ES2625786T3

ES2625786T3 - Contenedor de paleta

Info

Publication number: ES2625786T3
Application number: ES13708084.2T
Authority: ES
Inventors: Dietmar Przytulla
Original assignee: Mauser Werke GmbH
Current assignee: Mauser Werke GmbH
Priority date: 2012-02-20
Filing date: 2013-02-19
Publication date: 2017-07-20
Anticipated expiration: 2033-02-19
Also published as: DE112013001052A5; CA2865012A1; CA2865012C; EP2817241B1; MX2014010017A; ZA201406140B; WO2013124051A8; HRP20170915T1; RU2014138046A; DE102012009638A1; EP2817241A1; JP2015511913A; AU2013224446A1; IN2014DN07602A; JP6211010B2; IL234151A; US20150034519A1; SG11201404982YA; MY166405A; SG10201606943TA

Abstract

Contenedor de paleta (10) con un recipiente interior (12) de pared fina de un material termoplástico para el almacenamiento y transporte de materiales de relleno líquidos o viscosos, con una envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) que roda al recipiente interior (12) de forma hermética como envoltura de apoyo y con una paleta de fondo (16) en la que se apoya el recipiente interior (12) y a la que la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) se une de manera fija, comprendiendo la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) barras perfiladas verticales (20) y horizontales (22) que se cruzan, que por sus puntos de junta de cruce (24, 26) se unen mediante ensamblaje mecánico sin perforación previa de las barras perfiladas (20, 22), por ejemplo mediante remachado tipo clinch, remachado por troquel con semirremaches huecos (34) o remachado por troquel con remaches macizos (38), caracterizado por que las barras perfiladas verticales (20) y horizontales (22) que se cruzan se unen entre sí de forma fija, en arrastre de forma mecánico, en sus puntos de cruce, con lo que se fijan por el bloqueo mecánico sin posibilidad de giro, presentando las barras perfiladas verticales (20) por su lado orientado hacia las barras perfiladas horizontales (22), en sus puntos de cruce (18), respectivamente una zona de apoyo (42, 43) deformada para la unión en arrastre de forma mecánico, y presentando las barras perfiladas verticales (20), en relación con su respectivo posicionamiento en la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14), por su lado orientado hacia las barras perfiladas horizontales (22) o las barras perfiladas horizontales (22) por su lado orientado hacia las barras perfiladas verticales (20), respectivamente una zona de apoyo (42, 43, 44, 45, 46, 47, 48) formada para la descarga de los ensamblajes en la zona de los puntos de junta de cruce (24, 26), uniéndose las barras perfiladas (20, 22) adicionalmente en sus puntos de cruce (18) mediante ensamblaje mecánico sin perforación previa de las barras perfiladas (20, 22), por ejemplo mediante remachado tipo clinch, remachado por troquel con semirremaches huecos (34) o remachado por troquel con remaches macizos (38).

Description

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DESCRIPCION

Contenedor de paleta

La invencion se refiere a un contenedor de paleta segun el preambulo de la reivindicacion 1, con un recipiente interior ngido de paredes finas de un material termoplastico para el almacenamiento y transporte de materiales de relleno Kquidos o viscosos, con un bastidor de rejilla que rodea al recipiente interior de forma estanca como envoltura de apoyo y con una paleta de fondo sobre la que se apoya el recipiente interior y que esta firmemente unido al bastidor de rejilla, comprendiendo la envoltura de apoyo del perfil de rejilla barras perfiladas que se cruzan en direccion vertical y horizontal, que por sus puntos de cruce se unen mediante ensamblaje mecanico sin perforacion previa de las barras perfiladas, por ejemplo mediante ensamblaje por remachado, troquelado con remache semihueco o troquelado con remache macizo.

