ES2594978T3 - Método para aumentar las ventajas del almidón en material celulósico convertido en pulpa en la producción de papel y cartón - Google Patents
Método para aumentar las ventajas del almidón en material celulósico convertido en pulpa en la producción de papel y cartón Download PDFInfo
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Abstract
Un método para fabricar papel, cartón o cartulina que comprende las etapas de (a) convertir en pulpa un material celulósico que contiene un almidón; (b) tratar el material celulósico que contiene el almidón con uno o más biocidas; y (h) añadir un polímero iónico y un polímero iónico auxiliar al material celulósico; donde el polímero iónico así como el polímero iónico auxiliar son catiónicos; donde el polímero iónico tiene un peso molecular promedio más alto que el polímero auxiliar; donde la diferencia relativa entre la ionicidad del polímero iónico auxiliar y la ionicidad del polímero iónico es al menos un 5 % en moles; donde la ionicidad es el contenido molar de las unidades monoméricas iónicas con respecto a la cantidad total de las unidades monoméricas; donde el polímero iónico comprende unidades monoméricas catiónicas derivadas de (met)acrilato de N,N,Ntrialquilamonioalquilo, (met)acrilamida de N,N,N-trialquilamonioalquilo o haluro de dialildialquilamonio; y donde el polímero iónico auxiliar comprende unidades monoméricas derivadas de (met)acrilamida de N,N,Ntrialquilamonioalquilo o cloruro de dialildimetilamonio.
Description
sección (III) del método de fabricación de papel, es decir, después de la conversión en pulpa pero todavía fuera de la máquina de fabricación de papel. Preferentemente, el biocida se añade al material celulósico que contiene el almidón en el área de pasta espesa.
5 Preferentemente, la conversión en pulpa es la primera etapa en la fabricación de papel donde el material celulósico se pone en contacto con cantidades sustanciales de agua generando de esta manera una suspensión acuosa, es decir, una suspensión acuosa de fibras celulósicas, también denominadas pulpa. Dicha pulpa forma un material fibroso intermedio para la fabricación de papel o cartón.
El sitio de la conversión en pulpa se denomina el despulpador, es decir un recipiente de reacción usado para la fabricación de una dispersión o suspensión acuosa del material celulósico. Algunas veces, un despulpador también se denomina un hidradespulpador o hidrodespulpador.
En caso que el papel recuperado (residual) se use como el material de partida para el proceso de fabricación de
15 papel, el papel recuperado adecuado (residual) se introduce típicamente de manera directa al despulpador. El papel residual también puede mezclarse con una cantidad de material virgen para mejorar la calidad del material celulósico.
Para el fin de la memoria descriptiva, la frase "material celulósico" se refiere a cualquier material que comprende celulosa incluyendo papel recuperado (residual). Además, la frase "material celulósico" se refiere a todos los productos intermedios y finales durante el proceso de fabricación de papel, los cuales se originan del papel recuperado (residual), tales como dispersiones o suspensiones de material celulósico, material celulósico convertido en pulpa, material celulósico destintado, material celulósico mezclado, material celulósico blanqueado, material celulósico refinado, material celulósico cribado y el papel, el cartón o la cartulina finales. Por lo tanto, el término
25 "material celulósico" abarca pulpa, suspensión, sedimento, pasta, y similares.
El almidón contenido en el material celulósico no se origina necesariamente a partir del material de partida de celulosa (material reciclado y similar). También es posible que la cantidad completa de material de partida de celulosa sea material virgen que no contiene ningún almidón y que el almidón contenido en el material celulósico se origine de otra fuente, preferentemente de una unidad de recirculación que suministra al despulpador con agua de reciclaje del extremo húmedo de la máquina de fabricación de papel.
En una realización preferida, el material celulósico que contiene el almidón se origina a partir de papel residual o roto, pero puede mezclarse con, por ejemplo material virgen (=> pulpa de reciclaje y pulpa mezclada,
35 respectivamente).
En una realización preferida, el contenido de almidón del material celulósico que contiene el almidón, es decir, el papel residual o roto que se emplea como el material de partida, es al menos el 0,1 % en peso, más preferentemente al menos el 0,25 % en peso, o al menos el 0,5 % en peso, o al menos el 0,75 % en peso, o al menos el 1,0 % en peso, o al menos el 1,5 % en peso, o al menos el 2,0 % en peso, o al menos el 3,0 % en peso, o al menos el 5,0% en peso, o al menos el 7,5 % en peso, o al menos el 10 % en peso, o al menos el 15 % en peso, con base en el peso del material celulósico seco.
En otra realización preferida, el almidón se añade al material celulósico, por ejemplo a material virgen, en el
45 transcurso de la fabricación de papel, preferentemente en el área de pasta espesa. Preferentemente, una porción del almidón recientemente añadido se fija a las fibras celulósicas antes de que se forme la cinta y el agua se drene. Debido a la recirculación de al menos una porción del agua drenada de la pulpa, otra porción del almidón se devuelve al inicio del proceso global. De esta manera, el almidón no se origina necesariamente de papel residual, si no también puede originarse alternativa o adicionalmente del método mismo. Esta realización se prefiere particularmente cuando el almidón es almidón no iónico, particularmente almidón nativo. Bajo estas circunstancias, el almidón recientemente añadido no vuelve a fijarse a las fibras de celulosa, pero si se fija.
De acuerdo con la invención, el material celulósico contiene un almidón. Para el fin de la memoria descriptiva, el término "almidón” se refiere a cualquier almidón modificado o no modificado empleado típicamente en la fabricación
55 de papel. El almidón es un carbohidrato polisacárido que consiste en un gran número de unidades de glucosa unidas conjuntamente por enlaces glucosídicos. El almidón se produce por todas las plantas verdes como un almacén de energía. El almidón se compone de dos tipos de moléculas: la amilosa lineal y helicoidal y la amilopectina ramificada. Dependiendo del origen, el almidón nativo contiene usualmente del 20 al 25 % de amilosa y del 75 al 80 % de amilopectina. Mediante el tratamiento físico, enzimático o químico del almidón nativo, puede prepararse una diversidad de almidones modificados, incluyendo almidones no iónicos, aniónicos y catiónicos.
Preferentemente, el almidón contenido en el material celulósico tiene un contenido de amilosa dentro del intervalo del 0,1 % en peso al 95 % en peso.
65 En una realización preferida de la invención, el almidón contenido en el material celulósico es sustancialmente amilosa pura, es decir, tiene un contenido de amilosa de aproximadamente el 100 % en peso. En otra realización
8
también dependen de microorganismos que no deben erradicarse por el biocida. Además, se ha descubierto sorprendentemente que los biocidas que tienen una vida media comparativamente corta pueden emplearse en concentraciones comparativamente altas sin provocar problemas sustanciales con respecto al tratamiento de aguas residuales.
5 En los biocidas de EE.UU. que se emplean en la producción de papel y cartón para el uso en contacto con alimentos deben estar en la lista aprobada de la Administración de Alimentos y Fármacos de EE.UU. (FDA).
En una realización preferida, el biocida se selecciona de biocidas oxidantes y no oxidantes.
Los ejemplos de biocidas oxidantes incluyen un sistema componente tales como ClO2, H2O2 o NaOCl; y dos sistemas componentes que comprenden por ejemplo un compuesto nitrogenado, preferentemente sales de amonio inorgánico en combinación con un oxidante, preferentemente una fuente de halógeno, más preferentemente una fuente de cloro, más preferentemente ácido hipocloroso o una sal del mismo, tal como NH4Br/NaOCl o
15 (NH4)2SO4/NaOCl; y dos sistemas componentes que comprenden por ejemplo biocidas orgánicos en combinación con un oxidante, preferentemente una fuente de halógeno, más preferentemente una fuente de cloro, mucho más preferentemente ácido hipocloroso o una-sal del mismo, tal como bromocloro-5,5-dimetilimidazolidin-2,4-diona (BCDMH)/NaOCl, o dimetilhidantoína (DMH)/NaOCl.
