ES2610914T3

ES2610914T3 - Procedimiento de reparación de la tubería de medida de una bomba de chorro

Info

Publication number: ES2610914T3
Application number: ES11192764.6T
Authority: ES
Inventors: Yuki Minato; Toshihiro Yasuda; Kunihiko Kinugasa; Hajime Mori; Satoshi Yamamoto; Jun Suzuki; Tadahiro Mitsuhashi
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2010-12-10
Filing date: 2011-12-09
Publication date: 2017-05-04
Anticipated expiration: 2031-12-09
Also published as: US20120144641A1; JP5687481B2; TWI470648B; TW201241838A; EP2463527A2; US9312036B2; JP2012122970A; EP2463527B1; EP2463527A3

Abstract

Un procedimiento de reparación de una tubería de medida de una bomba de chorro para reparar una parte rota de una tubería de medida (11) que está fijada horizontalmente a una parte inferior de una bomba de chorro (4) dispuesta en el agua de reactor de una vasija de presión (1) del reactor, comprendiendo el procedimiento: un paso de corte/extracción (S1c) de cortar y extraer la tubería de medida (11) incluyendo la parte rota y cortar un miembro de soporte (13) para soldar y soportar la tubería (10) de medida a un difusor (10) de la bomba de chorro (4); un paso de recogida (S1d) de recoger la tubería de medida (11) cortada y extraída y el miembro de soporte (13) después del paso de corte/extracción (S1c); un paso de deformación de deformar una pieza de tramo (28) de modo que se adapte a una forma de la parte rota; un paso de retención (S2) de fijar un elemento de fijación que retiene la pieza de tramo (28) para complementar la tubería de medida (11) cortada en el paso de corte/extracción (S1) a la parte restante del miembro de soporte que queda después del paso de recogida (S1d), estando conectados ambos extremos de la pieza de tramo (28) a tuberías de conexión (30, 40, 50); y un paso de conexión (S3) de conectar los extremos de la tubería de medida (11) restante por medio de las tuberías de conexión (30, 40, 45).

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento de reparacion de la tubena de medida de una bomba de chorro Campo

Los modos de realizacion descritos en este documento se refieren generalmente a un procedimiento de reparacion de la tubena de medida de una bomba de chorro para reparar una tubena de medida dispuesta en un difusor de una bomba de chorro en un reactor de agua en ebullicion.

Antecedentes

Un reactor de agua en ebullicion convencional adopta un denominado sistema de bomba de chorro obtenido mediante la combinacion de bombas de recirculacion instaladas fuera de una vasija de presion del reactor y bombas de chorro instaladas dentro de la vasija de presion del reactor para incrementar la densidad de potencia.

Como se ilustra en la Fig. 13, una pluralidad de bombas de chorro 4 estan dispuestas segun intervalos iguales en la direccion circunferencial entre una vasija de presion 1 del reactor y una envolvente 2 que estan instaladas verticalmente en una parte descendente 3. Como se ilustra en la Fig. 14, que es una vista ampliada de la parte principal de la Fig. 13, cada una de las bombas de chorro 4 tiene una tubena ascendente 5. La tubena ascendente 5 esta fijada a la vasija de presion 1 del reactor e introduce refrigerante suministrado desde una boquilla de entrada de recirculacion 6 de una bomba de recirculacion hacia la vasija de presion del reactor.

Un par de codos 7A y 7B estan conectados a la parte superior de la tubena ascendente 5 a traves de una pieza de transicion 14. Un par de cuellos de entrada 9Ay 9B estan conectados respectivamente al par de codos 7Ay 7B a traves de un par de boquillas de mezcla 8A y 8B. Unos difusores 10A y 10B estan conectados respectivamente al par de cuellos de entrada 9Ay 9B.

En la siguiente descripcion, los cuellos de entrada 9A, 9B y los difusores 10A, 10B son denominados colectivamente como “cuello de entrada 9” y “difusor 10” cuando no se diferencia entre ellos.

La medida del caudal de las bombas de chorro 4 durante el funcionamiento normal es importante para el control de potencia de la central nuclear. Por ello, se disponen tubenas de medida 11 en las partes superior e inferior de cada uno de los difusores 10Ay 10B. Las tubenas de medida 11 se utilizan para medir la diferencia en la presion estatica entre las partes superior e inferior del difusor 10 durante el funcionamiento, y el valor de medida obtenido es calibrado con un valor de calibracion que se ha medido previamente antes del uso de la planta, de modo que se calcula el caudal de las bombas de chorro 4.

