ES2625882T3

ES2625882T3 - Sistema transportador aéreo para transportar bandejas de envasado

Info

Publication number: ES2625882T3
Application number: ES10702351.7T
Authority: ES
Inventors: Erik Hendrikus Werner Peters; Wilbert Hiddink; Adrianus Josephes Van Den Nieuwelaar
Original assignee: Marel Stork Poultry Processing BV
Current assignee: Marel Poultry BV
Priority date: 2009-01-22
Filing date: 2010-01-22
Publication date: 2017-07-20
Anticipated expiration: 2030-01-22
Also published as: JP2012515694A; EP2389330B1; NL2002441C2; EP2389330A1; BRPI1006954B1; CN102361806A; US9181034B2; DK2389330T3; WO2010085141A1; BRPI1006954A2; US20110277420A1

Abstract

Sistema de procesado de alimentos para procesar productos alimenticios, que comprende - un dispositivo de procesado de alimentos para procesar productos alimenticios; - al menos una estación de llenado (422'-422"") en el que se llenan bandejas de envasado de productos alimenticios suministrados desde el dispositivo de procesado, - un sistema transportador (1; 101; 401) configurado para transportar bandejas de envasado (2) para productos alimenticios desde una o más estaciones de importación (3; 103; 403'- 403"") hasta dos o más estaciones de exportación (4; 60; 104, 404'-404""; 700), bandejas de envasado (2) que se llenan en la estación de llenado (422'-422"") de productos alimenticios suministrados por el dispositivo de procesado para procesar productos alimenticios, en el que el sistema transportador comprende: - una vía transportadora sin fin (6; 20; 106; 406) que comprende un riel (5); - una multitud de carritos que están conectados de manera móvil al riel y conectados unos con otros, por ejemplo mediante elementos de cadena, - una multitud de portadores de bandejas (7; 70; 370; 407; 590) que están acoplados cada uno al riel mediante al menos un carrito para formar una cadena de portadores de bandejas, en el que cada portador de bandejas está dotado de un elemento de soporte configurado para soportar al menos una bandeja de envasado, y en el que cada portador de bandejas está acoplado de manera suspendida a uno o más carritos de tal modo que el elemento de soporte de un portador de bandejas está colocado más abajo que el riel y una bandeja de envasado situada en ese elemento de soporte se transporta a lo largo de la parte inferior del riel; - medios accionadores (9; 109) configurados para desplazar la cadena de portadores de bandejas en una dirección de transporte a lo largo de la vía transportadora; - al menos una estación de importación (3; 30; 50; 103; 403'-403""; 630) configurada para importar, preferiblemente de manera selectiva, las bandejas de envasado al interior de los portadores de bandejas; - múltiples estaciones de exportación (4; 60; 104; 404'- 404""; 700) configuradas para exportar de manera selectiva las bandejas de envasado (2) desde los portadores de bandejas (7; 70; 370; 407; 590); - un sistema de control de distribución (11; 111) configurado para vincular información de producto, en forma de una o más características de la bandeja y/o los productos alimenticios en dicha bandeja, para cada bandeja de envasado individual, y para activar el sistema transportador, la al menos una estación de llenado y el dispositivo de procesado de alimentos, y para activar dos o más estaciones de exportación, comprendiendo el sistema de control: 45 - medios de determinación de posición de cadena para determinar la posición de la cadena de portadores de bandejas con respecto a un punto fijo a lo largo de la vía transportadora sin fin; y - medios de recepción para recibir información de producto con respecto a las bandejas de envasado y/o al contenido de las bandejas de envasado, información que se recibe desde una estación de importación, una estación de exportación, una estación de tratamiento o el dispositivo de procesado de alimentos; y - medios de memoria electrónicos con una tabla de memoria que comprende, para cada bandeja de envasado en el sistema transportador, al menos un campo de memoria para acomodar al menos un elemento de datos que está relacionado con la bandeja de envasado y/o al contenido de la bandeja de envasado, y que comprende al menos un campo de memoria para almacenar una variable que es representativa del portador de bandejas en el que se sitúa la bandeja de envasado en una estación de importación.

Description

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

DESCRIPCION

Sistema transportador aereo para transportar bandejas de envasado

La invencion se refiere al campo del procesado de productos alimenticios, en particular productos carnicos, mas particularmente aves de corral tal como pollo o partes del mismo.