En una realización particularmente preferida, el biocida es un biocida de dos componentes oxidante donde el primer componente es un compuesto nitrogenado, preferentemente seleccionado de amoníaco, aminas, sales orgánicas o inorgánicas de amoníaco y sales inorgánicas u orgánicas de aminas; y el segundo componente es una fuente de halógeno, preferentemente una fuente de cloro.
25 Los compuestos nitrogenados preferidos incluyen sales de amonio, metilamina, dimetilamina, etanolamina, etilendiamina, dietanolamina, trietanolamina, dodeciletanolamina, hexdeciletanolamina, etanolamina de ácido oleico, trietilentetramina, dibutilamina, tributilamina, glutamina, dilaurilamina, distearilamina, sebo-metilamina, cocometilamina, n-acetilglucosamina, difenilamina, etanolmetilamina, diisopropanolamina, n-metilanilina, n-hexil-nmetilamina, n-heptil-n-metilamina, n-octil-n-metilamina, n-nonil-n-metilamina, n-decil-n-metilamina, n-dodecil-nmetilamina, n-tridecil-n-metil-amina, n-tetra-decil-n-metilamina, n-bencil-n-metilamina, n-feniletil-n-metilamina, nfenilpropil-n-metilamina, n-alquil-n-etilaminas, n-alquil-n-hidroxietilaminas, n-alquil-n-propilaminas, n-propilheptil-nmetilamina, n-etilhexil-n-metilamina, n-etilhexil-n-butilamina, n-feniletil-n-metilamina, n-alquil-n-hidroxipropilaminas, nalquil-n-isopropilaminas, n-alquil-n-butilaminas y n-alquil-n-isobutilaminas, n-alquil-n-hidroxialquil-aminas, hidrazina, urea, guanidinas, biguanidinas, poliaminas, aminas primarias, aminas secundarias, aminas cíclicas, aminas
35 bicíclicas, aminas oligocíclicas, aminas alifáticas, aminas aromáticas, polímeros que contienen nitrógeno primario y secundario. Los ejemplos de sales de amonio incluyen bromuro de amonio, carbonato de amonio, cloruro de amonio, fluoruro de amonio, hidróxido de amonio, yoduro de amonio, nitrato de amonio, fosfato de amonio, y sulfato de amonio. Los compuestos nitrogenados preferidos son bromuro de amonio y cloruro de amonio.
Los oxidantes preferidos incluyen cloro, y sales de hipoclorito alcalinas y alcalinotérreas, ácido hipocloroso, isocianuratos clorados, bromuro, y sales de hipobromito alcalinas y alcalinotérreas, ácido hipobromoso, cloruro de bromo, hidantoínas halogenadas, ozono y compuestos de peroxi tales como sales de perborato alcalinas y alcalinotérreas, sales de percarbonato alcalinas y alcalinotérreas, sales de persulfato alcalinas y alcalinotérreas, peróxido de hidrógeno, ácido pecarboxílico y ácido peracético. Las fuentes de halógeno particularmente preferidas 45 incluyen productos de reacción de una base y un halógeno, tal como ácido hipocloroso y sales del mismo. Las sales preferidas de ácido hipocloroso incluyen LiOCl, NaOCl, KOCl, Ca(OCl)2 y Mg(OCl)2, que se proporcionan preferentemente en solución acuosa. Las sales inorgánicas preferidas de amoníaco incluyen pero no se limitan a NH4F, NH4Cl, NH4Br, NH4I, NH4HCO3, (NH4)2CO3, NH4NO3, NH4H2PO2, NH4H2PO4, (NH4)2HPO4, NH4SO3NH2, NH4lO3, NH4SH, (NH4)2S, NH4HSO3, (NH4)2SO3, NH4HSO4, (NH4)2SO4, y (NH4)2S2O3. Las sales orgánicas preferidas de amoniaco incluyen pero no se limitan a NH4OCONH2, CH3CO2NH4 y HCO2NH4. La amina puede ser una amina primaria o secundaria de la porción de amina de una amida; por ejemplo urea, o derivados de alquilo de la misma tales como N-N'-dimetil-urea, o N'-N'-dimetilurea. La combinación de NH4Br y NaOCl se prefiere particularmente y se conoce por ejemplo del documento US 7.008.545, EP-A 517 102, EP 785 908, EP 1 293 482 y EP 1 734 009. Preferentemente, la relación molar relativa del primer componente y el segundo componente está dentro del
55 intervalo de 100:1 a 1:100, más preferentemente 50:1 a 1:50, todavía más preferentemente 1:20 a 20:1, todavía más preferentemente de 1:10 a 10:1, mucho más preferentemente de 1:5 a 5:1 y en particular de 1:2 a 2:1.
En comparación con los oxidantes potentes, los biocidas de este tipo, es decir combinaciones de sales de amonio con ácido hipocloroso o sales del mismo tienen ventajas particulares.
Durante varios años, se han usado oxidantes potentes para controlar las poblaciones microbianas en la industria de fabricación de papel. El mantenimiento de un nivel eficaz de oxidante no siempre es fácil o económicamente viable debido a que las corrientes de proceso de papel muestran una "demanda" alta y variable en el oxidante. Esta demanda está provocada por la presencia de materiales orgánicos tales como fibra, almidón y otros materiales 65 orgánicos coloidales o particulados en el proceso. Estos materiales orgánicos reaccionan con y consumen el oxidante, haciéndolo mucho menos eficaz controlando poblaciones microbianas. Para lograr un oxidante eficaz
12
El sistema biocida se prefiere particularmente cuando el material de partida comprende pulpa de reciclaje. Cuando el material de partida consiste esencialmente en pulpa virgen, sin embargo, la adición de un biocida adicional se omite preferentemente.
5 Cuando tal combinación de biocidas se emplea, al menos una porción del primer biocida se añade preferentemente a agua de dilución del despulpador, mientras que el biocida adicional se añade preferentemente a la salida del despulpador y/o a la entrada de la clarificación de fibra.
La dosificación del uno o más biocidas depende de su eficiencia antimicrobiana. Típicamente, el biocida se dosifica en una cantidad suficiente para prevenir la degradación sustancial del almidón contenido en el material celulósico. Las dosificaciones adecuadas para un biocida dado puede determinarse mediante experimentación rutinaria o al comparar el número de microorganismos antes y después de la adición del biocida (tomando en cuenta que los biocidas necesitan típicamente algún tiempo para erradicar los microorganismos).
15 La adición de biocidas durante el proceso de fabricación de papel se ha conocido durante muchos años. La presencia de microorganismos en la pulpa y en el proceso de fabricación de papel es inevitable y de esta manera, se toman etapas para controlar su crecimiento y números. Sería poco realista intentar exterminar todos los microorganismos. En su lugar el objetivo es típicamente controlar, o suprimir la multiplicación de microorganismos y de esta manera disminuir sus actividades metabólicas.
En métodos convencionales para la fabricación de papel, cartón o cartulina la acumulación de limo es uno de los indicadores más importantes de que el crecimiento microbiano y las actividades microbianas deben disminuirse. En métodos convencionales para la fabricación de papel, cartón, o cartulina el biocida se añade típicamente para el fin convencional de evitar la formación de limo, corrosión y/o descomposiciones del extremo húmedo, controlar la
25 deposición del extremo húmedo o para control de olor, pero no para el fin de evitar la degradación microbiana del almidón, que está contenido en el material celulósico, al erradicar los microorganismos que de otra manera son capaces de degradar el almidón con la intención de (volver) a fijar este almidón posteriormente con los polímeros como se describe en lo sucesivo en el presente documento.
