ES2597984T3 - Placa de prensado para la formación de masa con separadores - Google Patents

Placa de prensado para la formación de masa con separadores Download PDF

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Abstract

Un sistema que comprende: una superficie de soporte (102) que soporta una primera superficie de cada uno de una pluralidad de productos (104, 108) durante una operación de prensado, cada uno de la pluralidad de productos (104, 108) asociado con una ubicación en la superficie de soporte (102) durante una operación de prensado; una primera placa de prensado (114; 502) para formar la pluralidad de productos (104, 108) aplicando una primera presión contra una segunda superficie de cada una de la pluralidad de productos (104, 108) durante la operación de prensado, siendo la segunda superficie diferente de la primera superficie; una piel (118; 300; 506) que hace contacto con la primera placa de prensado (114; 502), en la que la piel (118; 300; 506) está ubicada entre la primera placa de prensado (114; 502) y la superficie de soporte, y la piel (118; 300; 506) está unida a la primera placa de prensado (114; 502); una pluralidad de separadores (310a-f), en la que cada uno de los separadores (310a-f) está ubicado entre la piel (118; 300; 506) y la primera placa de prensado (114; 502), se alinea con un eje vertical (402a-d) de una de las ubicaciones en la superficie de soporte asociada con uno de la pluralidad de productos (104, 108) durante la operación de prensado, y tiene una conductividad térmica entre aproximadamente 5 a aproximadamente 5500 W/(m*K); y un puesto de vigilancia (1002, 1500) que comprende un monitor (1016) y una o más cámaras de vigilancia (1010), en el que el puesto de vigilancia está adaptado para realizar las operaciones de: recibir una o más imágenes procedentes de las una o más cámaras de vigilancia, en las que las imágenes incluyen representaciones de la pluralidad de productos (108) después de la formación de la pluralidad de productos; determinar uno o más diámetros de los productos formados (108); determinar un diámetro medio a partir de los uno o más diámetros; identificar una recomendación de grosor de separador, en la que la recomendación de grosor de separador está basada en una varianza entre el diámetro medio y un diámetro deseado; y presentar la recomendación de grosor de separador en el monitor.

Description

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superior 304 de la parte central 302 hace tope con una superficie inferior de la placa de prensado superior 114 cuando la piel 300 está unida a la placa de prensado superior 114 y una superficie inferior 306 de la parte central 302 aplica presión contra las bolas de masa 104 durante el procesamiento.
La piel 300 incluye dos partes de labio 308a-b que se extienden desde los extremos latitudinales de la piel 300. Cada una de las partes de labio 308a-b se extiende hacia arriba desde la parte central 302. Las partes de labio 308a-b se extienden a continuación a los lados latitudinales de la placa de prensado superior 114 cuando la piel 300 está unida a la placa de prensado superior 114, como se ha descrito de forma más detallada a continuación.
La anchura Ws de la piel 300 es la misma que la anchura WP de la placa de prensado superior 114. Por ejemplo, si la anchura WP de la placa de prensado superior 114 es de 106,7 cm [42 pulgadas], la anchura Ws de la piel 300 es de 106,7 cm [42 pulgadas]. La longitud Ls de la piel 300 es aproximadamente la misma que la longitud LP de la placa de prensado superior 114. Por ejemplo, si la longitud LP de la placa de prensado superior 114 es de aproximadamente 106,7 cm [42 pulgadas], la longitud Ls de la piel 300 está entre aproximadamente 106,7 cm a aproximadamente 109,2 cm [42 a aproximadamente 43 pulgadas], preferiblemente entre aproximadamente 107,3 cm a aproximadamente 108 cm [42 1/4 a aproximadamente 42 3/2 pulgadas], más preferiblemente aproximadamente 107,3 cm [42 1/4 pulgadas]. La longitud Ls de la piel 300 es seleccionada de modo que las partes de labio 308a-b se extienden hacia arriba más allá de los lados latitudinales de la placa de prensado superior 114 cuando la piel 300 está unida a la placa de prensado superior
114.
En otras implementaciones, la piel 300 es menor que la placa de prensado superior 114. Por ejemplo, el tamaño de la piel 300 es seleccionado basándose en el patrón de bolas de masa procesado por un aparato de prensado de masa. El tamaño es lo suficientemente grande para impedir el contacto entre las bolas de masa prensadas y la placa de prensado superior 114. El menor tamaño de la piel 300 en esta realización reduce la cantidad de presión de vacío necesaria para mantener la piel 300 junto a la placa de prensado superior 114.
En algunas implementaciones, la piel 300 tiene sólo una parte de labio (por ejemplo, la parte de labio 308a). Por ejemplo, la parte de labio 308a es utilizada para alinear la piel 300 con la placa de prensado superior 114 y como parte de un sistema de seguridad, descrito de forma más detallada a continuación.
En ciertas implementaciones, la piel 300 no incluye ninguna de las partes de labio 308a-b. Por ejemplo, teniendo una forma simétrica puede aumentar la uniformidad del calor a través de la piel 300.
La piel 300 tiene un grosor entre aproximadamente 0,79 mm a aproximadamente 50,8 mm [0,03125 a aproximadamente 2 pulgadas], preferiblemente entre aproximadamente 1,59 mm a aproximadamente 38,1 mm [0,0625 a aproximadamente 1 1/2 pulgadas], más preferiblemente entre aproximadamente 0,080 a aproximadamente 1 pulgada. Por ejemplo, el grosor de la piel 300 es seleccionado para reducir la posibilidad de que se produzcan abolladuras, curvaturas, y/o desgarros en la piel 300.
La piel 300 tiene una temperatura de procesamiento de entre aproximadamente 65,6 ºC a aproximadamente 398,9 ºC [150 a aproximadamente 750[deg.] F], preferiblemente entre aproximadamente 121,1 ºC a aproximadamente 287,8 ºC [250 a aproximadamente 550[deg.] F], más preferiblemente entre aproximadamente 148,9 ºC a aproximadamente 204,4 ºC [300 a aproximadamente 400[deg.] F]. El calor es conducido a la piel 300 desde la placa de prensado superior 114 y utilizado durante el procesamiento de las bolas de masa 104. Por ejemplo, el contacto entre la superficie superior 304 y la placa de prensado superior 114 conduce el calor desde la placa de prensado superior 114 y a la piel 300.