Estado de la tecnica

Los contenedores de paleta se emplean para el transporte y almacenamiento de materiales de relleno lfquidos o viscosos, en parte peligrosos. Durante el transporte de los contenedores de paleta cargados, especialmente en caso de materiales de relleno de un alto peso espedfico y en caso de contendores de paleta apilados, por carretera en camiones de suspension dura, por ferrocarril o mar, los bastidores de rejilla estan expuestos a cargas considerables. Estas cargas durante el transporte generan, a causa de la carga de apilamiento en caso de contenedores de paleta apilados, cargas axiales de presion sobre el bastidor de rejilla y, como consecuencia, movimientos de choque dinamicos permanentes que parten del material de llenado lfquido, y ademas cargas alternativas radiales de flexion sobre los bastidores de rejilla normalmente soldados. Las uniones o zonas de soldadura de los puntos de cruce de las barras o tubos de rejilla verticales y horizontales son puntos sometidos a solicitaciones maximas. Estas solicitaciones pueden provocar, despues de un cierto tiempo, la rotura de las uniones soldadas o de los tubos de rejilla, por lo que ya no existe la necesaria seguridad de apilamiento y de transporte de estos contenedores de paleta.

Todos los contenedores de paleta conocidos con bastidores tubulares de rejilla presentan uniones soldadas en los puntos de cruce de las barras tubulares; en algunos contenedores de paleta se moldean en las barras tubulares, ademas de los puntos de soldadura, puntos de flexion con una elasticidad limitada para descargar las zonas de soldadura.

Los contenedores de paleta con bastidor tubular de rejilla soldado son generalmente conocidos, por ejemplo por el documento EP 0 734 967 A2 (Sch). El bastidor tubular de rejilla del contenedor de paleta conocido se compone de un perfil tubular redondo muy ahondado en los puntos de cruce soldados, con lo que en los tubos cruzados forma cuatro puntos de contacto para la soldadura mutua. Los puntos de flexion de elasticidad limitada se producen como cavidades adicionales de las zonas extremas de soldadura.

Por el documento EP 0 755 863 A1 (Fust) se conoce otro contenedor de paleta cuyas barras de rejilla presentan un perfil tubular cuadrado que solo se aprieta en parte ligeramente hacia dentro en la zona de cruce para una mejor soldadura, con lo que forma los cuatro puntos de contacto para la soldadura. Por lo demas, el perfil tubular esta provisto, entre los puntos de cruce y por toda la longitud, de una seccion transversal constante sin ningun tipo de moldeado.

En el documento DE 196 42 242 A1 (Rot) se describe otro contenedor de paleta con un bastidor de rejilla de barras perfiladas trapeciales abiertas y con un perfil uniforme por toda la longitud de la barra. Los cuatro puntos de soldadura en los puntos de cruce resultan en este caso de las superficies lisas aplanadas hacia fuera de las barras perfiladas.

Otro contenedor de paleta con perfil tubular uniforme se conoce por el documento US 6,244,453 B1 (Mam). Los cuatro puntos de soldadura en los puntos de cruce de las barras resultan de las cavidades uniformes de dos o cuatro lados y perfil cuadrado con nervios longitudinales por la cara exterior.

Por el documento EP 1 289 852 (Mau) se conoce otro contenedor de paleta cuyas barras de rejilla presentan un perfil tubular trapecial y, en la zona de cruce, cuatro puntos de soldadura. En la zona al lado de los puntos de cruce de las barras tubulares, por la cara del tubo opuesta a la zona de soldadura, se encuentran zonas moldeadas que actuan a modo de puntos de flexion controlada.

Otro contenedor de paleta con cuatro puntos de soldadura en la zona de cruce de las barras tubulares se conoce por el documento EP 1 618 047 B1 (Mau). El comportamiento de elasticidad del bastidor tubular de rejilla se consigue aqrn por medio de la reduccion de la altura de la seccion transversal de los tubos entre o fuera de los puntos de cruce soldados.

En el documento DE 10 2010 033 738 A 1 (R. Bu) se describe un contenedor de paleta especial cuya jaula metalica se caracteriza por que la fijacion de las barras perfiladas de la jaula metalica se produce mediante remachado con troqueles, remaches tipo clinch o remachado en forma de un ensamblaje en arrastre de fuerza y de forma.