Cada una de las tubenas de medida 11 esta soldada a orificios de presion estatica formados en las partes superior e inferior del difusor 10 y esta soldada de manera que es soportada por unos bloques 12 y un soporte 13 (Fig. 15) que son miembros de soporte fijados al difusor 10. Como se ilustra en las Figs. 16A y 16B, las tubenas de medida 11 estan dispuestas en la parte inferior de las bombas de chorro 4 de un modo complicado y estan conectadas a tubenas fuera del reactor a traves de boquillas de medida 15 de bomba de chorro. Las boquillas de medida 15 de bomba de chorro se disponen en dos posiciones simetricas en una seccion transversal horizontal de la vasija de presion 1 del reactor.

Las bombas de chorro 4 que tienen la configuracion descrita anteriormente estan expuestas a condiciones mas severas que otro equipamiento debido a la alta temperatura de alrededor de 300 °C y al flujo de agua de refrigeracion a alta velocidad/alto caudal bombeado desde unas bombas de recirculacion no ilustradas. Por tanto, se aplica una gran carga a cada uno de los miembros de las bombas de chorro 4. Especialmente, las tubenas de medida 11 estan sometidas a grandes tensiones debido a que se ven afectadas, bien directamente o a traves de los bloques 12 y los soportes 13, por la vibracion de fluido generada por el flujo del agua de refrigeracion a alta velocidad/alto caudal del difusor 10 bombeada desde las bombas del difusor. Como resultado, hasta ahora se han producido multiples roturas de tubena. Dicha rotura de las tubenas de medida 11 hace imposible medir el caudal de las bombas de chorro 4, lo que constituye un problema para el control de potencia del reactor, de modo que se debe proceder rapidamente a la reparacion.

Como se ilustra en la Fig. 16B, las tubenas de medida 11 estan dispuestas en un espacio anular 16 estrecho entre la vasija de presion 1 del reactor y la envolvente 2. Las tubenas ascendentes 5, los cuellos de entrada 9, y similares estan dispuestos encima de las tubenas de medida 11, tal como se ilustra en la Fig. 14. La parte que se extiende horizontalmente (Fig. 15) de la tubena de medida 11 cerca de los soportes 13 es la mas cercana a la envolvente 2, y el intervalo entre la tubena de medida 11 y la envolvente 2 en esta parte es inferior a 150 mm.

Ademas, la parte de cuerpo intermedia de la envolvente 2 queda suspendida encima de la parte que se extiende horizontalmente de la tubena de medida 11. Esto limita mucho la forma y tamano de una herramienta de reparacion para la tubena de medida 11 y un procedimiento de reparacion aplicado a la tubena de medida 11, lo que hace que el trabajo de reparacion sea diffcil de llevar a cabo.

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Ademas, el lugar alrededor de las tubenas de medida 11 es un area de alta radiacion, de modo que resulta muy diffcil que los trabajadores accedan a la parte que se va a reparar. Por tanto, bajo las actuales circunstancias, no existe mas alternativa que llevar a cabo el trabajo de reparacion de manera remota para las tubenas de medida 11 desde justo encima del nucleo del reactor sumergido bajo el agua.

Como ejemplo del procedimiento de reparacion para la tubena de medida 11 que tiene la configuracion anterior, existe un procedimiento conocido que utiliza una maquina de soldar en un entorno obtenido drenando el agua del reactor y un procedimiento utilizando una maquina subacuatica de soldadura por laser (vease, por ejemplo, el Documento de Patente 1: Patente japonesa N° 4,298,527 y el Documento de Patente 2: Solicitud de patente japonesa publicada N° 2004-209515).

La mayor parte de los eventos de rotura en las tubenas de medida 11 descritos anteriormente se producen en las partes soldadas entre las tubenas de medida 11 y los bloques 12, y se han propuesto solo algunos procedimientos de reparacion que estan pensados unicamente para las tubenas de medida 11 dispuestas en la direccion vertical de las bombas de chorro 4.

Ademas, como se ilustra en las Figs. 14 y 15, la posicion de instalacion de la parte que se extiende horizontalmente de las tubenas de medida 11 es tan estrecha que es diffcil llevar a cabo el trabajo de reparacion para esta parte con los procedimientos descritos en los Documentos de Patente 1 y 2.

Ademas, los trabajos remotos de reparacion subacuaticos son esenciales para la parte que se extiende horizontalmente de las tubenas de medida 11 debido a la dificultad para el trabajo de reparacion debido a razones de posicion como las descritas anteriormente y debido ademas al requisito de acortar el tiempo necesario para el proceso de reparacion. Por tanto, se ha establecido un procedimiento de reparacion que se lleva a cabo de manera remota y subacuatica para la rotura de la parte que se extiende horizontalmente de las tubenas de medida 11.

