ES2589903T3

ES2589903T3 - Turbo ventilador y acondicionador de aire

Info

Publication number: ES2589903T3
Application number: ES06811172.3T
Authority: ES
Inventors: Takashi Ikeda; Atsushi Edayoshi; Kazutaka Suzuki; Katsumi Shibayama; Hiroshi Nakashima
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2005-10-06
Filing date: 2006-10-04
Publication date: 2016-11-17
Anticipated expiration: 2026-10-04
Also published as: JP2010216486A; JP5121887B2; ES2800055T3; WO2007040236A1; EP1933040A4; CN101099044A; EP1933040A1; EP2980414A1; EP1933040B1; JPWO2007040236A1; CN100559031C; JP4559472B2; EP2980414B1

Abstract

Un turbo ventilador (1) que comprende: una placa principal en forma de disco (2); un buje proyectado (2a) formada por medio de la proyección de una porción central de la placa principal (2) en una dirección del eje de rotación; y una pluralidad de paletas (3) cada una de las cuales está provista en forma vertical en la dirección de proyección del buje (2a) por el uso de una parte plana del lado de la periferia exterior de la placa principal (2) como base el turbo ventilador está caracterizado por que además comprende: una pluralidad de orificios de refrigeración del motor (5) que están formados en el buje (2a) con el fin de refrigerar un motor (8) dispuesto en un espacio que tiene una forma de proyección rodeada por el buje (2a); una pluralidad de marcas de guías de buje (9a) formada por medio de la solidificación de la resina en las guías de buje, las guías de buje están provistos radialmente en el buje (2a) y por medio de la formación del buje (2a) por medio del flujo de una resina termoplástica en el momento del moldeo; y porciones de fusión de resina (A) cada una de las cuales está formada por medio de la fusión de resina termoplástica que fluye hacia fuera de las guías de buje vecinas en el momento del moldeo, en el que los orificios de refrigeración del motor (5) están dispuestos de manera tal que se eviten las porciones de fusión de resina (A).

Description

DESCRIPCION

Turbo ventilador y acondicionador de aire Antecedentes de la invencion Campo de la invencion

5 La presente inventar en se refiere a un turbo ventilador moldeado de una resina termoplastica y un acondicionador de aire en el que esta montado el turbo ventilador.

Descripcion de la tecnica relacionada

Hay un turbo ventilador convencional moldeado de una resina termoplastica en el que se asegura la rigidez del turbo ventilador por medio de nervaduras construidas cada una por medio de una grna de resina inyectada para llevar a 10 cabo un peso mas ligero por medio de la reduccion del grosor (vease, por ejemplo, la Solicitud de Patente Japonesa Num. 3.131.625 (pag. 3 y 4 y las FIGS. 1 y 3)).

Tambien hay otro turbo ventilador en el que el material se reduce por medio de la formacion de un rebaje en una interseccion de una paleta y una placa principal para llevar a cabo una reduccion de costos (vease, por ejemplo, la Solicitud de Modelo de Utilidad Japones Abierta al Publico Num. 4-116698 (pag. 1 y la FIG. 1)).

15 Ademas, existe otro turbo ventilador incluye una pluralidad de paletas que tienen formas en seccion similares en las que grosor aumenta gradualmente a partir de una cubierta a una placa principal, y la distancia entre paletas vecinas se estrecha en forma gradual desde la cubierta a la placa principal. Con la configuracion, una diferencia de tiempo se crea en los vortices de liberacion de escape que fluyen desde la cubierta a la placa principal en un puerto de expulsion del turbo ventilador, lo que de este modo evita la resonancia de ruido y similares y reduce el ruido (vease, 20 por ejemplo, la Solicitud de Patente Japonesa Num. 3.544.325 (pags. 7 a 9, las FIGS. 5 y 6)).

Ademas, existe otro turbo ventilador por el uso de una paleta hueca gruesa, lo que de ese modo acorta el tiempo de enfriamiento y de endurecimiento en el momento del moldeo, lo que previene de la deformacion en el momento de enfriamiento y endurecimiento, y la reduccion del material plastico (vease, por ejemplo, la Solicitud de Modelo de Utilidad Japones Abierta al Publico 4-116699 (pag. 1 y la FIG. 1)).

25 Descripcion de la invencion

Problema a resolver por la invencion

El turbo ventilador convencional en la Solicitud de Patente Japonesa Num. 3.131.625 (pag. 3 y 4 y las FIGS. 1 y 3) tiene nervaduras de refuerzo para llevar a cabo una placa principal mas delgada, las nervaduras tambien sirven como una grna de una resina para la mejora en la capacidad de moldeo. Sin embargo, la resistencia de una porcion 30 de fusion de la resina, en la que las resinas que fluyen desde las nervaduras se fusionan en el momento del moldeo, es baja. En forma espedfica, la porcion de fusion de la resina se coloca casi en la misma distancia de las nervaduras vecinas, y la resistencia de la porcion es baja. El turbo ventilador convencional tiene una nervadura de la paleta frontal posicionada cerca del extremo delantero de una paleta y que se extiende en la direccion radial, una nervadura de la paleta trasera posicionada cerca del extremo trasero de la paleta y que se extiende en la direccion 35 radial, una nervadura de conexion para la conexion de la nervadura de la paleta frontal y la nervadura de la paleta trasera, y una nervadura de refuerzo de la paleta. Para las nervaduras, la resina se inyecta desde el puerto de inyeccion de resina.

Cuando la resina inyectada desde el puerto de inyeccion de resina fluye a las nervaduras, en cada una de la nervadura de la paleta frontal y la nervadura de la paleta trasera, la resina fluye en dos formas en la direccion radial 40 al lado del centro de rotacion y el lado de la periferia exterior. En la nervadura de conexion, la resina fluye en una direccion que tiene un componente en la direccion radial y un componente en la direccion circunferencial. En la nervadura de refuerzo de la paleta, la resina fluye en la direccion opuesta a la nervadura de conexion. Es decir, la resina inyectada desde un puerto de inyeccion fluye en la pluralidad de nervaduras que se extienden en la direccion radial. Las resinas que fluyen hacia fuera de las nervaduras se fusionan y se forma la porcion de fusion de la resina. 45 La porcion de fusion de la resina tambien se forma entre las resinas que fluyen hacia fuera de los puertos de inyeccion de resina vecinos. En consecuencia, un numero de porciones de fusion de la resina se crean en la totalidad del turbo ventilador, y limita la mejora en la resistencia del turbo ventilador. Por lo general, una pluralidad de orificios para la refrigeracion de un motor se forma en una porcion proyectada de una placa principal cerca del eje de rotacion. Cuando se forma la porcion de fusion de la resina en un orificio de refrigeracion del motor como una 50 porcion de abertura que tiene una baja resistencia, la resistencia se hace menor. Por ejemplo, cuando se aplica un impacto en una direccion paralela con el eje de rotacion para el turbo ventilador durante el transporte o similar, se produce una grieta en la porcion de fusion de la resina alrededor del orificio de refrigeracion del motor. Cuando se conectan las porciones de baja resistencia, se produce un problema de manera tal que la grieta se extiende. Con la configuracion de las grnas, la porcion de fusion de la resina se puede extender hasta el extremo periferico exterior 55 del ventilador. Esto provoca un problema de manera tal que la grieta que se produce en la porcion de fusion de la

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resina se extiende hasta el extremo periferico exterior, el ventilador se rompe con facilidad, y la calidad del producto se deteriora.

La configuracion descrita en la Solicitud de Modelo de Utilidad Japones Abierta al Publico Num. 4-116698 (pag. 1 y FIG. 1) en la que se forma un rebaje en la interseccion de una paleta y una placa principal tiene el siguiente problema. Un flujo a lo largo de la superficie de la placa principal se genera al girar el turbo ventilador. El flujo en la superficie de la placa principal deja una esquina R en el extremo corriente arriba del rebaje y luego choca con una esquina R en el extremo de corriente abajo, por lo que el ruido es generado por las fluctuaciones de presion.

En el turbo ventilador que se describe en la Solicitud de Patente Japonesa Num. 3544325 (pags. 7 a 9, FIGS. 5 y 6), la paleta no tiene una estructura hueca y el grosor en porciones de la paleta es en gran parte variable, de manera tal que se produce una diferencia de temperatura en las porciones de la paleta en el momento del moldeo. En consecuencia, una cavidad se genera debido al flujo desigual de la resina y se produce una reduccion del grosor local (de aqu en adelante, denominado grosor localmente pequeno). Esto provoca un problema en que se deteriora la capacidad de moldeo. Dado que toda la paleta esta hecha de una resina, en comparacion con una paleta que tiene una forma hueca, una mayor cantidad de resina es necesario. El ventilador se vuelve pesado y el costo del ventilador se vuelve alto. Por consiguiente, un acondicionador de aire en el que esta montado el turbo ventilador se torna pesado. Existe un problema en que la portabilidad para el trabajador es baja.

Un ventilador centnfugo que se describe en la Solicitud de Solicitud de Modelo de Utilidad Japones Abierta al Publico Num. 4-116699 (pag. 1 y FIG. 1) tiene una paleta hueca gruesa. Sin embargo, cuando la paleta es demasiado gruesa, se reduce el area de paso de aire del ventilador. En consecuencia, existe la posibilidad de que aumente el ruido debido al aumento en la velocidad del aire del pasaje. Las secciones de paleta perpendiculares al eje de rotacion son las mismas. Cuando la paleta se libera de un molde en el momento de llevar a cabo el moldeo por inyeccion, no hay corriente. El ventilador tiene un problema en que la resina se adhiere al molde y se produce una rotura.

La Patente US 2003/198556 describe un turbo ventilador y un molde utilizado para fabricar el turbo ventilador, que permite que el turbo ventilador sea moldeado integralmente por medio de un solo proceso de moldeo. El turbo ventilador tiene un plato giratorio acoplado a un eje de un motor de accionamiento en su centro, una pluralidad de paletas radialmente dispuestas en e integralmente formadas con una periferia de la placa giratoria, y una cubierta en forma de anillo formada integralmente con los extremos frontales de las paletas para enfrentar la placa giratoria.

La presente invencion se ha logrado para resolver los problemas de acuerdo con lo descrito con anterioridad, y un objetivo de la invencion es obtener un turbo ventilador fiable que se evita que se rompa en el momento del transporte o similares por medio de la puesta en practica de una mejora en la capacidad de moldeo y la resistencia del turbo ventilador hecho de una resina termoplastica, y un acondicionador de aire en el que esta montado el turbo ventilador.

Otro objetivo de la invencion es obtener un turbo ventilador que lleva a cabo una reduccion del ruido y un acondicionador de aire en el que esta montado el turbo ventilador.

Medios para resolver el problema

De acuerdo con los aspectos de la presente invencion, se proporcionan un turbo ventilador y un acondicionador de aire de acuerdo con las reivindicaciones adjuntas.

Efecto de la invencion

De acuerdo con la invencion, se puede evitar que un ventilador se rompa por un impacto debido a la configuracion en la que la porcion de fusion de la resina no esta conectada al orificio de refrigeracion del motor. En consecuencia, se puede mejorar la resistencia, y se puede obtener un efecto en el que se produce un turbo ventilador fiable.

Breve descripcion de las figuras

Las FIGS. 1A y 1B son una vista en planta y una vista lateral, respectivamente, de un turbo ventilador de acuerdo con una primera realizacion de la invencion.

La FIG. 2 es una vista en perspectiva del turbo ventilador de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 3 es una vista que ilustra el turbo ventilador de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 4 es una vista ampliada que ilustra el turbo ventilador de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 5 es una vista que ilustra una seccion transversal tomada a lo largo de la lmea H1-H2 de la FIG. 4, que muestra la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 6 es una vista ampliada que ilustra una seccion transversal tomada a lo largo de la lmea O-O1-O2-O3 de la FIG. 1A, que muestra la primera realizacion de la invencion.

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La FIG. 7 es un diagrama de flujo que muestra un proceso de moldeo del ventilador de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 8 es un grafico que muestra el tiempo de moldeo (tiempo desde la inyeccion de la resina hasta que se saca despues del enfriamiento) con respecto a la proporcion t1/t0 del grosor maximo t1 de una grna de buje 9a y el grosor mmimo t0 de la otra porcion de una placa principal 2 en la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 9 es un grafico que muestra el tiempo de moldeo (tiempo desde la inyeccion de la resina hasta que se saca despues del enfriamiento) con respecto a la proporcion t2/t0 del grosor maximo t2 de una grna de paleta 9b y el grosor mmimo t0 de la otra porcion de la placa principal 2 en la primera realizacion de la invencion.

Las FIGS. 10A y 10B son vistas que muestran una paleta de acuerdo con la primera realizacion de la invencion. La FIG. 10A es una vista lateral que muestra una paleta en el ventilador y la FIG. 10B es una vista que muestra una seccion transversal tomada a lo largo de la lmea Z-Z de la FIG. 10A.

La FIG. 11 es una vista explicativa que muestra la paleta de acuerdo con la primera realizacion de la invencion y que muestra una seccion vertical tomada a lo largo de la lmea Y-Y de la FIG. 10B.

La FIG. 12 es un grafico que muestra el tiempo de moldeo del ventilador (seg.) y el valor de ruido (dB) cuando esta las caras de pie en el exterior de la paleta y en el interior del hueco estan inclinadas en un angulo de inclinacion 0 hacia el interior del hueco con respecto al eje de rotacion y el angulo de inclinacion 0 esta cambiado.

La FIG. 13 es una vista inferior que muestra un turbo ventilador moldeado con otra configuracion de grna de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 14 es una vista inferior que muestra un turbo ventilador moldeado con otra configuracion de grna mas de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 15 es una vista en perspectiva que muestra el turbo ventilador que tiene otra configuracion, visto desde abajo, de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 16 es una vista en perspectiva parcialmente ampliada que muestra una parte del turbo ventilador de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

Las FIGS. 17A y 17B son vistas que ilustran una paleta de acuerdo con la primera realizacion de la invencion. La FIG. 17A es una vista lateral de una paleta en un ventilador, y la FIG. 17B es una vista que muestra una seccion transversal tomada a lo largo de la lmea Z-Z de la FIG. 17A.

La FIG. 18A y 18B son vistas que ilustran una paleta de acuerdo con la primera realizacion de la invencion. La FIG. 18A es una vista que muestra una seccion vertical tomada a lo largo de la lmea Y-Y de la FIG. 17B y la FIG. 18B es una vista parcialmente ampliada de la FIG. 18A.

La FIG. 19 es una vista que ilustra una parte de la cara inferior del turbo ventilador de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 20 es un grafico que muestra la proporcion entre la proporcion de maximo diametro de abertura F de una abertura de la paleta 3b que tiene una estructura hueca a la diferencia At entre la altura de una grna frontal de la paleta 9ba y la altura de una grna trasera de la paleta 9bb y el valor de ruido con el mismo volumen de aire de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 21 es una vista en perspectiva que muestra un acondicionador de aire montado, visto desde una habitacion de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 22 es una vista que muestra una seccion transversal vertical del acondicionador de aire de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

La FIG. 23 es una vista que muestra una seccion transversal horizontal del acondicionador de aire de acuerdo con la primera realizacion de la invencion.

Descripcion de la realizacion preferida

Primera Realizacion

Un turbo ventilador (de aqrn en adelante, simplemente denominado como un ventilador) de acuerdo con una primera realizacion de la presente invencion se describira a continuacion con referencia a las figuras.

