sobre un lado, tal como una red o superficie lateral de la hoja, mientras que los huecos sobre la superficie opuesta lateral de la maquina pueden alinearse sustancialmente a lo largo de la MD, proporcionando por lo tanto, por ejemplo, aumento de drenaje. Los huecos ramificados puede crearse mediante cualquier numero de metodos de perforacion o combination de los mismos, incluyendo perforacion laser, perforacion o estampado mecanico (por ejemplo, termico o ultrasonico). Por ejemplo, los huecos pueden crearse al combinar la perforacion laser con el estampado.

Teniendo en cuenta como se menciono anteriormente que normalmente las bandas que hacen productos no tejidos no imparten estructura a los no tejidos hechos en las mismas. La “estructura” pertenece a las variaciones en los pesos base y/o la densidad de los productos no tejidos que son mayores que los que se presentan en el proceso ordinario de fabrication de productos no tejidos y debido a las variaciones ordinarias. Sin embargo, la “estructura” tambien puede referirse como la textura o el diseno en el producto no tejido. Tales productos no tejidos u estructurados son usualmente suaves y voluminosos con alta absorbencia. Tales bandas comprenden una estructura de diseno de superficie y pueden tener una estructura de refuerzo. Los productos no tejidos estructurados pueden ser mas suaves, mas absorbentes y ser de un menor peso base que los productos no tejidos no estructurados.

Una tela industrial generalmente tiene dos lados: un lado en contacto con la hoja o red y un lado de la maquina o rodillo. Se llama formador debido a que es el lado de la tela que se orienta hacia la red del producto no tejido recientemente formada. Este ultimo se llama as! debido a que es el lado de la tela que pasa a traves y se encuentra en contacto con los rodillos sobre la maquina.

La Figura 11 es una vista en perspectiva de una banda o funda 1110 formada de acuerdo con una realizacion de ejemplo de la invention. De acuerdo con esta realizacion, la banda o funda 1110 tiene una superficie 1112 interior y una superficie 1214 exterior y se forma al enrollar en espiral una cinta de material polimerico 1116 producida utilizando uno de los diversos metodos y sistemas antes descritos. La banda puede producirse utilizando el metodo descrito en la Patente de EE. UU. No.5,360,656 otorgada a Rexfelt et al., comunmente en propiedad, cuyos contenidos completos se incorporan aqul mediante la referencia. La cinta de material 1116 puede enrollarse en espiral en una pluralidad de vueltas contiguas y mutuamente adyacentes, sustancialmente en la direccion longitudinal alrededor de la longitud de la banda 1110 en virtud de la forma helicoidal en la cual se construye la banda 1110.

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Un metodo de ejemplo mediante el cual puede fabricarse la banda 1110 se ilustra en la Figura 12. El aparato 1220 incluye un primer rodillo 1222 de proceso y un segundo rodillo 1224 de proceso, cada uno de los cuales se gira alrededor de su eje longitudinal. El primer rodillo 1222 de proceso y el segundo rodillo 1224 de proceso son paralelos entre si, y se separan por una distancia que determina la longitud total de la banda 1110 a fabricarse en los mismos, segun se mide longitudinalmente alrededor de estos. En el lado del primer rodillo 1222 de proceso se proporciona un carrete de suministro (no mostrado en las figuras) instalado de manera giratoria alrededor de un eje y desplazable paralelo a los rodillos 1222 y 1224 de proceso. Los rodillos 1222 y 1224 pueden ajustarse a fin de que la longitud de la tela enrollada en los mismos sea aproximadamente la longitud deseada de la tela final. El carrete de suministro acomoda un suministro enrollado de la cinta de material 1116 que tiene por ejemplo un ancho de 10 mm o mas. El carrete de suministro se coloca inicialmente por ejemplo, en el extremo izquierdo del primer rodillo 1222 de proceso, antes de desplazarse de manera continua a la derecha u otro lado a una velocidad predeterminada.

Para iniciar la fabricacion de la banda 1110, el inicio de la cinta de material 1116 se extiende en una condicion tirante desde el primer rodillo 1222 de proceso hacia el segundo rodillo 1224 de proceso, alrededor del segundo rodillo 1224 de proceso y de regreso al primer rodillo 1222 de proceso formando una primera espira de una helice 1226 cerrada. Para cerrar la primera bobina de la helice 1226 cerrada, el inicio de la cinta de material 1116 se une al extremo de la primera bobina del mismo en el punto 1228. Como se tratara adelante, las vueltas adyacentes de la cinta de material 1116 enrollada en espiral se unen entre si por medios mecanicos, termicos y/o adhesivos.