Uno o más separadores 310a-f, mostrados en la fig. 3B, son colocados sobre la piel 300 entre la superficie superior 304 y una superficie inferior de la placa de prensado superior 114. Cada uno de los separadores 310a-f incluye una o más cuñas térmicamente conductoras. Por ejemplo, el separador 310e incluye dos cuñas, una primera con un grosor de 0,635 mm [0,025 pulgadas] y una segunda con un grosor de 5,08 mm [0,2 pulgadas], y el separador 310d incluye una cuña con un grosor de 0,76 mm [0,03 pulgadas]. Cada una de las cuñas tiene un grosor entre aproximadamente 0,025 mm a aproximadamente 12,7 mm [0,001 a aproximadamente 0,5 pulgadas], preferiblemente entre aproximadamente 0,025 mm a aproximadamente 6,35 mm [0,001 a aproximadamente 0,25 pulgadas], más preferiblemente entre aproximadamente 0,025 mm a aproximadamente 0,254 mm [0,001 a aproximadamente 0,1 pulgadas].
En algunas implementaciones, los separadores 310a-f introducen ligeros espacios entre la piel 300 y la placa de prensado superior 114. Por ejemplo, puede haber un pequeño espacio entre la superficie superior 304 y la placa de prensado superior 114 alrededor de la circunferencia de cada uno de los separadores 310a-f. En ciertas implementaciones, el tamaño del espacio es pequeño de tal manera que el espacio no introduce puntos fríos en la piel 300 que afecten al procesamiento de las bolas de masa 104.
En otras implementaciones, la ubicación del espacio está fuera de un área que toca las bolas de masa 104 durante el procesamiento. Por ejemplo, cada uno de los separadores 310a-f tiene un diámetro mayor que el diámetro deseado de las bolas de masa prensadas 108 y cualesquiera puntos fríos en la piel 300 causados por el espacio no afectan negativamente al procesamiento.
Cada una de las cuñas tiene una forma circular que corresponde con la forma de las bolas de masa 104. En algunas 7
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implementaciones, las cuñas son cuadradas o rectangulares con un tamaño mayor que un diámetro deseado de las bolas de masa prensadas 108. Se utilizan cuñas cuadradas, por ejemplo, basándose en la facilidad de fabricar cuñas cuadradas a partir de material en lámina (por ejemplo, es más fácil cortar cuñas cuadradas a partir de material en lámina que cuñas circulares).
El tamaño de las cuñas es seleccionado basándose en el diámetro deseado de las bolas de masa prensadas 108. Las cuñas tienen un tamaño que está entre aproximadamente 10 a aproximadamente 150% del diámetro deseado, preferiblemente entre aproximadamente 30 a aproximadamente 150%, más preferiblemente entre aproximadamente 50 a aproximadamente 150%. Por ejemplo, cuando el diámetro deseado de las bolas de masa prensadas 108 es de 25,4 cm [10 pulgadas], cada una de las cuñas tiene un diámetro de 30,5 cm [12 pulgadas] (por ejemplo, 120% del tamaño del diámetro deseado).
El diámetro de las cuñas es mayor que el diámetro deseado de las bolas de masa prensadas 108 porque el diámetro de las bolas de masa prensadas 108 disminuye con la presión de platina decreciente. Por ejemplo, una cuña con un diámetro de 30,5 cm [12 pulgadas] aplica presión sobre una bola de masa a través de la piel 300, formando una bola de masa prensada con un diámetro de 27,9 cm [11 pulgadas]. Cuando se retrae la piel 300, la bola de masa prensada tiende a volver a su forma original (por ejemplo, la forma antes del procesamiento) y el diámetro de la bola de masa prensada disminuye a aproximadamente 25,4 cm [10 pulgadas].
En algunas implementaciones, cambios en la duración del ciclo de prensado afectan al diámetro real de una bola de masa prensada. Por ejemplo, cuando la presión es aplicada a una bola de masa prensada durante un período de tiempo más largo, el diámetro de la bola de masa cambia menos que cuando la presión es aplicada durante un período de tiempo más corto.
En un ejemplo, las cuñas tienen un diámetro mayor que el diámetro deseado de modo que las bolas de masa prensadas 108 son calentadas uniformemente durante el procesamiento.
En otro ejemplo, el diámetro de cada una de las cuñas es menor que el diámetro deseado de las bolas de masa prensadas 108. Por ejemplo, cuando el grosor deseado de las bolas de masa prensadas 108 es delgado (por ejemplo, entre aproximadamente 1,5 a aproximadamente 3 mm), la presión y el calor del puesto de prensado 106 a veces provocan que se formen grietas cerca de los bordes de las bolas de masa prensadas 108.
En este ejemplo, el calentamiento que ayuda a que las bolas de masa prensadas 108 mantengan su forma y reduce la humedad en las bolas de masa prensadas 108, puede provocar la formación de grietas. La utilización de cuñas que son menores que el diámetro deseado de las bolas de masa prensadas 108 crea un borde más grueso alrededor de la circunferencia de las bolas de masa prensadas 108 porque una cantidad reducida de presión es aplicada a la masa que se extiende más allá de los bordes de las cuñas.
El borde más grueso alrededor de la circunferencia tiene una posibilidad reducida de agrietarse debido al grosor adicional de la masa. Se transfiere menos calor al borde más grueso debido al contacto reducido entre las cuñas y el borde más grueso, que hace que se retire menos humedad del borde más grueso y reduce la posibilidad de formación de grietas en el borde más grueso. Por ejemplo, un espacio alrededor de la circunferencia de las cuñas puede hacer que la superficie de la piel 300 sea ligeramente más fría alrededor de la circunferencia de las cuñas de modo que se retire menos humedad de la parte de la bola de masa prensada que se corresponde con el espacio alrededor de la circunferencia de las cuñas.
Con el fin de hacer uniforme el borde más grueso de la masa, las bolas de masa 104 necesitan alinearse con los separadores 310a-f. Por ejemplo, un eje vertical central 312 del separador 310e necesita ser alineado tan estrechamente como sea posible con un eje vertical central de la bola de masa que será presionada por la superficie inferior de la piel 300 por debajo del separador 310e.
Por ejemplo, cuando las bolas de masa 104 son colocadas sobre el transportador 102, como se ha mostrado en la fig. 1, cada una de las bolas de masa 104 en un ciclo de prensado están separadas uniformemente y el transportador mueve el patrón de bolas de masa en una dirección hacia delante F para colocar el patrón de las bolas de masa en el puesto de prensado 106. Cuando las bolas de masa 104 están en el puesto de prensado 106, los ejes verticales centrales 402a-d de las bolas de masa 104, mostrados en la fig. 4A, se alinean con un eje vertical central de un separador correspondiente 310a-d.
Cuando la platina de prensado superior 110 presiona hacia abajo sobre las bolas de masa 104 en el ciclo de prensado, los centros de los separadores 310a-d aplican presión a los centros de las bolas de masa y se forman las bolas de masa prensadas 108, como se ha mostrado en la fig. 4B.
Cuando los separadores 310a-f tienen un diámetro menor que el diámetro deseado de las bolas de masa prensadas, cada una de las bolas de masa prensadas tiene un borde que es más grueso que el centro de la bola de masa prensada y la anchura del borde más grueso está dentro de una varianza de umbral basada en la alineación de los ejes verticales centrales de las bolas de masa y los separadores 310a-f. Por ejemplo, la anchura del borde más grueso es casi uniforme alrededor de la circunferencia de las bolas de masa prensadas 108.