La FIG. 1A es una vista en planta de un ventilador de acuerdo con la realizacion visto desde un lado de la cubierta, y muestra una paleta por medio de un corte parcial de la cubierta hacia afuera. La FIG. 1B es una vista lateral del ventilador de la FIG. 1A. La mitad izquierda de la FIG. 1B muestra una cara lateral, y la mitad derecha muestra una seccion longitudinal tomada a lo largo de la lmea O-O1-O2-O3 de la FIG. 1A. La FIG. 2 es una vista en perspectiva

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que muestra una cara inferior del ventilador de acuerdo con la realizacion, es dedr, visto desde el lado opuesto a la cubierta.

De acuerdo con lo mostrado en las FIGS. 1A y 1B y la FIG. 2, un ventilador 1 esta construido por medio de una placa principal en forma de disco 2. Una porcion central de la placa principal 2 tiene una forma proyectada que se proyecta en la direccion del eje de rotacion, y un motor (no mostrado) esta dispuesto en el espacio rodeado por la proyeccion. La proyeccion se denominara un buje 2a. Una protuberancia 2c esta formada en el centro del buje 2a, es decir, en el centro de la placa principal 2, y el vastago de un motor esta fijado a la protuberancia 2c. Una porcion en la que esta montado el motor se denomina un ventilador exterior de la placa principal 2. En una porcion de placa plana en el lado periferico exterior del ventilador interior opuesto al ventilador exterior, se proporciona una pluralidad de, por ejemplo, siete paletas 3. En una porcion conectada a la protuberancia 2c de la placa principal 2, se proporciona una porcion gruesa superior de buje 2d, que es mas gruesa que un grosor t0 de una cara inclinada del buje 2a.

La paleta 3 utiliza, como una porcion de base, una porcion plana en el lado periferico exterior de la placa principal 2 y tiene una forma de bolsa hueca que esta en posicion vertical a partir de una abertura de la paleta 3b en la porcion de base en la direccion de proyeccion del buje 2a. En la porcion de base, una abertura de la paleta 3b esta colocada entre un extremo del lado del radio interno de la paleta 3a y un extremo del lado del radio exterior de la paleta 3c. Una lmea central 3a-3c de la abertura de la paleta 3b y el radio de la placa principal 2 estan dispuestos de manera tal que se intersecten en un angulo predeterminado de, por ejemplo, a unos 45°. De acuerdo con lo mostrado en la FIG. 1A, una pluralidad de paletas 3 estan dispuestas en pasos variables de manera tal que por lo menos parte de los angulos de paso del montaje de direccion circunferencial 61, 62, 63, ..., y 67 con respecto al eje de rotacion. En la FIG. 1A, por ejemplo, 61 = 64 < 63 = 66 = 67< 62 = 65.

El ventilador 1 esta impulsado por el motor y gira en la direccion de la flecha D alrededor de un centro de rotacion O. Una cubierta 4 se proporciona alrededor del ventilador 1 de acuerdo con lo mostrado en la FIG. 1B y se fija a cada una de las paletas 3 desde arriba en la FIG. 1B.

Un conducto de aire interno del ventilador 6 esta formado al ser intercalado entre la cubierta 4 y la placa principal 2 cerca del buje 2a, y un conducto de aire externo del ventilador 7 esta construido por el buje 2a en el lado donde esta dispuesto el motor. En el buje 2a, los orificios de refrigeracion del motor 5 que estan constituidos por una pluralidad de aberturas estan formados en posiciones casi equidistantes desde el centro de rotacion O alrededor del centro de rotacion O, lo que de ese modo proporciona la comunicacion entre el conducto de aire interno del ventilador 6 y el conducto de aire externo del ventilador 7. En la FIG. 1A, por ejemplo, se proporcionan siete orificios de refrigeracion del motor 5. Cada uno de los orificios de refrigeracion del motor 5 estan dispuestos en una lmea recta O-3a que conecta un extremo del lado del radio interno de la paleta 3a y el centro de rotacion O. Al igual que las paletas 3, la pluralidad de orificios de refrigeracion del motor 5 tambien estan formados de manera tal que por lo menos parte de los angulos de paso del montaje de direccion circunferencial y1, y2, y3, ..., y y7 de la pluralidad de orificios de refrigeracion del motor 5 vana. En este caso, los angulos de paso del montaje de direccion circunferencial y1, y2, Y3,..., y y7 de los orificios de refrigeracion del motor 5 se establece como, por ejemplo, y1 = Y4 < Y3= y6 = Y7 < Y2= Y5 de una manera similar a los angulos de paso del montaje de direccion circunferencial 6 de las paletas 3.

La placa principal 2 y las paletas 3 estan moldeadas integralmente por el uso de una resina termoplastica tal como ABS o ASG (de aqm en adelante, denominada simplemente como resina). En la FIG. 2, el numero de referencia 10 denota una marca de un puerto de inyeccion de resina utilizado para la inyeccion de la resina en el momento del moldeo de la placa principal 2 y las paletas 3. La marca 10 esta posicionada cerca de una parte de plegado entre el buje 2a y la parte plana de la placa principal 2 y cerca del extremo del lado del radio interno de la paleta 3a en la parte plana y se denominara como un puerto de inyeccion de resina 10. Las gmas 9 que sirven como caminos de la resina en el momento del moldeo estan formadas en el ventilador. En un molde, la gma 9 corresponde a una porcion que es un espacio mas grande en la direccion del grosor de las partes principales de la placa principal 2 de manera tal que la resina pueda pasar con facilidad. En el ventilador como un artmulo acabado, la resina en la grna 9 se solidifica y se mantiene, y el grosor de la porcion de grna es mayor que el grosor mmimo t0 de la porcion distinta de la grna en la placa principal 2.

Una de las gmas 9 es una grna de buje 9a para la formacion del buje en el momento del moldeo. Por ejemplo, siete gmas de buje 9a estan formadas radialmente en el buje 2a y se extienden linealmente en la direccion radial del ventilador desde los puertos de inyeccion de resina 10 hacia el centro de rotacion O sin cruzar otras gmas a posiciones cerca de los orificios de refrigeracion del motor 5. La gma de buje 9a es mas gruesa que el grosor mmimo t0 en la cara inclinada del buje 2a y tiene un grosor predeterminado t1 (> t0). Los orificios de refrigeracion del motor 5 estan dispuestos cerca de los extremos en el lado central del ventilador de las gmas de buje 9a, y los extremos del lado del radio interno de la paleta 3a de las paletas 3 estan dispuestos cerca de los otros extremos en el lado del radio exterior del ventilador de las gmas de buje 9a. Ademas, una lmea central 11 en la direccion de la anchura de cada una de las gmas de buje 9a lineales esta dispuesta de manera tal que se extienda en el orificio de refrigeracion del motor 5. El extremo del lado del radio interno de la paleta 3a, la porcion de inyeccion de resina 10, la gma de buje 9a, y el orificio de refrigeracion del motor 5 estan dispuestos de manera tal que esten posicionados en una lmea casi recta que se extiende en la direccion radial con el centro de rotacion O como el punto de inicio. En la realizacion, los angulos de paso del montaje 6 en la direccion circunferencial de las paletas 3 se establecen como

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angulos de paso desiguales, de manera tal que los orificios de refrigeracion del motor 5, las gmas de buje 9a, y los puertos de inyeccion de resina 10 se formen de manera similar en pasos desiguales con respecto al centro de rotacion O. Cuando los angulos de paso del montaje 6 de las paletas 3 son angulos de paso identicos, los angulos de paso del montaje en la direccion circunferencial de los orificios de refrigeracion del motor 5, las gmas de buje 9a, y los puertos de inyeccion de resina 10 son igualmente angulos de paso identicos.

En la porcion de placa plana del lado del radio exterior de la placa principal 2 como la base de la paleta hueca 3, una gma de paleta 9b esta formada alrededor de la abertura de la paleta 3b. La gma de paleta 9b es una gma para la formacion de la paleta 3 cuando se provoca que la resina fluya en el momento del moldeo. Al igual que la gma de buje 9a, la gma de paleta 9b tiene un grosor predeterminado t2 (> t0) mayor que el grosor t0 de la porcion de placa plana del lado del radio exterior de la placa principal 2. Una gma de conexion 9c es una gma para la conexion de la gma de buje 9a y la gma de paleta 9b. La gma de conexion 9c esta formada, por ejemplo, con el mismo grosor t1 que la de la gma de buje 9a y una anchura menor que la de la gma de buje 9a y la de la gma de paleta 9b.

Cuando el ventilador 1 gira en la direccion D, el aire ambiente es guiado en las paletas 3 de la cubierta 4 y aspirado al interior de la cubierta 4, pasa a traves de un conducto de aire interno del ventilador 6, y sopla hacia fuera de los espacios entre las paletas 3 en la periferia del ventilador de acuerdo con lo mostrado por las flechas E1 en la FIG. 2. En este momento, la presion en un conducto de aire interno del ventilador 6 es negativa con respecto a la presion en un conducto de aire externo del ventilador 7 en la que el motor esta conectado. De acuerdo con lo mostrado en las FIGS. 1B y 2, una parte E2 del aire que sopla hacia fuera desde el ventilador 1 pasa a traves de los orificios de refrigeracion del motor 5 que conectan el conducto de aire interno del ventilador 6 al conducto de aire externo del ventilador 7 y fluye en el conducto de aire externo del ventilador 7 mientras gira debido a la friccion con el buje 2a. La parte E2 de la corriente de aire pasa a traves de los orificios de refrigeracion del motor 5 y fluye en el conducto de aire interno del ventilador 6 bajo presion negativa. Un motor esta montado en el lado del conducto de aire externo del ventilador 7 rodeado por el buje 2a y fijado al ventilador 1 en la protuberancia 2c. Con la corriente de aire E2, el motor se enfna.

En el momento de moldear integralmente el turbo ventilador con una configuracion de este tipo por el uso de una resina, la resina se inyecta desde la pluralidad de puertos de inyeccion de resina 10 a un molde que tiene un espacio de forma de ventilador. La resina inyectada desde los puertos de inyeccion de resina 10 es llevada a las gmas 9 como porciones gruesas, fluye en todo el ventilador, y la placa principal 2 y las paletas 3 se forman integralmente. La FIG. 3 es una vista inferior del ventilador. Las gmas de buje 9a son gmas provistas cada una entre un extremo del lado del centro 9a1 a un extremo del lado del radio exterior del ventilador 9a2. Los orificios de refrigeracion del motor 5 estan dispuestos cerca de los extremos del lado del centro del ventilador 9a1 y los extremos del lado del radio interno de la paleta 3a estan dispuestos cerca de los extremos del lado del radio exterior del ventilador 9a2.

Una parte de la resina fluye en las gmas de buje 9a y, despues de eso, fluye en el buje 2a de la placa principal y forma la porcion. Otra parte fluye de las gmas de conexion 9c a las gmas de paleta 9b, fluye hacia las paletas 3 y la placa principal 2 alrededor de las paletas 3, y forma las porciones. El flujo de resina se muestra por la flecha B en la FIG. 3. La resina fluye a traves de las gmas 9 al molde de acuerdo con lo mostrado por las flechas B, y la resina fluye desde las gmas 9 vecinas, choca y se fusiona en una porcion de fusion de la resina situada de manera tal que sea casi equidistante de las gmas vecinas. La porcion de fusion de la resina se indica por medio de una lmea de trazos A.

La resina inyectada desde los puertos de inyeccion de resina 10 y conducida a las gmas de buje 9a fluye suavemente en una direccion hacia el centro de rotacion O en la direccion radial. Ademas, la resina que fluye en una gma de buje 9a fluye hacia una gma de buje 9a vecina, de manera tal que se forma una porcion de fusion de la resina A entre las gmas de buje 9a vecinas. Dado que los orificios de refrigeracion del motor 5 estan dispuestos de manera tal que se eviten las porciones de fusion de la resina A, se forma una porcion de fusion de la resina A cerca de un orificio de refrigeracion del motor 5, no en relacion con el orificio de refrigeracion del motor 5, sino entre los orificios de refrigeracion del motor 5 vecinos.

Dado que la porcion de fusion de la resina A no esta acoplada al orificio de refrigeracion del motor 5 como una abertura que tiene baja resistencia contra el impacto, se puede prevenir la ocurrencia de una grieta conectada al orificio de refrigeracion del motor 5 y la porcion de fusion de la resina A, y la resistencia del ventilador moldeado 1 se puede mejorar. Por lo tanto, incluso si se aplica un impacto en la direccion del eje de rotacion del ventilador 1 en el momento de transporte o similares, por ejemplo, en la direccion vertical de la FIG. 1B y se produce una grieta en la periferia del orificio de refrigeracion del motor 5, se puede prevenir la extension de la grieta en la direccion radial de la placa principal 2. En consecuencia, se puede evitar que se rompa el ventilador 1, y se puede mejorar la fiabilidad contra el impacto en el ventilador 1.

En particular, en la realizacion, por medio de la formacion del orificio de refrigeracion del motor 5 sobre la lmea de extension de la gma de buje 9a, la formacion de la porcion de fusion de la resina A cerca del orificio de refrigeracion del motor 5 sin duda se puede evitar.

Las gmas 9 no estan ramificadas de manera complicada. Una gma 9 se bifurca a dos gmas; la gma de buje 9a, y la gma de conexion 9c en el puerto de inyeccion de resina 10, y se ramifica en la gma de paleta 9b en dos direcciones

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en la parte de conexion de la gma de conexion 9c y la gma de paleta 9b. Dado que la resistencia es baja en la porcion de fusion de la resina A de acuerdo con lo descrito con anterioridad, se prefiere establecer el numero y la longitud de las porciones de fusion de la resina A lo mas pequeno posible. En la configuracion de las gmas 9 de acuerdo con la realizacion, la porcion de fusion de la resina A no esta formada por la resina inyectada desde el puerto de inyeccion de resina 10, sino que esta formado por la porcion de contacto de la resina inyectada desde los puertos de inyeccion de resina 10 vecinos. En consecuencia, el numero de las porciones de fusion de la resina A se puede reducir como un todo. De acuerdo con lo descrito con anterioridad, las gmas 9 se construyen de forma relativamente simple, la resina fluye a lo largo de las gmas 9 con mayor facilidad, se reduce la ocurrencia de contracciones, y la capacidad de moldeo se puede mejorar.

Ademas, en el ventilador de acuerdo con la realizacion, un extremo de la porcion de fusion de la resina A esta en contacto con la protuberancia 2c. La porcion de fusion de la resina A se extiende en la direccion radial entre los orificios de refrigeracion del motor 5 vecinos. El otro extremo esta en contacto con el centro de la paleta 3. En la configuracion convencional en la que la porcion de fusion de la resina A se extiende directamente a la periferia exterior, en el caso de que una grieta se produzca a lo largo de la porcion de fusion de la resina A, existe la posibilidad de que la grieta se extienda a la periferia exterior del ventilador 1 y el ventilador 1 se rompa. En contraste, en la realizacion, el extremo del lado del radio exterior de la porcion de fusion de la resina A formada en la placa principal 2 esta en contacto con la gma de paleta 9b. En consecuencia, la porcion de fusion de la resina A formada en la placa principal 2 se puede hacer mas corta, es decir, se puede acortar la porcion con baja resistencia. De este modo, se puede obtener un ventilador 1 con alta fiabilidad de la resistencia. Incluso si se produce una grieta cerca de la porcion de fusion de la resina A y se extiende a lo largo de la porcion de fusion de la resina A en el momento de transporte o similares, ya que el extremo del lado del radio exterior de la porcion de fusion de la resina A esta en contacto con la gma de paleta 9b gruesa, la grieta se detiene en esta parte. Ademas, en el caso de que la grieta no se detenga por la gma de paleta 9b, la paleta entera 3, que esta conectada a la gma de paleta 9b y tiene altura en la direccion axial, sirve como un miembro de la resistencia. En consecuencia, el ventilador 1 se pueden prevenir de ser completamente roto, y se puede mejorar la fiabilidad contra un impacto.