Por lo tanto, se producen bobinas subsecuentes de helice 1226 cerrada al girar el primer rodillo 1222 de proceso y el segundo rodillo 1224 de proceso en una direccion comun como se indica por las flechas en la Figura 12, mientras se carga la cinta de material 1116 sobre el primer rodillo 1222 de proceso. Al mismo tiempo, la cinta de material 1116 que recientemente se enrollo sobre el primer rodillo 1222 de proceso se une de manera continua a la que ya se encuentra sobre el primer rodillo 1222 de proceso y el segundo rodillo 1224 de proceso mediante por ejemplo medios mecanicos y/o adhesivos o cualquier otro adecuado para producir bobinas adicionales de helice 1226 cerrada.

Este proceso continua hasta que la helice 1226 cerrada tiene un ancho deseado, segun se mide axialmente a lo largo del primer rodillo 1222 de proceso o el segundo rodillo 1224 de proceso. En ese punto, se corta la cinta de material 1116 aun no enrollada sobre el primer rodillo 1222 de proceso y el segundo rodillo 1224 de proceso, y la helice 1226 cerrada producida a partir de los mismos se recorta preferiblemente para hacer los bordes de la tela paralelos y a un ancho deseado, y despues se retira del primer rodillo 1222 de proceso y del segundo rodillo 1224 de proceso para proporcionar la banda 1110 de la presente invencion.

Un metodo para coser o mantener juntas las cintas de material adyacentes, de acuerdo con una realizacion de la invencion, es soldar ultrasonicamente borde con borde de las cintas adyacentes mientras se proporciona simultaneamente una presion lateral para mantener los bordes en contacto entre si. Por ejemplo, una parte del dispositivo de soldadura puede sostener una cinta, preferiblemente la cinta que ya se ha enrollado en una espiral, hacia abajo contra un rodillo de soporte mientras que la otra parte del dispositivo empuja la otra cinta, preferiblemente la cinta que no se encuentra enrollada, hacia arriba contra la cinta que se sostiene hacia abajo.

La aplicacion de soldadura capilar ultrasonica da como resultado una union particularmente fuerte. Por contraste, la soldadura ultrasonica ya sea en un modo de tiempo o en un modo de energla, que tambien se conoce como soldadura ultrasonica convencional, da como resultado una union que puede describirse como fragil. Por lo tanto, puede concluirse que una union formada a traves de soldadura capilar ultrasonica se prefiere contra la soldadura ultrasonica convencional.

Otro metodo de ejemplo para mantener juntas las cintas adyacentes de acuerdo con una realizacion de la invencion, es aplicar un adhesivo en los extremos de las cintas adyacentes y unirlos. Debe notarse que puede utilizarse un material de relleno para llenar los espacios o porciones en donde las cintas no hacen contacto entre si.

Otro metodo para mantener juntas las cintas de material adyacentes, de acuerdo con una realizacion de la invencion, es soldar las cintas adyacentes utilizando una tecnica de soldadura laser. Una ventaja de la soldadura laser sobre la soldadura ultrasonica es que la soldadura laser puede llevarse a cabo a velocidades en el rango de 100 metros por minuto mientras que el soldadura ultrasonica tiene una velocidad maxima de aproximadamente 10 metros por minuto. La adicion de un tinte de absorcion de luz o de absorcion de tinta en los bordes de las cintas puede tambien ayudar a concentrar el efecto termico del laser. Los absorbentes pueden ser de tinta negra o tintas de cercano IR que no son visibles al ojo humano, tales como por ejemplo los utilizados por “Clearweld”. Los bordes colindantes de las cintas pueden prepararse para mejorar la resistencia a la separacion en uso. Los bordes pueden ahusarse en un angulo o formarse de otras maneras tales como se muestra en la Patente de EE. Uu. De copropiedad No. 6,630,223 otorgada a Hansen, cuya descripcion se incorpora aqul mediante la referencia.

Los presentes metodos y sistemas para producir la banda 1110 son muy versatiles y adaptables para la production de telas o bandas industriales de una variedad de dimensiones longitudinales y transversales. Es decir, el fabricante,

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al practicar la presente invencion, ya no necesita producir un tejido sinfln o tejido plano y tela cosida de una longitud y ancho apropiados para una posicion dada sobre una maquina para la produccion de no tejidos. Mas bien, el fabricante solo necesita separar el primer rodillo 1222 de proceso y el segundo rodillo 1224 de proceso por la distancia apropiada, para determinar la longitud aproximada de la banda 1110, y enrollar la cinta de material 1116 sobre el primer rodillo 1222 de proceso y el segundo rodillo 1124 de proceso hasta que la helice 1226 cerrada ha alcanzado el ancho aproximado deseado.