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En algunas implementaciones, alguno de los separadores 310a-f tiene diferente grosor, como se ha mostrado en la fig. 3C. Cuando alguna de las bolas de masa prensadas 108 tiene diferentes diámetros, el grosor de los separadores 310a-f puede ser ajustado para reducir la varianza entre los diámetros de las bolas de masa prensadas 108.
Por ejemplo, cuando el diámetro deseado de las bolas de masa prensadas es de 25,4 cm [10 pulgadas] y una bola de masa prensada que se corresponde con el separador 310b tiene un diámetro real de 24,6 cm [9,7 pulgadas] y una bola de masa prensada que se corresponde con el separador 310d tiene un diámetro real de 26,4 cm [10,4 pulgadas], el grosor de los separadores 310b y 310d puede ser ajustado de modo que bolas de masa prensadas futuras tiene un diámetro más cerca de 25,4 cm [10 pulgadas]. El grosor del separador 310b, por ejemplo, es aumentado con el fin de aumentar el diámetro de bolas de masa prensadas correspondientes y el grosor del separador 310d es disminuido con el fin de disminuir el diámetro de las bolas de masa prensadas por el separador 310d.
En ciertas implementaciones, cuando el diámetro de los separadores 310a-f es mayor que el diámetro deseado de las bolas de masa prensadas 108, un separador no es colocado en cada posición de separador potencial sobre la piel 300. Por ejemplo, si el grosor medio de las bolas de masa prensadas correspondiente con el separador 310b es de aproximadamente 25,7 cm [10,1 pulgadas] cuando el separador es de 0,025 cm [0,001 pulgadas] de grosor, el separador 310b puede ser retirado de entre la piel 300 y la placa de prensado superior 114 de modo que el grosor medio de las bolas de masa correspondientes a la ubicación anterior del separador 310b está más cerca del diámetro deseado de 25,4 cm [10 pulgadas].
En otras implementaciones, cuando el diámetro de los separadores 310a-f es menor que el diámetro deseado de las bolas de masa prensadas 108, se requiere un separador en cada ubicación de separador potencial sobre la piel. Por ejemplo, cada una de las bolas de masa prensadas 108 tiene un borde que es más grueso que el centro de la bola de masa prensada. Con el fin de crear el borde más grueso, se necesita al menos una cuña para cada ubicación de separador de modo que se aplica más presión al centro de las bolas de masa que hace el centro de las bolas de masa más delgado que el borde exterior.
Cuando los separadores 310a-f son cuñas, se aplica grasa térmica entre las cuñas y tanto en la piel 300 como en la placa de prensado superior 114 para aumentar la conductividad térmica entre la placa de prensado superior 114, las cuñas, y la piel 300. La grasa térmica tiene una conductividad térmica de entre aproximadamente 10 a aproximadamente 250 W/(m*K). Alternativamente, la conductividad térmica está entre aproximadamente 50 a aproximadamente 300 W/(m*K). En algunas implementaciones, la conductividad térmica de la grasa térmica es seleccionada para que esté entre aproximadamente 30 y aproximadamente 500 W/(m*K) basándose en las propiedades de la piel 300, de las cuñas, y/o de la placa de prensado superior 114.
La conductividad térmica de la piel 300 y de los separadores 310a-f está entre aproximadamente 5 a aproximadamente 5500 W/(m*K), preferiblemente entre aproximadamente 25 a aproximadamente 3000 W/(m*K), más preferiblemente entre aproximadamente 30 a aproximadamente 500 W/(m*K). Por ejemplo, la piel 300 y los separadores 310a-f están hechos de aluminio o de una aleación de aluminio con una conductividad térmica entre aproximadamente 120 a aproximadamente 237 W/(m*K). En algunas implementaciones, la piel 300 y los separadores 310a-f tienen diferentes propiedades, tales como diferentes conductividades térmicas.
Cuando la piel 300 está hecha de diamantes, la piel 300 tiene una dureza alta (por ejemplo, desgaste reducido durante su utilización) y alta conductividad térmica (por ejemplo, de aproximadamente 900 a aproximadamente 2.320 W/(m*K)). La dureza alta de composiciones de diamante necesita ser considerada cuando se forma la piel 300 a partir de diamantes. Alternativamente, la piel 300 y/o los separadores 310a-f pueden estar compuestos de grafeno para tener una alta durabilidad y conductividad térmica (por ejemplo, aproximadamente 4.840 a aproximadamente 5.300 W/(m*K). Cuando la piel 300 está hecha de oro, la presión utilizada durante el procesamiento necesita ser ajustada basándose en la suavidad del oro. En algunas implementaciones, los separadores 310a-f están hechos de plata debido a la alta conductividad térmica de la plata (por ejemplo, aproximadamente 429 W/(m*K)). Cuando se puede aplicar la presión adicional a la piel 300 para soportar la piel 300 y los separadores 310a-f junto a la placa de prensado superior 114, la piel 300 y/o los separadores 310a-f pueden estar hechos de acero inoxidable por la conductividad térmica (por ejemplo, entre aproximadamente 12,11 a aproximadamente 45,0 W/(m*K)) y la durabilidad del acero inoxidable. En ciertas implementaciones, los separadores 310a-f pueden ser fabricados a partir de latón por la baja fricción y la buena conductividad térmica del latón (por ejemplo, aproximadamente 109 W/(m*K)). La piel 300 puede estar compuesta del mismo material que los separadores 310a-f o de un material diferente.
El acabado superficial de la superficie superior 304 de la piel 300, de las superficies superior e inferior de los separadores 310a-f, y de la superficie inferior de la placa de prensado superior 114 es seleccionado para aumentar la conductividad térmica. Por ejemplo, la piel 300 y los separadores 310a-f tienen un acabado superficial entre aproximadamente 50 a aproximadamente 500 Ra [mu][iota][tau][iota], preferiblemente entre aproximadamente 75 a aproximadamente 400 Ra [mu][iota][eta], más preferiblemente entre aproximadamente 100 a aproximadamente 250 Ra [mu][eta][tau][iota].