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Otro contenedor de paleta con uniones soldadas por puntos y remaches tipo clinch de los extremos de las barras perfiladas verticales de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla con barra perfilada superior horizontal se conoce por el documento DE-A 10 2005 031 940 (Sch).

Finalmente se conoce por el documento EP 0 916 592 A 1 (vL) un contenedor de paleta en el que las barras tubulares verticales y horizontales presentan un diametro distinto y se unen entre sf por que las barras tubulares con el diametro mayor se perforan previamente en los puntos de cruce y las barras tubulares con el diametro mas pequeno atraviesan las perforaciones practicadas en las barras tubulares de diametro mayor. Las barras tubulares se pueden soldar ademas adicionalmente entre sf en la zona de sus puntos de cruce.

Inconvenientes del estado de la tecnica

Los bastidores tubulares de rejilla conocidos hasta ahora, con un perfil tubular de rejilla uniforme y con dos o cuatro puntos de soldadura en los puntos de cruce, presentan el inconveniente comun de que las barras tubulares de rejilla horizontales y verticales tienen en conjunto una rigidez excesiva respecto a la flexion y torsion frente a las solicitaciones alternativas de flexion que se producen durante el transporte de los contenedores de paleta cargados. Como consecuencia, despues de un tiempo de solicitacion relativamente corto ya se observan fisuras por fatiga y roturas de barras, especialmente cerca de los puntos de cruce soldados de las barras de rejilla, o los puntos de soldadura de las zonas de cruce se rompen y desprenden.

En caso de un doble apilamiento de los contenedores de paleta, la sujecion de la barra perfilada horizontal superior en las barras perfiladas verticales constituye un punto debil.

Los bastidores tubulares de rejilla con tubos redondos soldados dotados de 4 puntos de soldadura, conocidos por ejemplo por el documento EP 0 734 967 A2 (Sch), y con una altura de seccion transversal de tubo considerablemente reducida en la zona de los puntos de cruce (no existe un perfil tubular uniforme, en todas partes hay abolladuras de la misma profundidad o una altura de seccion transversal de tubo reducida en los puntos de cruce de las barras), tienen la desventaja de que en esta zona de seccion transversal de tubo reducida se producen considerables puntas de carga con lo que practicamente se programan previamente los puntos de rotura controlada

0 de pandeo, por ejemplo en pruebas de cafda, en pruebas de presion interior hidraulica y en caso de tensiones alternativas de flexion por cargas durante el transporte.

Los bastidores tubulares de rejilla conocidos con cuatro puntos de soldadura en la zona de cruce de las barras tubulares y puntos o zonas de flexion controlada situados al lado, conocidos por los documentos EP 1 289 852 y EP

1 618 047 tienen el inconveniente de que las zonas de barras tubulares no se cargan de manera uniforme, teniendo que absorber solo las zonas de seccion transversal reducida de las barras tubulares las tensiones alternativas de flexion de las cargas durante el transporte.

Todas las barras tubulares de los bastidores tubulares de rejilla con puntos de flexion controlada en el perfil inicial siempre se tienen que sobredimensionar, dado que solo la altura reducida de seccion transversal de las barras tubulares de los puntos de flexion controlada absorbe las cargas alternativas de flexion, por lo que se reduce la capacidad de carga estatica de todo el bastidor tubular de rejilla.

Todos los contenedores de paleta conocidos con bastidores tubulares de rejilla o con rejillas de alambre soldadas como envoltura de apoyo presentan los siguientes inconvenientes:

La soldadura se realiza mediante soldadura por resistencia, un proceso de soldadura sencillo con un elevado consumo de energfa; no se pueden soldar todos los materiales por medio de la soldadura por resistencia, y durante un transporte largo se puede producir la rotura de las costuras de soldadura a causa de las solicitaciones de fatiga por flexion con carga pulsatoria.