Los fines convencionales anteriores requieren cantidades comparativamente bajas de biocidas que mantienen solamente secciones relativamente pequeñas de la planta de fabricación de papel global antimicrobianamente controlada. Por el contrario, evitar la degradación del almidón de acuerdo con la invención, es decir, la erradicación parcial o completa de los microorganismos que son capaces de degradar el almidón (control de amilasa), requiere típicamente cantidades/concentraciones sustancialmente más altas de biocida. Como se muestra adicionalmente en 35 la sección experimental, la cantidad de biocida que se emplea preferentemente de acuerdo con la invención para evitar la degradación del almidón es al menos 2 veces, preferentemente al menos 3 veces más alta que la cantidad de biocida empleado convencionalmente en los procesos de fabricación de papel para fines convencionales. Adicionalmente, la distribución del biocida que se logra preferentemente al dosificar el biocida en diversos puntos de suministro localizados en diversas secciones de la planta de fabricación de papel en el método de acuerdo con la invención para evitar la degradación del almidón en cualquier lugar no es convencional. Por ejemplo, de acuerdo con la memoria descriptiva del producto de las composiciones de bromuro de amonio acuosas comercializadas actualmente como precursor de agente de control microbiológico para la fabricación de papel, la dosificación recomendada varía simplemente de 150 -600 g/t de fibra seca en un contenido activo del 35 %, que corresponde a una dosificación máxima de solamente 210 g de bromuro de amonio por tonelada de fibra seca. Sin embargo,
45 mediante tal tratamiento con biocida convencional, es decir por 210 g/t de fibra seca y sin adición de biocida adicional en ubicaciones adicionales, el almidón que está contenido en el resto de la planta de fabricación de papel se degrada todavía sustancialmente.
En una realización preferida del método de acuerdo con la invención, la etapa (b) implica la reducción del contenido de microorganismos que están contenidos en el material celulósico y que son capaces de degradar el almidón tratando el material celulósico que contiene el almidón con una cantidad suficiente de un biocida adecuado.
En otra realización preferida del método de acuerdo con la invención, la etapa (b) implica la evitación parcial o completa, prevención, supresión, o reducción de la degradación del almidón por los microorganismos que están
55 contenidos en el material celulósico y que son capaces de degradar el almidón al tratar el material celulósico que contiene el almidón con una cantidad suficiente de un biocida adecuado.
En otra realización preferida del método de acuerdo con la invención, la etapa (b) implica la conservación parcial o completa del almidón contra la degradación por los microorganismos que están contenidos en el material celulósico y que son capaces de degradar el almidón al tratar el material celulósico que contiene el almidón con una cantidad suficiente de un biocida adecuado.
La degradación del almidón contenido en el material celulósico puede monitorizarse midiendo diversos parámetros, por ejemplo valor de pH, conductividad eléctrica, contenido de ATP (adenosín trifosfato), potencial rédox y extinción. 65 La actividad microbiológica necesita reducirse significativamente en el sistema completo, en comparación con los tratamientos con biocidas convencionales. De esta manera, la eficiencia de un biocida dado en una cantidad dada
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con respecto a su efecto en la prevención de la degradación del almidón puede investigarse por experimentación rutinaria, es decir monitorizando el valor de pH, conductividad eléctrica, contenido de ATP, potencial rédox, y/o extinción (ensayo de yodo) y al comparar la situación sin tratamiento con biocida a la situación con tratamiento con biocida después de un periodo de equilibrio suficiente (típicamente al menos 3 días, preferentemente 1 semana o 1
5 mes).
Un experto en la materia es plenamente consciente de que las plantas de fabricación de papel comprenden un circuito de agua al cual se añade más o menos agua dulce (sistema abierto y sistema cerrado, respectivamente). El material celulósico se pone en contacto con el agua de proceso en o antes de la etapa de conversión en pulpa (a), se diluye adicionalmente por la adición de agua de proceso cuando la pasta espesa se convierte en pasta fina, y se separa del agua de proceso en la máquina de fabricación de papel donde se lleva a cabo la formación de hojas. El agua de proceso se devuelve (se recicla) a través del circuito de agua para reducir el consumo de agua dulce. Los parámetros del agua de proceso en el circuito de agua se equilibran típicamente, el equilibrio que está afectado por el tamaño del sistema, cantidad adicionada de agua dulce, propiedades del material de partida, naturaleza y
15 cantidad de aditivos, y similares.
Al cambiar las condiciones de proceso de acuerdo con la invención, por ejemplo mediante la adición de mayores cantidades de biocida en varias ubicaciones, algunos parámetros cambian espontáneamente de manera local y alcanzan un equilibrio en el sistema completo con horas o días, por ejemplo potencial rédox, nivel de ATP y potencial de reducción de oxígeno (ORP), mientras que otros parámetros necesitan típicamente más tiempo para equilibrarse, por ejemplo valor de pH y conductividad eléctrica.
Típicamente, la degradación del almidón indeseada da lugar a una disminución del valor de pH del material celulósico acuoso. De esta manera, la prevención eficaz de la degradación de almidón por la erradicación de 25 microorganismos debido al tratamiento con biocida puede monitorizarse midiendo el valor de pH de la fase acuosa del material celulósico. Preferentemente, en la etapa (b) del método de acuerdo con la invención el uno o más biocidas se añaden continua o discontinuamente al material celulósico en cantidades de modo que después de 1 mes de tratamiento, preferentemente después de dos meses de tratamiento en una planta de fabricación de papel que funciona continuamente, el valor de pH de la fase acuosa del material celulósico se ha aumentado al menos 0,2 unidades de pH, o al menos 0,4 unidades de pH, o al menos 0,6 unidades de pH, o al menos 0,8 unidades de pH, o al menos 1,0 unidades de pH, o al menos 1,2 unidades de pH, o al menos 1,4 unidades de pH, o al menos 1,6 unidades de pH, o al menos 1,8 unidades de pH, o al menos 2,0 unidades de pH, o al menos 2,2 unidades de pH, o al menos 2,4 unidades de pH, comparado con el valor de pH que se midió, preferentemente en la misma ubicación, preferentemente en la entrada del extremo húmedo de la máquina de fabricación de papel inmediatamente antes de 35 que se añadiera el biocida por primera vez o antes de la adición de mayores cantidades de biocida que se emplearon convencionalmente al principio, es decir en comparación con una situación donde los microorganismos habían estado degradando el almidón provocando en consecuencia una disminución del valor de pH. Preferentemente, en el paso (b) del método de acuerdo con la invención el uno o más biocidas se adicionan continua o discontinuamente al material celulósico en cantidades de modo que después de 1 mes de tratamiento, preferentemente después de dos meses de tratamiento en una planta de fabricación de papel que funciona continuamente, el valor de pH de la fase acuosa del material celulósico medido en la entrada del extremo húmedo de la máquina de fabricación de papel se ha disminuido no más de 2,4 unidades de pH, o no más de 2,2 unidades de pH, o no más de 2,0 unidades de pH, o no más de 1,8 unidades de pH, o no más de 1,6 unidades de pH, o no más de 1,4 unidades de pH, o no más de 1,2 unidades de pH, o no más de 1,0 unidades de pH, o no más de 0,8
45 unidades de pH, o no más de 0,6 unidades de pH, o no más de 0,4 unidades de pH, o no más de 0,2 unidades de pH, comparado con el valor de pH de una composición que contiene el material de partida (pulpa virgen y pulpa de reciclaje, respectivamente) así como también todos los aditivos que se han añadido al material celulósico en las consideraciones correspondientes hasta que alcanza en la entrada de extremo húmedo de la máquina de fabricación de papel.