El acabado superficial de la superficie inferior 306 de la piel 300 es elegido basándose en la transferencia de calor deseada entre la piel 300 y las bolas de masa 104 y el coeficiente deseado (por ejemplo, bajo) de fricción estática entre la piel 300 y las bolas de masa 104 (por ejemplo, de modo que las bolas de masa prensadas 108 no se adhieran a la piel
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perímetro exterior (por ejemplo, el perímetro exterior 314) sobre la superficie superior de la piel 506 es revestido con un material antiadherente (por ejemplo, Teflón) de modo que se crea más fácilmente el cierre hermético de vacío entre la piel 506 y el cierre hermético 508. El material antiadherente tiene una temperatura de utilización máxima entre aproximadamente 176,7 ºC a aproximadamente 537,8 ºC [350 a aproximadamente 1000[deg.] F], preferiblemente entre aproximadamente 204,4 ºC a aproximadamente 426,7 ºC [400 a aproximadamente 800[deg.] F], más preferiblemente entre aproximadamente 232,2 ºC a aproximadamente 398,9 ºC [450 a aproximadamente 750[deg.] F]. En otras implementaciones, el material antiadherente tiene una temperatura máxima entre aproximadamente 176,7 ºC a aproximadamente 343,3 ºC [350 a aproximadamente 650[deg.] F], preferiblemente entre aproximadamente 204,4 ºC a aproximadamente 315,6 ºC [400 a aproximadamente 600[deg.] F], más preferiblemente entre aproximadamente 232,2 ºC a aproximadamente 287,8 ºC [450 a aproximadamente 550[deg.] F].
Un cierre hermético de vacío entre la piel 506 y la placa de prensado superior 502 es creado para mantener la piel 506 en su lugar contra toda la superficie inferior 514 y para impedir que la piel 506 se deforme durante el procesamiento de bolas de masa. Si se permite que la piel 506 se deforme, se pueden formar puntos fríos sobre la piel 506 que afectan a la uniformidad de bolas de masa procesadas en un puesto de prensado.
La presión de vacío entre la placa de prensado superior 502 y la piel 506 está entre aproximadamente 0,137 bar a aproximadamente 1,034 bar [2 a aproximadamente 15 PSI], preferiblemente entre aproximadamente 0,275 bar a aproximadamente 1,034 bar [4 a aproximadamente 15 PSI], más preferiblemente entre aproximadamente 0,275 bar a aproximadamente 1,013 bar [4 a aproximadamente 14,7 PSI]. En algunas implementaciones, la presión utilizada para crear succión de vacío varía basándose en el peso de la piel 506 y los separadores colocados entre la piel 506 y la placa de prensado superior 502.
El cierre hermético 508 y el tubo inflable 510 están hechos de silicona. En algunas implementaciones, el cierre hermético 508 y/o el tubo inflable 510 son fabricados a partir de un elastómero que puede soportar temperaturas de procesamiento máximas entre aproximadamente 260 ºC a aproximadamente 343,3 ºC [500 a aproximadamente 650[deg.] F] sin deformarse. La dureza del cierre hermético 508 y/o del tubo inflable 510 está entre aproximadamente 15 a aproximadamente Dureza 100, preferiblemente entre aproximadamente 25 a aproximadamente Dureza 80, para el tipo A
o D de ensayo de acuerdo con el ensayo ASTM D2240 para plásticos más blandos o más duros.
La resistencia mecánica a la tracción del cierre hermético 508 y/o del tubo inflable 510 está entre aproximadamente 41,368 bar a aproximadamente 103,421 bar [600 a aproximadamente 1500 PSI], preferiblemente entre aproximadamente 48,263 bar a aproximadamente 89,631 bar [700 a aproximadamente 1300 PSI]. La elongación del cierre hermético 508 entre aproximadamente 400 y aproximadamente 650%, preferiblemente entre aproximadamente 500 y 600%. La elongación del tubo inflable 510 está entre aproximadamente 200 a aproximadamente 400%, preferiblemente entre aproximadamente 250 a aproximadamente 350%.
El diámetro interior del tubo inflable 510 está entre aproximadamente 3,18 mm a aproximadamente 2,54 mm [10/8 a aproximadamente 1 pulgada]. El diámetro interior es seleccionado de modo que el tubo inflable 510 presiona hacia abajo sobre el cierre hermético 508 cuando el tubo inflable 510 es llenado con aire y el cierre hermético 508 puede ayudar a crear un cierre hermético al vacío entre la placa de prensado superior 502 y la piel 506. El diámetro exterior del tubo inflable 510 está entre aproximadamente 3,97 mm a aproximadamente 28,6 mm [5/52 a aproximadamente 9/8 pulgadas]. El diámetro exterior del tubo inflable 510 es seleccionado basándose en el diámetro interior del tubo inflable 510 y la flexibilidad deseada del tubo inflable. El diámetro exterior es seleccionado de modo que el tubo inflable 510, cuando es desinflado, no presiona hacia abajo sobre el cierre hermético 508 y el cierre hermético al vacío entre la placa de prensado superior 502 y la piel 506 puede ser retirado cuando el procesamiento de las bolas de masa es completado (por ejemplo, para permitir el mantenimiento de la piel 506).
En algunas implementaciones, cuando las cuñas están colocadas entre la piel 506 y la placa de prensado superior 502, las cuñas están perforadas para mejorar la succión entre la placa de prensado superior 502 y la piel 506. Por ejemplo, se requiere menos presión para mantener la piel 506 contra la placa de prensado superior 502 cuando las cuñas están perforadas. Las perforaciones en la cuñas son seleccionadas de modo que las bolas de masa prensadas son lisas y no tienen muescas provocadas por las perforaciones en las cuñas. En ciertas implementaciones, cuando se desea una superficie con textura en las bolas de masa prensadas, las perforaciones en las cuñas son seleccionadas basándose en la textura deseada.
En ciertas implementaciones, la placa de prensado superior 502 está unida a la piel 506 con una pluralidad de tornillos o pernos. La placa de prensado superior 502 incluye una pluralidad de agujeros de tornillo roscados que se alinean con aberturas correspondientes en la piel 506 que permite a los tornillos pasar a través de la piel 506 y unirse a los agujeros de tornillo roscados. Los tornillos son insertados en los agujeros de tornillo roscados a través de las aberturas correspondientes y fijados en su lugar.
Alternativamente, la placa de prensado superior 502 incluye aberturas que permiten que pernos pasen a través de la placa de prensado superior 502 y se fijen a tuercas. Las tuercas están aseguradas a los extremos de los pernos que pasan a través de la placa de prensado superior 502 y mantienen los pernos y la piel 506 en su lugar durante el procesamiento.
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a un usuario acceder a la piel inferior. En algunas implementaciones, la piel 118 es retirada de la placa de prensado superior 114 durante el mismo ciclo de mantenimiento.
En ciertas implementaciones, separadores, tales como los separadores 310a-f, están colocados entre la piel y la placa de prensado inferior 222. Los separadores son utilizados para ajustar el diámetro de bolas de masa prensadas que son procesadas en el puesto de prensado 106. Por ejemplo, los separadores entre la piel 118 y la placa de prensado superior 114 y los separadores entre una piel y la placa de prensado inferior 222 son utilizados al mismo tiempo para ajustar la uniformidad de grosor de bolas de masa prensadas durante un ciclo de prensado. En otro ejemplo, hay uno o más separadores entre una piel y la placa de prensado inferior 222 y no se utilizan separadores entre la piel 118 y la placa de prensado superior 114.