La configuracion de la porcion de fusion de la resina A y las gmas 9 se describira en detalle a continuacion. El numero de piezas, la forma, y el angulo con respecto al radio de las paletas 3, la forma y configuracion de las gmas 9, las posiciones de los orificios de inyeccion de resina 10, la forma y posicion del orificio de refrigeracion del motor 5, y similares se fijan de acuerdo con lo descrito con anterioridad. Es decir, un extremo de la porcion de fusion de la resina A esta en contacto con la protuberancia 2c, la porcion de fusion de la resina A se extiende en la direccion radial entre los orificios de refrigeracion del motor 5 vecinos, y el otro extremo esta en contacto con el centro de la paleta 3. Con la configuracion, se puede obtener el ventilador 1 que tiene fiabilidad frente a un impacto.

La FIG. 4 es una vista parcialmente ampliada de la FIG. 3. La FIG. 5 es una vista que ilustra una seccion transversal tomada a lo largo de la lmea H1-H2 de la FIG. 4. Se proporciona el puerto de inyeccion de resina 10, por ejemplo, en la gma de buje 9a en una posicion cercana a la gma de conexion 9c. Dos puertos de inyeccion de resina vecinos 10m y 10n se describiran como un ejemplo. El puerto de inyeccion de resina 10m esta conectado a una gma de buje 9am, una gma de paleta 9bm, y una gma de conexion 9cm. La resina se inyecta desde el puerto de inyeccion de resina 10m para moldear la paleta 3m y la placa principal 2 alrededor de la paleta 3m. Por otro lado, un puerto de inyeccion de resina 10n esta conectado a una gma de buje 9an, una gma de paleta 9bn, y una gma de conexion 9cn. La resina se inyecta desde el puerto de inyeccion de resina 10n para moldear la paleta 3n y la placa principal 2 alrededor de la paleta 3n. La paleta 3 formada en posicion vertical sobre la placa principal 2 tiene un grosor predeterminado t3 (> t0) y el grosor en la paleta 3 es casi uniforme.

En el caso en el que la paleta 3m este posicionada por delante de las paletas 3n en la direccion de rotacion del ventilador (la direccion de la flecha D), para evitar que la porcion de fusion de la resina A formada entre las dos paletas 3m y 3n esten conectadas a la periferia exterior del ventilador, el area L se debe formar con la resina inyectada desde el puerto de inyeccion de resina 10n. En particular, cuando la resina inyectada desde el puerto de inyeccion de resina 10n, no la resina inyectada desde el puerto de inyeccion de resina 10m, se utiliza como la resina para formar una parte plana 3cmt del extremo del lado del radio exterior de la paleta de la paleta 3m, la porcion de fusion de la resina A formada entre las gmas de buje 9an y 9am sin duda se pone en contacto con la paleta 3m. Para llevarlo a cabo, las gmas 9 deben estar construidas de manera tal que la distancia desde el puerto de inyeccion de resina 10n sea mas corta que la distancia desde el puerto de inyeccion de resina 10m con respecto a las longitudes de las trayectorias de flujo de la resina que fluye a la parte plana 3cmt en la periferia exterior de la paleta.

En concreto, el numero de piezas y la forma de las paletas 3, la forma y configuracion de las gmas 9, las posiciones de los orificios de inyeccion de resina 10, la forma y la posicion del orificio de refrigeracion del motor 5, la velocidad de inyeccion de resina, y similares, son ajustados en forma adecuada y, por ejemplo, se lleva a cabo una simulacion. De tal manera, una parte en la que la porcion de fusion de la resina A se va a formar en el ventilador en el momento del moldeo puede ser examinada. La configuracion debe ser construida de manera tal que un extremo de la porcion de fusion de la resina A obtenida por medio de la simulacion entre en contacto con la protuberancia 2c y se extienda en el buje 2a entre los orificios de refrigeracion del motor 5 vecinos, y el otro extremo entre en contacto con la gma de paleta 9b.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, el turbo ventilador incluye: la placa principal en forma de disco 2; el buje

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proyectado 2a formado al hacer que una porcion central de la placa principal 2 se proyecte en la direccion del eje de rotacion; la pluralidad de paletas 3 cada una por el uso de una parte plana del lado de la periferia exterior de la placa principal 2 como la base y proporcionado verticalmente en la direccion de proyeccion del buje 2a; la pluralidad de orificios de refrigeracion del motor 5 formados en el buje 2a y para la refrigeracion de un motor dispuesto en un espacio que tiene una forma de proyeccion rodeada por el buje 2a; la pluralidad de grnas de buje 9a que estan provistas radialmente en el buje 2a y en la que se hace fluir una resina en el momento del moldeo, para formar de ese modo el buje 2a; y la porcion de fusion de la resina A formado por la fusion de la resina que fluye hacia fuera desde las grnas de buje 9a vecinas en el momento del moldeo. Por medio de la disposicion de los orificios de refrigeracion del motor 5 con el fin de evitar la porcion de fusion de la resina A, hay un efecto de que se puede obtener un turbo ventilador que tiene alta fiabilidad contra un impacto.

La pluralidad de orificios de refrigeracion del motor 5 proporcionada en el buje 2a esta dispuesta en porciones en las lmeas del extendidos de las grnas de buje 9a al centro de rotacion O de manera tal que el acoplamiento entre los orificios de refrigeracion del motor 5 que tienen una baja resistencia al impacto y la porcion de fusion de la resina A es, sin duda impedido, y se obtiene el ventilador que tiene una alta fiabilidad contra un impacto.

Por medio de la formacion de las grnas de buje 9a radialmente alrededor del centro de rotacion O, la resina fluye hacia la protuberancia 2c alrededor del centro de rotacion con mayor facilidad, y se puede mejorar la capacidad de moldeo.

Cada grna 9 como una trayectoria de la resina se forma con el fin de estar separada a una grna de buje 9a y una grna de paleta 9b. Se proporciona una grna de conexion 9c para la conexion de las grnas 9a y 9b y, ademas, la resina se inyecta desde el puerto de inyeccion de resina 10 proporcionado en cualquiera de las grnas 9a, 9b, y 9c. En concreto, ya sea de la resina que fluye en la grna de buje 9a y la resina que fluye en la grna de paleta 9b necesariamente fluye a traves de la grna de conexion 9c. En consecuencia, el equilibrio entre la cantidad de resina que fluye en la grna de buje 9a y la de la resina que fluye en la grna de cuchilla 9b se puede ajustar de acuerdo con la configuracion de la anchura y grosor de la grna de conexion 9c. Por medio del ajuste en forma adecuada de las cantidades de inyeccion de la resina que fluye en la grna de buje 9a y la grna de paleta 9b, la ocurrencia de una cavidad o el grosor localmente pequeno debido al flujo irregular se pueden prevenir, y el deterioro de la resistencia se puede prevenir.

Si bien el puerto de inyeccion de resina 10 es proporcionado directamente en la grna de buje 9a en la realizacion, el puerto de inyeccion de resina 10 se puede proporcionar en la grna de paleta 9b o la grna de conexion 9c. En el caso de proporcionar el puerto de inyeccion de resina 10 en la grna de conexion 9c, al hacer que el grosor y la anchura de la grna entre el puerto de inyeccion de resina 10 y la grna de buje 9a y las de la grna entre el puerto de inyeccion de resina 10 y la grna de paleta 9b sean diferentes unos de otros de acuerdo con la velocidad de flujo de resina requerida, se puede ajustar el equilibrio de las cantidades de resina.

Dado que la paleta 3 tiene la forma hueca y abertura de la paleta 9b se proporciona alrededor de la abertura 3b, el peso se puede reducir debido a la forma hueca, y la resina se extiende a todo el molde con mayor facilidad en el momento del moldeo de las paletas 3. Por consiguiente, la paleta 3 se puede hacer mas delgada y mas ligera. Por medio de la reduccion en el peso, se reduce el peso en la porcion periferica del ventilador con respecto al centro de rotacion. Por lo tanto, la resistencia centnfuga en el momento de rotacion se reduce y se reduce una tension aplicada a la rafz de la placa principal como la base de la paleta 3. Como resultado, se puede mejorar la resistencia del ventilador 1, y se puede prevenir la rotura en el momento de la rotacion. Dado que la porcion de la grna de paleta 9b se mantiene como la resina en un cuerpo moldeado, el grosor de la parte conectada de la paleta 3 y la placa principal 2 en la que se concentra la tension puede ser aumentado por la grna de paleta 9b. De acuerdo con lo descrito con anterioridad, la capacidad de flujo de resina es mejorada por la grna de paleta 9b, se puede mejorar la capacidad de moldeo, y se puede mejorar la resistencia del turbo ventilador.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, por medio del suministro de la pluralidad de grnas de buje 9a que estan provistas radialmente en el buje 2a y en la que se hace fluir una resina en el momento del moldeo, de ese modo se forma el buje 2a; la pluralidad de grnas de paletas 9b que se proporcionan, respectivamente, alrededor de las bases de las paletas 13 y en las que la resina se hace fluir en el momento del moldeo, lo que de ese modo forma la paleta 3; y las grnas de conexion 9c para conectar respectivamente las grnas de buje 9a y las grnas de paleta 9b posicionadas cerca de las respectivas grnas de buje 9a, cada una de las grnas 9 se forma continuamente en la direccion radial desde el lado centro de rotacion a la periferia exterior de la placa principal 2. En consecuencia, la resina inyectada desde el puerto de inyeccion de resina 10 se bifurca a la resina que fluye hacia el centro de rotacion y la resina que fluye hacia el lado de la periferia exterior en las principales direcciones de flujo. Despues de eso, la resina no fluye hacia atras sino que fluye a la placa principal 2 en la periferia mientras fluye a traves de las grnas 9.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, las direcciones de flujo de la resina son relativamente simples, de manera tal que se puede predecir con claridad una porcion en la que se forma la porcion de fusion de la resina A. Tambien hay efectos de que la resina puede fluir suavemente, se puede mejorar la capacidad de moldeo, y se puede obtener el ventilador 1 muy fiable. Ademas, la distancia de la porcion de fusion de la resina A se puede acortar, y se puede prevenir el deterioro de la resistencia del turbo ventilador.

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En comparacion con la configuracion convencional en la que las porciones de fusion de resina estan formadas por la resina inyectada desde un unico puerto de inyeccion de resina, en la realizacion, se puede disminuir el numero de las porciones de fusion de resina A, se puede simplificar el diseno del molde, y se puede prevenir la ocurrencia de una cavidad y el grosor localmente pequeno debido al flujo irregular.

La FIG. 6 es una vista parcialmente ampliada de la FIG. 1B. De acuerdo con lo mostrado en la figura, en el ventilador de acuerdo con la realizacion, la gma de buje 9a que tiene el grosor t1 se proyecta desde el buje 2a que tiene el grosor t0 al lado del conducto de aire externo del ventilador 7 solo por la diferencia de grosor (t1-t0) en la cara de la pared que construye el buje 2a del conducto de aire externo del ventilador 7. El orificio de refrigeracion del motor 5 esta posicionado en la lmea de extension de la gma de buje 9a en el lado del centro de rotacion. En consecuencia, la gma de buje 9a funciona como una placa de guiado de aire e induce la corriente de aire G hacia el orificio de refrigeracion del motor 5. La gma de buje 9a sirve como una placa de guiado de aire a la corriente de aire G, lo que de este modo aumenta la corriente de aire que fluye en la superficie de un motor montado en la porcion rodeada por el buje 2a y acelera el enfriamiento del motor. Por lo general, el control de proteccion de la temperatura se lleva a cabo de manera tal que la fuente de alimentacion al motor se detiene cuando la temperatura aumenta hasta cierta temperatura en el aumento de temperatura del motor. Sin embargo, por medio de la aceleracion de la refrigeracion del motor, el motor puede ser accionado de manera eficiente sin ejecutar el control de proteccion de la temperatura. Ademas, tambien se puede prevenir la rotura del motor provocada por la alta temperatura del motor.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, por medio de la proyeccion de la gma de buje 9a desde la cara de la placa principal 2 del buje 2a al conducto de aire externo del ventilador 7 como el lado de montaje del motor, se aumenta la corriente de aire a la superficie del motor, el enfriamiento del motor se puede acelerar, y hay un efecto de que se puede obtener un turbo ventilador muy fiable.

Con respecto a la forma del ventilador de acuerdo con la realizacion, una pluralidad de conjuntos cada uno construido por la paleta 3, la gma de paleta 9b, la gma de buje 9a, la gma de conexion 9c, y el orificio de refrigeracion del motor 5 se proporcionan radialmente alrededor del eje de rotacion O como un centro. En concreto, todas las paletas 3 que construyen el ventilador 1 tienen casi la misma disposicion que el puerto de inyeccion de resina 10, la gma de buje 9a, la gma de paleta 9b, la gma de conexion 9c, y el orificio de refrigeracion del motor 5 se preparan para la paleta. Por lo tanto, por medio de la inyeccion de casi la misma cantidad de resina a la pluralidad de puertos de inyeccion de resina 10, la resina fluye en direcciones similares en todo el ventilador en forma de disco 1, y las paletas 3 se pueden formar bajo condiciones de moldeo similares. En consecuencia, existe un efecto tal que, en un ventilador completado por moldeo, la ocurrencia de una cavidad y un grosor localmente pequeno provocado por el flujo desigual se pueden prevenir en su conjunto, y se obtiene un turbo ventilador que tiene una alta fiabilidad en la resistencia.

Por ejemplo, cuando la cantidad de resina necesaria es diferente entre los conjuntos cada uno construido por la paleta 3, la gma de paleta 9b, la gma de buje 9a, la gma de conexion 9c, y el orificio de refrigeracion del motor 5 debido a, por ejemplo, las variaciones en los pasos en la direccion circunferencial, por medio del cambio de la cantidad de resina inyectada desde el puerto de inyeccion de resina 10, de acuerdo con la cantidad necesaria, el moldeo se puede llevar a cabo bajo condiciones de moldeo similares, y se produce un efecto similar al anterior.

Por medio del suministro del mismo numero de orificios de refrigeracion del motor 5 y las gmas de buje 9a, la proporcion de eliminacion de la paleta 3 en el orificio de refrigeracion del motor 5 se puede hacer casi similar a los orificios de refrigeracion del motor 5 que construyen el ventilador 1. Por consiguiente, el flujo de aire turbulento E2 del conducto de aire externo del ventilador 7 al conducto de aire interno del ventilador 6 a traves del orificio de refrigeracion del motor 5 pasa al lado trasero de la paleta 3 formado por la gma de paleta 9b conectada a la gma de buje 9a mas cercana al orificio de refrigeracion del motor 5. El aire turbulento fluye E2 a partir de los orificios de refrigeracion del motor 5 que fluyen entre las paletas 3 y 3, respectivamente, y que no chocan directamente entre sf. Por lo tanto, sin ser sometido a fluctuaciones de presion de gran tamano, se puede obtener un turbo ventilador que lleva a cabo una reduccion del ruido.

A pesar de que se proporcionan un numero igual de orificios de refrigeracion del motor 5 y gmas de buje 9a en este caso, el numero de orificios de refrigeracion del motor 5 puede ser mas pequeno que el de las gmas de buje 9a. Por ejemplo, los orificios de refrigeracion del motor 5 pueden no estar proporcionados en el lado del centro de rotacion O de todas las gmas de buje 9a. Por medio del suministro de los orificios de refrigeracion del motor 5 en posiciones evitando las porciones de fusion de resina A del buje 2a y en posiciones uniformes con respecto al centro de rotacion O, se obtiene un turbo ventilador que tiene una alta fiabilidad en la resistencia, que se puede moldear en condiciones de moldeo sustancialmente uniformes y en el que se puede prevenir en su conjunto la ocurrencia de una cavidad y el grosor localmente pequeno debido al flujo desigual. Obviamente, por medio del suministro de un numero igual de orificios de refrigeracion del motor 5 y las gmas de buje 9a, el turbo ventilador se puede moldear

bajo condiciones de moldeo mas uniformes, y se obtiene un turbo ventilador muy fiable.