Ademas, el documento US 2008/0247498 A1 se refiere a un procedimiento de reparacion de reactores nucleares que incluye una o mas lmeas sumergidas sin soldadura. El documento JP 2004 209515 describe un procedimiento subacuatico de reparacion de soldadura para unas tubenas de medida de la bomba de chorro en un reactor nuclear. El proceso incluye quitar una parte de la tubena que incluye la porcion danada, cortando mediante mecanizado electroerosivo en ambos lados en direccion axial de la porcion fracturada. Ambas porciones de borde de corte de la tubena de medida de la bomba de chorro se insertan respectivamente en un manguito de soldadura. El manguito de soldadura se suelda mediante laser circunferencialmente con la parte insertada de la tubena de medida de la bomba de chorro, al mismo tiempo que se suministra gas a la periferia exterior del manguito de soldadura correspondiente a la posicion insertada y que desplaza el agua del reactor.

La presente invencion se ha llevado a cabo en vista de la situacion anterior, y un objeto de la misma es proporcionar un procedimiento de reparacion de una tubena de medida de una bomba de chorro capaz de resolver un evento de rotura que se produce en la parte inferior de una bomba de chorro en la que una tubena de medida se extiende en la direccion horizontal bajo el agua.

La presente invencion esta definida por las reivindicaciones adjuntas.

Breve descripcion de las figuras

Las caractensticas y ventajas de la presente invencion seran evidentes a partir de la descripcion que sigue de modos de realizacion espedficos ilustrativos de la misma que se describen en conjunto con las figuras adjuntas, en las que:

La Fig. 1 es un diagrama de flujo que ilustra un primer modo de realizacion del procedimiento de reparacion de tubenas de medida de bombas de chorro de acuerdo con la presente invencion.

La Fig. 2 es una vista en perspectiva que ilustra esquematicamente un dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion y una tubena de medida cuya parte horizontal se ha roto.

La Fig. 3A es una vista lateral que ilustra el lado de la parte de rotura de la tubena de un dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion.

La Fig. 3B es una vista frontal de una seccion de corte del dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion.

La Fig. 3C es una vista frontal de una herramienta de agarre del dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion.

La Fig. 4A es una vista lateral de otro dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion visto desde el lado opuesto de la parte de rotura de tubena.

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La Fig. 4B es una vista frontal de otra herramienta de agarre de otro dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion visto desde el lado opuesto de la parte de rotura de tubena.

La Fig. 5A es una vista frontal de un dispositivo de corte para soportar la parte cortada utilizado en el primer modo de realizacion.

La Fig. 5B es una vista frontal de una seccion de corte del dispositivo de corte para soportar la parte cortada utilizado en el primer modo de realizacion.

La Fig. 5C es una vista frontal de una grna del dispositivo de corte para soportar la parte cortada utilizado en el primer modo de realizacion.

La Fig. 6 es una vista en perspectiva que ilustra un estado anterior a la fijacion de un elemento de fijacion usado en el primer modo de realizacion.

La Fig. 7 es una vista en perspectiva ampliada que ilustra un estado en el que un elemento de fijacion del primer modo de realizacion ha sido fijado.

La Fig. 8 es una vista en seccion transversal de una tubena de conexion hecha de una aleacion con memoria de forma utilizada en el primer modo de realizacion.

La Fig. 9A es una vista de proceso que ilustra el orden de expansion de un accionador en la tubena de conexion de aleacion con memoria de forma de la Fig. 7.

La Fig. 9B es una vista de proceso que ilustra el orden de expansion de un accionador en la tubena de conexion de aleacion con memoria de forma de la Fig. 7, que muestra un estado posterior al estado mostrado en la Fig. 9A.

La Fig. 9C es una vista de proceso que ilustra el orden de expansion de un accionador en la tubena de conexion de aleacion con memoria de forma de la Fig. 7, que muestra un estado posterior al estado mostrado en la Fig. 9B.

La Fig. 10 es una vista en perspectiva que ilustra un calentador para calentar la tubena de conexion de aleacion con memoria de forma de la Fig. 7.

La Fig. 11Aes una vista frontal que ilustra la tubena de conexion de una union pinzada utilizada en un segundo modo de realizacion.

La Fig. 11B es una vista en seccion transversal parcial que ilustra la tubena de conexion de la union pinzada usada en el segundo modo de realizacion.

La Fig. 12 es una vista en seccion transversal ampliada que ilustra la tubena de conexion de soldadura en esquina usada en un tercer modo de realizacion.

La Fig. 13 es una vista alzada en seccion transversal que ilustra esquematicamente una configuracion de un reactor de agua en ebullicion convencional.

La Fig. 14 es una vista en perspectiva que ilustra de manera ampliada la parte principal de las bombas de chorro de la Fig. 12.

La Fig. 15 es una vista alzada que ilustra un estado de instalacion convencional de una tubena de medida de una bomba de chorro.