En algunas implementaciones, el aparato de prensado de masa 100 no incluye la platina de prensado inferior 120. Por ejemplo, el transportador 102 incluye un soporte de producto que aplica presión a una superficie inferior del transportador 102 y soporta el transportador 102 cuando la platina de prensado superior 110 está formando bolas de masa prensadas
108. En estas implementaciones, las bolas de masa prensadas 108 están formadas por las presiones aplicadas a las bolas de masa por el soporte de producto y la platina de prensado superior 110 en lugar de por la platina de prensado superior 110 y la platina de prensado inferior 120.
Las figs. 9A-B ilustran ejemplos de separadores utilizados para ajustar el grosor de la masa. Una bomba de presión 900a, mostrada en la fig. 9A, puede ser utilizada como un separador para ajustar la cantidad de presión aplicada a ubicaciones específicas de la piel 118. Por ejemplo, una pluralidad de bombas de presión 900a puede estar ubicada en la placa de prensado superior 114 donde cada una de las bombas de presión 900a aplica presión hacia abajo sobre diferentes partes de la piel 118.
La bomba de presión 900a incluye un cilindro hueco 902 que es llenado con un fluido 904 conductor de calor. Cuando el fluido 904 conductor de calor es bombeado al cilindro hueco 902, el fluido 904 conductor de calor aplica presión sobre un cilindro 906 conductor de calor.
La cantidad de presión que el fluido 904 conductor de calor coloca sobre el cilindro 906 conductor de calor ajusta la distancia d en la que se extiende el cilindro 906 conductor de calor desde un extremo inferior del cilindro hueco 902 y más allá del extremo inferior de la placa de presión superior 114. Cuando la distancia d es ajustada, la cantidad de presión aplicada a la piel 118 cambia, ajustando el grosor y el diámetro de bolas de masa prensadas en la ubicación correspondiente de la piel.
La platina de prensado superior 110 incluye una bomba de presión para cada área cuadrada de 12,7 mm [media pulgada] de la placa de prensado superior 114. Por ejemplo, la superficie inferior de la placa de prensado superior 114 incluye una pluralidad de aberturas, donde cada abertura es un cuadrado de aproximadamente 12,7 mm a aproximadamente 12,7 mm [1/2 por aproximadamente 1/2 pulgada] y contiene una bomba de presión. Las bombas de presión están unidas a la abertura con adhesivo. En algunas implementaciones, las bombas de presión están unidas a la abertura con tornillos.
La presión de cada una de las bombas 900a es ajustable de manera separada desde las otras bombas de presión 900a de modo que la distancia entre la superficie superior de la piel 118 y la placa de prensado superior 114 es personalizable para cada cuadrado de 12,7 mm [media pulgada]. La utilización de la rejilla de las bombas de presión permite a la platina de prensado superior 110 acomodar múltiples patrones de bola de masa diferentes, por ejemplo 4x4 y 5x5, sin retirar la piel 118 de la platina de prensado superior 110. En algunas implementaciones, la rejilla de las bombas de presión permite cambiar dinámicamente el grosor de las bolas de masa prensadas basándose en los diámetros medidos de las bolas de masa prensadas.
En ciertas implementaciones, la bomba de presión 900a es circular con un diámetro correspondiente al diámetro deseado de una bola de masa prensada. Por ejemplo, cuando la platina de prensado superior 110 está configurada para un patrón 3x3 de bolas de masa y un diámetro deseado de 25,4 cm [10 pulgadas], la placa de prensado superior 114 tiene una longitud y una anchura de 106,7 cm [42 pulgadas], incluye nueve bombas de presión correspondientes a los patrones de prensado 3x3, y cada una de las bombas de presión tiene un diámetro de 30,5 cm [12 pulgadas].
El cilindro hueco 902 incluye uno o más serpentines calentadores 908a-d ubicados en la parte hueca del cilindro hueco
902. Los serpentines calentadores 908a-d son utilizados para calentar el fluido 904 conductor de calor para asegurar una temperatura de prensado uniforme de las bolas de nada durante el prensado.
El fluido 904 conductor de calor es un aceite con buenas propiedades de conductividad térmica que transfiere calor desde los serpentines calentadores 908a-d a la piel 118. En ciertas implementaciones, el fluido 904 conductor de calor es un gas, tal como Argón. El fluido 904 conductor de calor tiene una conductividad térmica de entre aproximadamente 10 a aproximadamente 250 W/(m*K). En algunas implementaciones, la conductividad térmica del fluido 904 conductor de calor es seleccionada para que esté entre aproximadamente 30 y aproximadamente 500 W/(m*K). El cilindro conductor de calor 906 es sólido y tiene una conductividad térmica entre aproximadamente 5 a aproximadamente 5500 W/(m*K), preferiblemente entre aproximadamente 30 a aproximadamente 1500 W/(m*K), más preferiblemente entre
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aproximadamente 30 a aproximadamente 500 W/(m*K).
En algunas implementaciones, la bomba de presión 900a es cuadrada con una longitud entre aproximadamente 6,35 mm a aproximadamente 76,2 mm [1/4 a aproximadamente 3 pulgadas. Por ejemplo, la bomba de presión 900a tiene una longitud y una anchura de aproximadamente 25,4 cm [1 pulgada] y la platina de prensado superior 110 incluye una rejilla de las bombas de presión.
La fig. 9B muestra un ejemplo de una vejiga de presión 900b (por ejemplo, un separador) utilizado para aplicar presión a la piel 118 y ajustar el diámetro de una bola de masa prensada. La vejiga de presión 900b incluye una vejiga de goma 910 que es llenada con el fluido 904 conductor de calor.
Un extremo inferior de la vejiga de goma 910 es ajustado en una ranura sobre una superficie superior de una placa 912 de transferencia de calor y una bomba se conecta a la vejiga de goma 910 y ajusta la presión del fluido 904 conductor de calor en la vejiga de goma 910.
El fluido 904 conductor de calor calienta la placa 912 de transferencia de calor, que conduce el calor a la piel 118 con el fin de controlar la temperatura de procesamiento de bolas de masa prensadas por la platina de prensado superior 110. El fluido 904 conductor de calor aplica presión a la placa 912 de transferencia de calor, basándose en la presión del fluido 904 conductor de calor en la vejiga de goma 910, ajustando la distancia d entre la placa de prensado superior 114 y la piel 118. Cuando la distancia d cambia el grosor de la masa prensada en una posición que corresponde a la vejiga de presión 900b cambia.