Típicamente, la degradación indeseada del almidón también da lugar a un aumento de conductividad eléctrica del material celulósico acuoso. De esta manera, la prevención eficaz de la degradación del almidón por erradicación de microorganismos debido al tratamiento con biocida puede monitorizarse midiendo la conductividad eléctrica de la fase acuosa del material celulósico. Preferentemente, en la etapa (b) del método de acuerdo con la invención el uno 55 o más biocidas se añaden continua o discontinuamente al material celulósico en cantidades de modo que después de 1 mes de tratamiento, preferentemente después de dos meses de tratamiento en una planta de fabricación de papel que funciona continuamente, la conductividad eléctrica de la fase acuosa del material celulósico se ha disminuido al menos un 5 %, o al menos un 10 %, o al menos un 15 %, o al menos un 20 %, o al menos un 25 %, o al menos un 30 %, o al menos un 35 %, o al menos un 40 %, o al menos un 45 %, o al menos un 50 %, o al menos un 55 %, o al menos un 60 %, o al menos un 65 %, o al menos un 70 %, o al menos un 75 %, o al menos un 80 %, comparado con la conductividad eléctrica que se midió, preferentemente en la misma ubicación, preferentemente en la entrada de extremo húmedo de la máquina de fabricación de papel inmediatamente antes de que se añadiera el biocida por primera vez o antes de que se iniciara la adición de mayores cantidades de biocida que se emplearon convencionalmente, es decir se comparó con una situación donde los microorganismos habían estado degradando 65 el almidón provocando en consecuencia un aumento de la conductividad eléctrica. Preferentemente, en la etapa (b) del método de acuerdo con la invención el uno o más biocidas se añaden continua o discontinuamente al material
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celulósico en cantidades de modo que después de 1 mes de tratamiento, preferentemente después de dos meses de tratamiento en una planta de fabricación de papel que funciona continuamente, la conductividad eléctrica de la fase acuosa del material celulósico medida en la entrada de extremo húmedo de la máquina de fabricación de papel se ha aumentado como mucho un 80 %, o como mucho un 75 %, o como mucho un 70 %, o como mucho un 65 %,
5 o como mucho un 60 %, o como mucho un 55 %, o como mucho un 50 %, o como mucho un 45 %, o como mucho un 40 %, o como mucho un 35 %, o como mucho un 30 %, o como mucho un 25 %, o como mucho un 20 %, o como mucho un 15 %, o como mucho un 10 %, o como mucho un 5 %, comparado con la conductividad eléctrica de una composición que contiene el material de partida (pulpa virgen y pulpa de reciclaje, respectivamente) así como también todos los aditivos que se han añadido al material celulósico en las concentraciones correspondientes hasta que alcanza la entrada de extremo húmedo de la máquina de fabricación de papel.
Preferentemente, en la etapa (b) del método de acuerdo con la invención el uno o más biocidas se añaden continua
o discontinuamente al material celulósico en cantidades de modo que, preferentemente después de 1 mes de tratamiento, más preferentemente después de dos meses de tratamiento en una planta de fabricación de papel que
15 funciona continuamente, la conductividad eléctrica de la fase acuosa del material celulósico es como mucho 7000 μS/cm, o como mucho 6500 μS/cm, o como mucho 6000 μS/cm, o como mucho 5500 μS/cm, o como mucho 5000 μS/cm, o como mucho 4500 μS/cm, o como mucho 4000 μS/cm, o como mucho 3500 μS/cm, o como mucho 3000 μS/cm, o como mucho 2500 μS/cm, o como mucho 2000 μS/cm, o como mucho 1500 μS/cm, o como mucho 1000 μS/cm.
Típicamente, la degradación indeseada del almidón también da lugar a una disminución de la extinción cuando se somete el material celulósico acuoso a una prueba de yodo. De esta manera, la prevención eficaz de la degradación del almidón por erradicación de microorganismos debido al tratamiento con biocida puede supervisarse al medir la extinción del almidón que está contenido en la fase acuosa del material celulósico por medio de la prueba de yodo. 25 Preferentemente, en la etapa (b) del método de acuerdo con la invención el uno o más biocidas se añaden continua
o discontinuamente al material celulósico en cantidades de modo que después de 8 horas, preferentemente después de 2 días, más preferentemente después de 3 días de tratamiento, más preferentemente después de 1 semana de tratamiento en una planta de fabricación de papel que funciona continuamente, la extinción del almidón contenido en la fase acuosa del material celulósico se ha aumentado al menos un 5 % o, o al menos un 10 %, o al menos un 15 %, o al menos un 20%, o al menos un 25 %, o al menos un 30%, o al menos un 35 %, o al menos un 40 %, o al menos un 45%, o al menos un 50%, o al menos un 55 %, o al menos un 60 %, o al menos un 65 %, o al menos un 70 %, o al menos un 75 %, o al menos un 80 %, en comparación con la extinción que se midió, preferentemente en la misma ubicación, preferentemente en la entrada del extremo húmedo de la máquina de fabricación de papel inmediatamente antes de que el biocida se añadiera la primera vez o antes de que se iniciara la
35 adición de mayores cantidades de biocida que los empleados convencionalmente, es decir comparado con una situación donde los microorganismos habían estado degradando el almidón provocando en consecuencia una disminución de extinción. En una realización preferida, la extinción del almidón nativo se monitoriza. Esto puede hacerse en una longitud de onda particular (para detalles se hace referencia a la sección experimental). De acuerdo con la invención, el aumento del contenido de almidón puede ser mayor. Por ejemplo, dependiendo de la composición del material de partida, el contenido de almidón en el principio, es decir cuando el tratamiento con biocida comienza, puede ser de aproximadamente cero.
En una realización preferida, el almidón que está contenido en el material celulósico, preferentemente después de que se ha completado la etapa de conversión en pulpa tiene un peso molecular promedio en peso de al menos
45 25.000 g/mol.
En una realización preferida, el uno o más biocidas se dosifican en una cantidad de modo que después de 60 minutos el contenido de microorganismos (MO) en [ufc/ml] en el material celulósico que contiene el almidón es como mucho 1,0x107, o como mucho 5,0x106, o como mucho 1,0x106, o como mucho 7,5x105, o como mucho 5,0x105, o como mucho 2,5x105, o como mucho 1,0x105 o como mucho 7,5x104, o como mucho 5,0x104, o como mucho 2,5x104, o como mucho 1,0x104, o como mucho 7,5x103, o como mucho 5,0x103, o como mucho 4,0x103, o como mucho 3,0x103, o como mucho 2,0x103,o como mucho 1,0x103. En otra realización preferida, el biocida se dosifica en una cantidad de modo que después de 60 minutos el contenido de microorganismos (MO) en [ufc/ml] en el material celulósico que contiene el almidón es como mucho 9,0x102, o como mucho 8,0x102, o como mucho 7,0x102,
55 o como mucho 6,0x102, o como mucho 5,0x102, o como mucho 4,0x102, o como mucho 3,0x102, o como mucho 2,0x102, o como mucho 1,0x102, o como mucho 9,0x101, o como mucho 8,0x101, o como mucho 7,0x101, o como mucho 6,0x101, o como mucho 5,0x101, o como mucho 4,0x101, o como mucho 3,0x101, o como mucho 2,0x101, o como mucho 1,0x101.
En una realización preferida, el uno o más biocidas se dosifican al material celulósico en una velocidad de suministro con respecto al papel finalmente producido de al menos 5 g/tonelada métrica (=5 ppm), preferentemente dentro del intervalo de 10 g/tonelada métrica a 5000 g/tonelada métrica, más preferentemente de 20 g/tonelada métrica a 4000 g/tonelada métrica, todavía más preferentemente de 50 g/tonelada métrica a 3000 g/tonelada métrica, todavía más preferentemente de 100 g/tonelada métrica a 2500 g/tonelada métrica, mucho más preferentemente de 200
65 g/tonelada métrica a 2250 g/tonelada métrica, y en particular de 250 g/tonelada métrica a 2000 g/tonelada métrica, en base al papel finalmente producido.