Las Figs. 16A y 16B son vistas de configuracion que ilustran una tubena de medida de una bomba de chorro convencional.

Descripcion detallada

De acuerdo con un modo de realizacion, un procedimiento de reparacion de una tubena de medida de una bomba de chorro repara una parte rota de una tubena de medida fijada horizontalmente a una parte inferior de una bomba de chorro dispuesta en agua de reactor en una vasija de presion del reactor. El procedimiento incluye un paso de corte/extraccion de cortar y extraer la tubena de medida incluyendo la parte rota; un paso de retencion de retener una tubena de conexion para conectar una tubena de medida restante en la bomba de chorro por medio de un elemento de fijacion; y un paso de conexion de conectar los extremos de la tubena de medida restante por medio de la tubena de conexion.

A continuacion, se describiran modos de realizacion de un procedimiento de reparacion de la tubena de medida de una bomba de chorro segun la presente invencion haciendo referencia a las figuras adjuntas.

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En los siguientes modos de realizacion, se asignan los mismos numeros de referencia a las mismas partes que en las Figs. 13 a 16. Ademas, en los siguientes modos de realizacion, se describira un caso en el que se ha producido una rotura en la tubena de medida 11 que esta fijada horizontalmente al difusor 10 de la bomba de chorro 4 dispuesta en el agua del reactor en la vasija de presion 1 del reactor instalada verticalmente y en que se lleva a cabo la reparacion de la parte rota.

(Primer modo de realizacion)

La Fig. 1 es un diagrama de flujo que ilustra un primer modo de realizacion del procedimiento de reparacion de tubenas de medida de bombas de chorro de acuerdo con la presente invencion. Este diagrama de flujo es un diagrama de flujo del proceso de reparacion aplicado cuando se produce una rotura de la parte horizontal de la tubena de medida 11.

Como se ilustra en la Fig. 1, el procedimiento de reparacion de acuerdo con el presente modo de realizacion a grandes rasgos incluye el paso S1 de cortar y extraer la tubena de medida 11 y el soporte 13, el paso S2 de fijar un elemento de fijacion, y el paso S3 de conectar la tubena de medida 11.

A continuacion, se describira un dispositivo de corte utilizado en el paso S1.

La Fig. 2 es una vista en perspectiva que ilustra esquematicamente un dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion y la tubena de medida cuya parte horizontal se ha roto. La Fig. 3A es una vista lateral que ilustra el lado de la parte rota de la tubena de un dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion. La Fig. 3B es una vista frontal de una seccion de corte del dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion. La Fig. 3C es una vista frontal de una herramienta de agarre del dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion. La Fig. 4A es una vista lateral de otro dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion visto desde el lado opuesto de la parte de rotura de tubena. La Fig. 4B es una vista frontal de otra herramienta de agarre de otro dispositivo de corte utilizado en el primer modo de realizacion visto desde el lado opuesto de la parte de rotura de tubena. La Fig. 5A es una vista frontal de un dispositivo de corte para soportar la parte cortada utilizado en el primer modo de realizacion. La Fig. 5B es una vista frontal de una seccion de corte del dispositivo de corte para soportar la parte cortada utilizado en el primer modo de realizacion. La Fig. 5C es una vista frontal de una grna del dispositivo de corte para soportar la parte cortada utilizado en el primer modo de realizacion. Notese que se supone que los dispositivos de corte ilustrados en las Figs. 2 y 3 son los mismos aunque sus formas exteriores difieren ligeramente entre sf en las figuras.

Como se ilustra en las Figs. 2, 3A, 3B y 3C, un dispositivo de corte 24 tiene una seccion de grna 25 para guiar la tubena de medida 11 que se va a cortar, una herramienta de agarre 26 para agarrar la tubena de medida 11 guiada por la parte de grna 25, y una seccion de corte 27 para cortar la tubena de medida 11 cerca de la porcion agarrada por la herramienta de agarre 26.

El dispositivo de corte 24 esta dotado ademas de una herramienta de elevacion 20 capaz de moverse hacia arriba y abajo en el reactor. La herramienta de elevacion 20 se utiliza para desplazar el dispositivo de corte 24 hasta la parte de rotura de la tubena de medida 11 comprobando los alrededores del dispositivo de corte 24 con una camara remota, etc. El dispositivo de corte 24 tiene un grosor de 100 mm o menos, de modo que es facil que el dispositivo de corte se desplace hacia abajo hasta la parte de rotura de la tubena de medida 11, y permite el trabajo de corte en una porcion estrecha entre la envolvente 2 y el difusor 10.

Similarmente, como se ilustra en las Figs. 4A y 4B, otro dispositivo de corte 24a tiene una seccion de grna 25a para guiar la tubena de medida 11, una herramienta de agarre 26a para agarrar la tubena de medida 11 guiada por la parte de grna 25a, y una seccion de corte 27a para cortar la tubena de medida 11 cerca de la porcion agarrada por la herramienta de agarre 26a.