La industria de procesado de la carne, por ejemplo, hace uso a gran escala de productos envasados en bandejas de envasado. Por ejemplo, en la industria de procesado de aves de corral, se colocan en bandejas de envasado partes de aves de corral tales como patas de pollo, filetes de pollo, pero tambien hamburguesas que resultan del proceso de procesado. Posteriormente, estas bandejas de envasado se transportan a maquinas que sellan las bandejas de envasado con una pelfcula. A continuacion, dichas bandejas de envasado selladas se recogen basandose en pedidos procedentes de los consumidores de la industria de procesado de aves de corral, a menudo en nombre de cadenas de supermercados que, a su vez, exponen las bandejas de envasado en expositores frigonficos en el supermercado. Finalmente, el consumidor compra el producto envasado en la bandeja de envasado.

A menudo, la industria de procesado de aves de corral hace uso de un sistema transportador con el fin de transportar bandejas de envasado rellenas de partes de aves de corral a las maquinas que adhieren la pelfcula y/o con el fin de desplazar las bandejas de envasado a estaciones en las que se recogen los pedidos, por ejemplo en cajas de transporte. Un sistema transportador conocido con este fin consiste en un transportador formado por una cinta transportadora o una via de rodadura. En diversas ubicaciones a lo largo de transportador, el personal se encuentra en estaciones de importacion con el fin de colocar manualmente las bandejas en el transportador y, aguas abajo del mismo, se encuentra el personal en diversas ubicaciones en estaciones de exportacion retirando manualmente las bandejas del transportador. Las bandejas de envasado se colocan en la cinta transportadora y se retiran de la cinta transportadora a mano con el fin de impedir que las bandejas de envasado, que habitualmente son fragiles, se rompan o que de otro modo se vean danadas y con el fin de impedir que los productos se desplacen en las bandejas, de modo que el consumidor no se beneficiara de una presentacion atractiva, o incluso impidiendo que los productos se caigan de las bandejas antes de que las bandejas se hayan sellado.

Una desventaja de exportar las bandejas de envasado a mano es que el coste de personal es relativamente caro en comparacion con sistemas automatizados.

Una desventaja adicional de esta solucion conocida es el hecho de que los transportadores usados son sistemas voluminosos que ocupan una cantidad indeseablemente grande de superficie. Ademas, los transportadores conocidos, en particular las cintas transportadoras, tienen una longitud limitada. Abarcar grandes distancias requiere que una pluralidad de transportadores esten conectados, como resultado de lo cual, los productos deben transferirse repetidamente a un transportador siguiente. Esto hace que los sistemas de este tipo sean complejos, susceptibles a avenas y caros.

Los sistemas conocidos tampoco son satisfactorios desde el punto de vista de su ensuciamiento y limpieza. Otra desventaja adicional de los sistemas de transporte conocidos es el hecho de que el personal que retira las bandejas de la cinta solo puede tomar una decision basandose en lo que puede percibir directamente de manera visual en la parte exterior de la bandeja. No existe mas informacion disponible. Como resultado, un sistema de este tipo tampoco permite que los productos alimenticios presentes en las bandejas se distribuyan en diversas estaciones de exportacion en funcion de informacion particular relacionada con los productos alimenticios, por ejemplo el origen, calidad, etc. Ademas, los sistemas de transporte conocidos utilizan lo que se conoce como “de tipo carrusel” para almacenar de manera intermedia los productos. En un almacenamiento intermedio de este tipo, el transportador que transporta los productos a lo largo de estaciones de exportacion se realiza como una via sin fin. Los productos que no se exportan inicialmente, por ejemplo como resultado de la capacidad limitada de una estacion de exportacion, se transportan por tanto repetidamente a lo largo de la estacion de exportacion hasta que el producto se exporte en la estacion de exportacion. Al mismo tiempo, se suministran productos nuevos a las ubicaciones vacfas en el almacenamiento intermedio. Dado que las estaciones de exportacion no comprenden ninguna informacion sobre que productos ya han estado presentes en el almacenamiento intermedio y durante cuanto tiempo, es posible que productos colocados mas tarde en el almacenamiento intermedio se exporten antes que productos que se colocaron en el almacenamiento intermedio con mucha mas antelacion. Esto es particularmente no deseable en el transporte de productos alimenticios en el que la calidad de un producto puede deteriorarse con el transcurso del tiempo.