La placa 912 de transferencia de calor tiene una conductividad térmica entre aproximadamente 5 a aproximadamente 5500 W/(m*K), preferiblemente entre aproximadamente 30 a aproximadamente 500 W/(m*K). En algunas implementaciones, la vejiga de goma 910 está compuesta de silicona, tiene una temperatura de servicio máxima de aproximadamente 287,8 ºC [550[deg.] F], y una resistencia a la flexión de 1572,005 bar [22,800 PSI].
En algunas implementaciones, la vejiga de presión 900b tiene una forma aproximadamente cuadrada con una longitud entre 6,35 mm a aproximadamente 76,2 mm [1/4 a aproximadamente 3 pulgadas], preferiblemente entre aproximadamente 12,7 mm a aproximadamente 38,1 mm [1/2 a aproximadamente 1 1/2 pulgadas], y una rejilla de vejigas de presión 900b está dispuesta en la placa de prensado superior 114.
En ciertas implementaciones, la vejiga de presión 900b es circular con un diámetro asociado con un diámetro deseado de las bolas de masa prensadas. Por ejemplo, la vejiga de presión 900b tiene un diámetro de 17,8 cm [7 pulgadas] y el diámetro deseado es de 20,3 cm [8 pulgadas]. En estas implementaciones, la platina de prensado superior 110 incluye una pluralidad de vejigas de presión 900b que corresponden a un patrón de bolas de masa procesado por la platina de prensado superior 110.
La fig. 10 es un ejemplo de un sistema 1000 para la identificación de un ajuste de grosor para un separador en un aparato de prensado de masa. El sistema 1000 incluye un puesto de vigilancia 1002 que identifica el diámetro de masa prensada en un aparato 1004 de formación de masa. La masa prensada es vigilada después de que la masa haya sido prensada en el aparato 1004 y horneada en un horno (no mostrado). Alternativamente, el puesto de vigilancia 1002 está físicamente ubicado directamente después del aparato 1004 de formación de masa y antes del horno.
El puesto de vigilancia 1002 promedia una pluralidad de diámetros de cada bola de masa para tener en cuenta que la masa no es un círculo perfecto pero es de otra manera aceptable y un puesto 1006 de rechazo de producto elimina del sistema 1000 cualesquiera bolas de masa prensadas que tengan un diámetro real que varíe de un diámetro deseado en más de una varianza de umbral.
El puesto de vigilancia 1002, el aparato 1004 de formación de masa, y el puesto 1006 de rechazo de producto son conectados utilizando una red 1008. Por ejemplo, la red 1008 es una red de área local en una instalación de producción que permite a un usuario remoto vigilar la instalación de producción. En otro ejemplo, la red 1008 conecta puestos separados en una línea de producción y no permite el acceso remoto al estado del sistema 1000.
Una o más cámaras de vigilancia 1010 capturan imágenes (por ejemplo, una secuencia de video) de bolas de masa prensadas cuando las bolas de masa prensadas pasan a través del puesto de vigilancia 1002. Un módulo de análisis de producto 1012 recibe las imágenes capturadas desde las cámaras de vigilancia 1010 e identifica dos o más diámetros para cada bola de masa prensada en las imágenes capturadas. Por ejemplo, el módulo 1012 de análisis de producto identifica entre aproximadamente 8 y aproximadamente 124 diámetros, preferiblemente entre aproximadamente 16 y aproximadamente 96 diámetros, para cada bola de masa prensada.
En algunas implementaciones, el módulo 1012 de análisis de producto está configurado para identificar diferencias de color entre las bolas de masa prensadas y un transportador que transporta las bolas de masa prensadas. Por ejemplo, el módulo 1012 de análisis de producto recibe parámetros que indican el tono, la saturación, y el valor (HSV) de las bolas de masa prensadas de modo que el módulo de análisis de producto puede ubicar fácilmente bolas de masa prensadas posicionadas sobre el transportador.
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producción 1020 basándose en recomendaciones realizadas por el módulo 1018 de ajuste de separador y ajustes de separador realizados de acuerdo con las recomendaciones. Por ejemplo, si el módulo 1018 de ajuste de separador presenta un usuario con una rejilla de ajustes de grosor de separador en el monitor 1016, una vez que continúa la producción en el sistema 1000, el módulo 1018 de ajuste de separador identifica los nuevos diámetros reales de las bolas de masa prensadas y correlaciona los nuevos diámetros reales con los ajustes de grosor de separador y los diámetros reales antes de que se realizaran los ajustes de grosor.
El módulo 1018 de ajuste de separador utiliza opcionalmente aprendizaje a máquina para actualizar la base de datos históricos de producción 1020 con el fin de realizar recomendaciones de ajuste de separador precisas. Por ejemplo, el aprendizaje a máquina es utilizado para compensar varianzas potenciales entre diferentes sistemas de procesamiento de masa.
En ciertas implementaciones, cuando el aparato 1004 de formación de masa puede ajustar los grosores de separador sobre la marcha, el módulo 1018 de ajuste de separador proporciona parámetros de ajuste de separador a un módulo 1022 de placa de prensado. Por ejemplo el módulo 1022 de placa de prensado utiliza los parámetros de ajuste de separador para cambiar la presión aplicada a una parte específica de una piel y el diámetro de masa prensada en esa parte específica de la piel, reduciendo la varianza entre el diámetro de masa y un diámetro deseado.
Cuando el módulo 1012 de análisis de producto identifica una bola de masa prensada que no cumple con las normas de requisitos, el módulo 1012 de análisis de producto proporciona opcionalmente un mensaje a un módulo 1024 de rechazo de producto. El módulo 1024 de rechazo de producto controla un dispositivo de rechazo de producto en el puesto 1006 de rechazo de producto que retira piezas rechazadas de masa del sistema 1000 cuando las piezas rechazadas no cumplen las normas específicas.
Por ejemplo, cuando el módulo 1012 de análisis de producto identifica una pieza de masa que es quemada, tiene grietas
o agujeros, no tiene la forma especificada por la receta, o con una varianza de tamaño que es mayor que una varianza de umbral, el módulo 1024 de rechazo de producto puede retirar la pieza de masa del sistema 1000.
La fig. 11 ilustra una interfaz de usuario ejemplar 1100 para introducir parámetros de receta. La interfaz de usuario 1100 incluye una sección 1102 de entrada de receta y una sección 1104 de información. La sección 1102 de entrada de receta presenta detalles sobre la receta actual que está utilizando un aparato de prensado de masa.
Por ejemplo, la sección 1102 de entrada de receta incluye un producto ID 1106 y una descripción de producto 1108. El producto ID 1106 es un identificador único específico para un solo producto o receta de producto. Cuando una receta es introducida inicialmente en un aparato de prensado de masa, un usuario proporciona el producto ID 1106 al sistema. La descripción de producto 1108 permite a un usuario introducir una descripción general de la receta utilizada para el producto. Por ejemplo, si dos productos ID son “10 pulgadas” y “10 pulgadas e” las descripciones correspondientes pueden ser “estándar” y “elíptica” respectivamente. En algunas implementaciones, la descripción de producto 1108 permite a un usuario introducir información más detallada sobre un producto o receta que puede ser introducido en el producto ID 1106.