Ademas, como se ilustra en las Figs. 5A, 5B y 5C, un dispositivo de corte 24b para cortar el soporte 13 tiene una seccion de grna 25b para guiar el soporte 13, una herramienta de agarre 26b para agarrar el soporte 13 guiado por la parte de grna 25b, y una seccion de corte 27b para cortar el soporte 13 cerca de la porcion agarrada por la herramienta de agarre 26b.

Es decir, el presente modo de realizacion tiene dos tipos de dispositivos de corte 24 y 24a (Figs. 3 y 4) para cortar la tubena de medida 11 y tiene un dispositivo de corte 24b (Fig. 5) para cortar el soporte 13. Estos dispositivos de corte 24, 24a, 24b tienen las secciones de grna 25, 25a, y 25b con diferentes formas una de otra y herramientas de agarre 26, 26a, y 26b formadas cada una en forma similar a unas tijeras para agarrar la tubena de medida 11 o el soporte 13. El uso de estos dispositivos de corte 24, 24a, y 24b permite que la operacion de corte se lleve a cabo en una posicion precisa en una postura estable con respecto de la tubena de medida 11 o el soporte 13.

Ahora, se describira el funcionamiento detallado del paso S1 de corte de la tubena de medida 11 y el soporte 13.

En el paso S1a, los dispositivos de corte 24 o 24b que se ilustran en las Figs. 2, 5A, 5B y 5C se establecen en el soporte 13 de la tubena de medida 11. Posteriormente, en el paso S1b, se usan las herramientas de agarre 26 o 26b para

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agarrar la tubena de medida 11 y el soporte 13. Ademas, en el paso S1c, la tubena de medida 11 y el soporte 13 son cortados por las secciones de corte 27 o 27b de los dispositivos de corte 24 o 24b. Despues de ello, se recogen las partes cortadas de la tubena de medida 11 y el soporte 13.

Como se ha descrito anteriormente, en el paso S1, los dispositivos de corte 24 o 24b se establecen en el soporte 13, las herramientas de agarre 26 o 26b del dispositivo de corte 24 o 24b se utilizan para agarrar la tubena de medida 11 y el soporte 13, respectivamente, y la tubena de medida 11 y el soporte 13 son cortados respectivamente por las secciones de corte 27 o 27b, seguido de la recogida de las partes cortadas de la tubena de medida 11 y el soporte 13.

Es decir, despues de cortar la tubena de medida 11 y el soporte 13 alrededor de la parte de rotura, el dispositivo de corte 24 o 24b recoge las muestras cortadas (tubena de medida 11 y el soporte 13) al mismo tiempo que los agarra mediante las herramientas de agarre 26 o 26b. Las herramientas de agarre 26 o 26b, que normalmente son accionadas mediante un suministro de aire, estan dotadas cada una de un miembro de elasticidad tal como un resorte como una funcion auxiliar. Por tanto, incluso si se interrumpe el suministro de aire, las herramientas de agarre pueden agarrar las muestras cortadas mediante la fuerza elastica del resorte para la recogida sin que caigan en el reactor.

La seccion de corte 27 incluida en el dispositivo de corte 24 puede adoptar como procedimiento de corte el mecanizado electroerosivo o el mecanizado mecanico. Despues de que la tubena de medida 11 y el soporte 13 hayan sido cortados por el dispositivo de corte 24 o 24b, se utiliza una pieza de tramo 28 para complementar la parte cortada. La pieza de tramo 28 se deforma para adaptarse a la forma de la parte rota a reparar de la tubena de medida 11. Ademas, aunque la pieza de tramo 28 del presente modo de realizacion puede tener una forma similar a la tubena de medida 11, puede tener una forma diferente. Es decir, solo es necesario que la pieza de tramo 28 tenga una forma tubular capaz de complementar la parte cortada de la tubena de medida 11.

A continuacion, se describira el funcionamiento detallado del paso S2 de fijacion de un elemento de fijacion.

La Fig. 6 es una vista en perspectiva que ilustra un estado anterior a la union de un elemento de fijacion utilizado en el primer modo de realizacion. La Fig. 7 es una vista en perspectiva ampliada que ilustra un estado en el que se ha fijado un elemento de fijacion utilizado en el primer modo de realizacion.

En el paso S2a, se establece un elemento de fijacion 29 que retiene la pieza de tramo 28, a cuyos dos extremos estan respectivamente conectadas tubenas de conexion 30 hechas de una aleacion con memoria de forma (SMA, Shape Memory Alloy), en la parte restante del soporte 13 usando una herramienta de elevacion no ilustrada, como se ilustra en la Fig. 6. Posteriormente, en el paso S2b, se aprieta un perno (no mostrado) del elemento de fijacion 29 para fijar el elemento de fijacion 29 a la parte restante del soporte 13, como se ilustra en la Fig. 7.