Adicionalmente, debido a que la banda 1110 se produce al enrollar en espiral una cinta de material 1116, y no es una tela tejida, la superficie 1112 exterior de la banda 1110 es uniforme y continua, y carece de nudos que evitan que las superficies de una tela tejida sean perfectamente uniformes. Preferiblemente, la cinta de material puede ser una cinta de material termoplastico, tal como por ejemplo una pellcula o cinta metalica, y puede hacerse de cualquier material polimerico, preferentemente Poliester (PET). Sin embargo, tambien pueden utilizarse otros materiales tales como otros poliesteres (por ejemplo, naftalato de polietileno (PEN)) o sulfuro de polifenileno (PPS). Tambien pueden utilizarse las poliamidas o eter cetonas de polieter (PEEK).

Con respecto a un laminado de dos o mas capas, cada capa puede ser igual o formarse de diferentes materiales. El material de pellcula o cinta metalica puede orientarse uniaxialmente o biaxialmente con modulo y estabilidad suficientes tanto en MD como en CD para funcionar de la forma propuesta. Ademas, la pellcula o cinta metalica puede contener fibras de refuerzo en Md o CD o tanto en MD como en CD, o en cualquier direccion aleatoria. Las fibras de refuerzo pueden incluirse a traves de un proceso de extrusion o pultrusion por estirado en donde las fibras se pueden extruir o pultruir por estirado junto con el material que forma la pellcula o cinta metalica. Las fibras de refuerzo pueden formarse de un material de alto modulo, tal como por ejemplo, aramidas incluyendo pero sin limitarse a Kevlar® y Nomex®, y pueden proporcionar resistencia extra, modulo, resistencia al rasgado y/o fisura a la pellcula o cinta metalica.

Alternativamente, la cinta de material puede ser una cinta de material no tejido formada de una fibra de baja fusion, tal como por ejemplo, poliamidas, que se pueden cardar y consolidar mediante punzonado con agujas u otros medios adecuados, y que se pueden fusionar al pasar la cinta de material a traves de una llnea de contacto de rodillo caliente, por ejemplo, creando por lo tanto una superficie uniforme sobre uno o ambos lados de la cinta de material. El material no tejido tambien puede comprender una mezcla de diferentes materiales, tal como por ejemplo, una combination de fibras de baja fusion y de alta fusion, por ejemplo, 90% de una poliamida 6 de baja fusion en combination con 10% de PA6,6 o cualquier otra combinacion seleccionada para impartir una caracterlstica deseada. Alternativamente, una portion del material no tejido puede comprender fibras bicomponentes, tales como por ejemplo fibras del tipo de cubierta y nucleo, que pueden tener el material de baja fusion sobre el exterior y el material funcional en el interior. La cinta de material tambien puede cubrirse por ejemplo utilizando una resina de poliuretano para proporcionar adicionalmente por ejemplo homogeneidad a la tela. El recubrimiento puede mejorar la liberation de la hoja y/o la integridad estructural de la cinta de material. Las estructuras anteriormente mencionadas pueden perforarse entonces de una manera como se describio hasta ahora.

La Figura 13A ilustra una imagen lateral superior de la tela, banda o funda 1302 que tiene huecos pasantes perforados en un patron sustancialmente diagonal, de acuerdo con una realization alternativa de la presente invencion. Por ejemplo, los huecos pasantes 1304 se perforan de acuerdo con una diagonal 1306 con respecto a la direccion transversal a la maquina (L) de la tela, banda o funda. De igual forma, la Figura 13B ilustra una imagen lateral inferior de la tela 1302 que tiene huecos pasantes perforados de acuerdo con el patron sustancialmente en diagonal. Como se ilustra, los huecos pasantes 1304 se perforan de acuerdo con la diagonal 1306. Las imagenes de ejemplo ilustradas de la tela 1302 comprenden una tela perforada que tiene una longitud de por ejemplo 15 m, en donde el tamano de los orificios laterales superiores son por ejemplo de aproximadamente 1.5 mm (CD) x 1.2 mm (MD), y el tamano de los orificios laterales inferiores son de aproximadamente 0.65 mm x 0.5 mm. La distancia entre los agujeros en la direccion CD es de aproximadamente 1.695 mm, y la distancia entre los orificios en la MD es de aproximadamente 1.18 mm.