La sección 1102 de entrada de receta incluye una sección 1110 de parámetro de diámetro que permite a un usuario introducir información sobre el diámetro deseado de bolas de masa prensadas. Por ejemplo, una selección elíptica 1112 permite a un usuario especificar si la forma de bola de masa deseada es elíptica (por ejemplo, “Encendido”) o circular (por ejemplo, “Apagado”). En algunas implementaciones, cuando la forma de bola de masa deseada es elíptica, la sección de parámetro de diámetro incluye un campo de distancia enfocado. El campo de distancia enfocado recibe la entrada de un usuario que especifica la distancia deseada entre los dos enfoques en bolas de masa prensadas conformadas elípticamente.
La sección 1110 de parámetro de diámetro incluye un campo 1114 de diámetro mínimo deseado, un campo 1116 de diámetro objetivo deseado, y un campo 1118 de diámetro máximo deseado en la sección 1110 de parámetro de diámetro. Cuando un puesto de vigilancia identifica una bola de masa prensada con un diámetro real fuera del rango de diámetro proporcionado en la sección 1110 de parámetro de diámetro, un puesto de rechazo de producto puede eliminar la bola de masa prensada del sistema que incluye el aparato de prensado de masa.
Por ejemplo, si una bola de masa prensada tiene un diámetro medio menor que el diámetro mínimo deseado, el puesto de rechazo de producto elimina la bola de masa prensada del sistema. En otro ejemplo, cuando múltiples diámetros son medidos para una bola de masa prensada, si cualquiera de los múltiples diámetros es mayor que el diámetro máximo deseado, los puestos de rechazo de producto eliminan la bola de masa prensada del sistema.
Cuando un sistema utiliza un valor de varianza máximo es utilizado en lugar de un diámetro máximo y/o mínimo. Alternativamente, la sección 1110 de parámetro de diámetro incluye un campo de valor de varianza máximo.
En algunas implementaciones, la sección 1102 de entrada de receta incluye una sección 1120 de diámetro medio. La sección 1120 de diámetro medio incluye un campo 1122 medio mínimo y un campo 1124 medio máximo que recibe una media mínima y máxima respectivamente a partir de un usuario. Cuando se utiliza la sección 1120 de diámetro medio, el valor de diámetro medio mínimo y el valor de diámetro medio máximo son comparados con el diámetro medio real de
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prensado.
En algunas implementaciones, la interfaz de usuario 1200 incluye una sección 1212 de vista previa de masa prensada. Por ejemplo, una o más cámaras de video en un puesto de vigilancia capturan una secuencia de video de masa prensada que pasa sobre un transportador a través del puesto de vigilancia y la secuencia de video es presentada en la sección 1212 de vista previa de masa prensada.
Un usuario puede ver la sección 1212 de vista previa de masa prensada para ver la masa cuando pasa a través del puesto de vigilancia y determina si los parámetros de receta deberían ser ajustados. Por ejemplo, el usuario puede cambiar parámetros de receta en la interfaz de usuario 1100 seleccionado un botón de receta 1214.
La sección 1212 de vista previa de masa prensada incluye marcadores que indican la calidad de la masa prensada que pasa a través del puesto de vigilancia. Por ejemplo, un primer marcador 1216 indica que una bola de masa prensada tiene una pequeña varianza de los parámetros de receta deseados, un segundo marcador 1218 indica que una pieza asociada de masa tiene algunas varianzas de los parámetros de receta deseados, y un tercer marcador 1220 indica que una pieza de masa correspondiente tiene una varianza mayor y debería ser desechada.
En algunas implementaciones, los marcadores son cuadrados coloreados que rodean piezas de masa cuando las piezas de masa son presentadas en la sección 1212 de vista previa de masa prensada. En otras implementaciones, piezas de masa son resaltadas con un color basado en la calidad de la masa que rodea la pieza de masa.
La sección 1212 de vista previa de masa prensada permite al usuario identificar masa defectuosa antes de que un sistema de rechazo de producto elimine la masa defectuosa del sistema de procesamiento.
En ciertas implementaciones, la rejilla de valores de varianza medios 1202 incluye recomendaciones de ajuste de separador 1222a-d. Por ejemplo, un módulo de ajuste de separador identifica los ajustes de grosor de cuña a realizar basándose en la rejilla de valores de varianza medios 1202 y presenta las recomendaciones de ajuste de separador 1222a-d con la rejilla de valores de varianza medios 1202 en un monitor.
Un usuario de un aparato de prensado de masa puede ver las recomendaciones de ajuste de separador 1222a-d con el fin de determinar los ajustes a realizar, durante un ciclo de mantenimiento, a separadores colocados sobre una piel. La presentación de las recomendaciones de ajuste de separador 1222a-d permiten al usuario identificar más fácilmente donde se necesitan ajustar de espacio y cuando ajuste se ha de realizar.
La fig. 13 ilustra una interfaz de usuario ejemplar 1300 que presenta información histórica de receta. La información histórica incluye datos sobre la receta que se está ejecutando actualmente y los parámetros de masa medidos durante el tiempo de ejecución actual. Por ejemplo, la interfaz de usuario 1300 incluye una sección 1302 de información de receta y un gráfico 1304 de distribución estadística de los diámetros medidos de las bolas de masa prensada. La sección 1302 de información de receta incluye el nombre de la receta que se está ejecutando actualmente en un aparato de prensado de nada y el número total de veces que se ha ejecutado la receta.
El gráfico 1304 de distribución estadística presenta el diámetro de mola de masa medido medio para el proceso de receta actual y la desviación estándar de la media. El gráfico 1304 de distribución estadística presenta los diámetros de bola de masa medidos reales con respecto al diámetro medio. En algunas implementaciones, no está incluido el gráfico 1304 de distribución estadística que presenta información asociada con bolas de masa prensadas aceptables, e información asociada con bolas de masa prensadas desechadas.
La interfaz de usuario 1300 incluye una sección 1306 de tiempo de inicio y una sección 1308 de tiempo transcurrido. La sección 1306 de tiempo de inicio presente el tiempo en el que se inició el proceso de receta actual. En algunas implementaciones, la sección 1306 de tiempo de inicio incluye tanto el tiempo como la fecha en los que se inició el proceso. La sección 1308 de tiempo transcurrido indica el tiempo total que ha sido ejecutado el proceso de receta actual.