El documento US 3.528.539 da a conocer un sistema transportador configurado para transportar productos desde una estacion de importacion hasta una pluralidad de estaciones de exportacion y que comprende:

- una via transportadora sin fin que comprende un riel;

- una multitud de carritos que estan conectados de manera movil al riel y conectados unos con otros mediante elementos de cadena;

- una multitud de portadores de producto que estan acoplados cada uno al riel mediante al menos un carrito para

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

formar una cadena de portadores de producto, en el que cada portador de producto esta dotado de un elemento de soporte configurado para soportar al menos un producto, y en el que cada portador de producto esta acoplado de manera suspendida a dos carritos de tal modo que el elemento de soporte de un portador de producto esta colocado mas abajo que el riel y un producto colocado en ese elemento de soporte se transporta a lo largo de la parte inferior del riel;

- medios accionadores configurados para desplazar la cadena de portadores de producto en una direccion de transporte a lo largo de la via transportadora;

- una estacion de importacion configurada para importar los productos en los portadores de producto;

- multiples estaciones de exportacion configuradas para exportar de manera selectiva los productos desde los portadores de producto; y

- un sistema de control de distribucion.

Ademas de en la industria de procesado de la carne, el envasado de productos alimenticios en bandejas de envasado tambien se usa a gran escala en otros sectores de la industria alimentaria. En la industria de procesado de pescado, los filetes de pescado, por ejemplo, se envasan en bandejas de envasado. Tambien se conoce envasar fruta y verdura, por ejemplo, en bandejas de envasado.

La invencion pretende proporcionar un sistema para procesar productos alimenticios que permita que una de las desventajas mencionadas anteriormente se elimine al menos parcialmente.

La invencion proporciona un sistema de procesado de alimentos segun la reivindicacion 1. La invencion tambien proporciona un metodo segun la reivindicacion 16.

Un sistema transportador dotado de una cadena de carritos conectados a un riel siguiendo una via transportadora sin fin tambien se conoce en el campo como “transportador de cadena” o “transportador de cable” y se usa, por ejemplo, en dispositivos para procesar productos alimenticios tales como cadenas de sacrificio, por ejemplo cadenas de sacrificio para aves de corral. El uso de un transportador de cadena de este tipo en combinacion con portadores de bandejas para transportar bandejas de envasado tiene la ventaja con respecto al uso de una via de rodadura, por ejemplo, en que el sistema ocupa relativamente poca superficie. Ademas, un transportador de cadena es un sistema robusto y por tanto es poco susceptible a fallos de funcionamiento. El uso de un transportador de cadena permite incluso que el sistema transportador este suspendido de una manera simple, por ejemplo, de un techo, vigas o porticos que abarcan el taller de trabajo, de modo que el taller de trabajo pueda mantenerse tan libre como sea posible. El sistema transportador comprende al menos una estacion de importacion configurada para importar, preferiblemente de manera selectiva, las bandejas en los portadores de bandejas y multiples estaciones de exportacion configuradas para, preferiblemente de manera selectiva, exportar las bandejas de envasado desde los portadores de bandejas. La expresion “importar y exportar de manera selectiva” se refiere a importar/exportar o no importar/exportar una bandeja de envasado al interior o fuera de dicho portador de bandejas basandose en informacion, por ejemplo si un portador de bandejas particular comprende o no comprende una bandeja de envasado. Esto se contrapone a la importacion y exportacion no selectiva, en el que una bandeja de envasado se importa o exporta cada vez que pasa un portador de bandejas. La importacion selectiva puede llevarse a cabo cuando la estacion de importacion importa de manera selectiva las bandejas de envasado en los portadores de bandejas y la exportacion selectiva puede llevarse a cabo cuando la estacion de exportacion exporta de manera selectiva las bandejas de envasado desde los portadores de bandejas. Alternativamente, la importacion y exportacion selectivas pueden llevarse a cabo cuando los portadores acomodan de manera selectiva las bandejas de envasado en la estacion de importacion y las suministra a la estacion de exportacion respectivamente. Tambien es posible una combinacion de estas alternativas. El sistema transportador esta dotado de un sistema de control configurado para determinar la posicion de cada bandeja en el sistema transportador. Un sistema de control de este tipo comprende medios de ubicacion de cadena que pueden determinar la posicion de la cadena de portadores de bandejas con respecto a un punto fijo a lo largo de la via transportadora, por ejemplo una estacion de importacion, una estacion de exportacion o una estacion de tratamiento.