De manera similar, las Figuras 14A-C ilustran imagenes de ejemplo de las telas, bandas o fundas que tienen huecos pasantes perforados en diversos patrones de acuerdo con los diversos aspectos de la presente invencion. Por ejemplo, la tela 1402 comprende huecos pasantes perforados en una forma que da la apariencia de un patron 1403 de diamante cuadrado. Una imagen ampliada de la region 1404a dentro de la tela 1402 se representa en 1404b. Las areas 1405 punteadas se han agregado a la imagen 1404b amplificada a fin de proporcionar una perception visual mejorada del patron del orificio pasante perforado. De manera similar, otra imagen amplificada que corresponde a la region 1406a dentro de la tela 1402 se representa en 1406b. El area 1407 punteada tambien se ha agregado a la imagen 1406b amplificada a fin de proporcionar una percepcion visual mejorada del patron del orificio pasante perforado.

De acuerdo con otro ejemplo, la tela 1410 comprende huecos pasantes perforados en una forma que tambien dan la apariencia de un patron 1411 de diamante cuadrado. Una imagen amplificada de la region 1412a dentro de la tela 1410 se representa en 1412b. Las llneas 1413 gula punteadas se han agregado a la imagen 1412b amplificada a fin de proporcionar una percepcion visual mejorada del patron del orificio pasante perforado. De manera similar, otra

imagen amplificada que corresponde a la region 1414a dentro de la tela 1410 se representa en 1414b. Las ilneas gula punteadas 1415 tambien se han agregado a la imagen 1414b amplificada a fin de proporcionar una percepcion visual mejorada del patron del orificio pasante perforado.

De acuerdo con aun otro ejemplo, la tela 1418 comprende huecos pasantes perforados de acuerdo con otro patron 5 1419. Una imagen amplificada de la region 1420a dentro de la tela 1418 se representa en 1420b. Las llneas 1422

gula punteadas se han agregado a la imagen 1420b amplificada a fin de proporcionar una percepcion visual mejorada del patron del orificio pasante perforado. En resumen, los huecos u orificios pasantes formados en las telas, bandas o fundas de la presente invention pueden separarse mediante un area de superficie plana, que puede tomar cualquier forma geometrica de un tamano deseado. Aunque las formas geometricas tales como diamantes y 10 cuadrados se representan en las presentes figuras, estas formas son solo de ejemplo y el patron del orificio puede modificarse para formar practicamente cualquier forma para las areas planas, tal como por ejemplo, paralelogramos, triangulos, clrculos, rectangulos, florales, hexagonales o poligonales.

La tela de la invencion como se anoto anteriormente, puede utilizarse como una banda o funda de procesos utilizada en procesos deposition en flujo de aire, cohesion en fusion, hilado por adhesion o hidroenlazamiento. La tela, banda 15 o funda de la invencion puede incluir una o mas capas adicionales en la parte superior o bajo el sustrato formado utilizando las cintas de material, unicamente para proporcionar funcionalidad y no refuerzo. Por ejemplo, las capas adicionales utilizadas pueden ser de cualquiera de los materiales tejidos o no tejidos, arreglos de hilos MD y/o CD, cintas enrolladas en espiral de material tejido que tienen un ancho menor al ancho de la tela, redes fibrosas, pellculas o una combination de las mismas, y pueden unirse al sustrato utilizando cualquier tecnica adecuada 20 conocida por alguien de experiencia ordinaria en la materia. La lamination mediante union termica y union qulmica son solo algunos ejemplos.

Claims

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REIVINDICACIONES

1. Una tela industrial para la produccion de no tejidos que comprende una pluralidad de huecos pasantes (102, 304), cada uno de dichos huecos pasantes comprende:

una primera abertura (110) asociada con la superficie (106) superior de dicha tela; una segunda abertura (112) asociada con la superficie (114) inferior de dicha tela;

caracterizado porque dichos huecos (102, 304) pasantes cada uno comprenden por lo menos un borde (204, 206) o saliente elevado circunferencialmente adyacente a por lo menos una de dichas aberturas (110, 112) primera y segunda, en donde dicho borde o saliente elevado forma una saliente elevada continua alrededor de dicha abertura.
2. La tela como se reivindica en la reivindicacion 1, en donde cada uno de dicha pluralidad de huecos (102, 304) pasantes incluye una superficie (108) interior con forma sustancialmente conica o cillndrica.
3. La tela como se reivindica en la reivindicacion 1, en donde la altura de un primer borde (204) elevado se encuentra sobre la superficie (106) superior y un segundo borde (206) elevado sobre la superficie (114) inferior esta en el rango de 5-10 pm.
4. La tela como se reivindicada en la reivindicacion 1, en donde dichos huecos (102, 304) pasantes se forman en una cinta de material que forma una o mas capas de dicha tela.
5. La tela como se reivindica en la reivindicacion 4, en donde dicha cinta de material es una pellcula, lamina o una cinta de material no tejido.
6. La tela como se reivindicada en la reivindicacion 5, en donde dicha pellcula o lamina comprende fibras de refuerzo en MD, CD, o MD y CD, o en una direccion aleatoria.
7. La tela como la reivindicada en la reivindicacion 5, en el que dicha tira de material no tejido esta recubierta para mejorar liberacion de la hoja, y/o integridad estructural.
8. Un sistema para producir huecos pasantes en una tela industrial como se reivindica en la reivindicacion 1, dicho sistema comprende:

una fuente (306) optica operable para generar radiacion (202; 312) laser focalizada;

una unidad (308) de accionamiento acoplada a dicha fuente (306) optica y adaptada para controlar por lo menos una caracterlstica asociada con dicha radiacion (202; 312) laser focalizada; y

un aparato operable para retener dicha tela y facilitar el movimiento relativo entre dicha fuente optica y dicha tela (302) de manera que dicha radiacion (202; 312) laser focalizada perfora dicha tela (302) y genera dichos huecos (304) pasantes.
9. El sistema como se reivindica en la reivindicacion 8, en el que dicho aparato comprende una pluralidad de componentes motorizados operables para proporcionar el movimiento de dicha tela en una o mas direcciones y el movimiento hacia un cabezal (314) asociado con dicha fuente (306) optica, en el que dicho cabezal (314) esta adaptado para desplazarse con respecto a dicho tejido en una direccion x, y, o z.
10. El sistema como se reivindica en la reivindicacion 8, en el que dicha por lo menos una caracterlstica asociada con dicha radiacion (312) laser focalizada es potencia de salida o caracterlsticas de modulacion.
11. El sistema como se reivindica en la reivindicacion 8, que comprende adicionalmente componentes de conformacion de haz para dar forma a dicha radiacion (312) laser focalizada antes de aplicar dicha radiacion (312) laser focalizada a dicha tela (302).
12. Un metodo para generar huecos (102, 304) pasantes en una tela (302) industrial utilizada en la produccion de telas no tejidas, que comprende:

generar radiacion (312) laser focalizada para impactar dicha tela (302); y

controlar por lo menos una caracterlstica asociada con dicha radiacion (302) laser focalizada de tal manera que dicha radiacion(302) laser focalizada genera huecos (102, 304) pasantes, que cada uno incluye por lo menos un

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borde o saliente (204, 206) elevado circunferencialmente adyacentes a una abertura (110, 112) creada en por lo menos una de las superficies (106, 114) superior e inferior asociadas con dicha tela, en el que dicho borde o saliente elevado forma una saliente elevada continua alrededor de dicha abertura.
13. El metodo como se reivindica en la reivindicacion 12, en donde dicho control de por lo menos una caracterlstica 5 asociada con dicha radiacion (302) laser focalizada comprende generar huecos (102, 304) pasantes que incluyen

cada uno una abertura (110) de superficie superior que tiene un area de superficie mas grande que una abertura (112) de superficie inferior.
14. La tela como se revindico en la reivindicacion 1, que comprende una o mas cintas (1116) embobinadas en forma de espiral de material polimerico, en el que las cintas (1116) adyacentes de dichas cintas embobinadas en forma de

10 espiral de material polimerico se acoplan, dichas cintas embobinadas en espiral comprenden una pluralidad de dichos huecos pasantes.
15. La tela de acuerdo con la reivindicacion 14, que comprende adicionalmente:

una o mas capas de tejido o materiales, de arreglos de hilos MD o CD, cintas enrolladas en espiral de material tejido que tienen un ancho menor que el ancho de la banda o funda, redes fibrosas, pellculas, o una combinacion de los 15 mismas, en el que dicha una o mas capas se forman en la parte superior o debajo de dichas cintas enrolladas en espiral.
16. La tela de acuerdo con la reivindicacion 14, en el que dichas cintas adyacentes se acoplan utilizando por lo menos una de soldadura laser, infrarroja, y ultrasonica.
17. La tela como se revindico en la reivindicacion 1, en el que la tela es una banda o funda utilizada en procesos de 20 deposicion en flujo de aire, cohesion en fusion, hilado por adhesion, o hidroenlazamiento.
18. La tela como se revindico en la reivindicacion 14, en el que los huecos pasantes se separan por areas planas.
19. La tela como se revindico en la reivindicacion 18, en el que el area plana tiene una forma geometrica seleccionada entre el grupo que consiste en diamante, cuadrado, rectangulo, circulo, paralelogramo, hexagono, floral y poligonal.

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