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En una realización preferida, el uno o más biocidas comprenden un sistema de dos componentes que comprende una sal de amonio inorgánico y una fuente de halógeno, preferentemente una fuente de cloro, más preferentemente ácido hipocloroso o una sal del mismo donde la relación molar de la sal de amonio inorgánico al ácido hipocloroso o la sal del mismo está dentro del intervalo de 2:1 a 1:2. Bajo estas circunstancias, preferentemente cuando el material 5 de partida del proceso de acuerdo con la invención comprende pulpa de reciclaje, el sistema de dos componentes se dosifica preferentemente al material celulósico en una velocidad de suministro con respecto al papel finalmente producido de al menos 175 g/tonelada métrica, o al menos 200 g/tonelada métrica, o al menos 250 g/tonelada métrica, o al menos 300 g/tonelada métrica; o al menos 350 g/tonelada métrica, o al menos 400 g/tonelada métrica,
o al menos 450 g/tonelada métrica, al menos 500 g/tonelada métrica, o al menos 550 g/tonelada métrica; más
10 preferentemente al menos 600 g/tonelada métrica, o al menos 650 g/tonelada métrica, o al menos 700 g/tonelada métrica, o al menos 750 g/tonelada métrica, o al menos 800 g/tonelada métrica, o al menos 850 g/tonelada métrica,
o al menos 900 g/tonelada métrica, o al menos 950 g/tonelada métrica, o al menos 1000 g/tonelada métrica; o al menos 1100 g/tonelada métrica, o al menos 1200 g/tonelada métrica, o al menos 1300 g/tonelada métrica, o al menos 1400 g/tonelada métrica, o al menos 1500 g/tonelada métrica; o al menos 1750 g/tonelada métrica, o al 15 menos 2000 g/tonelada métrica; en cada caso en base al peso de la sal de amonio inorgánica y con respecto al papel finalmente producido. Bajo estas circunstancias, preferentemente cuando el material de partida del proceso de acuerdo con la invención no comprende pulpa de reciclaje, es decir consiste esencialmente en pulpa virgen, el sistema de dos componentes se dosifica preferentemente al material celulósico en una velocidad de suministro con respecto al papel finalmente producido de al menos 50 g/tonelada métrica, o al menos 100 g/tonelada métrica, o al 20 menos 150 g/tonelada métrica, o al menos 200 g/tonelada métrica, o al menos 250 g/tonelada métrica, o al menos 300 g/tonelada métrica, o al menos 350 g/tonelada métrica, o al menos 400 g/tonelada métrica, o al menos 450 g/tonelada métrica, o al menos 500 g/tonelada métrica, o al menos 550 g/tonelada métrica, o al menos 600 g/tonelada métrica, o al menos 650 g/tonelada métrica; o al menos 700 g/tonelada métrica, o al menos 750 g/tonelada métrica, o al menos 800 g/tonelada métrica, o al menos 850 g/tonelada métrica, o al menos 900
25 g/tonelada métrica; o al menos 950 g/tonelada métrica, o al menos 1000 g/tonelada métrica; en cada caso en base al peso de la sal de amonio inorgánica y con respecto al papel finalmente producido.
En una realización preferida, el uno o más biocidas se añaden discontinuamente al material celulósico en una planta de fabricación de papel que funciona continuamente. El uno o más biocidas se añaden preferentemente por medio 30 de velocidades de suministro pulsadas, es decir picos en la concentración local del biocida en el material celulósico que alcanza la concentración local crítica que es necesaria para erradicar los microorganismos previniendo eficazmente en consecuencia que el almidón se degrade. En otras palabras, el material celulósico que pasa al punto
o puntos de suministro del biocida se enriquece transitoriamente de manera local por el biocida a intervalos
predeterminados (intervalos de biocida) que se interrumpen por los intervalos durante los cuales no se añade 35 localmente biocida (intervalos pasivos).
Preferentemente, un intervalo de biocida dura típicamente al menos aproximadamente 2 minutos, pero también puede durar por ejemplo hasta aproximadamente 120 minutos. Preferentemente, el biocida se añade al material celulósico en una planta de fabricación de papel que funciona continuamente durante 24 h por medio de al menos 4,
40 8, 12, 16, 20, 30, 40, 50, 60, 70 o más intervalos de biocida que se separan entre sí por un número respectivo de intervalos pasivos, donde durante cada intervalo de biocida se alcanza la concentración local deseada y predeterminada del biocida en el material celulósico.
En otra realización preferida, el uno o más biocidas se añaden continuamente al material celulósico en una planta de 45 fabricación de papel que funciona continuamente.
Preferentemente, el biocida se añade al material celulósico en al menos dos puntos de suministro, que se localizan corriente abajo entre sí. Por ejemplo, el biocida se añade en un primer punto de suministro y en un segundo punto de suministro que se localiza corriente abajo con respecto al primer punto de suministro. Dependiendo de la vida 50 media y la distribución del biocida en el material celulósico, el material celulósico que pasa al segundo punto de suministro ya puede contener localmente el biocida que se ha añadido el mismo corriente arriba del primer punto de suministro. De esta manera, la cantidad de biocida añadido localmente en el segundo punto de suministro puede ser menor que la cantidad adicionada localmente en el primer punto de suministro para alcanzar la misma concentración local deseada y predeterminada del biocida en el material celulósico que es necesario para erradicar los
55 microorganismos previniendo eficazmente en consecuencia que el almidón se degrade.
Preferentemente, el biocida, más preferentemente un biocida de dos componentes oxidantes, se añade en la sección (I) y/o (II); y opcionalmente también en la sección (III) y/o (IV) de la planta de fabricación de papel; más preferentemente en la sección (I) y/o (II); así como también en la sección (IV) de una planta de fabricación de papel
60 que comprende una máquina de fabricación de papel, donde la sección (I) incluye mediciones que se llevan a cabo antes de la conversión en pulpa; la sección (II) incluye medidas asociadas con la conversión en pulpa; la sección (III) incluye mediciones que se llevan a cabo después de la conversión en pulpa pero todavía fuera de la máquina de fabricación de papel; y la sección (IV) incluye medidas que se llevan a cabo dentro de la máquina de formación de papel.
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de papel; y la sección (IV) incluye mediciones que se llevan a cabo dentro de la máquina de formación de papel.
En una realización preferida, la consistencia de la pasta del material celulósico en la etapa de conversión en pulpa
(a) está dentro del intervalo del 3,0 al 6,0 %, o del 3,3 al 5,5 %, o del 3,6 al 5,1 %, o del 3,9 al 4,8 %, o del 4,2 al 4,6
5 %. En otra realización preferida, la consistencia de la pasta del material celulósico en la etapa de conversión en pulpa (a) está dentro del intervalo del 10 al 25 %, o del 12 al 23 %, o del 13 al 22 %, o del 14 al 21 % o del 15 al 20 %. Los métodos adecuados para medir la consistencia de la pasta de los materiales celulósicos se conocen por el experto en la materia. En este aspecto puede hacerse referencia a por ejemplo M.H. Waller, Measurement and Control of Paper Stock Consistency, Instrumentation Systems &, 1983; H. Holik, Handbook of Paper and Board, Wiley-VCH, 2006.
Preferentemente, el potencial rédox del material celulósico se aumenta por la adición del biocida en un valor dentro del intervalo de -500 mV a +500 mV, o de -150 mV a +500 mV, o de -450 mV a +450 mV, o de -100 mV a +450 mV,
o de -50 mV a +400 mV, o de -25 mV a +350 mV, o de 0 mV a +300 mV. Por ejemplo, antes de que se añada el
15 biocida, el potencial rédox del material celulósico puede ser -400 mV y después de la adición del biocida se aumenta a un valor de por ejemplo, -100 mV a +200 mV.
Un valor positivo del potencial rédox indica un sistema oxidante, mientras que un potencial rédox negativo indica un sistema reductor. Los métodos adecuados para medir el potencial rédox se conocen por el experto en la materia. En este aspecto se puede hacer referencia por ejemplo a H. Holik, Handbook of Paper and Board, Wiley-VCH, 2006.