Los bastidores tubulares de rejilla con uniones soldadas por puntos u otra union remachada tipo clinch en los extremos de las barras perfiladas verticales de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla con la barra perfilada superior horizontal conocidos, por ejemplo, por el documento DE 10 2005 031 940, no presentan uniones en arrastre de forma mecanicas adicionales, aparte de las soldaduras por puntos perjudiciales, en los demas puntos de cruce de las barras perfiladas verticales u horizontales del bastidor tubular de rejilla.

Los bastidores tubulares de rejilla conocidos de perfiles de barras, que forman una jaula, que forman por medio de remaches troquelados, remaches TOX tipo clinch o remachados, los asf llamados ensamblajes, presentan las siguientes desventajas:

Al utilizar perfiles tradicionales con una anchura de barra de 15 a 25 mm para el bastidor tubular de rejilla solo se pueden realizar, a causa del tamano o de las dimensiones del ensamblaje, uno o, como maximo, dos ensamblajes en cada punto de cruce del bastidor tubular de rejilla, teniendo que absorber estos ensamblajes las mismas fuerzas que en un contenedor de paleta con un bastidor tubular de rejilla de un perfil tubular de rejilla continuo con cuatro puntos de soldadura en los puntos de cruce. Si se emplea un perfil tubular de rejilla de un material no metalico, se reduce todavfa mas la capacidad de soporte mecanica del ensamblaje a causa de los peores valores del material no metalico.

Si las barras perfiladas de la jaula metalica se fijan unicamente por medio de remaches troquelados, remaches TOX tipo clinch o remachado en forma de un ensamblaje en arrastre de fuerza y forma, como se describe en el

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documento DE 10 2010 033 738 A 1 (R. Bu.), se considera perjudicial que estos ensamblajes tengan que absorber, por sf solos, todas las tensiones alternativas de flexion y fuerzas de cizallamiento (carga apilada). En caso de solicitacion permanente, este hecho puede provocar facilmente una sobrecarga.

Si el bastidor tubular de rejilla se compone de barras tubulares y si las barras tubulares se unen por que una de las barras tubulares se perfora previamente y la segunda atraviesa esta perforacion (EP 0 916 592 A 1, vL), se debilitan de manera negativa los tubos ngidos a la flexion de mayor diametro debido a la realizacion de los agujeros o la eliminacion de material de la pared del tubo en la zona de perforacion, exactamente en los puntos de cruce. El montaje con la introduccion de las distintas barras tubulares supone ademas un esfuerzo de fabricacion inaceptablemente elevado.

Objetivo

El objetivo de la presente invencion es el de proponer un contenedor de paleta generico con una envoltura de apoyo de perfil de rejilla de barras perfiladas unidas firmemente entre sf, que ya no presente los inconvenientes del estado de la tecnica, teniendo en cuenta la carga de apilamiento de un contenedor de paleta lleno apilado (doble apilamiento) ademas de las cargas de salpicadura normales del material de relleno lfquido durante el transporte.

Solucion de la tarea

De acuerdo con la invencion, esta tarea se resuelve con un contenedor de paleta con las caractensticas de la reivindicacion 1. Las subreivindicaciones contienen variantes ventajosa y convenientemente perfeccionadas de la invencion.

El contenedor de paleta segun la invencion para lfquidos, con una envoltura de apoyo de perfil de rejilla que rodea el recipiente interior de forma hermetica como envoltura de apoyo, y con una paleta de fondo en la que se apoya el recipiente interior y que esta unida de forma fija la envoltura de apoyo de perfil de rejilla, estando la envoltura de apoyo de perfil de rejilla, que puede ser ngida o plegable, formada por barras perfiladas unidas de forma fija entre sf en los puntos de cruce verticales y horizontales, se caracteriza por las siguientes ventajas:

No existen soldaduras en los puntos de union de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla, la union se lleva a cabo mediante ensamblaje mecanico, tampoco se pueden unir materiales soldables por resistencia como barras perfiladas, pudiendose unir, por ejemplo, barras perfiladas de acero, aluminio, materiales compuestos de fibras y plasticos, no se produce ninguna influencia termica en la zona de union y el ensamblaje mecanico resulta mas economico gracias al menor consumo de energfa. Las barras perfiladas pueden presentar diferentes grosores de pared y se pueden realizar en forma de perfil de barra, perfil moldeado o perfil hueco. Los ensamblajes mecanicos tambien se pueden poner en practica sin perforaciones previas y con accesibilidad desde un lado. Los ensamblajes mecanicos presentan elevadas capacidades de soporte dinamicas.