Es decir, en el paso S2, el elemento de fijacion 29 se establece en el soporte 13 del difusor 10 de la bomba de chorro 4 y luego se fija al mismo. La pieza de tramo 28 es elevada hasta la parte rota de la tubena de medida 11 al mismo tiempo que es retenida por el elemento de fijacion 29, como se ilustra en las Figs. 6 y 7. La posicion objetivo de la pieza de tramo 28 en la direccion de la altura y en la direccion circunferencial es calculada utilizando la parte restante del soporte 13.

Por tanto, la pieza de tramo 28 es retenida por el elemento de fijacion 29 capaz de retener de forma segura la pieza de tramo 28, y esta pieza de tramo 28 es anadida a la pieza cortada de la tubena de medida 11. Las tubenas de conexion 30 que estan hechas cada una de una aleacion con memoria de forma que tiene unas caractensticas que, cuando se calienta y alcanza una cierta temperatura, su forma retorna a su forma original, se conectan respectivamente a ambos extremos de la pieza de tramo 28, como se ilustra en la Fig. 6.

Como se ha descrito anteriormente, el paso S2 es un paso de retencion donde se utiliza el elemento de fijacion 29 para retener las tubenas de conexion 30 para la conexion de los extremos cortados de la tubena de medida 11a la bomba de chorro 4.

A continuacion, se describira el funcionamiento detallado del paso S3 de conectar los extremos cortados de la tubena de medida 11.

La Fig. 8 es una vista en seccion transversal de la tubena de conexion hecha de una aleacion con memoria de forma utilizada en el primer modo de realizacion. Las Figs. 9A, 9B y 9C son vistas de proceso que ilustran el orden de expansion de un accionador en la tubena de conexion de aleacion con memoria de forma de la Fig. 8. La Fig. 10 es una vista en perspectiva que ilustra un calentador para calentar la tubena de conexion de aleacion con memoria de forma de la Fig. 8.

Las tubenas de conexion 30 hechas cada una de una aleacion con memoria de forma que tiene unas caractensticas tales que, cuando se calienta y alcanza una cierta temperatura, su forma retorna a su forma original, se conectan a ambos extremos de la pieza de tramo 28, y el extremo de la tubena de medida 11 existente cortada se inserta en el extremo de cada tubena de conexion 30 para su conexion (paso S3a).

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Como se ilustra en la Fig. 8, la tubena de conexion 30 de aleacion con memoria de forma tiene un accionador 17 y un revestimiento 18 fijado a la superficie circunferencial interior del accionador 17. Como preparacion previa, la tubena de conexion 30 de aleacion con memoria de forma es refrigerada mediante un refrigerante tal como nitrogeno Kquido o hielo seco hasta un rango de temperatura donde el accionador 17 es deformable.

Entonces, como se ilustra en las Figs. 9Ay 9B, en un estado en el que el accionador 17 ha sido enfriado, se inserta un miembro de varilla 19 que tiene una parte inferior ahusada en el accionador 17 al mismo tiempo que se aplica una carga predeterminada para expandir el diametro interior del accionador 17 hasta un tamano capaz de alojar el revestimiento 18 que tiene una pluralidad de porciones de enganche 18a en la circunferencia interior del mismo (vease la Fig. 9C). El diametro interior del revestimiento 18 se ajusta a un tamano que permite una facil insercion de la tubena de medida 11. Finalmente, el revestimiento 18 se inserta en el accionador 17 expandido.

Entonces, el extremo de la tubena de medida 11 rota se inserta en cada una las tubenas de conexion 30 de aleacion con memoria de forma asf preparadas desde ambos extremos de los accionadores 17 utilizando una herramienta de agarre de control remoto o similar.

Posteriormente, en el paso S3b, se instala en el reactor un calentador 31 para calentar uniformemente la superficie exterior de la tubena de conexion 30 de aleacion con memoria de forma, como se ilustra en la Fig. 9, cuando se completa la insercion del extremo de la tubena de medida 11 rota, y se utiliza el calentador 31 para calentar el accionador 17 hasta que se restaura el tamano del accionador 17 al tamano anterior a la expansion.

Como se ilustra en la Fig. 10, el calentador 31 se conforma con una forma obtenida mediante el corte de una tubena en su direccion axial y puede por tanto calentar uniformemente la aleacion con memoria de forma 30 que se va a calentar utilizando radiacion y conveccion de calor desde una fuente de calor. Este calentador 31 es facil de extraer, de modo que puede utilizarse en una porcion estrecha en el reactor.