Preferentemente, el nivel de ATP (adenosín trifosfato) del material celulósico, expresado en RLU (unidades de luz relativa), disminuye por la adición del biocida en un valor dentro del intervalo de 500 a 400.000 RLU, o de 600 a
25 de que se añada el biocida, el nivel de ATP puede exceder 400.000 RLU y después de la adición de biocida se disminuye a un valor de, por ejemplo, 5.000 a 100.000 RLU. En una realización preferida, el nivel de ATP (adenosín trifosfato) del material celulósico, expresado en RLU (unidades de luz relativa), disminuye por la adición del biocida a un valor dentro del intervalo de 5000 a 500.000 RLU, más preferentemente de 5000 a 25.000 RLU.
La detección de ATP usando bioluminiscencia proporciona otro método para determinar el nivel de contaminación microbiana. Los métodos adecuados para la detección de ATP usando bioluminiscencia se conocen por el experto en la materia.
La etapa de conversión en pulpa (a) puede llevarse a cabo en condiciones ambientales.
35 En una realización preferida, la etapa de conversión en pulpa (a) se lleva a cabo a temperatura elevada. Preferentemente, la etapa de conversión en pulpa (a) se lleva a cabo a una temperatura dentro del intervalo de 20 °C a 90 °C, más preferentemente de 20 °C a 50 °C.
En una realización preferida, la etapa de conversión en pulpa (a) se lleva a cabo a un valor de pH de 5 a 13, o de 5 a 12, o de 6 a 11, o de 6 a 10, o de 7 a 9. El valor de pH deseado puede ajustarse por la adición de ácidos y bases, respectivamente.
En una realización preferida de acuerdo con la invención, la etapa de conversión en pulpa (a) se lleva a cabo en la
45 presencia de uno o más biocidas y auxiliares adicionales. Dichos auxiliares adicionales pueden comprender, pero no se limitan a materiales inorgánicos, tales como talco, u otros aditivos.
Típicamente, el material celulósico convertido en pulpa que contiene el almidón (no degradado), es decir pulpa virgen, de reciclaje o de mezcla, puede someterse a etapas de proceso adicionales estando abarcadas por la sección (III) del método para la fabricación de papel, cartón o cartulina, que siguen la etapa de conversión a pulpa
(a) de la sección (II) . Estas etapas pueden comprender, pero no se limitan a
(c) destintar el material celulósico; y/o
55 (d) mezclar el material celulósico; y/o
- (e)
- blanquear el material celulósico; y/o
- (f)
- refinar el material celulósico; y/o
- (g)
- cribar y/o limpiar el material celulósico en el área de pasta espesa; y/o
- (h)
- añadir (h1)un polímero catiónico y (h2) un polímero catiónico auxiliar al material celulósico, preferentemente en el área de pasta espesa, es decir a la pasta espesa, donde el material celulósico tiene preferentemente una
65 consistencia de pasta de al menos el 2,0 %; o preferentemente en el área de pasta fina, es decir, a la pasta fina donde el material celulósico tiene preferentemente una consistencia de pasta menor del 2,0 %; donde el polímero
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catiónico y el polímero catiónico auxiliar tienen un peso molecular promedio diferente y una ionicidad diferente de al menos un 5 % en moles; donde la ionicidad es el contenido molar de las unidades monoméricas iónicas con respecto a la cantidad total de las unidades monoméricas; donde el polímero catiónico comprende unidades monoméricas catiónicas derivadas de (met)acrilato de N,N,N-trialquilamonioalquilo, (met)acrilamida de N,N,N
5 trialquilamonioalquilo o haluro de dialildialquilamonio; y donde el polímero catiónico auxiliar comprende unidades monoméricas derivadas de (met)acrilamida de N,N,N-trialquilamonioalquilo o cloruro de dialildimetilamonio; y/o
(i) cribar y/o limpiar el material celulósico en el área de pasta fina, es decir después de diluir la pasta espesa en una pasta fina.
En este aspecto, debe enfatizarse que las etapas anteriormente mencionadas (c) a (g) e (i) son opcionales solamente, significa que una cualquiera, dos cualquiera, tres cualquiera o cuatro cualquiera de las etapas (c) a (g) e
(i) puede omitirse. También es posible que las seis etapas (c) a (g) e (i) se omitan durante el proceso de fabricación de papel. De acuerdo con la invención la etapa (b), el tratamiento del material celulósico que contiene el almidón con
15 uno o más biocidas, es obligatorio y puede llevarse a cabo ya sea durante la etapa de conversión en pulpa (a) y/o después de la etapa de conversión en pulpa (a). Con la condición de que la etapa (b), el tratamiento del material celulósico que contiene el almidón con uno o más biocidas, se lleva a cabo al menos parcialmente después de la etapa de conversión en pulpa (a), se puede llevar a cabo ya sea antes de la etapa (c) o en cualquier momento durante las etapas mencionadas anteriormente (c) a (g). Preferentemente, sin embargo, la etapa (b) se lleva a cabo antes del que el material celulósico que contiene el almidón se diluya de una pasta espesa (que se procesa en el área de pasta espesa) a una pasta fina (que se procesa adicionalmente en el área de pasta fina), es decir, antes de la etapa (i).
Los dispositivos que son adecuados para las etapas posteriores después de la etapa de conversión en pulpa (a) se
25 conocen por el experto en la materia. Por ejemplo, el material celulósico que contiene el almidón (no degradado) puede bombearse del despulpador en una tina de pasta, una tina de mezclado y/o una máquina de tinas antes de que se suministre a la máquina de formación de papel (es decir la denominada "parte constante” de la máquina de fabricación de papel).
La secuencia temporal de las etapas (c) a (g) puede elegirse libremente, significa que la secuencia temporal de las etapas (c) a (g) no sigue necesariamente el orden alfabético como se indica. Preferentemente, sin embargo, el orden es alfabético.
Las etapas de proceso adicionales tales como el almacenamiento del material celulósico en tanques de
35 almacenamiento o etapas de lavado y/o cribado adicionales pueden incorporarse después de cualquiera de las etapas de proceso (a) a (g).
En una realización preferida, la secuencia temporal de las etapas del proceso se selecciona del grupo que consiste en(a)→ (g); (a) → (c)→ (g); (a)→ (d)→ (g); (a)→ (e)→ (g); (a)→ (f)→ (g);(a)→(c)→(d) → (g);(a) → (c) →
(e) → (g); (a) → (c)→ (f) → (g);(a)→(d) → (e) → (g);(a)→(d)→ (f) → (g); (a)→(e) → (f) → (g); (a) → (c)→ (d)
- →
- (e) → (g); (a) → (c) → (d) → (f) → (g); (a) → (c) → (e) → (f) → (g); (a) → (d) → (e) → (f) → (g); y (a) → (c) → (d)
- →
- e) → (f) → (g); donde, para el fin de la memoria descriptiva, el símbolo "→" significa "seguido de”; y las etapas de proceso adicionales, tales como almacenamiento del materia celulósico en tanques de almacenamiento o etapas de lavado
45 y/o cribado adicionales pueden incorporarse después de cualquiera de las etapas de proceso (a) a (g). La etapa (b), el tratamiento de material celulósico que contiene el almidón con el biocida, también puede incorporarse después de cualquiera de las etapas de proceso (a) a (g).
Al menos una parte del biocida se añade preferentemente durante la etapa de conversión en pulpa (a) o poco después. Con la condición de que el biocida que se añadió inicialmente durante la etapa de conversión de pulpa (a) no se retire o se consuma completamente en las etapas posteriores, el biocida también está presente en las etapas de proceso (e), (d), (e), (f) y (g), si lo hay, el que sigue la etapa de conversión en pulpa (a).