Una sección 1310 de resumen de receta presenta información general sobre la ejecución actual de la receta. Por ejemplo, la sección de resumen de receta 1310 incluye el número total de bolas de masa prensadas que ha sido procesado durante el proceso de receta actual, el número total de bolas de masa prensadas que cumplen los parámetros de receta, y el número total de bolas de masa prensadas que han sido rechazadas por un sistema de vigilancia. En ciertas implementaciones, la sección 1310 de resumen de receta incluye porcentajes asociados con bolas de masa prensadas aceptadas y con bolas de masa prensadas rechazadas.
En algunas implementaciones, la interfaz de usuario 1300 incluye información adicional sobre el proceso de receta actual. Por ejemplo, una sección 1312 de ejecución de producción presenta un análisis de estadísticas para el proceso de receta actual. La información presentada en la sección 1312 de ejecución de producción, por ejemplo, puede estar basada en los parámetros de receta incluidos en la sección de entrada de receta 1102.
La sección 1312 de ejecución de producción incluye estadísticas sobre diámetros máximo y mínimo medidos para cada bola de masa prensada y el diámetro medio para cada bola de masa prensada. Por ejemplo, cuando una bola de masa prensada específica es medida por un puesto de vigilancia, el puesto de vigilancia puede medir aproximadamente 64
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diámetros de la bola de masa prensada específica. Un módulo de análisis de producto determina los diámetros mayor y menor de los 64 diámetros medidos y actualiza las estadísticas de “DIÁMETRO MAYOR” y “DIÁMETRO MENOR” respectivamente. El módulo de análisis de producto promedia todos los 64 diámetros medidos y actualiza la estadística de “DIÁMETRO MEDIO”. Si los diámetros mayor y menor están dentro de un rango aceptable (por ejemplo, determinado basándose en el campo de diámetro deseado mínimo 1114 y en el campo de diámetro deseado máximo 1118) y el diámetro medio es aceptable (por ejemplo, basándose en el campo medio mínimo 1122 y en el campo medio máximo 1124) la bola de masa prensada es mantenida. Si uno de los valores está fuera de un rango aceptable, un puesto de rechazo de producto puede eliminar la bola de masa prensada específica del sistema de prensado de masa.
La fig. 14 ilustra otra interfaz de usuario 1400 ejemplar que presenta información histórica de receta. La interfaz de usuario 1400 incluye una sección 1402 de detalle de receta que presenta información específica de receta. Por ejemplo, la sección 1402 de detalle de receta incluye el producto ID, el tamaño objetivo (por ejemplo, el diámetro deseado), y la varianza de diámetro aceptable para el producto. La sección 1402 de detalle de receta presenta información a un usuario sin permitir al usuario cambiar la información.
La sección de detalle de receta 1402 incluye valores medios para los diámetros medidos de las bolas de masa prensadas. Adicionalmente, la sección 1402 de detalle de receta incluye los diámetros de bola de masa prensada mayor y menor. Los diámetros de masa prensada mayor y menor pueden ser utilizados para determinar el rango de tamaños de las bolas de masa prensadas.
En algunas implementaciones, los diámetros de bola masa prensada mayor y menor son utilizados para determinar la forma de las bolas de masa prensadas. Por ejemplo, cuando la diferencia entre los diámetros de bola de masa prensada mayor y menor es pequeña, las bolas de masa prensada son de forma más circular, y cuando la diferencia entre los diámetros mayor y menor es mayor, las bolas de masa prensada tienen más de una forma elíptica.
Una selección 1404 de ejecución de tamaño de producto permite a un usuario seleccionar la información histórica de receta a presentar en la interfaz de usuario 1400. Por ejemplo, a un usuario se le presenta una lista de recetas ejecutadas previamente en un aparato de prensado de nada y el usuario selecciona una de las recetas para ver información sobre la receta ejecutada previamente. Cambiando la selección 1404 de ejecución de tamaño de producto cambian los parámetros de proceso presentados en la sección 1402 de detalle de receta.
La interfaz de usuario 1400 incluye una rejilla de varianzas de bola de masa prensada 1406 y diámetros medidos asociados con las varianzas. Por ejemplo, cuando un patrón de bolas de masa es una rejilla de 4x4, la rejilla de varianza de bola de masa prensada 1406 incluye dieciséis valores de varianza y los diámetros medios máximo y mínimo medidos en las ubicaciones de patrón de prensado asociadas con las varianzas correspondientes.
Las figs. 15A-B muestra un ejemplo de un puesto 1500 de vigilancia de producto. El puesto 1500 de vigilancia de producto incluye un alojamiento 1502 para una o más cámaras de vigilancia (no mostradas) que captura una secuencia de video de bolas de masa prensadas transportada sobre un transportador 1504.
La secuencia de video capturada por las cámaras de vigilancia es utilizada para identificar bolas de masa prensadas defectuosas de modo que un puesto 1506 de rechazo de producto pueda retirar las bolas de masa prensadas defectuosas del transportador 1504. El puesto 1500 de vigilancia de producto incluye un transportador secundario 1508 que transporta las bolas de masa prensadas defectuosas una vez que las bolas de masa prensadas defectuosas han sido retiradas del transportador 1504.
La fig. 15B es un ejemplo del puesto 1506 de rechazo de producto incluido en el puesto 1500 de vigilancia de producto. El puesto 1506 de rechazo de producto incluye una pluralidad de dispositivos de rechazo 1510 que retira la masa prensada defectuosa del transportador 1504.
Un módulo de análisis de producto analiza la secuencia de video capturada por las cámaras de vigilancia e identifica bolas de masa prensadas defectuosas en la secuencia de video. El módulo de análisis de producto determina la ubicación de una bola de masa prensada defectuosa en el transportador 1504 y el tiempo que la bola de masa prensada defectuosa pasará por debajo de uno específico de los dispositivos de rechazo 1510. Cuando la bola de masa prensada defectuosa pasa por debajo del dispositivo de rechazo 1510 específico, el dispositivo de rechazo 1510 mueve la bola de masa prensada defectuosa al transportador secundario 1508 mientras las bolas de masa prensadas aceptables se mueven automáticamente a otro transportador (no mostrado) adyacente al transportador 1504.
En algunas implementaciones, la retirada automática de bolas de masa prensadas que no cumplen los requisitos de receta aumenta el rendimiento de un aparato de prensado de masa.
En ciertas implementaciones, los dispositivos de rechazo 1510 eliminan las bolas de masa prensadas defectuosas del sistema mecánicamente. En otras implementaciones, los dispositivos de rechazo 1510 eliminan las bolas de masa prensadas defectuosas del sistema con un chorro de aire. Por ejemplo, cuando la bola de masa prensada defectuosa se está moviendo desde el transportador 1504 a un transportador adyacente, un chorro de aire procedente de uno de los dispositivos de rechazo 1510 sopla hacia abajo sobre la bola de masa prensada defectuosa cuando la bola de masa prensada defectuosa se está moviendo desde el transportador 1504 al transportador adyacente, y la bola de masa
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