Las barras perfiladas se bloquean adicionalmente en sus puntos de cruce mediante una union en arrastre de forma mecanica y se apoyan mecanicamente en las juntas de cruce de perfil de rejilla de las barras perfiladas horizontales superior e inferior para descargar los ensamblajes remachados y troquelados. Esta union en arrastre de forma mecanica refuerza tambien su rigidez estructural en caso de un ensamblaje mecanico, por junta cruzada de perfil de rejilla, especialmente en caso de envolturas de apoyo de perfil de rejilla plegables o doblables formadas por piezas laterales separadas.

En caso de doble apilamiento de contenedores de paleta, la carga de apilamiento del contenedor de paleta apilada debe ser absorbida por la barra perfilada horizontal superior de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla y transferida, a traves de las barras perfiladas verticales y la barra perfilada horizontal inferior, a la paleta de fondo. Con ayuda de superficies de apoyo adicionales en las juntas de cruce de perfil de rejilla superiores e inferiores se descargan eficazmente los remaches troquelados, remaches tipo clinch o ensamblajes remachados de la carga de apilamiento.

En una forma de realizacion de la invencion la envoltura de apoyo de perfil de rejilla de un contenedor de paleta se puede realizar plegable. Con la misma superficie base la altura del contenedor de paleta se reduce asf a aproximadamente 1/3 de la altura original. La ventaja de esta variante consiste en que, debido a la reduccion del volumen del contenedor de paleta plegado, se pueden reducir considerablemente los costes de transporte y los costes de almacenamiento del contenedor de paleta sin el recipiente interior montado.

A continuacion la invencion se explica y describe mas detalladamente a la vista de los ejemplos de realizacion representados esquematicamente en los dibujos. Se muestra en la

Figura 1 un contenedor de paleta segun la invencion en una vista frontal;

Figura 2 un contenedor de paleta segun la invencion en una vista lateral;

Figura 3 una vista sobre un contenedor de paleta segun la invencion en caso de doble apilamiento;

Figura 4 una vista sobre un punto de cruce de un perfil de rejilla segun la invencion (posicion 18 en la figura 2);

Figura 5 un corte A-B de una barra perfilada vertical de la figura 4;

Figura 6 un corte C-D de un punto de cruce de perfil de rejilla de la figura 4 con ensamblaje mecanico mediante remache tipo clinch;

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Figura 7 un corte C-D de otro punto de cruce de perfil de rejilla de la figura 4 con ensamblaje mecanico mediante remache troquelado con semirremache hueco;

Figura 8 un corte C-D de otro punto de cruce de perfil de rejilla de la figura 4 con ensamblaje mecanico mediante remache troquelado con remache macizo;

Figura 9 un corte E-F de un apoyo de barra perfilada horizontal de la figura 4;

Figura 10 un corte E-F de un apoyo de barra perfilada horizontal de la figura 4;

Figura 11 un corte E-F de otro apoyo de barra perfilada horizontal de la figura 4;

Figura 12 una vista sobre una junta de cruce de perfil de rejilla superior (posicion 24 en la figura 2);

Figura 13 una union de barra perfilada estandar, barra perfilada horizontal/vertical superior segun el corte G-H de la figura 12;

Figura 14 una union de barra perfilada segun la invencion, barra perfilada horizontal/vertical superior segun el corte G-H de la figura 12;

Figura 15 otra union de barra perfilada segun la invencion, barra perfilada horizontal/vertical superior segun el corte G-H de la figura 12;