La forma de ventilador es asf construida de acuerdo con lo mostrado en la FIG. 1 que una pluralidad de conjuntos cada uno hecho de la paleta 3, la gma de paleta 9b, la gma de buje 9a, la gma de conexion 9c, y el orificio de refrigeracion del motor 5 se proporcionan radialmente alrededor del eje de rotacion O como un centro, y por lo

menos uno de los angulos formados cada uno entre los conjuntos vecinos es diferente de los otros angulos. Con la

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configuracion, la corriente de aire E2 liberada al exterior desde el orificio de refrigeracion del motor 5 y el flujo de aire E1 que sopla de la paleta 3 se les impide tener periodicidad. Por lo tanto, se puede prevenir el ruido debido al numero de revoluciones del ventilador y se mantiene el silencio en el sentido del ofdo.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, por medio del suministro de una pluralidad de conjuntos cada uno construidos por la paleta 3, la grna de paleta 9b, la grna de buje 9a, la grna de conexion 9c, y el orificio de refrigeracion del motor 5 dispuestos radialmente alrededor del eje de rotacion como un centro, cada una de las paletas 3 tiene casi la misma disposicion con respecto al puerto de inyeccion de resina 10, la grna de buje 9a, la grna

de paleta 9b, y el orificio de refrigeracion del motor 5. Por lo tanto, las condiciones de moldeo se pueden hacer casi

iguales, se puede prevenir la ocurrencia de una cavidad y un grosor localmente pequeno provocado por el flujo

irregular, y se obtiene un turbo ventilador que tiene una alta fiabilidad en la resistencia.

En los conjuntos cada uno construidos por la paleta 3, la grna de paleta 9b, la grna de buje 9a, la grna de conexion 9c, y el orificio de refrigeracion del motor 5, al hacer por lo menos uno de los angulos formado cada uno entre conjuntos vecinos diferentes de los otros angulos, se obtiene un efecto de que el ruido puede ser reducido.

Por medio del suministro de los orificios de refrigeracion del motor 5 del mismo numero que el de las grnas de buje 9a, las relaciones de posicion entre el orificio de refrigeracion del motor 5 y las paletas 3 se pueden hacer iguales, la corriente de aire E2 que fluye desde el conducto de aire externo del ventilador 7 al conducto de aire interno del ventilador 6 puede pasar suavemente entre las paletas y al exterior. Se producen los efectos de que se puede reducir el ruido y, ademas, la capacidad de moldeo es alta.

Un proceso de moldeo del ventilador se describira ahora con referencia a la FIG. 7. La FIG. 7 es un diagrama de flujo que muestra el proceso de moldeo del ventilador. Un molde para moldear el ventilador 1 que tiene la forma mostrada en las FIGS. 1 a 6 esta fijo (ST1), y la resina termoplastica se inyecta desde los puertos de inyeccion de resina 10 (ST2). La resina inyectada fluye a traves de las grnas de buje 9a, las grnas de conexion 9c, y las grnas de paleta 9b y, ademas, se extiende desde las grnas 9 a la placa principal 2 y las paletas 3. Todo el ventilador se llena con la resina en unos pocos milisegundos. A continuacion, el ventilador se enfna para endurecer la resina termoplastica (ST3). Despues de que la resina termoplastica esta completamente endurecida, el ventilador moldeado 1 se libera y se retira del molde (ST4). Despues de eso, la cubierta 4 se fija al lado de aspiracion del ventilador 1 (ST5). Ademas, el programa avanza a un proceso tal como la union del vastago de un motor.

A continuacion se describiran los grosores de las partes de la resina que forma el ventilador 1.

De acuerdo con lo mostrado en las FIGS. 5 y 6, el grosor mmimo de la parte distinta de las grnas 9 de la placa principal 2 es t0, el grosor de la grna de buje 9a es t1, el grosor de la grna de paleta 9b formada alrededor de la abertura de la paleta 3b que tiene una forma hueca es t2, y el grosor de la paleta 3 que tiene una forma hueca es t3. Por lo menos los grosores t1, t2, y t3 se ajustan para que sean mayores que el grosor t0. Si bien hay un caso en el que las grnas 9 tienen un error en el momento del moldeo o de su porcion de esquina tiene una forma de R, una porcion que tiene el grosor maximo se establece como el grosor de la grna 9. De acuerdo con lo mostrado en los diagramas, los grosores de las grnas 9 incluyen el grosor de la placa principal 2 y el grosor de la porcion proyectada desde la cara de la placa principal.

La FIG. 8 es un grafico que muestra el tiempo de moldeo con respecto a la proporcion t1/t0 del grosor t1 de la grna de buje 9a al grosor mmimo t0 de la porcion que no sea la grna en la placa principal 2. El eje de abscisas muestra t1/t0, y el eje de ordenadas indica el tiempo de moldeo (seg.), El tiempo de moldeo denota el tiempo requerido para ST2 a ST4 en el diagrama de flujo mostrado en la FIG. 7, que es el tiempo desde la inyeccion de la resina a la extraccion del molde despues del enfriamiento.

De acuerdo con lo mostrado en el grafico de la FIG. 8, en el caso donde t1/t0 es 1,0 o menos, es decir, el grosor t1 de la grna de buje 9a es igual o menor que el grosor mmimo t0 de la porcion distinta de las grnas en la placa principal 2, la grna 9a es mas delgada, el flujo de la resina no es bueno, se necesita tiempo para la resina fluya en todo el molde, y aumenta el tiempo de moldeo. En el caso donde t1/t0 es mayor que 2.0, es decir, el grosor t1 de la grna de buje 9a es mas grande que dos veces tan grande como el grosor mmimo t0 de la porcion distinta de las grnas en la placa principal 2, se necesita tiempo para enfriar la resina, y el tiempo hasta que la extraccion se incrementa. Como consecuencia, cuando la proporcion t1/t0 se establece en el intervalo de 1,1 < t1/t0 < 2, el tiempo de moldeo se puede acortar por lo menos mas que el caso en el que los grosores t1 y t0 son iguales (t1/t0 = 1,0). Por medio del acortamiento del tiempo de moldeo, la cantidad de produccion se puede aumentar. Ademas, la electricidad utilizada por una maquina de moldeo tambien se puede reducir de manera tal que se puede ahorrar energfa.

La FIG. 9 es un grafico que muestra el tiempo de moldeo con respecto a la proporcion t2/t0 del grosor t2 de la grna de paleta 9b al grosor mmimo t0 de la porcion distinta de las grnas en la placa principal 2. El eje de abscisas muestra t2/t0, y el eje de ordenadas indica el tiempo de moldeo (seg.). El tiempo de moldeo denota el tiempo requerido para ST2 a ST4 en el diagrama de flujo mostrado en la FIG. 7, que es el tiempo desde la inyeccion de la resina para la extraccion despues del enfriamiento.

De acuerdo con lo mostrado en el grafico de la FIG. 9, en el caso en el que t2/t0 es 1,0 o menos, es decir, el grosor

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t2 de la gma de paleta 9b es igual o menor que el grosor mmimo t0 de la porcion distinta de las gmas en la placa principal 2, la gma 9b es mas delgada, el flujo de la resina no es bueno, se necesita tiempo para que la resina fluya en todo el molde, y aumenta el tiempo de moldeo. En el caso en el que t2/t0 es mayor que 2.0, es decir, el grosor t2 de la gma de paleta 9b es mayor que dos veces tan grande como el grosor mmimo t0 de la porcion distinta de las gmas en la placa principal 2, se necesita tiempo para enfriar la resina, y el tiempo hasta la extraccion se incrementa. Como resultado, cuando la proporcion t2/t0 se establece en el intervalo de 1,1 < t2/t0 < 2, el tiempo de moldeo se puede acortar por lo menos mas que el caso en el que el grosor t2 y t0 son iguales (t2/t0= 1,0). Al acortar el tiempo de moldeo, la cantidad de produccion se puede aumentar. Ademas, la electricidad utilizada por una maquina de moldeo tambien se puede reducir de manera tal que se pueda ahorrar energfa.

Por lo tanto, por medio del establecimiento de la proporcion t1/t0 entre el grosor t1 de la gma de buje 9a y el grosor mmimo t0 de la porcion distinta de las gmas 9 en la placa principal 2 en el intervalo de 1,1 < t1/t0 < 2, el tiempo de moldeo se puede acortar en comparacion con el caso en el que los grosores t1 y t0 son iguales (t1/t0 = 1,0). Del mismo modo, por medio del establecimiento de la proporcion t2/t0 entre el grosor t2 de la gma de paleta 9b y el grosor mmimo t0 de la porcion distinta de las gmas 9 en la placa principal 2 en el intervalo de 1,1 < t2/t0 <: 2, el tiempo de moldeo se puede acortar en comparacion con el caso en el que el grosor de t2 y t0 son iguales (t2/t0 = 1,0). En particular, por medio del establecimiento del lfmite superior de los grosores t1 y t2 de las gmas 9 al doble del grosor mmimo t0 de la placa principal 2, el tiempo de moldeo se puede acortar, se puede disminuir la cantidad de la resina, y tambien se puede lograr una reduccion en el peso y el costo del ventilador 1.

Si bien el grosor t1 de la gma de buje 9a y el grosor t2 de la gma de paleta 9b se han descrito por separado, tambien es posible satisfacer uno de los grosores o ambos. En la configuracion en la que ambos de los grosores t1 y t2 son satisfechos, el tiempo de moldeo se puede acortar aun mas de manera eficaz.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, cuando por lo menos uno de el grosor de la gma de buje 9a y el grosor de la gma de paleta 9b se establece como "t" y el grosor de la porcion distinta de las gmas 9 en la placa principal 2 es t0, por medio del establecimiento de la proporcion t/t0 para estar en el intervalo de 1,1 < t/t0 < 2, el tiempo de moldeo se puede acortar en comparacion con el caso en el que los grosores t y t0 son iguales (t/t0 = 1,0).

La forma de la paleta 3 se describira a continuacion.

Las FIGS. 10A y 10B y la FIG. 11 muestran la configuracion de una paleta 3. Las FIGS. 10A y 10B y la FIG. 11 son diagramas que ilustran la paleta 3 de acuerdo con la realizacion. La FIG. 10A es una vista lateral de una paleta. La FIG.10B es una vista que ilustra una seccion transversal tomada a lo largo de la lmea Z-Z de la FIG. 10A. La FIG. 11 es una vista explicativa que ilustra la seccion vertical tomada a lo largo de la lmea A-A de la FIG.10B.

De acuerdo con lo mostrado en La FIG. 10A, un hueco del lado del radio interno de paleta 3dc y un hueco del lado del radio exterior de la paleta 3dd de un hueco de paleta 3d se inclina hacia el interior de la forma hueca con respecto a una lmea X lineal paralela con el eje de rotacion en angulos arbitrarios 01 y 02, respectivamente, es decir, el hueco de paleta 3d se estrecha desde la abertura de la paleta 3b, como una base, formada en la placa principal 2 para el extremo del lado de aspiracion de paleta 3e hacia el interior de la forma hueca. Dado que la paleta 3 tiene un grosor casi uniforme, el extremo del lado del radio interno de la paleta 3a y el extremo del lado del radio exterior de la paleta 3c tambien se inclina hacia el interior de la forma hueca, con respecto a la lmea X lineal paralela con el eje de rotacion en los angulos arbitrarios 01 y 02, respectivamente, es decir, los extremos de paleta 3a, 3c estan ahusados de la abertura de la paleta 3b hacia el extremo del lado de aspiracion de la paleta 3e hacia el interior de la forma hueca.

De acuerdo con lo mostrado en la FIG. 11, un hueco frontal de la paleta 3da en la direccion de rotacion D de la paleta 3 y un hueco trasero de la paleta 3db como una cara lateral en la direccion de rotacion inversa de la paleta 3 se inclina hacia el interior de la forma hueca con respecto a la lmea X lineal paralela con el eje de rotacion en angulos arbitrarios 03 y 04, respectivamente, es decir, las superficies laterales 3da, 3db de la hueco de la paleta 3d se estrechan desde la abertura de la paleta 3b en el extremo del lado de aspiracion de la paleta 3e hacia el interior de la forma hueca. Dado que la paleta 3 tiene un grosor casi uniforme, la superficie del lado del radio interno de la paleta 3f y la superficie del lado del radio exterior de la paleta 3g tambien se inclinan con respecto a la lmea X lineal paralela con el eje de rotacion, en los angulos arbitrarios 03 y 04, respectivamente, es decir el hueco de la paleta 3d se estrecha desde la abertura de la paleta 3b hacia el extremo del lado de aspiracion de la paleta 3e hacia el interior de la forma hueca.

En smtesis, la paleta 3 y el hueco de la paleta 3d tienen una forma conica desde la placa principal 2 hasta la cubierta 4 y se inclinan hacia el interior del hueco en los angulos predeterminados 01 y 02, y los angulos predeterminados 03 y 04. En consecuencia, en el momento de liberar el molde del cuerpo de molde del ventilador en la direccion del eje de rotacion, la resina y el molde se pueden separar suavemente el uno del otro debido a la inclinacion. Se puede evitar que la paleta 3 se adhiera al molde y se rompa, de manera tal que se puede mejorar la capacidad de moldeo. Al termino del enfriamiento y endurecimiento de la resina, el molde se encuentra en contacto estrecho con las caras de pie 3a, 3c, 3f y 3g del cuerpo de molde del ventilador en el exterior de la paleta 3 que tiene la forma hueca, y ademas con las caras de pie 3dc, 3dd, 3da, y 3db del cuerpo de molde del ventilador en el interior o en el lado hueco de la paleta 3. Las caras de pie en ambos el exterior y el interior del hueco se estrechan desde la base en la

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direccion vertical. En consecuencia, el molde puede ser liberado con facilidad en ambos del exterior de la paleta 3 y el interior del hueco de la paleta 3.

Ademas, el peso de la paleta 3 que tiene la forma hueca se puede reducir en comparacion con el de la paleta 3 que no tiene una forma hueca. En el caso en el que el grosor de la paleta 3 no sea uniforme, se produce un mal moldeo debido a variaciones en el tiempo de enfriamiento y endurecimiento de la resina, y hay un problema de baja capacidad de moldeo. Sin embargo, el grosor de la paleta 3 se hace casi uniforme, de manera tal que el tiempo de enfriamiento y endurecimiento de la resina se puede hacer casi uniforme, se puede evitar un moldeo pobre, y se puede mejorar la capacidad de moldeo.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, el turbo ventilador incluye: la placa principal en forma de disco 2; el buje proyectado 2a formado al hacer que la porcion central de la placa principal 2 se proyecte en la direccion del eje de rotacion; y la pluralidad de paletas 3 cada una de las cuales tiene la forma hueca, y se proporciona con el fin de estar en la parte plana del lado de la periferia exterior de la placa principal 2 como una base en la direccion de proyeccion del buje 2a, la base tiene la abertura 3b. Las caras de pie 3a, 3g, 3c, y 3f en el exterior de la paleta 3 que tiene la forma hueca y las caras de pie 3da, 3db, 3dc, y 3dd en el interior o en el lado hueco de la paleta 3 se inclinan en el interior de el hueco, y el exterior de la paleta 3 y el interior hueco se estrechan desde la base. Con la configuracion, el molde se puede liberar con facilidad, y se puede prevenir el dano de la paleta 3 provocado por la adhesion de la paleta 3 al molde.