El sistema de control tambien esta dotado de medios de recepcion para recibir informacion sobre portadores de bandejas y/o informacion de producto con respecto a las bandejas de envasado y/o el contenido de las bandejas de envasado, informacion que se recibe mediante, por ejemplo, una estacion de importacion, una estacion de exportacion, una estacion de tratamiento o un sistema de procesado. Un sistema de control de este tipo tambien esta dotado de medios de memoria electronicos con una tabla de memoria. La tabla de memoria comprende, para cada bandeja de envasado en el sistema transportador, al menos un campo de memoria para acomodar al menos una caractenstica de la bandeja y/o el contenido de dicha bandeja. La tabla de memoria tambien comprende al menos un campo de memoria para almacenar el portador en el que se situa la bandeja mediante una estacion de importacion. Dado que la posicion de los portadores de bandejas se conoce continuamente, la posicion de la bandeja llevada a cabo por el portador de bandejas tambien se conoce continuamente.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

De este modo, un sistema de procesado de alimentos segun la invencion esta configurado para vincular informacion de producto, en forma de una o mas caractensticas de la bandeja y/o los productos alimenticios en dicha bandeja, con cada bandeja de envasado individual. Basandose en esta informacion de producto, las bandejas de envasado pueden distribuirse, por ejemplo, sobre diversas estaciones de exportacion, o pueden activarse estaciones de tratamiento. Preferiblemente, las estaciones de importacion y las estaciones de exportacion estan dotadas de un dispositivo de importacion y un dispositivo de exportacion, respectivamente, para alimentar, en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal, las bandejas de envasado al interior y fuera de los portadores de bandejas. Como resultado de la orientacion sustancialmente horizontal de la bandeja de envasado durante la importacion y exportacion, es posible transportar bandejas abiertas, es decir bandejas cuya abertura no se ha sellado todavfa con una pelmula, por ejemplo. El riesgo de que los productos alimenticios se caigan de la bandeja de envasado abierta es mmimo cuando la bandeja de envasado esta en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal. La ventaja de transportar bandejas abiertas es que, por ejemplo, pueden seguir llevandose a cabo uno o mas tratamientos sobre los productos situados en la bandeja, por ejemplo anadir un adobo a productos carnicos situados en la bandeja de envasado. Tambien es posible todavfa situar uno o mas objetos, por ejemplo, tal como un paquete de adobo, una bolsita de mantequilla a las finas hierbas, etc., en la bandeja. En una realizacion ventajosa, la estacion de importacion esta dotada de una via de importacion que se extiende a lo largo de la via transportadora, estacion de importacion que esta dotada de un plano de importacion, que se extiende preferiblemente en una direccion sustancialmente horizontal, y plano de importacion que esta definido por rodillos paralelos que se extienden en ese plano de importacion y estan colocados a un angulo con respecto a la direccion de transporte, preferiblemente a un angulo de sustancialmente 45 grados, dirigiendose la punta del angulo en la direccion opuesta a la direccion de transporte de tal modo que los rodillos ejercen una fuerza de empuje sobre una bandeja transportada que se hace avanzar sobre el plano de importacion en la direccion de transporte, fuerza de empuje que se dirige hacia la via transportadora para importar la bandeja de envasado al interior de un portador de bandejas.

Un sistema de procesado de alimentos segun la invencion puede usarse para distribuir diversos tamanos de bandejas de envasado abiertas sobre dispositivos de envasado para sellar la bandeja de envasado con una pelmula. En el texto de esta solicitud, el termino “sellado” se usa para describir el sellado de una bandeja de envasado con una pelmula.