Figura 16 otra union de barra perfilada segun la invencion, barra perfilada horizontal/vertical superior segun el corte G-H de la figura 12;

Figura 17 vista sobre una junta de cruce de perfil de rejilla segun la invencion desde abajo (posicion 26 de la figura

2);

Figura 18 una union de barra perfilada estandar, barra perfilada horizontal/vertical superior segun el corte I-J de la figura 17;

Figura 19 una union de barra perfilada segun la invencion, barra perfilada horizontal/vertical superior segun el corte I-J de la figura 17;

Figura 20 otra union de barra perfilada segun la invencion, barra perfilada horizontal/vertical superior segun el corte I-J de la figura 17 y

Figura 21 otra union de barra perfilada segun la invencion, barra perfilada horizontal/vertical superior segun el corte I-J de la figura 17.

En la figura 1 se representa, en una vista frontal, un contendor de paleta 10 segun la invencion con un recipiente interior ngido de pared fina 12 de un material termoplastico, con una envoltura de apoyo de perfil de rejilla 14 y con una paleta de fondo 16 (anchura de la paleta 1000 mm). El contendor de paleta 10 se muestra en la figura 2 en una vista lateral (longitud de paleta 1200 mm).

La figura 3 muestra un contendor de paleta 10 segun la invencion en un doble apilamiento. Este tipo de apilamiento es normal en el transporte, por ejemplo por camion o en contenedores de ultramar segun ISO 668. En el doble apilamiento la envoltura de apoyo de perfil de rejilla 14 del contenedor de paleta 10 apilado en la parte inferior se somete, en las solicitaciones durante el transporte, a las fuerzas de salpicadura de su material de llenado (radial) y ademas al peso del contenedor de paleta (10) apilado (axial).

Un punto de cruce de perfil de rejilla 18 segun la invencion de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla 14, formada por dos perfiles de barra en forma de U 28 segun la figura 5, se muestra en la figura 4. El corte C-D de las figuras 4, 12 y 17 ilustra las barras perfiladas horizontales 22 y verticales 20 con su union mecanicamente ensamblada. Los cortes C-D son los mismos en las figuras 4, 12 y 17, los ensamblajes mecanicos se puede realizar de acuerdo con las figuras 6, 7 y 8.

La figura 6 muestra un ensamblaje mecanico de las barras perfiladas verticales 20 y horizontales 22 en forma de U mediante remachado o introduccion. La union mecanica tipo clinch se consigue apretando y desplazando el material de la zona de espacio hueco tipo clinch 30 de la barra perfilada horizontal 22 y la posterior introduccion y compresion de la barra perfilada vertical 20 en la zona de ensamblaje tipo clinch 32. Lo ventajoso de este ensamblaje mecanico es el reducido consumo de energfa y la falta de efectos termicos sobre la zona de ensamblaje. La figura 7 muestra otro ensamblaje mecanico segun la invencion de las barras perfiladas verticales 20 y horizontales 22 en forma de U. El ensamblaje mecanico se lleva a cabo por medio de un semirremache hueco 34 que forma la zona de ensamblaje de semirremache hueco 36 a traves de remachado por troquel, uniendo asf de forma permanente la barra perfilada vertical 20 y la horizontal 22.

Otro ensamblaje mecanico segun la invencion consiste en el remachado por troquel con remache macizo 38, representado en la figura 8. El ensamblaje mecanico entre las barras perfiladas 20 y 22 se produce por medio del remache troquelado macizo 38 y por medio del desplazamiento del material a la zona de ensamblaje 40 del remache troquelado macizo 38. El remachado por troquel con remache macizo 38 se produce, al igual que en el remachado por troquel con el semirremache hueco 34, sin perforacion previa, por lo que se puede automatizar con facilidad.

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Las figuras 9, 10 y 11 muestran en un punto de cruce de perfil de rejilla segun la invencion 18 de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla 14 el apoyo de la barra perfilada horizontal 22 sobre la barra perfilada vertical 20, fijandose la barra perfilada horizontal 22 adicionalmente en arrastre de forma en la barra perfilada vertical 20 a traves de la ranura 42 de la figura 10 o a traves de zonas centradas troqueladas 43 de la figura 11.