Ademas, al hacer que el grosor de la paleta 3 sea casi uniforme, el tiempo de enfriamiento y endurecimiento de la resina se puede hacer uniforme, y se puede obtener un turbo ventilador que tiene una excelente capacidad de moldeo.

Ademas, por medio de la formacion de la paleta 3 en forma hueca, todo el ventilador 1 se puede hacer mas ligero.

La FIG. 12 es un grafico que muestra el tiempo de moldeo del ventilador (seg.) y el valor de ruido (dB) cuando todo el angulo 01 del extremo del lado del radio interno de la paleta 3a con respecto al eje de rotacion, el angulo 02 del extremo del lado del radio exterior de la paleta 3c con respecto al eje de rotacion, el angulo de inclinacion 03 del hueco frontal de la paleta 3da con respecto al eje de rotacion, y el angulo de inclinacion 04 del hueco trasero de la paleta 3db con respecto al eje de rotacion se establecen en el mismo angulo de inclinacion 0, y el angulo de inclinacion 0 se cambia. El eje de abscisas indica el angulo de inclinacion 0 y el eje de ordenadas indica el tiempo de moldeo (seg.) y el valor de ruido (dB). El valor de ruido (dB) se midio en un punto situado justo debajo del ventilador y separado del ventilador por 2 m. El tiempo de moldeo es el tiempo correspondiente a ST2 a ST4 en el diagrama de flujo que muestra el proceso de moldeo mostrado en la FIG. 7.

El tiempo de moldeo se describira sobre la base del grafico que se muestra en la FIG. 12.

En el caso donde el angulo de inclinacion 0 < 0°, la paleta 3 tiene una forma ensanchada desde el lado de la placa principal 2 hacia el lado de la cubierta 4, de manera tal que el molde no pueda ser liberado, y la configuracion es imposible. En el caso en el que 0 = 0°, es decir, en el caso en el que la paleta 3 no esta inclinada con respecto al eje de rotacion, la friccion entre la paleta 3 y el molde es grande. Si el molde no se libera lentamente, la paleta 3 se rompe debido a la adherencia al molde, de manera tal que es necesario mucho tiempo de moldeo. Por el contrario, por medio del empleo de los angulos de inclinacion 0, la liberacion del molde se facilita, y el tiempo de liberacion del molde se puede acortar. Ademas, el area superficial de la paleta 3 se incrementa, y el area de enfriamiento tambien aumenta, de manera tal que el tiempo de enfriamiento se acorta. En consecuencia, por medio del empleo de los angulos de inclinacion 0, se puede acortar el tiempo de moldeo. Cuando el angulo de inclinacion 0 es 1°, el tiempo de moldeo se torna aproximadamente la mitad que en el caso en el que el angulo de inclinacion 0 es 0°. Por lo tanto, cuando el angulo de inclinacion 0 es 1° o mas grande, el tiempo de moldeo se acorta, y la capacidad de moldeo es alta.

El valor de ruido se describira ahora sobre la base del grafico que se muestra en la FIG. 12.

Cuando el angulo de inclinacion 0 es demasiado grande en la proporcion entre el angulo de inclinacion 0 y el valor de ruido, la trayectoria de flujo entre las paletas vecinas 3 y 3 se estrechan, la velocidad de aire que pasa en la trayectoria se incrementa, y aumenta el ruido. De acuerdo con el resultado de la medicion en la FIG. 12, cuando el angulo de inclinacion 0 es mayor que 3°, el ruido aumenta. En consecuencia, cuando el angulo de inclinacion 0 se establece en el intervalo de 1° < 0 < 3°, se puede mantener un valor de ruido preferido.

Como resultado, por medio del establecimiento del angulo de inclinacion 0 en el intervalo de 1° < 0 < 3 °, se obtiene un turbo ventilador que tiene un cambio con pequeno ruido y una alta capacidad de moldeo.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, al hacer que el caras de pie 3a, 3g, 3c, y 3f en el exterior de la paleta 3 que tiene la forma hueca y las caras de pie 3da, 3db, 3dc, y 3dd en el interior o en el lado hueco de la paleta se inclinan hacia el interior del hueco, cada uno de los angulos de inclinacion 0 predeterminados se establece en el intervalo de 1° < 0 < 3°. Produce un efecto de que se obtiene un turbo ventilador que tiene un cambio con pequeno ruido y una alta capacidad de moldeo.

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En lo anterior, la totalidad del hueco del lado del radio interno de la paleta 3dc, el hueco del lado del radio exterior de la paleta 3dd, el hueco frontal de la paleta 3da, y el hueco trasero de la paleta 3db de la paleta estan inclinados hacia el interior del hueco en el mismo angulo de inclinacion 0 con respecto al eje de rotacion. Sin embargo, incluso cuando estan inclinados en angulos diferentes el uno del otro, se produce un efecto similar.

El extremo del lado del radio interno de la paleta 3a, el extremo del lado del radio exterior de la paleta 3c, el extremo del lado de aspiracion de la paleta 3e, el lado frontal de la paleta 3f en el lado frontal en la direccion de rotacion de la paleta, y el lado trasero de la paleta 3g en el lado trasero de la paleta 3 tienen un grosor casi uniforme. Sin embargo, la invencion no se limita a la configuracion, y pueden ser ligeramente diferentes entre sf debido a un error de moldeo y similares. En el extremo del lado del radio interno de la paleta 3a y el extremo del lado del radio exterior de la paleta 3c, ya que la anchura en la direccion de rotacion es pequena, y es diffcil hacer uniformes los grosores en esta parte. Es suficiente provocar que el grosor de la paleta 3 sea casi uniforme con la fluctuacion en cierta medida. Al hacer que el grosor sea uniforme, la resina se inyecta de manera uniforme y se enfna de manera uniforme. Por lo tanto, se puede obtener un cuerpo de molde preferido.

En la realizacion, al hacer que la porcion central de la paleta 3 este en posicion vertical en la direccion de proyeccion del buje 2a desde la base de la placa principal 2 y la inclinacion de las caras de pie en el exterior de la paleta 3 y en el interior o en el lado hueco en el interior del hueco, se obtienen los efectos anteriores. En la configuracion, el molde se libera en la direccion del eje de rotacion y en paralelo con el eje de rotacion. Por ejemplo, el molde puede ser tambien liberado en la direccion del eje de rotacion mientras gira ligeramente el molde alrededor del eje de rotacion como centro. En el caso de la liberacion del molde mientras se gira, no se emplea la configuracion en la que la porcion central de la paleta 3 esta en posicion vertical en la direccion de proyeccion del buje 2a desde la base de la placa principal 2, sino que se emplea una forma en la que la porcion central de la paleta 3 se inclina desde la base de la placa principal 2 al extremo del lado de aspiracion de la paleta 3e en la direccion de rotacion de liberacion por un angulo predeterminado. Tambien en el caso de emplear la configuracion en la que la paleta 3 se inclina, por medio de la inclinacion de las caras de pie en el exterior de la paleta 3 y el interior o el lado hueco hacia el interior del hueco, la liberacion del molde se puede llevar a cabo con facilidad, y se producen efectos similares a lo anterior.

Se describira el turbo ventilador 1 en el que las grnas 9 se forman con otra configuracion. La FIG. 13 es una vista inferior del turbo ventilador 1 moldeado con otra configuracion de grna. En la FIG. 13, los mismos numeros de referencia que los de la FIG. 3 expresan las partes iguales o correspondientes.

En la FIG. 13, se proporcionan las grnas del orificio de refrigeracion 9d, cada una formada de manera tal que rodee el orificio de refrigeracion del motor 5. Por medio de la conexion de la grna 9d y la grna de buje 9a, se forma una grna integral.

En el turbo ventilador construido de acuerdo con lo descrito con anterioridad, parte de la resina inyectada desde el puerto de inyeccion de resina 10 en el momento del moldeo fluye desde la grna de buje 9a a la grna 9d para un orificio de refrigeracion y fluye ademas al buje 2a y la protuberancia 2c. En este momento, la resina que fluye en la grna de buje 9a se ramifica a dos direcciones en la grna del orificio de refrigeracion 9d, y fluye en la grna del orificio de refrigeracion 9d proporcionada alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5. Despues de que la resina fluye en todo el orificio de refrigeracion del motor 5, la resina se funde de nuevo con fiabilidad en el lado de la protuberancia 2c del orificio de refrigeracion del motor 5, y fluye hacia la protuberancia 2c. De acuerdo con lo descrito con anterioridad, por medio del suministro de la grna de refrigeracion 9d, la capacidad de flujo de la resina alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5 mejora, de manera tal que se puede mejorar la capacidad de moldeo.

Por medio del suministro de la grna del orificio de refrigeracion 9d alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5, la resina en la grna del orificio de refrigeracion 9d se endurece para permanecer alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5 como una abertura, y la periferia del orificio de refrigeracion del motor 5 se hace gruesa. En consecuencia, se puede mejorar la resistencia alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5, que tiende a disminuir debido a la abertura. Por lo tanto, se obtiene un turbo ventilador que tiene durabilidad contra una rotura incluso con un impacto aplicado.

La FIG. 14 es una vista inferior del turbo ventilador 1 moldeado con otra configuracion de grna adicional. En la FIG. 14, los mismos numeros de referencia que los de la FIG. 3 expresan las partes iguales o correspondientes.

En la FIG. 14, la grna de buje 9a lineal esta conectada a la grna del orificio de refrigeracion 9d alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5 y esta conectada ademas a una porcion gruesa superior de buje 2d. El lado de centro de rotacion del orificio de refrigeracion del motor 5 es la porcion gruesa superior de buje 2d que es mas gruesa que la porcion distinta de las grnas en la placa principal 2.

En el turbo ventilador construido de acuerdo con lo descrito con anterioridad, parte de la resina inyectada desde el puerto de inyeccion de resina 10 en el momento del moldeo fluye desde la grna de buje 9a a la grna 9d para un orificio de refrigeracion y fluye en forma adicional a la porcion gruesa superior de buje 2d, lo que de ese modo forma la porcion. De una manera similar a la configuracion de la FIG. 13, la resina que fluye en la grna de buje 9a se ramifica a dos direcciones en la grna del orificio de refrigeracion 9d, y fluye en la grna del orificio de refrigeracion 9d

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proporcionada alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5. Despues de que la resina fluye alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5, la resina fluye hacia la porcion gruesa superior de buje 2d conectada a la periferia del orificio de refrigeracion del motor 5, lo que de este modo forma la porcion gruesa superior de buje 2d.

Al igual que la configuracion de la FIG. 13, por medio del suministro de la gma del orificio de refrigeracion 9d alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5, la resina en la gma del orificio de refrigeracion 9d se endurece para permanecer alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5 como una abertura, y la periferia del orificio de refrigeracion del motor 5 se hace gruesa. En consecuencia, se puede mejorar la resistencia alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5, que tiende a disminuir debido a la abertura. Por medio del suministro de las gmas del orificio de refrigeracion 9d, la capacidad de moldeo y la resistencia se pueden mejorar por medio de una mejora en la capacidad de flujo de la resina alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5. Se obtiene un turbo ventilador que tiene durabilidad contra una rotura incluso con un impacto aplicado.

Ademas, en la configuracion, la gma del orificio de refrigeracion 9d esta conectada directamente con la porcion gruesa superior de buje 2d alrededor de la protuberancia, que es mas gruesa que la cara de inclinacion de buje. En consecuencia, la resina fluye suavemente a la porcion gruesa superior de buje 2d, y la resina que fluye en la gma del orificio de refrigeracion 9d fiable se funde de nuevo en el lado frontal en la direccion de flujo de resina de la orificio de refrigeracion del motor 5, es decir, en el lado de la protuberancia 2c del orificio de refrigeracion del motor 5, y la resina resultante de la fusion fluye a la porcion gruesa superior de buje 2d. Por lo tanto, la resina se puede inyectar de manera fiable a la periferia del orificio de refrigeracion del motor 5 como una abertura en una cantidad de grosor de la gma del orificio de refrigeracion 9d. Por lo tanto, se puede mejorar la resistencia alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5, que tiende a disminuir debido a la abertura.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, por medio del suministro de la gma del orificio de refrigeracion 9d conectada a la gma de buje 9a y formada de manera tal que rodee el orificio de refrigeracion del motor 5, se puede obtener un turbo ventilador que lleva a cabo la capacidad de moldeo y la resistencia mejoradas por medio de la mejora en la capacidad de flujo de la resina alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5.

A continuacion, la gma de paleta 9b se describira en detalle. La FIG. 15 es una vista en perspectiva del turbo ventilador de acuerdo con la realizacion y que tiene otra configuracion, visto desde abajo. La FIG. 16 es una vista en perspectiva parcialmente ampliada que muestra una parte de la FIG. 15. Las FIGS. 17A y 17B y las FIGS. 18A y 18B son vistas explicativas que ilustran una paleta 3. La FIG. 17A es una vista lateral de la paleta 3 y la FIG. 17B es una seccion transversal tomada a lo largo de la lmea Z-Z de la FIG. 17A. La FIG. 18A es una seccion transversal tomada a lo largo de la lmea Y-Y de la FIG. 17B. La FIG. 18B es una vista ampliada de la porcion de un cfrculo M en la FIG. 18A. La FIG. 19 es una vista explicativa que ilustra una parte de la cara inferior del turbo ventilador 1.

La configuracion del turbo ventilador que se muestra en este caso es otra configuracion de la gma de paleta 9b proporcionada alrededor de la abertura de la paleta 3b formada en la base de la paleta 3.

Por ejemplo, de acuerdo con lo mostrado en las FIGS. 15 a 18B, la gma de paleta 9b se proporciona alrededor de la abertura en la paleta 3 que tiene una forma hueca, y la gma de paleta 9b en el lado frontal en la direccion de rotacion de la paleta que se denomina como una gma frontal de la paleta 9ba, y la gma de paleta 9b en el lado trasero en la direccion de rotacion de la paleta se denomina una gma trasera de la paleta 9bb. La altura de la proyeccion desde la cara de la placa principal 2 de la gma frontal de la paleta 9ba y la desde la cara de la placa principal 2 de la gma trasera de la paleta 9bb se hacen diferentes entre sf. La altura de la proyeccion en la direccion del eje de rotacion de la gma frontal de la paleta 9ba se ajusta para que sea mayor que la de la gma trasera de la paleta 9bb por una altura predeterminada, y la gma frontal de la paleta 9ba se hace proyectar hacia el exterior del ventilador.

Una corriente de aire C cerca de la placa principal 2 en la abertura de la paleta 3b generada en el momento en el que el ventilador 1 rota en la direccion D choca con la gma frontal de la paleta 9ba, se curva hacia afuera, dibuja una parabola, y fluye con el fin de acercarse a la placa principal 2 de nuevo en el lado de la gma trasera de la paleta 9b. La FIG. 16 es una vista ampliada que muestra este estado. Si la gma frontal de la paleta 9ba y la gma trasera de la paleta 9bb tienen la misma altura, en el momento de rotacion del ventilador, el flujo alrededor de la placa principal 2 es separado de la gma frontal de la paleta 9ba y choca con la esquina de la gma trasera de la paleta 9bb, de manera tal que se produce una fluctuacion de presion, lo que provoca un problema tal que se produce ruido en la banda estrecha.