El accionador 17 calentado por el calentador 31 es contrafdo para comprimir el revestimiento 18 en el accionador 17. Como resultado, las porciones de enganche 18a formadas en la circunferencia interior del revestimiento 18 se clavan en la tubena de medida 11, aumentando asf la fuerza de la conexion con la tubena de medida 11 y mejorando la propiedad del sellado (paso S3c).

Como se ha descrito anteriormente, de acuerdo con la presente invencion, cuando se produce una rotura de la tubena de medida 11 que esta dispuesta horizontalmente en la parte inferior de la bomba de chorro 4 dispuesta en el agua del reactor dentro de la vasija de presion 1 del reactor, la parte rota de la tubena de medida 11 se corta y se extrae, y luego se conectan entre sf los extremos de la tubena de medida 11 cortada por medio de aleaciones con memoria de forma 30 con la pieza de tramo 28 interpuesta entre las aleaciones con memoria de forma 30. Por tanto, este procedimiento puede resolver un evento de rotura que se produce en una porcion estrecha de la parte inferior donde la tubena de medida 11 esta dispuesta horizontalmente en el agua, mejorando la trabajabilidad del trabajo de conexion para conectar los extremos de la porcion cortada, lo que permite una reduccion en los penodos de trabajo para la reparacion.

Ademas, de acuerdo con la presente invencion, las muestras cortadas por los dispositivos de corte 24 y 24b son recogidas en un estado en el que son retenidas por las herramientas de agarre 26 y 26b, permitiendo que las causas de la rotura sean investigadas en la superficie de rotura de cada muestra.

En el presente modo de realizacion, despues de que se haya cortado la parte rota de la tubena de medida 11, los extremos de la tubena de medida 11 cortada son conectados por medio de las aleaciones con memoria de forma 30 con la pieza de tramo 28 interpuesta entre las aleaciones con memoria de forma 30. Alternativamente, los extremos de la tubena de medida 11 cortada pueden conectarse directamente mediante una aleacion con memoria de forma 30 sin intervencion de la pieza de tramo 28.

(Segundo modo de realizacion)

Las Figs. 11Ay 11B son una vista frontal y una vista en seccion transversal parcial que ilustran la tubena de conexion de una union pinzada utilizada en un segundo modo de realizacion.

En el presente modo de realizacion, la tubena de conexion utilizada en el paso S3 de la Fig. 1 no es la porcion de conexion 30 de aleacion con memoria de forma (SMA) como se describe en el primer modo de realizacion, sino una union pinzada 40 segun se ilustra en las Figs. 10A y 10B. Los componentes diferentes de la tubena de conexion son los mismos que los del primer modo de realizacion.

Como se ilustra en las Figs. 11Ay 11B, la union pinzada 40 esta formada por tres partes: un cuerpo de union 41, una tuerca de union 42; y un manguito 43.

En primer lugar, cuando un extremo de la tubena de medida 11 rota se inserta en un puerto de insercion de la union pinzada 40 seguido del apriete de la tuerca de union 42, un borde de corte del manguito 43 se clava en la tubena de medida 11 para retener la tubena de medida 11 y proporcionar un sellado entre el manguito 43 y la tubena de medida

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11. La superficie circunferencial exterior del manguito 43 se une a presion a la superficie ahusada del cuerpo de union 41 para proporcionar un sellado entre el manguito 43 y el cuerpo de union 41.

Ademas, el otro extremo de la tubena de medida 11 rota se inserta en el otro puerto de insercion de la union pinzada 40 seguido del apriete de la tuerca de union 42, estableciendo asf una conexion de la tubena de medida 11 rota. El apriete de la tuerca de union 42 puede llevarse a cabo utilizando una pequena llave de trinquete remota, permitiendo el apriete de la tuerca de union 42 en una porcion estrecha del reactor.

Como se ha descrito anteriormente, de acuerdo con la presente invencion el uso de la union pinzada 40 como la tubena de conexion permite proporcionar un procedimiento de reparacion robusto que tiene un tiempo de preparacion corto y un tiempo de reparacion corto como en el caso del primer modo de realizacion.

Aunque un extremo y el otro extremo de la tubena de medida 11 rota se conectan directamente entre sf por medio de la union pinzada 40 en el presente modo de realizacion, los extremos de la tubena de medida 11 rota pueden conectarse mediante el uso de las uniones pinzadas 40 respectivamente con la pieza de tramo 28 interpuesta entre las uniones pinzadas 40.

(Tercer modo de realizacion)

La Fig. 12 es una vista en seccion transversal ampliada que ilustra la tubena de conexion de soldadura en esquina utilizada en un tercer modo de realizacion.

En el presente modo de realizacion, un extremo y el otro extremo de la tubena de medida 11 cuya parte horizontal se ha roto son soldados por medio de una union 45 para su conexion.