La vista sobre una junta de cruce de perfil de rejilla superior 24 segun la invencion de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla 14 se representa en la figura 12, realizandose el ensamblaje mecanico tipo clinch, de remache troquelado o remachado entre la barra perfilada horizontal superior 22 y la barra perfilada vertical 20 tal como se representa en el corte C-D de las figuras 6, 7 y 8.

Las figuras 13, 14, 15 y 16 muestran el ajuste/apoyo de la barra perfilada horizontal superior 22 en la barra perfilada vertical 20, apoyandose la barra perfilada horizontal 22 a traves del resalte 44 de la figura 15 o a traves de la zona centrada inferior troquelada 43 de la figura 14. La figura 16 muestra una barra perfilada horizontal superior 22 en forma de U modificada con un brazo de apoyo 45 que se encarga del apoyo en la barra perfilada vertical 20. La figura 13 ilustra el apoyo de la barra perfilada horizontal 22 en la barra perfilada vertical 20 sin apoyo vertical.

La vista sobre la junta de cruce de perfil de rejilla interior 26 segun la invencion se representa en la figura 17, pudiendose realizar el ensamblaje tipo clinch, remache troquelado o remachado entre la barra perfilada horizontal 22 y la barra perfilada vertical 20 tal como se representa en el corte C-D de las figuras 6, 7 y 8.

Las figuras 18, 19, 20 y 21 muestran el ajuste/apoyo de la barra perfilada vertical 20 en la barra perfilada horizontal inferior 22, apoyandose la barra perfilada vertical 20 de la figura 20 adicionalmente en una barra perfilada horizontal inferior en forma de T 22 con un brazo de apoyo 47 o en un resalte troquelado 46 de la figura 19. La figura 21 muestra una barra perfilada horizontal inferior en forma de L 22 con dos zonas de apoyo 48 que se encargan del apoyo de la barra perfilada vertical 20. La figura 18 ilustra el ajuste de la barra perfilada horizontal 22 a la barra perfilada vertical 20 sin apoyo vertical adicional de la barra perfilada vertical 20.