Por el contrario, cuando la gma frontal de la paleta 9ba se fija para ser mas alta que la gma trasera de la paleta 9bb por medio de una altura predeterminada, de acuerdo con lo mostrado en la FIG. 18B, el flujo cerca de la abertura de la paleta 3b esta de acuerdo con lo mostrado por la flecha C en la FIG. 18A. En forma espedfica, el flujo despues de salir de la gma frontal de la paleta 9ba dibuja una parabola que se curva hacia el exterior de la placa principal 2 y fluye con el fin de acercarse a la placa principal 2 de nuevo en el lado trasero en la direccion de rotacion de la gma trasera de la paleta 9bb. Si la gma frontal de la paleta 9ba esta dispuesta para ser mas alta, la corriente de aire C se curva hacia el exterior desde la superficie de la placa principal 2, de manera tal que la distancia saliendo desde la placa principal 2 aumenta. Como resultado, un punto de re-adjuncion de los cambios de corriente de aire C al lado trasero de la abertura trasera de la paleta 3b. Al hacer que la corriente de aire C se vuelva a adjuntar suavemente en el lado trasero de la abertura trasera de la paleta 3b, la corriente de aire C se puede evitar que choque con la

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esquina de la gma trasera de la paleta 9bb, y se puede reducir el ruido.

A medida que la gma frontal de la paleta 9ba se vuelve mas gruesa, la resina fluye a la paleta 3 mas suavemente. Como resultado, se puede evitar la contraccion, y por otra parte, la resistencia en la gma frontal de la paleta 9ba mejora, de manera tal que la resistencia del ventilador tambien mejora.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, al hacer que la gma frontal de la paleta 9ba sea mas alta que la gma trasera de la paleta 9bb por medio de una altura predeterminada de manera tal que sobresalga hacia el exterior del ventilador, se logra un turbo ventilador ligero, fuerte, altamente fiable y de bajo ruido, que se puede prevenir que se rompa en el momento de rotacion y el transporte.

A continuacion se describira la diferencia At (que se muestra en la FIG. 18B) entre la altura de la gma frontal de la paleta 9ba y la altura de la gma trasera de la paleta 9bb de la gma de paleta 9b formada de manera tal que rodee la paleta 3, con respecto al diametro de apertura maxima F de la abertura de la paleta 3b de la paleta que tiene una estructura hueca se muestra en la FIG. 19. La anchura de apertura maxima F es el diametro de un cfrculo que inscribe de la abertura en la cara de la placa principal 2, y At denota la diferencia entre la altura de la gma frontal de la paleta 9ba y la altura de la gma trasera de la paleta 9bb.

Cuando la diferencia de altura At es pequena, el flujo que sale desde la gma frontal de la paleta 9ba no dibuja una parabola que tiene una altura suficiente, pero choca con la esquina de la gma trasera de la paleta 9bb. En consecuencia, el ruido se produce debido a las fluctuaciones de presion en la abertura de la paleta 3b. Por el contrario, cuando la gma frontal de la paleta 9ba es demasiado alta, es decir, la diferenciaAt es demasiado grande, el flujo esta separado por la gma frontal de la paleta 9ba, y se genera un sonido pico debido a la velocidad de rotacion. De acuerdo con lo descrito con anterioridad, existe un intervalo deseable de la diferencia At entre la altura de la gma frontal de la paleta 9ba y la altura de la gma trasera de la paleta 9bb.

El flujo que cruza la abertura de la paleta 3b se refiere no solo a la diferencia At entre la altura de la gma frontal de la paleta 9ba y la gma trasera de la paleta 9bb sino tambien el diametro de apertura maxima F de la abertura de la paleta 3b. En consecuencia, se calcula la proporcion (At/F) de la diferencia At entre la altura de la gma frontal de la paleta 9ba y la altura de la gma trasera de la paleta 9bb con el diametro de apertura maxima F de la abertura de la paleta 3b. La FIG. 20 es un grafico que muestra la proporcion entre la proporcion (At/F)% y el valor de ruido (dB) con el mismo volumen de aire. El eje de abscisas indica la At/F (%) y el eje de ordenadas indica el valor de ruido (dB). El valor de ruido se midio justo por debajo del ventilador y a 2m de distancia del mismo.

Por medio de la construccion del turbo ventilador de manera tal que la proporcion se encuentre por lo menos en el intervalo de 4% < At/F < 22% sobre la base del resultado de la medicion que se muestra en la FIG. 20, el turbo ventilador con el ruido mas bajo que en el caso en el que la altura de la proyeccion de la cara de la placa principal 2 de la gma frontal de la paleta 9ba y la de la gma trasera de la paleta 9bb son iguales, es decir, se obtiene At = 0 (At/F = 0).

En el caso donde At/F < 4%, la diferencia At de las gmas es pequena con respecto al diametro de apertura maxima F. Por lo tanto, la posibilidad de que el flujo que se aparta de la gma frontal de la paleta 9ba choque con la esquina de la gma trasera de la paleta 9bb se hace alta, y se produce una fluctuacion de presion de manera tal que el ruido es generado en la banda estrecha. Por otro lado, en el caso en el que 22% At/F, la diferencia At de las alturas de proyeccion de las gmas es grande con respecto al diametro de apertura maxima F. Por lo tanto, el flujo que se aparta de la gma frontal de la paleta 9ba se separa, y aumenta el ruido por un sonido pico debido a la velocidad de rotacion.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, por medio de la formacion del turbo ventilador de manera tal que la diferencia entre la altura de proyeccion de la gma frontal de la paleta 9ba y la altura de proyeccion de la gma trasera de la paleta 9bb con respecto al diametro de apertura maxima F de la abertura de la paleta 3b se establece en el intervalo de 4% < At/F < 22%, el ruido puede ser suprimido, que se genera en la banda estrecha en el momento de rotacion del ventilador ya que el flujo alrededor de la placa principal 2 esta separado de la gma frontal de la paleta 9ba, choca con la esquina de la gma trasera de la paleta 9bb de manera tal que se produzca una fluctuacion de presion. Un punto de re-adjuncion de la corriente de aire despues de salir de la gma frontal de la paleta 9ba al lado trasero en la direccion de rotacion de la gma trasera de la paleta 9bb se mueve al lado trasero de la abertura trasera de la paleta 3g, de manera tal que la corriente de aire C se vuelve a adjuntar suavemente en el lado trasero de la abertura trasera de la paleta 3g. Dado que la altura de proyeccion de la gma frontal de la paleta 9ba no es demasiado alta, de manera tal que el flujo no este separado por la gma frontal de la paleta 9ba, se suprime la ocurrencia de la generacion de un sonido pico debido a la velocidad de rotacion, y se puede prevenir el deterioro de ruido. En consecuencia, se puede lograr una reduccion del ruido.

Por lo tanto, por medio de la formacion del turbo ventilador de manera tal que la proporcion At/F de la diferencia At de las alturas de proyeccion de la gma frontal de la paleta 9ba y la gma trasera de la paleta 9bb con el diametro de apertura maxima F de la abertura de la paleta 3b de la paleta que tiene la estructura hueca se establece en el intervalo de 4% < At/F < 22%, se puede reducir el ruido.

Por medio del suministro de la configuracion descrita con anterioridad del ventilador, ademas de las configuraciones

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de la abertura de la paleta 3b y la gma de paleta 9b, se pueden obtener otros efectos.

Por ejemplo, por medio del suministro de los orificios de refrigeracion del motor 5 con el fin de evitar las porciones de fusion de la resina, se obtiene el turbo ventilador que tiene una alta fiabilidad en la resistencia. Por medio del suministro de la gma de buje 9a, la resina fluye con facilidad a la protuberancia 2c cerca de la parte superior de la placa principal 2, y se puede mejorar la capacidad de flujo de resina en toda la placa principal. Dado que la paleta 3 tiene la estructura hueca, se puede reducir el peso del turbo ventilador como un todo. Ademas, el hueco de la paleta 3d tiene la forma conica que tiene un angulo de inclinacion de moldeo, que esta inclinado en el angulo predeterminado 0 de la placa principal 2 hacia la cubierta 4, de manera tal que el molde se puede liberar con facilidad, se puede prevenir la rotura de la paleta debido a la adhesion de la paleta 3 al molde, y la capacidad de moldeo es alta. Dado que el grosor de la paleta 3 es casi uniforme, el tiempo de enfriamiento y endurecimiento se puede hacer uniforme. Por lo tanto, en cierta medida se puede evitar la ocurrencia de un moldeo pobre provocado por irregularidades debido a variaciones en el tiempo de enfriamiento y endurecimiento.

En la realizacion, se ha descrito un ventilador en el que la pluralidad de paletas 3 estan construidas por siete paletas y, en consecuencia, se proporcionan siete grnas 9 y siete orificios de refrigeracion del motor 5. Sin embargo, el numero de paletas 3, el numero de grnas 9, y el numero de los orificios de refrigeracion del motor 5 no se limitan a lo anterior pero puede ser arbitrario.

Si bien el numero de los orificios de refrigeracion del motor 5 es el mismo que el de las grnas de buje 9a, de acuerdo con lo descrito con anterioridad, el numero de orificios de refrigeracion del motor 5 se puede establecer para que sea mas pequeno que el numero de grnas de buje 9a. Cuando el orificio de refrigeracion del motor 5 esta dispuesto en la lmea de extension de la gma de buje 9a, el orificio de refrigeracion del motor 5 y la porcion de fusion de la resina no se encuentran entre sf, de manera tal que la resistencia es alta. Por consiguiente, incluso en el caso donde el numero de. orificios de refrigeracion del motor 5 se establece para que sea menor que el de las grnas de buje 9a, se prefiere disponer el orificio de refrigeracion del motor 5 sobre la lmea de extension de la gma de buje 9a. Por medio de la disminucion del numero de los orificios de refrigeracion del motor 5, si bien la funcion de enfriar el motor disminuye, la resistencia del buje 2a del ventilador se puede aumentar.

Las FIGS. 21 a 23 muestran un ejemplo de la configuracion en la que el turbo ventilador 1 descrito en la realizacion esta montado en un acondicionador de aire. La FIG. 21 es una vista en perspectiva que muestra un estado en el que un acondicionador de aire esta montado en el techo, visto desde una habitacion. La FIG. 22 es una seccion transversal vertical del acondicionador de aire. La FIG. 23 es una seccion transversal horizontal del acondicionador de aire. Se describira un ejemplo de montaje del turbo ventilador 1 en un acondicionador de aire empotrado en el techo.

El acondicionador de aire mostrado en la FIG. 21 es un aparato de acondicionador de aire empotrado en el techo y se enfrenta a una habitacion 19 a traves de un panel decorativo 13 que tiene una forma casi cuadrada. En una porcion central del panel decorativo 13, esta dispuesta una rejilla de aspiracion 13a como un puerto de aspiracion de aire al cuerpo del acondicionador de aire, y un filtro 20 para eliminar el polvo de aire que pasa a traves de la rejilla de aspiracion 13a. El panel decorativo 13 tambien tiene puertos de expulsion del panel 13b formados a lo largo de los lados del panel decorativo 13. Cada uno de los puertos de expulsion del panel 13b tiene una veleta en la direccion del viento 13c.

De acuerdo con lo mostrado en la FIG. 22, un cuerpo del acondicionador de aire 12 esta dispuesto con una placa superior 12c hacia arriba por la habitacion 19, placas laterales 12d estan unidas a los lados de la placa superior 12c, y esta montado de manera tal que el lado inferior se abre a la habitacion 19. Un puerto de aspiracion del cuerpo 12a en la porcion central de la cara inferior del cuerpo del acondicionador de aire 12 esta dispuesto de manera tal que se comunica con la rejilla de aspiracion 13a del panel decorativo 13. Los puertos de expulsion del cuerpo 12b dispuestos alrededor del puerto de aspiracion del cuerpo 12a estan dispuestos de manera tal que se comuniquen con los puertos de expulsion del panel 13b. El cuerpo del acondicionador de aire 12 tiene en el mismo el ventilador 1, una boca de campana 14 que forma un trayectoria de aire de aspiracion del turbo ventilador, y un motor 8 para hacer girar el ventilador 1.

Un intercambiador de calor 15 esta dispuesto en una trayectoria de aire de descarga que se extiende desde una parte entre las paletas como una parte de soplado de la corriente de aire en el ventilador 1 a los puertos de expulsion del panel 13b. El intercambiador de calor 15 tiene aletas de aluminio 15a y tubos de transferencia de calor 15b. El intercambiador de calor 15 tiene una configuracion que la pluralidad de aletas de aluminio 15a tiene cada una, una forma rectangular, que se extiende en la direccion de altura del cuerpo del acondicionador de aire 12, es decir, en la direccion vertical estan apiladas a intervalos predeterminados y los tubos de transferencia de calor 15b en una pluralidad de etapas penetran las aletas en la direccion de la pila.

De acuerdo con lo mostrado en la FIG. 23, el intercambiador de calor 15 esta formado casi en forma de C de manera tal que rodee el lado de la periferia del turbo ventilador 1. Para los tubos de transferencia de calor 15b en uno de los dos extremos del intercambiador de calor 15 que tienen casi una forma de C, una cabecera 16 para ajustar una cantidad de refrigerante a cada uno de los tubos de transferencia de calor 15b, un distribuidor 17, y tubos de conexion 18 que conectan el distribuidor 17 con la unidad exterior se adjuntan. Un refrigerante, tal como dioxido de

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carbono se hace circular en los tubos de transferencia de calor 15b.

Por medio del acondicionador de aire construido de acuerdo con lo descrito con anterioridad, cuando el turbo ventilador 1 gira en la direccion de rotacion D, el aire de la habitacion 19 pasa a traves de la rejilla de aspiracion 13a del panel decorativo 13 y el filtro 20 y el polvo se retira del aire. El aire resultante pasa a traves del puerto de aspiracion del cuerpo 12a y la boca de campana 14 y es aspirado en el turbo ventilador 1. El aire pasa entre las paletas 3 del turbo ventilador 1 y se descarga hacia el intercambiador de calor 15. El aire interior es el intercambiado por calor con el refrigerante que fluye en los tubos de transferencia de calor 15b en el momento de pasar a traves del intercambiador de calor 15, lo que de este modo lleva a cabo el intercambio de calor para la calefaccion, refrigeracion, o similares, o deshumidificacion. Despues de eso, cuando el aire sopla hacia del puerto de expulsion del cuerpo 12b y los puertos de expulsion del panel 13b en la habitacion 19, la direccion del aire esta controlada por las veletas en la direccion del viento 13c.

En el momento de transportar el acondicionador de aire, por lo general, el acondicionador de aire se mantiene de manera tal que la direccion del eje de rotacion del turbo ventilador 1 sea perpendicular, es decir, el vastago giratorio del motor del ventilador 8 es perpendicular. En forma espedfica, el cuerpo del acondicionador de aire 12 se carga en un camion o similar, y se lleva en un estado donde la placa superior del cuerpo 12c se convierte en una cara inferior

0 el lado de la boca de campana 14 del cuerpo del acondicionador de aire 12 se convierte en la cara inferior.

Por medio del montaje del turbo ventilador 1 de acuerdo con la realizacion del acondicionador de aire empotrado que se muestra en las FIGS. 21 a 23, se producen los siguientes efectos.

Por medio de la mejora en la capacidad de moldeo del turbo ventilador 1, el turbo ventilador 1 se puede hacer mas delgado y ligero, y se puede reducir el peso de todo el producto. Dado que se ha mejorado la fiabilidad de resistencia, se puede evitar que el turbo ventilador 1 se dane por medio de un impacto tal como la vibracion en el momento de transporte. La fiabilidad de producto del acondicionador de aire tambien se puede mejorar.