Se describira el trabajo de soldadura para soldar un extremo y el otro extremo de la tubena de medida 11 a traves de la union 45.

Como se ilustra en la Fig. 12, la union 45 hecha del mismo material que la tubena de medida 11 se introduce dentro del reactor utilizando una herramienta de agarre por control remoto. Posteriormente, un extremo de la tubena de medida 11 rota se introduce en la union 45 seguido de una soldadura en esquina en la direccion circunferencial de la tubena de medida 11 para asf formar una porcion soldada en esquina 46.

Despues de terminar la conexion entre un extremo de la union 45 y la tubena 11, el otro extremo de la tubena de medida 11 se inserta en la union 45 y despues se realiza la soldadura para conseguir asf la conexion de la tubena de medida 11. En este momento, la soldadura se lleva a cabo por medio de, por ejemplo, soldadura subacuatica por laser capaz de llevar a cabo una soldadura de la parte que se extiende horizontalmente de la tubena de medida 11.

Como se ha descrito anteriormente, el trabajo de reparacion del presente modo de realizacion requiere unicamente hacer descender una maquina de soldadura subacuatica por laser, permitiendo que se lleve a cabo el trabajo de reparacion en un espacio estrecho.

Aunque un extremo y el otro extremo de la tubena de medida 11 rota se sueldan directamente usando la union 45 en el presente modo de realizacion, los extremos de la tubena de medida 11 rota se sueldan con las uniones 45 con la pieza de tramo 28 interpuesta entre las uniones 45.

Aunque se han descrito ciertos modos de realizacion, estos modos de realizacion han sido descritos a modo de ejemplo unicamente, y no se pretende que limiten el alcance de las invenciones. En efecto, los novedosos modos de realizacion descritos en este documento pueden implementarse de varias formas diferentes; ademas, pueden realizarse diferentes omisiones, sustituciones y modificaciones en la forma de los modos de realizacion descritos en este documento sin apartarse del espmtu de las invenciones. Se pretende que las reivindicaciones adjuntas y sus equivalentes cubran tales formas o modificaciones que estan dentro del alcance y espmtu de las invenciones.

Claims

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10

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REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de reparacion de una tubena de medida de una bomba de chorro para reparar una parte rota de una tubena de medida (11) que esta fijada horizontalmente a una parte inferior de una bomba de chorro (4) dispuesta en el agua de reactor de una vasija de presion (1) del reactor, comprendiendo el procedimiento:

un paso de corte/extraccion (S1c) de cortar y extraer la tubena de medida (11) incluyendo la parte rota y cortar un miembro de soporte (13) para soldar y soportar la tubena (10) de medida a un difusor (10) de la bomba de chorro (4);

un paso de recogida (S1d) de recoger la tubena de medida (11) cortada y extrafda y el miembro de soporte (13) despues del paso de corte/extraccion (S1c);

un paso de deformacion de deformar una pieza de tramo (28) de modo que se adapte a una forma de la parte

rota;

un paso de retencion (S2) de fijar un elemento de fijacion que retiene la pieza de tramo (28) para complementar la tubena de medida (11) cortada en el paso de corte/extraccion (S1) a la parte restante del miembro de soporte que queda despues del paso de recogida (S1d), estando conectados ambos extremos de la pieza de tramo (28) a tubenas de conexion (30, 40, 50); y

un paso de conexion (S3) de conectar los extremos de la tubena de medida (11) restante por medio de las tubenas de conexion (30, 40, 45).
2. El procedimiento de reparacion de la tubena de medida de la bomba de chorro de acuerdo con la reivindicacion 1, donde

la tubena de conexion (30) utilizada en el paso de conexion (S3) esta hecha de una aleacion con memoria de

forma.
3. El procedimiento de reparacion de la tubena de medida de la bomba de chorro de acuerdo con la reivindicacion 1, donde

la tubena de conexion (40) utilizada en el paso de conexion (S3) esta configurada para una union pinzada constituida por un cuerpo de union (41), una tuerca de union (42) y un manguito (43), donde la tubena de medida se inserta en un puerto de insercion de la union pinzada (40) seguido de apretar la tuerca de union (42), un borde de corte del manguito (43) se clava en la tubena de medida para retener la tubena de medida y proporcionar un sellado entre el manguito (43) y la tubena de medida, y la superficie circunferencial exterior del manguito (43) se une a presion a una superficie ahusada del cuerpo de union (41) para proporcionar un sellado entre el manguito (43) y el cuerpo de union (41).
4. El procedimiento de reparacion de la tubena de medida de la bomba de chorro de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde

un extremo y el otro extremo de la tubena de medida estan soldados a traves de una union (45) para su conexion.