En una realización preferida, al menos una parte del resto de la cantidad total (flujo entrante total) del biocida se
55 añade al material celulósico durante cualquiera de las etapas (c), (d), (e), (f) y/o (g). Por ejemplo, el 50 % en peso de la cantidad total (flujo entrante total) del biocida puede añadirse continua o discontinuamente, antes de y/o durante la etapa de conversión en pulpa (a) y el 50 % en peso restante de la cantidad total (flujo entrante total) del biocida puede añadirse continua o discontinuamente, antes de, durante y/o después de las etapas de proceso (c), (d), (e), (f) y/o (g).
Una persona experta en la materia es consciente de que después de cada una de las etapas de proceso (a) a (g), la mezcla que comprende el material celulósico y el biocida puede suministrarse a los tanques de almacenamiento, antes de que se reintroduzca a las etapas de proceso adicionales del proceso de fabricación de papel.
65 También es evidente para una persona experta en la materia que al menos una parte del resto de la cantidad total (flujo entrante total) del biocida puede añadirse al material celulósico, cuando se almacena en tanques de
20
papel.
Aquí es donde comienza la sección (IV) del método completo para la fabricación de papel, cartón o cartulina.
5 Para el fin de la memoria descriptiva el término "máquina de fabricación de papel” se refiere preferentemente a cualquier dispositivo o componente del mismo que sirve básicamente para la formación de hojas de una suspensión acuosa del material celulósico. Por ejemplo, el despulpador no va a considerarse como un componente de la máquina de fabricación de papel.
Típicamente, una máquina de fabricación de papel tiene un extremo húmedo, que comprende una sección de alambre y una sección de prensa, y un extremo seco que comprende una primera sección de secado, una prensa en coladora, una segunda sección de secado, un calandrador y carretes "gigantes”.
La primera sección del extremo húmedo de la máquina de fabricación de papel es típicamente la sección de
15 alambre, donde el material celulósico se suministra a través de una caja de flujo a la sección de alambre y se distribuye uniformemente sobre el ancho completo de la máquina de fabricación de papel y una cantidad significativa de agua de la dispersión acuosa o suspensión acuosa del material celulósico se drena. La sección de alambre también llamada sección de formación, puede comprender una capa o múltiples capas, donde múltiple significa preferentemente 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 o 9 capas (pliegos). Posteriormente, el material celulósico entra preferentemente a la sección de prensa de la máquina de fabricación de papel donde el agua restante se exprime del material celulósico, que forma una cinta de material celulósico, que luego a su vez se suministra preferentemente al extremo seco de la máquina de fabricación de papel.
El denominado extremo seco de la máquina de fabricación de papel comprende preferentemente una primera
25 sección de secado opcionalmente una prensa en coladora, una segunda sección de secado, un calandrador, y carretes "gigantes*. La primera y la segunda sección de secado comprenden preferentemente un número de cilindros de secado calentados con vapor, donde las telas secadoras sintéticas puede llevar la cinta del material celulósico alrededor de los cilindros hasta que la cinta de material celulósico tenga un contenido de agua de aproximadamente el 4 al 12 %. Una solución acuosa de almidón puede añadirse a la superficie de la cinta del material celulósico para mejorar la superficie para fines de impresión o para propiedades de resistencia. Preferentemente, la cinta de material celulósico se suministra después al calandrador, donde se alisa y se pule. Posteriormente, el material celulósico se enrolla típicamente en la sección del denominado carrete "gigante”.
En una realización preferida, el método de acuerdo con la invención se lleva a cabo en una planta de fabricación de
35 papel que puede considerarse que tiene un suministro de agua abierto y de esta manera un circuito de agua abierto. Las plantas de fabricación de papel de este tipo se caracterizan típicamente por una planta efluente, es decir, por una corriente efluente por medio de la cual una composición acuosa se retira continuamente del sistema.
En otra realización preferida, el método de acuerdo con la invención se lleva a cabo en una planta de fabricación de papel que puede considerarse que tiene un circuito de reciclaje de agua cerrado. Las plantas de fabricación de papel de este tipo se caracterizan típicamente por no tener ninguna planta efluente, es decir, no existe corriente efluente por medio de la cual una composición acuosa se retira continuamente del sistema, mientras que el papel, por supuesto, contiene alguna humedad residual. Todas las plantas de fabricación de papel (sistemas cerrados y abiertos) permiten típicamente la evaporación del agua (gaseosa) mientras que los sistemas cerrados no permiten
45 corrientes efluentes líquidas. Se ha descubierto sorprendentemente que el método de acuerdo con la invención es de ventaja particular en tal circuito cerrado de reciclaje de agua. Sin el método de acuerdo con la invención, el almidón en la fase líquida se concentraría de la etapa de reciclaje a la etapa de reciclaje y finalmente termina en una composición pastosa latamente viscosa no útil para cualquier fabricación de papel. Por medio del método de acuerdo con la invención, sin embargo, el almidón se fija, preferentemente se vuelve a fijar a las fibras evitando en consecuencia cualquier efecto de concentración de etapa de reciclaje a etapa de reciclaje.
En una realización preferida, al menos el 50 % en peso, del biocida, que está presente durante la etapa (b), todavía está presente cuando el material celulósico que contiene el almidón (no degradado) entra en al extremo húmedo de la máquina de fabricación de papel. En caso que la pérdida de biocida durante el proceso de fabricación de papel
55 sea muy alta, pueden añadirse partes adicionales del biocida durante cualquiera de las etapas de proceso (c), (d), (e), (f) y/o (g).
En otra realización preferida, como mucho el 50 % en peso del biocida, que está presente durante la etapa (b), está todavía presente cuando el material celulósico que contiene el almidón (no degradado) entra a la máquina de fabricación de papel.
Un biocida de uno o dos componentes adicional (biocida adicional) que difiere en naturaleza del biocida de la etapa
(b) (primer biocida) también puede añadirse al material celulósico que contiene el almidón (no degradado) antes de,
durante o después de las etapas de proceso (c) a (g)y/o después de que el material celulósico se suministre a la 65 máquina de fabricación de papel.
22
- Parámetros para los ajustes A, B, C y D
- Ajuste A Ajuste B Ajuste C Ajuste D
- -puntos de suministro
- agua de dilución del despulpador, agua blanca 2, agua blanca 1, agua de rociador clarificada agua de dilución del despulpador, agua blanca 1, material filtrado claro clarificación de entrada agua de dilución del despulpador, a gua blanca 1, material filtrado claro, clarificación de entrada agua de dilución del despulpador agua blanca 2, agua blanca 1 agua de rociado clarificada
- biocida orgánico
- -dosificación [g/ton de papel]
- 830 258 258 200
- -puntos de suministro
- salida del despulpador, entrada de la clarificación de fibra salida del despulpador, entrada de la clarificación de fibra salida del despulpador, entrada de la clarificación de fibra salida del despulpador
- Polímero A
- -dosificación [g/ton de papel]
- 600-1000 400 400 450
- -puntos de suministro
- salida de la caja de la máquina, dosificación baja si el contenido de almidón en la composición es bajo, dosificación alta si el contenido de almidón en la composición es alto salida de la caja de la máquina salida de la caja de la máquina salida de la caja de la máquina
- Polímero Auxiliar A
- -dosificación [g/ton de papel)
- 400 300 300 300
- -puntos de suministro
- salida de la caja de mezclado parte superior de la caja de la máquina parte superior de la caja de la máquina salida de la caja de mezclado
- CEPI -Confederación de Industrias de Papel Europeas
Para fines comparativos, se debe observar que el biocida de bromuro de amonio se emplea convencionalmente en dosificaciones de 0,005 a 0,008 % de sustancia activa como Cl2 por tonelada de papel producido, es decir la dosificación empleada en los experimentos de acuerdo con la invención es de 2 a 10 veces mayor que la
5 dosificación convencional.