Lista de referencias

10 Contenedor de paleta

12 Recipiente interior

14 Envoltura de apoyo de perfil de rejilla

16 Paleta de fondo

18 Punto de cruce de perfil de rejilla

20 Barra perfilada vertical

22 Barra perfilada horizontal

24 Junta de cruce de perfil de rejilla superior

26 Junta de cruce de perfil de rejilla inferior

28 Perfil de barra en forma de U

30 Espacio hueco tipo clinch

32 Zona de ensamblaje tipo clinch

34 Semirremache hueco

36 Zona de ensamblaje del semirremache hueco

38 Remache troquelado macizo

40 Zona de ensamblaje del remache troquelado macizo

42 Ranura de recepcion de barra perfilada horizontal

43 Zonas centradas troqueladas

44 Zona de apoyo de la barra perfilada horizontal

45 Brazo de apoyo

46 Resalte troquelado de la barra perfilada vertical

47 Brazo de apoyo

48 Zona de apoyo de la barra perfilada vertical

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REIVINDICACIONES

1. Contenedor de paleta (10) con un recipiente interior (12) de pared fina de un material termoplastico para el almacenamiento y transporte de materiales de relleno lfquidos o viscosos, con una envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) que roda al recipiente interior (12) de forma hermetica como envoltura de apoyo y con una paleta de fondo (16) en la que se apoya el recipiente interior (12) y a la que la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) se une de manera fija, comprendiendo la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) barras perfiladas verticales (20) y horizontales (22) que se cruzan, que por sus puntos de junta de cruce (24, 26) se unen mediante ensamblaje mecanico sin perforacion previa de las barras perfiladas (20, 22), por ejemplo mediante remachado tipo clinch, remachado por troquel con semirremaches huecos (34) o remachado por troquel con remaches macizos (38), caracterizado por que las barras perfiladas verticales (20) y horizontales (22) que se cruzan se unen entre sf de forma fija, en arrastre de forma mecanico, en sus puntos de cruce, con lo que se fijan por el bloqueo mecanico sin posibilidad de giro, presentando las barras perfiladas verticales (20) por su lado orientado hacia las barras perfiladas horizontales (22), en sus puntos de cruce (18), respectivamente una zona de apoyo (42, 43) deformada para la union en arrastre de forma mecanico, y presentando las barras perfiladas verticales (20), en relacion con su respectivo posicionamiento en la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14), por su lado orientado hacia las barras perfiladas horizontales (22) o las barras perfiladas horizontales (22) por su lado orientado hacia las barras perfiladas verticales (20), respectivamente una zona de apoyo (42, 43, 44, 45, 46, 47, 48) formada para la descarga de los ensamblajes en la zona de los puntos de junta de cruce (24, 26), uniendose las barras perfiladas (20, 22) adicionalmente en sus puntos de cruce (18) mediante ensamblaje mecanico sin perforacion previa de las barras perfiladas (20, 22), por ejemplo mediante remachado tipo clinch, remachado por troquel con semirremaches huecos (34) o remachado por troquel con remaches macizos (38).
2. Contenedor de paleta (10) segun la reivindicacion 1, caracterizado por que la union mecanica en arrastre de forma de las barras perfiladas (22, 20) de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) se produce en sus puntos de cruce (18) mediante el apoyo de las barras perfiladas horizontales (22) en las ranuras de recepcion (42) de las barras perfiladas verticales (20).
3. Contenedor de paleta (10) segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado por que la union mecanica en arrastre de forma de las barras perfiladas (22, 20) de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) se produce en sus puntos de cruce (18) mediante el posicionamiento de las barras perfiladas horizontales (22) en las zonas centradas troqueladas (43) de las barras perfiladas verticales (20).
4. Contenedor de paleta (10) segun la reivindicacion 1, 2 o 3, caracterizado por que el apoyo de la barra perfilada horizontal superior (22) de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) se produce en las juntas de cruce de perfil de rejilla (24) sobre las barras perfiladas verticales (20) a traves de resaltes (44) o a traves de zonas centradas inferiores troqueladas (43) de las barras perfiladas verticales (20).
5. Contenedor de paleta (10) segun una de las reivindicaciones anteriores 1 a 4, caracterizado por que el apoyo de la parra perfilada horizontal superior (22) de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) se produce en las juntas de cruce de perfil de rejilla (24) sobre las barras perfiladas verticales (20) a traves de un resalte (44) de la barra perfiladas horizontal (22).
6. Contenedor de paleta (10) segun una de las reivindicaciones anteriores 1 a 5, caracterizado por que el apoyo de las barras perfiladas verticales (20) de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) en las juntas de cruce de perfil de rejilla inferiores (26) se produce sobre un brazo de apoyo (47) de la barra perfilada horizontal inferior (22).
7. Contenedor de paleta (10) segun una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que el apoyo de las barras perfiladas verticales (20) de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) en las juntas de cruce de perfil de rejilla inferiores (26) se produce a traves de resaltes troquelados (46) en la barra perfilada horizontal inferior (22).
8. Contenedor de paleta (10) segun una de las reivindicaciones anteriores 1 a 7, caracterizado por que las barras perfiladas (20, 22) de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) son de diferentes materiales y/o de distintos perfiles de seccion transversal, por ejemplo perfiles de barra, perfiles moldeados o perfiles huecos.
9. Contenedor de paleta (10) segun una de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado por que las barras perfiladas verticales y/u horizontales (20, 22) de la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) presentan un perfil continuo.
10. Contenedor de paleta (10) segun una de las reivindicaciones anteriores 1 a 9, caracterizado por que la envoltura de apoyo de perfil de rejilla (14) se compone de piezas laterales separadas realizadas de manera que se puedan plegar o doblar.