En el turbo ventilador 1 en el que los orificios de refrigeracion del motor 5 y las paletas 3 estan dispuestas en pasos desiguales, el flujo turbulento liberados de los orificios de refrigeracion del motor 5 en el exterior del turbo ventilador

1 y el flujo de soplado de las paletas 3 no tienen periodicidad. Por lo tanto, se puede reducir el ruido debido a la velocidad de rotacion del ventilador, y se puede lograr una reduccion del ruido. Al montar el ventilador 1 en el acondicionador de aire, tambien se reduce el flujo turbulento que fluye hacia fuera desde el ventilador 1 al puerto de expulsion del panel 13b. En consecuencia, el ruido en el ventilador 1 se reduce y, ademas, el ruido en el acondicionador de aire se puede reducir aun mas, por lo que se obtiene un acondicionador de aire silencioso. Dado que el intercambio de calor se lleva a cabo con el refrigerante en el intercambiador de calor 15 en un estado donde se reduce el flujo turbulento, se obtiene un acondicionador de aire eficiente.

La presente invencion no esta limitada al acondicionador de aire empotrado que se muestra en las FIGS. 21 a 23. Si bien el acondicionador de aire que tiene puertos de expulsion del panel 13b en las cuatro direcciones en el techo se ha descrito en este caso, se pueden proporcionar dos puertos de expulsion del panel 13b en dos direcciones de manera tal que se enfrenten entre sf. El acondicionador de aire puede no estar montado en su totalidad en un rebaje en el techo, sino que se puede montar en un estado en el que se proyecta hacia abajo desde la superficie del techo. El acondicionador de aire no se limita a un tipo de montaje en el techo, sino que tambien puede ser un tipo de montaje en pared. Por medio de la aplicacion del turbo ventilador de acuerdo con la realizacion de un acondicionador de aire que tiene otra configuracion en la que esta montado el turbo ventilador, de una manera similar a la anterior, se puede evitar la rotura de un ventilador durante el transporte del producto, y se obtiene un acondicionador de aire silencioso y ligero con bajo ruido, una alta calidad del producto, y ademas es muy facil de llevar.

De acuerdo con lo descrito con anterioridad, por medio de la configuracion que incluye por lo menos uno cualquiera de los turbo ventiladores descritos en la realizacion y un intercambiador de calor, en la cual el aire aspirado desde un puerto de aspiracion por el turbo ventilador se intercambia por calor con un refrigerante en el intercambiador de calor, y por medio del soplado del aire resultante desde un puerto de expulsion, se obtiene un aparato de acondicionador de aire ligero con una alta fiabilidad en la resistencia y que ademas logra una reduccion del ruido.

La invencion no se limita al acondicionador de aire, sino que tambien se puede aplicar a un ventilador de ventilacion y un filtro de aire que incluye cada uno un turbo ventilador, y se pueden obtener efectos similares a los anteriores.

De acuerdo con la presente invencion, se pueden obtener los siguientes efectos.

La pluralidad de grnas de buje 9a, que estan conectadas a los puertos de inyeccion de resina 10 y se extienden linealmente en la direccion radial del ventilador con un grosor mayor que el de la cara inclinada del buje 2a de la placa principal, se proporcionan en intervalos predeterminados de la cara lateral en el lado del motor de la placa principal 2. Cuando la resina fluye desde las grnas de buje 9a a la porcion gruesa superior de buje 2d cerca de la protuberancia mas gruesa que la cara inclinada del buje en el momento del moldeo, la porcion de fusion de la resina A no esta conectada al orificio de refrigeracion del motor 5 como una abertura que tiene una baja resistencia frente a un impacto, sino que esta formada entre los orificios de refrigeracion del motor 5. En consecuencia, la resina fluye con facilidad a la protuberancia 2c para mejorar la capacidad de moldeo, y la porcion de fusion de la resina formada

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en la placa principal 2 se puede acortar. Por lo tanto, incluso si se aplica un impacto en la direccion axial (direccion vertical en la FIG. 1B) del turbo ventilador 1 en el momento del transporte o similar de manera tal que se produzca una grieta en el peor de los casos, el turbo ventilador es resistente a la rotura. Se pueden lograr una capacidad de moldeo mejorada y una alta fiabilidad contra un impacto del turbo ventilador.

Los orificios de refrigeracion del motor 5 estan dispuestos cerca de los extremos del lado del centro del ventilador 9a1 de las grnas de buje 9a, y por lo menos el numero de los orificios de refrigeracion del motor 5 y el numero de las grnas de buje 9a son iguales. Ademas, los extremos del lado del radio interno de la paleta 3a estan dispuestos cerca de los extremos del lado del radio exterior del ventilador 9a2 de las grnas de buje 9a. Las grnas de buje 9a y las grnas de paleta 9b formadas de manera tal que rodeen las aberturas 3b de las paletas 3 estan conectados entre sf a traves de la grnas de conexion 9c, de manera tal que la porcion de fusion de la resina A hecha de la resina que fluye desde las grnas de buje 9a se forma entre los orificios de refrigeracion del motor 5 con fiabilidad. Como resultado, incluso si se aplica un impacto en la direccion axial (direccion vertical en la FIG. 1B) del turbo ventilador 1 en el momento de transporte o similar de manera tal que se produzca una grieta en el peor de los casos, el turbo ventilador es resistente a las roturas. Se pueden alcanzar una capacidad de moldeo mejorada y una alta fiabilidad contra un impacto del turbo ventilador. Dado que la grna de buje 9a y la grna de paleta 9b no estan formadas integralmente, se puede ajustar la cantidad de inyeccion de la resina inyectada desde el puerto de inyeccion de resina 10 entre la grna de buje 9ay la grna de paleta 9b. Por lo tanto, se puede evitar la ocurrencia de una cavidad y el grosor localmente pequeno debido al flujo desigual, y por lo tanto se puede prevenir el deterioro de la resistencia. Dado que la resina fluye con mayor facilidad debido a las grnas de paleta 9b, se puede reducir el grosor de la paleta 3, y se puede aumentar el grosor de la parte de conexion de la paleta 3 y la placa principal 2 en la que se concentra el estres. De este modo, se puede llevar a cabo tanto una mejora en la capacidad de moldeo como una mejora en la resistencia del turbo ventilador por medio de la mejora en la capacidad de flujo de la resina.

Dado que las grnas de buje lineales vecinas 9a estan formadas de manera tal que no se superponen entre sf, la principal direccion de la corriente de la resina es la direccion radial de manera tal que la direccion del flujo es menos complicado en comparacion con el caso convencional en el que las nervaduras que forman las grnas para un puerto de inyeccion de resina 10 son numerosos, la porcion de fusion de la resina A se puede hacer mas clara, se puede reducir el numero de porciones de fusion de la resina A, se puede simplificar el diseno del molde, se puede evitar la ocurrencia de una cavidad y el grosor localmente pequeno debido al flujo desigual, y se puede prevenir el deterioro de la resistencia del turbo ventilador.

Dado que la grna de buje 9a se proyecta hacia el lado del conducto de aire externo del ventilador 7 de la placa principal, la grna de buje 9a tambien puede servir como una grna de aire para inducir el flujo G hacia el orificio de refrigeracion del motor 5. Con la configuracion, el aire que fluye en la superficie del motor del ventilador 8, que esta montado en el lado del conducto de aire externo del ventilador 7 del buje 2a y fijado al turbo ventilador 1 por medio de la protuberancia 2c, aumenta, con el fin de enfriar el motor con mayor facilidad. Por lo tanto, el control de proteccion de la temperatura para hacer frente al aumento de la temperatura del motor se hace innecesaria y, ademas, tambien se puede prevenir la rotura del motor debido a la alta temperatura.

El puerto de inyeccion de resina proporcionado cerca del extremo del lado del radio interno de la paleta y la grna de paleta formada de manera tal que rodee la abertura del lado de la placa principal de la paleta que tiene la forma hueca estan conectados entre sf a traves de la grna de conexion. El hueco del lado del radio interno de la paleta, el hueco del lado del radio exterior de la paleta, la superficie hueca frontal de la paleta, y la superficie hueca trasera de la paleta del hueco de la paleta son caras inclinadas en un angulo arbitrario 0 con respecto al eje de rotacion. El extremo del lado del radio interno de la paleta, el extremo del lado del radio exterior de la paleta, el extremo del lado de aspiracion de la paleta, y el extremo del lado frontal de la paleta en el lado frontal y el extremo del lado trasero de la paleta en el lado trasero en la direccion de rotacion de la paleta estan formados de manera tal que tengan casi el mismo grosor en toda la paleta. La paleta y el hueco de la paleta se forman de manera tal que se estreche desde la placa principal hacia la cubierta. Dado que la paleta tiene una estructura hueca, se puede reducir el peso de la paleta. Debido al grosor casi uniforme, se suprime la ocurrencia de un moldeo pobre provocado por las variaciones en el tiempo de enfriamiento y endurecimiento de la resina debido a un grosor de la paleta no uniforme, de manera tal que la capacidad de moldeo sea alta. Ademas, dado que cada uno de la paleta y el hueco de la paleta tiene una forma conica en un de angulo de inclinacion de moldeo, que esta inclinado en el angulo predeterminado desde la placa principal hacia la cubierta, el molde se puede liberar con facilidad, se puede prevenir la rotura de la paleta debido a la adhesion de la paleta al molde y la capacidad de moldeo es alta.

En un turbo ventilador hecho de una resina termoplastica que incluye: una placa principal en forma de disco que tiene un buje proyectado formado al hacer una porcion central de manera tal que cubra un motor, una pluralidad de orificios de refrigeracion del motor formados en el buje, para la comunicacion del motor y el interior del ventilador, y una protuberancia como una parte de fijacion a un vastago giratorio de un motor, que se proporciona en la porcion central del buje; una pluralidad de paletas; y una cubierta para el acoplamiento de la pluralidad de paletas para formar una pared de entrada de aire, una pluralidad de grnas de buje, cada una de las cuales esta conectada a un puerto de inyeccion de resina formado en una parte plana de la placa principal cerca del extremo del lado del radio interno de la paleta, hecho mas grueso que la cara inclinada de la placa principal, y ampliado linealmente en la direccion radial del ventilador, se proporciona en intervalos predeterminados en la cara lateral del lado del motor de la placa principal. Las grnas de buje se forman de este modo en el que una porcion de fusion de la resina formada

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entre las grnas de buje vecina no esta conectada por lo menos a los orificios de refrigeracion del motor. El hueco del lado del radio interno de la paleta, el hueco del lado del radio exterior de la paleta, la superficie hueca frontal de la paleta, y la superficie hueca trasera de la paleta del hueco de la paleta son caras inclinadas en un angulo arbitrario 0 con respecto al eje de rotacion. El extremo del lado del radio interno de la paleta, el extremo del lado del radio exterior de la paleta, el extremo del lado de aspiracion de la paleta, y el extremo del lado frontal de la paleta en el lado frontal y el extremo del lado trasero de la paleta en el lado trasero de la direccion de rotacion de la paleta estan formados de manera tal que tengan casi el mismo grosor en toda la paleta. La paleta y el hueco de la paleta estan formados de manera tal que se estrechen desde la placa principal hacia la cubierta. Dadas las grnas de buje, la capacidad de flujo de la resina en el buje y la placa principal es alta, y la capacidad de moldeo es alta. Dado que las grnas de buje estan formadas de manera tal que la porcion de fusion de la resina no se comunique con por lo menos los orificios de refrigeracion del motor, se evita la rotura del ventilador provocada por un impacto en el momento del transporte o similares. Dado que la paleta tiene una estructura hueca, se puede reducir el peso del turbo ventilador como un todo. Debido al grosor casi uniforme, se suprime la ocurrencia de un moldeo pobre provocado por las variaciones en el tiempo de enfriamiento y endurecimiento de la resina debido a un grosor de la paleta no uniforme, de manera tal que la capacidad de moldeo sea alta. Ademas, dado que cada uno de la paleta y el hueco de la paleta tiene una forma conica en un angulo de inclinacion de moldeo, que esta inclinado en el angulo predeterminado desde la placa principal hacia la cubierta, el molde se puede liberar con facilidad, se puede evitar la rotura de la paleta debido a la adhesion de la paleta al molde, y la capacidad de moldeo es alta.

Ademas, debido a la reduccion en el peso de las paletas, se reduce el peso de la porcion periferica exterior del turbo ventilador con relacion al centro de rotacion del turbo ventilador. En consecuencia, se reduce la resistencia centnfuga en el momento de rotacion, se reduce la tension aplicada en la rafz de la paleta en la placa principal, y se puede mejorar la resistencia. Por lo tanto, se puede prevenir la rotura del turbo ventilador en el momento de la rotacion. Como resultado, se obtiene un peso ligero y una alta fiabilidad del turbo ventilador que tiene alta capacidad de moldeo y resistencia.

El hueco del lado del radio interno de la paleta, el hueco del lado del radio exterior de la paleta, la superficie hueca frontal de la paleta, y la superficie hueca trasera de la paleta del hueco de la paleta son caras inclinada en un angulo de inclinacion 0 de 1° a 3° con respecto al eje de rotacion. El extremo del lado del radio interno de la paleta, el extremo del lado del radio exterior de la paleta, el extremo del lado de aspiracion de la paleta, y el extremo del lado frontal de la paleta en el lado frontal y el extremo del lado trasero de la paleta en el lado trasero en la direccion de rotacion de la paleta estan formados de manera tal que tengan casi el mismo grosor en toda la paleta. La paleta y el hueco de la paleta estan formados de manera tal que se estrechen desde la placa principal hacia la cubierta. Dado que la paleta tiene una estructura hueca, el peso se puede reducir. Debido al grosor casi uniforme, se suprime la ocurrencia de un moldeo pobre provocados por las variaciones en el tiempo de enfriamiento y endurecimiento de la resina debido a un grosor de la paleta no uniforme, de manera tal que la capacidad de moldeo sea alta. Ademas, dado que cada uno de la paleta y el hueco de la paleta tiene una forma conica en un angulo de inclinacion de moldeo, que esta inclinado en el angulo predeterminado a partir de la placa principal hacia la cubierta, el molde se puede liberar con facilidad, se puede evitar la rotura de la paleta debido a la adhesion de la paleta al molde, y la capacidad de moldeo es alta. Un cambio de ruido es por lo menos pequeno y no se deteriora. Como resultado, cuando por lo menos el angulo de inclinacion 0 es de 1° a 3°, se obtiene un turbo ventilador con un pequeno cambio de ruido y alta capacidad de moldeo.

Los angulos de paso del montaje 6 en la direccion circunferencial de las paletas 3 se establecen como angulos de paso desiguales y, en forma simultanea, los angulos de paso y en la direccion circunferencial de los orificios de refrigeracion del motor 5 son angulos de paso desiguales en correspondencia con las paletas 3. Las grnas de buje 9a que se extienden linealmente en la direccion radial desde el centro de rotacion del ventilador O tambien estan dispuestos en pasos desiguales en correspondencia con las paletas 3 y los orificios de refrigeracion del motor 5. Un puerto de inyeccion de resina 10, la grna de buje 9a, la grna de paleta 9b, y el orificio de refrigeracion del motor 5 se disponen casi en la misma disposicion. En consecuencia, las condiciones de moldeo casi no cambian, se pueden prevenir la ocurrencia de una cavidad y el grosor localmente pequeno debido al flujo desigual, y se puede impedir el deterioro de la resistencia del turbo ventilador. Dado que los orificios de refrigeracion del motor 5 y las paletas 3 estan dispuestos en la misma disposicion, el flujo turbulento E2 desde el conducto de aire externo del ventilador 7 al conducto de aire interno del ventilador 6 a traves del orificio de refrigeracion del motor 5 no choca directamente con la paleta 3, el turbo ventilador no esta sometido en gran medida a las fluctuaciones de presion de manera tal que el ruido puede ser reducido.