Ejemplo 1 -Uso del ajuste A (experimentos que muestran los efectos en la degradación microbiana y fijación del almidón en la celulosa cuando se usa (a) Poli Auxiliar A pero no el biocida ni el Poli A; (b) Poli Auxiliar A y biocida pero no Poli A; y (c) Poli, Auxiliar A, biocida y Poli A):
10 El impacto positivo del uso combinado de un biocida y un polímero catiónico de acuerdo con la invención se estudió mediante el siguiente experimento.
El biocida empleado fue una combinación de un biocida de dos componentes oxidantes que comprende (a) 35 % de
15 NH4Br y 13 % de NaOCl como un biocida inorgánico, preparado in situ de acuerdo con los documentos EP-A 517 102, EP 785 908, EP 1 293 482 y EP 1 734 009; y (b) bronopol/5-cloro-2-metil-2H-isotiazol-3-ona/2-metil-2Hisotiazol-3-ona (BNPD/lso) como biocida orgánico.
El polímero catiónico empleado fue un copolímero de acrilamida (aproximadamente 69 % en moles) y N,N
20 dimetilaminopropilacrilamida cuaternizada (DIMAPA-Quat.) (aproximadamente 31 % en moles), teniendo un peso molecular de aproximadamente 10.000.000 -20.000.000 g/mol, en lo siguiente también denominado "Poli A” o "Polímero A”.
Como se muestra en la Tabla 4 anterior, todas las muestras usan un polímero catiónico auxiliar además del Poli A,
25 que por razones de conveniencia se describirá en este punto. El polímero catiónico auxiliar es un homopolímero de DIMAPA-Quat. (100 % en moles), teniendo un peso molecular de > 100.000 g/mol, en lo siguiente también denominado "Poli Auxiliar A" o Polímero Auxiliar A".
44
Está claro de los resultados experimentales anteriores que el método de acuerdo con la invención aumenta sustancialmente la resistencia en seco del papel, cartón y cartulina. Por consiguiente, la cantidad de almidón reciente aplicado en el encolado se puede reducir y en la resistencia mantenida, se pueden omitir completamente agentes de resistencia en seco sintéticos adicionales o al menos su cantidad se puede reducir.
Algunos resultados experimentales adicionales que se observaron durante las corridas de la máquina usando los ajustes A a D se resumen en la Tabla 13 en este punto a continuación:
Tabla 13:
- Ajuste A
- Ajuste B Ajuste C Ajuste D
- Cambios de pH (promedio)
- -biocida convencional
- 6,211 6,872 6,972 6,932
- -biocida de la invención
- 7,303 7,543 7,543 7,573
- cambios de conductividad eléctrica (promedio, [μS/cm])
- -biocida convencional
- 15.1901 3.5202 3.5202 2.5002
- -biocida de la invención
- 7.8603 1.7753 1.7753 1.3703
- Cambios en ATP (promedio, [RLU])
- -biocida convencional
- 119.0001 96.0002 96.0002 214.0002
- -biocida de la invención
- 19.6003 34.3773 34.3773 11.9583
- Potencial Rédox (promedio, [mV])
- -biocida convencional
- -1121 62 62 -122
- -biocida de la invención
- 963 1243 1243 1803
- contenido de almidón (prueba de yodo)
- -biocida convencional
- 0,001 n.d. n.d. n.d.
- -con etapa b
- 2,49 2,30 2,63 1,41
- -con etapa h
- 0,27 1,95 1,80 0,59
- COD (promedio, [ppm])
- -con etapa b
- 45.714 6.138 6.138 5.096
- -con etapa h adicionalmente
- 48.044 5.378 5.378 4.138
- diferencia del material filtrado claro (promedio)
- -condición a
- -consistencia [mg/l]
- 54 n.d. n.d. n.d.
- -asentamiento del almidón [ml/l]
- n.d. n.d. n.d. n.d.
- -condición b
- -consistencia [mg/l]
- 67 n.d. n.d. n.d.
- -asentamiento del almidón [ml/l]
- 17 n.d. n.d. n.d.
- -condición c
- -consistencia [mg/l]
- 38,2 n.d. n.d. n.d.
- -asentamiento del almidón [ml/l]
- 3 n.d. n.d. n.d.
- turbidez (promedio, [NTU])
- -con etapa b
- 204 445 445 317
- -con etapa h adicionalmente
- 93 200 200 99
- 1 biocida orgánico en cantidades convencionales, ausencia de biocida NH4Br 2 biocida NH4Br en cantidades convencionales, ausencia de biocida orgánico3 combinación de biocida NH4Br con biocida orgánico en cantidades aumentadas corno se expone en la Tabla 4
10 Ejemplo 10 -Uso del ajuste A (experimentos que muestran el efecto en la dosificación de biocida cuando se usan el Poli A y el Poli auxiliar A y cuando el Poli auxiliar A se usa solo):
Se investigó la función del polímero iónico en la combinación de biocida y polímero iónico auxiliar de acuerdo con la 15 invención. Para ese fin, se añadió biocida en cantidades que fueron suficientes en las condiciones dadas para mantener los parámetros del proceso por debajo de un valor umbral.
57
En el inicio del experimento, el biocida se empleó en combinación con el Poli A y el Poli auxiliar A (donde “+” indica adición). Después de aproximadamente un mes, sin embargo, la adición del Poli A se interrumpió (donde "-" indica interrupción), mientras que la adición del Poli auxiliar A se continuó, y se investigó si la dosis de biocida necesitó adaptarse para satisfacer el requerimiento umbral predeterminado. Los resultados se resumen en la Tabla 14 en este punto a continuación y se representan en la Figura 10:
Tabla 14:
- Día
- Poli A / poli Auxiliar A Biocida necesario* Día Poli A 1 poli auxiliar A Biocida necesario*
- 1
- +/+ 0,018 27 +/+ 0,020
- 2
- +/+ 0,018 28 +/+ 0,020
- 3
- +/+ 0,018 29 +/+ 0,020
- 4
- +/+ 0,018 30 -/+ 0,020
- 5
- +/+ 0,018 31 -/+ 0,027
- 6
- +/+ 0,018 32 -/+ 0,027
- 7
- +/+ 0,018 33 -/+ 0,027
- 8
- +/+ 0,018 34 -/+ 0,027
- 9
- +/+ 0,018 35 +/+ 0,027
- 10
- +/+ 0,020 36 +/+ 0,021
- 11
- +/+ 0,020 37 +/+ 0,021
- 12
- +/+ 0,020 38 +/+ 0,020
- 13
- +/+ 0,020 39 +/+ 0,020
- 14
- +/+ 0,020 40 +/+ 0,020
- 15
- +/+ 0,020 41 +/+ 0,018
- 16
- +/+ 0,020 42 +/+ 0,018
- 17
- +/+ 0,020 43 +/+ 0,017
- 18
- +/+ 0,020 44 +/+ 0,017
- 19
- +/+ 0,020 45 +/+ 0,017
- 20
- +/+ 0,020 46 +/+ 0,017
- 21
- +/+ 0,018 47 +/+ 0,017
- 22
- +/+ 0,018 48 +/+ 0,017
- 23
- +/+ 0,018 49 +/+ 0,017
- 24
- +/+ 0,020 50 +/+ 0,016
- 25
- +/+ 0,020 51 +/+ 0,016
- 26
- +/+ 0,020 52 +/+ 0,016
- *expresado como concentración equivalente a cloro en % de sustancia activa como Cl2 por tonelada de papel producido.
Está claro a partir de los datos anteriores que en ausencia del polímero iónico de acuerdo con la invención, la dosis
10 del biocida debe aumentarse aproximadamente un 40 % (de 0,020 a 0,027) para mantener el proceso estable. Parece que en ausencia del polímero iónico el sistema se enriquece con el almidón que a su vez es un nutriente para los microorganismos. Por consiguiente, es necesario más biocida en este periodo para suprimir la degradación biológica del almidón.
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-
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