Preferiblemente, un sistema de procesado de alimentos segun la invencion esta dotado de medios de exportacion para actuar sobre una bandeja de envasado situada en una plataforma de soporte de un portador de bandejas y ejercer una fuerza de empuje hacia fuera sobre dicha bandeja de envasado para empujar dicha bandeja de envasado fuera del portador. Un sistema transportador de este tipo puede empujar una bandeja de envasado fuera del portador en una direccion deseada activamente y de manera controlada y preferiblemente a una velocidad controlada. Esto tiene la ventaja de que existe muy poca o no existe incertidumbre alguna en la exportacion de las bandejas de envasado desde los portadores de bandejas. Ademas, todas las bandejas de envasado pueden exportarse en un lugar espedfico y a una velocidad uniforme. Esto es particularmente importante cuando el sistema transportador transporta diversos tipos de bandejas de envasado y/o bandejas de envasado que tienen contenidos diferentes. El riesgo de que las bandejas de envasado se vean danadas tambien es mmimo.

Ademas, un sistema transportador con medios de exportacion puede mover las bandejas de envasado de manera controlada desde una plataforma de soporte orientada de manera horizontal. Preferiblemente, un sistema transportador segun la invencion esta dotado de una plataforma de soporte con una orientacion fija, sustancialmente horizontal para transportar una bandeja de envasado en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal. Esto hace que un sistema transportador de este tipo sea particularmente adecuado para transportar productos alimenticios en bandejas de envasado abiertas, por ejemplo.

En una realizacion adicional preferida, el sistema transportador esta dotado de medios de importacion configurados para actuar sobre una bandeja de envasado en una estacion de importacion y ejercer una fuerza de importacion sobre dicha bandeja de envasado para importar dicha bandeja de envasado al interior de un portador de bandejas en esa estacion de importacion en una direccion deseada activamente y de manera controlada y preferiblemente a una velocidad controlada. Esto tiene la ventaja de que existe muy poca o no existe incertidumbre alguna en la exportacion de las bandejas de envasado desde los portadores de bandejas. Ademas, todas las bandejas de envasado pueden exportarse en un lugar espedfico y a una velocidad uniforme. Esto es particularmente importante cuando el sistema transportador transporta diversos tipos de bandejas de envasado y/o bandejas de envasado que tienen contenidos diferentes. El riesgo de que las bandejas de envasado se vean danadas tambien es mmimo.

Preferiblemente, el sistema transportador esta dotado de medios de exportacion que se activan mediante un sistema de control de distribucion que puede exportar de manera selectiva las bandejas de envasado basandose en la informacion de producto. Por ejemplo, un sistema transportador de este tipo puede distribuir bandejas de envasado sobre diversas estaciones de exportacion basandose en la fecha de caducidad de los productos alimenticios envasados en las bandejas de envasado. Esto permite que las bandejas de envasado y los productos alimenticios envasados en las mismas se distribuyan sobre diversas estaciones de exportacion de manera completamente automatica. Como resultado, el sistema transportador es mas economico y mas eficaz que el uso de estaciones de exportacion en las que las bandejas de envasado se recogen manualmente desde una via transportadora. Preferiblemente, el sistema transportador esta dotado de una o mas estaciones de tratamiento para llevar a cabo

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

tratamientos sobre las bandejas de envasado y/o los productos alimenticios situados en las bandejas de envasado. Tratamientos sobre la bandeja de envasado y/o el contenido de la misma pueden comprender, por ejemplo, pesar la bandeja de envasado, explorar la bandeja de envasado, por ejemplo con el fin de comprobar el contenido de la misma frente a la presencia de un metal o partes de hueso no deseadas en productos carnicos, explorar opticamente los productos alimenticios situados en una bandeja de envasado para determinar el color y/o la posicion, anadir un aditivo comestible a la bandeja de envasado y/o al contenido de la misma en forma de un paquete y/o un adobo. Llevar a cabo un tratamiento se activa, preferiblemente, mediante el sistema de control en funcion de la informacion disponible en la memoria del sistema de control sobre la bandeja de envasado en concreto o los productos en la bandeja de envasado en concreto. Esto tiene la ventaja de que la informacion de este tipo no tiene por que obtenerse, por ejemplo, mediante el propio sistema de tratamiento mediante la exploracion del contenido de una bandeja de envasado antes del tratamiento. Esto simplifica el proceso y reduce el riesgo de fallos. Por tanto, un sistema transportador de este tipo permite que se transporten diversos productos y/o que se sometan productos a diversos tratamientos en una via transportadora simultaneamente y de manera simple. Un sistema transportador de este tipo puede unir pedidos de manera flexible. Por ejemplo, un sistema transportador permite que ninguna, todas o una parte de las bandejas de envasado para las que se une el pedido, se proporcionen, en funcion de los deseos de un cliente, con un aditivo, por ejemplo en forma de un paquete de salsa.