La resina que fluye hacia fuera desde el puerto de inyeccion de resina 10 fluye desde la grna de buje 9a hacia la grna del orificio de refrigeracion 9d y fluye a la protuberancia 2c. Dado que la grna del orificio de refrigeracion 9d se encuentra alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5, despues de que la resina fluye dentro, la resina se fusiona de nuevo en el lado trasero en la direccion de flujo de la resina del orificio de refrigeracion del motor, y la resina fusionada fluye a la protuberancia 2c. En consecuencia, a diferencia de la tecnica convencional en la que no hay grna del orificio de refrigeracion alrededor del orificio de refrigeracion y la resina no se re-fusiona con facilidad en el lado trasero en la direccion de flujo de la resina del orificio de refrigeracion, se puede mejorar la resistencia alrededor del orificio de refrigeracion del motor 5, que tiende a disminuir debido a la abertura. Como resultado, se lleva a cabo una mejora tanto en la capacidad de moldeo como en la resistencia por medio de la mejora en la capacidad de flujo de la resina alrededor del orificio de refrigeracion del motor, y se obtiene un turbo ventilador que

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es resistente a la rotura incluso cuando se aplica un impacto.

Cuando la proporcion de t1/t2 se encuentra en el intervalo de 1,1 a 2, y la proporcion de t2/t0 se encuentra en el intervalo de 1,1 a 2, en el que t1 denota el grosor maximo de la gma de buje 9a, t2 denota el grosor maximo de la gma de paleta 9b, y t0 denota el grosor mmimo de la otra porcion de la placa principal 2, el tiempo de moldeo se puede acortar en comparacion con el caso en el que los grosores son iguales (t1/t0, t2/t0=). La cantidad de produccion se puede aumentar en el mismo tiempo, la electricidad necesaria para una maquina de moldeo tambien se puede reducir, y se puede ahorrar energfa.

La gma frontal de la paleta que corresponde a la cara lateral en la direccion de rotacion de la paleta de la gma de paleta formada de manera tal que rodee la abertura en el lado exterior de la placa principal de la paleta que tiene una estructura hueca tiene una altura mayor que la gma trasera de la paleta correspondiente a la cara lateral en el lado opuesto en la direccion de rotacion de la paleta y esta formada de manera tal que sobresalga al exterior del ventilador. En consecuencia, se puede suprimir el ruido, que se genera en la banda estrecha en el momento de la rotacion ya que el flujo alrededor de la placa principal esta separado de la gma frontal de la paleta, choca con la esquina de la gma trasera de la paleta, por lo que se produce una fluctuacion de presion. Un punto de re-adjuncion de la corriente de aire despues de apartarse de la gma frontal de la paleta al lado trasero en la direccion de rotacion de la gma trasera de la paleta se mueve al lado trasero de la abertura de la paleta de manera tal que la corriente de aire se vuelve a adjuntar suavemente. Por lo tanto, se puede reducir el ruido.

En un turbo ventilador hecho de una resina termoplastica que incluye: una placa principal en forma de disco que tiene un buje proyectado formado al hacer una porcion central de manera tal que cubra un motor, una pluralidad de orificios de refrigeracion del motor formados en el buje para la comunicacion entre el motor y el interior del ventilador, y una protuberancia como una pieza de fijacion fijada a un eje de rotacion de un motor, que se proporciona en la porcion central del buje; una pluralidad de paletas; y una cubierta para el acoplamiento de la pluralidad de paletas para formar una pared de entrada de aire, una pluralidad de gmas de buje, cada una de las cuales esta conectada a un puerto de inyeccion de resina formado en una porcion plana de la placa principal cerca del extremo del lado del radio interior de la paleta, hecho mas grueso que la cara inclinada de la placa principal, y se extiende linealmente en la direccion radial del ventilador, se proporciona en intervalos predeterminados en la cara lateral del lado del motor de la placa principal. Las gmas de buje estan formadas de este modo que una porcion de fusion de la resina formada entre las gmas de buje vecinas no esta conectada por lo menos a los orificios de refrigeracion del motor. El hueco del lado del radio interno de la paleta, el hueco del lado del radio exterior de la paleta, la superficie hueca frontal de la paleta, y la superficie hueca trasera de la paleta del hueco de la paleta son caras inclinadas en un angulo arbitrario 0 con respecto al eje de rotacion. El extremo del lado del radio interno de la paleta, el extremo del lado del radio exterior de la paleta, el extremo del lado de aspiracion de la paleta, y el extremo del lado frontal de la paleta en el lado frontal y el extremo del lado trasero de la paleta en el lado trasero en la direccion de rotacion de la paleta estan formados de manera tal que tengan casi el mismo grosor en toda la paleta. La paleta y el hueco de la paleta se forman de manera tal que se estrechen desde la placa principal hacia la cubierta. La gma de paleta formada de manera tal que rodee la abertura en el exterior de la placa principal de la paleta que tiene la estructura hueca esta conectada a traves de la gma de conexion. La gma frontal de la paleta que corresponde a la cara lateral en la direccion de rotacion de la paleta de la gma de paleta tiene una altura mayor que la de la gma trasera de la paleta que corresponde a la cara lateral en el lado opuesto en la direccion de rotacion de la paleta y esta formada de manera tal que sobresalga al exterior del ventilador. Debido a las gmas de buje, la capacidad de flujo de resina en el buje y la placa principal es alta, y la capacidad de moldeo es alta. Dado que las gmas de buje se forman de manera tal que la porcion de fusion de la resina no este conectada a por lo menos los orificios de refrigeracion del motor, se previene la rotura del ventilador provocada debido a un impacto en el momento del transporte o similares. Dado que la paleta tiene una estructura hueca, se puede reducir el peso del turbo ventilador como un todo. Debido a grosor casi uniforme, se suprime la ocurrencia de un moldeo pobre provocado por las variaciones en el tiempo de enfriamiento y endurecimiento de la resina debido a un grosor de la paleta no uniforme, de manera tal que la capacidad de moldeo sea alta. Ademas, dado que cada uno de la paleta y el hueco de la paleta tiene una forma conica en un angulo de inclinacion de moldeo, que esta inclinado en el angulo predeterminado a partir de la placa principal hacia la cubierta, el molde se puede liberar con facilidad, se puede evitar la rotura de la paleta debido a adhesion de la paleta al molde, y la capacidad de moldeo es alta. El ruido se puede suprimir, que se genera en la banda estrecha en el momento de rotacion, ya que el flujo alrededor de la placa principal esta separado de la gma frontal de la paleta, choca con la esquina de la gma trasera de la paleta, de manera tal que lo que se produzca una fluctuacion de presion. Un punto de re-adjuncion del flujo de aire despues de apartarse de la gma frontal de la paleta al lado trasero en la direccion de rotacion de la gma trasera de la paleta se mueve al lado trasero de la abertura de la paleta de manera tal que la corriente de aire se vuelva a adjuntar suavemente. Por lo tanto, el ruido se puede reducir. Dado que la gma frontal de la paleta se vuelve mas gruesa, la resina fluye a la paleta suavemente en el momento del moldeo, y se puede prevenir la contraccion. Por otra parte, se mejora la resistencia en la gma frontal de la paleta, de manera tal que tambien se mejore la resistencia del turbo ventilador. Como resultado, se puede obtener un turbo ventilador de peso ligero, fuerte, y con bajo nivel de ruido que se puede evitar que se rompa en el momento de rotacion y transporte.

El turbo ventilador esta formado de manera tal que la proporcion At/F de la diferencia At entre la altura de la gma frontal de la paleta 9ba y la altura de la gma trasera de la paleta 9bb con respecto al diametro de apertura maxima F de la abertura de la paleta 3b se encuentre en el intervalo de 4% a 22%. En el momento de rotacion, el ruido se

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puede suprimir, que se genera en la banda estrecha ya que el flujo alrededor de la placa principal esta separado de la gma frontal de la paleta, choca con la esquina de la gma trasera de la paleta de manera tal que se produzca una fluctuacion de presion. Un punto de re-adjuncion del flujo de aire despues de apartarse de la gma frontal de la paleta al lado trasero en la direccion de rotacion de la gma trasera de la paleta se mueve al lado trasero de la abertura de la paleta, de manera tal que la corriente de aire se vuelva a adjuntar suavemente en el lado trasero de la abertura trasera de la paleta, de manera tal que se puede reducir el ruido. Se suprime un sonido pico debido a la velocidad de rotacion, que se genera por medio de la separacion del flujo en la gma frontal de la paleta con un grosor demasiado grande, y se puede prevenir el deterioro de ruido. En consecuencia, se puede lograr una reduccion del ruido.

Un acondicionador de aire que incluye: el turbo ventilador 1 que tiene cualquiera de las configuraciones descritas en la primera realizacion; y el intercambiador de calor dispuesto en el lado de aspiracion o en el lado de expulsion del turbo ventilador se puede afinar gracias a la mejora en la capacidad de moldeo del turbo ventilador 1 y, en consecuencia, se puede reducir el peso. Ademas, el acondicionador de aire tiene una alta fiabilidad en cuanto a la resistencia. En consecuencia, en el momento de montaje despues del transporte, el turbo ventilador 1 no se encuentra roto debido a un impacto, tal como las vibraciones en el momento de transporte, de manera tal que la fiabilidad del producto es alta. El peso del producto tambien se puede reducir solo por el peso reducido del turbo ventilador 1.

La presente invencion tambien proporciona un acondicionador de aire empotrado en el techo, que tiene la siguiente configuracion. Las placas laterales y la placa superior del cuerpo del acondicionador de aire estan formados por miembros de placa. El interior del cuerpo del acondicionador de aire que incluye las placas laterales y por lo menos una parte del techo sirve como una pared de la trayectoria de aire por el uso de un material aislante del calor. Un motor y el turbo ventilador 1 que tiene por lo menos una de las configuraciones descritas en la primera realizacion se montan alrededor del centro del cuerpo del acondicionador de aire. Una boca de campana que constituye un puerto de aspiracion del turbo ventilador y un puerto de aspiracion del cuerpo esta dispuesta en la porcion central de la cara inferior del cuerpo del acondicionador de aire. Un intercambiador de calor esta dispuesto verticalmente con el fin de rodear el turbo ventilador. Una bandeja de drenaje hecha de espuma esta dispuesta bajo el intercambiador de calor. Un puerto de expulsion de un cuerpo se proporciona en una posicion alrededor del puerto de aspiracion del cuerpo y casi a lo largo de la placa lateral del cuerpo del acondicionador de aire. Un panel decorativo que tiene el puerto de aspiracion del panel y el puerto de expulsion del panel que comunica con el puerto de aspiracion del cuerpo y el puerto de expulsion del cuerpo, respectivamente, esta unido a la cara inferior del cuerpo. Con la configuracion, el acondicionador de aire se puede afinar gracias a la mejora en la capacidad de moldeo del turbo ventilador 1 y, en consecuencia, se puede reducir el peso. Ademas, el acondicionador de aire tiene una alta fiabilidad en cuanto a la resistencia. En consecuencia, en el momento de montaje despues del transporte, el turbo ventilador 1 no se encuentra roto debido a un impacto, tal como las vibraciones en el momento de transporte, de manera tal que la fiabilidad del producto es alta. El peso del producto tambien se puede reducir unicamente por medio del peso reducido del turbo ventilador 1.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un turbo ventilador (1) que comprende:

una placa principal en forma de disco (2);

5

un buje proyectado (2a) formada por medio de la proyeccion de una porcion central de la placa principal (2) en una direccion del eje de rotacion; y

una pluralidad de paletas (3) cada una de las cuales esta provista en forma vertical en la direccion de proyeccion del 10 buje (2a) por el uso de una parte plana del lado de la periferia exterior de la placa principal (2) como base

el turbo ventilador esta caracterizado por que ademas comprende:

una pluralidad de orificios de refrigeracion del motor (5) que estan formados en el buje (2a) con el fin de refrigerar un 15 motor (8) dispuesto en un espacio que tiene una forma de proyeccion rodeada por el buje (2a);

una pluralidad de marcas de grnas de buje (9a) formada por medio de la solidificacion de la resina en las grnas de buje, las grnas de buje estan provistos radialmente en el buje (2a) y por medio de la formacion del buje (2a) por medio del flujo de una resina termoplastica en el momento del moldeo; y

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porciones de fusion de resina (A) cada una de las cuales esta formada por medio de la fusion de resina termoplastica que fluye hacia fuera de las grnas de buje vecinas en el momento del moldeo,

en el que los orificios de refrigeracion del motor (5) estan dispuestos de manera tal que se eviten las porciones de 25 fusion de resina (A).
2. El turbo ventilador (1) de acuerdo con la reivindicacion 1,

en el que cada una de las paletas (3) tiene una forma hueca que tiene una abertura en la base, el turbo ventilador incluye una pluralidad de marcas de grnas de paleta (9b) formadas por medio de la solidificacion de la resina en las grnas de paleta, las grnas de paleta estan provistas alrededor de las bases de las paletas (3) con el fin de formar las 30 paletas (3), y una pluralidad de marcas de grnas de conexion (9c) formadas por medio de la solidificacion de la resina en las grnas de conexion, cada una de las grnas de conexion conectan una de las grnas de buje (9a) a una de las grnas de paleta posicionadas cerca de la grna de buje, y

la resina termoplastica se inyecta desde los puertos de inyeccion (10) formados en las grnas de buje, las grnas de 35 conexion, o las grnas de paleta y se dejan fluir en todas las grnas, lo que de este modo lleva a cabo el moldeo.
3. El turbo ventilador de acuerdo con la reivindicacion 1 o 2, en el que la pluralidad de orificios de refrigeracion del motor (5) formados en el buje (2a) estan dispuestos en partes en las lmeas de extension de las marcas de las grnas de buje (9a) al lado de centro de rotacion.
4. El turbo ventilador (1) de acuerdo con la reivindicacion 3, en el que se proporciona un numero igual de orificios 40 de refrigeracion del motor (5) y las marcas de las grnas de buje (9a).
5. El turbo ventilador de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que las marcas de las grnas de buje (9a) se proyectan desde la cara de la placa principal (2) del buje (2a) en el lado de disposicion del motor.
6. El turbo ventilador (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2 a 5, en el que una pluralidad de conjuntos cada uno hecho de la paleta (3), la marca de la grna de paleta (9b), la marca de la grna de buje (9a), la

45 marca de la grna de conexion (9c) y el orificio de refrigeracion del motor (5) se proporcionan radialmente alrededor del eje de rotacion como centro.
7. El turbo ventilador (1) de acuerdo con la reivindicacion 6, en el que por lo menos uno de los angulos (61 a 6 7) cada uno formado entre conjuntos vecinos es diferente de los otros angulos.
8. El turbo ventilador (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que ademas comprende una 50 pluralidad de marcas de grnas del orificio de refrigeracion (9d) formadas por medio de la solidificacion de la resina en

las grnas del orificio de refrigeracion, las grnas del orificio de refrigeracion estan conectadas respectivamente a las grnas de buje y formadas de manera tal que rodeen los orificios de refrigeracion del motor (5)
9. El turbo ventilador (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2 a 8, en el que cuando por lo menos uno del grosor de las marcas de las grnas de buje (9a) o el grosor de las marcas de las grnas de paleta (9b) se

55 establece como "t" y el grosor mmimo de una porcion distinta de las marcas de las grnas en la placa principal (2) se establece como t0, la proporcion t/t0 se establece en el intervalo de 1,1 < t/t0 < 2.
10. Un acondicionador de aire que comprende:

el turbo ventilador (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9; y

un intercambiador de calor (15),

5

en el que el aire aspirado desde un puerto de aspiracion por el turbo ventilador (1) esta intercambiado por calor con un refrigerante en el intercambiador de calor (15), y se permite que el aire resultante sople hacia fuera desde un puerto de expulsion.