El sistema transportador comprende una multitud de carritos y portadores de bandejas. Los portadores de bandejas estan acoplados mediante los carritos a un riel que sigue una via transportadora sin fin y, por tanto, forman una cadena de portadores de bandejas. Los portadores de bandejas estan dotados cada uno de un elemento de soporte, preferiblemente una plataforma de soporte, configurado para soportar al menos una bandeja de envasado. Preferiblemente, el portador de bandejas esta dotado de medios de arrastre para una bandeja de envasado, movil entre una posicion de arrastre, en la que los medios de arrastre sobresalen por fuera del portador de bandejas y entran en contacto con un lado de una bandeja de envasado, por ejemplo durante la importacion y/o exportacion de la bandeja de envasado, y una posicion retrafda, en la que los medios de arrastre estan ubicados, preferiblemente, dentro del contorno del portador de bandejas, estando los medios de arrastre preferiblemente acoplados con los medios de exportacion, preferiblemente a un elemento de exportacion del portador de bandejas. En una realizacion adicional, la forma de los medios de arrastre esta adaptada a la forma de las bandejas de envasado que van a transportarse. Esto tiene la ventaja de que el agarre de los medios de arrastre en la bandeja de envasado es optimo. Preferiblemente, el portador de bandejas esta dotado de una parte de techo que se extiende por encima de al menos una bandeja de envasado dispuesta sobre la superficie de soporte y preferiblemente sobre la plataforma de soporte al completo con el fin de cubrir de este modo al menos la bandeja de envasado y el contenido de la misma. En una realizacion ventajosa, la parte de techo esta conectada con el elemento de soporte del portador de bandejas simplemente a lo largo de un lado del portador de bandejas que esta opuesto a un lado para importar y exportar bandejas de envasado, de tal modo que el portador de bandejas esta abierto al menos parcialmente en tres lados y preferiblemente describe una forma de C cuando se observa desde el lado. En una realizacion adicional preferida, la parte de techo del portador de bandejas se realiza, y/o esta dotada de, por ejemplo como componente de un elemento de conexion, una superficie de contacto para interaccionar con rieles grna que se extienden a lo largo de la parte superior de la via transportadora, para estabilizar el portador de bandejas. El sistema de procesado tambien comprende medios accionadores configurados para desplazar la cadena de portadores de bandejas en una direccion de transporte a lo largo de la via transportadora, y un sistema de control para activar el sistema transportador, configurado para determinar la posicion de cada bandeja en el.

La ventaja de un sistema de procesado de alimentos de este tipo es que se necesitan pocas personas o ninguna para distribuir las bandejas de envasado en la pluralidad de estaciones de exportacion. Esto reduce el numero de fallos y puede conseguirse una mayor velocidad de rendimiento.

El sistema de control de distribucion del sistema de procesado de alimentos esta configurado para vincular informacion de producto obtenida desde el proceso de procesado y/o desde la estacion de llenado con las bandejas de envasado en las que se envasan los productos alimenticios. Esto conserva, para cada bandeja de envasado, la informacion de producto de los productos alimenticios envasados en dicha bandeja y/o la informacion sobre el tipo de bandeja usado, por ejemplo. Por ejemplo, esta informacion puede usarse para distribuir las bandejas de envasado en diversas estaciones de exportacion y/o estaciones de tratamiento.

Por ejemplo, en la industria de procesado de la carne, el aspecto externo y/o el peso de cada trozo de carne pueden determinarse durante el proceso de procesado, tal como se conoce en aves de corral. Posteriormente, se toma una decision, por ejemplo, sobre si adobar o no los trozos de carne en funcion del peso y/o del aspecto externo, por ejemplo el color de la carne. En los sistemas conocidos actualmente, la informacion con respecto a los trozos de carne se pierde cuando los trozos de carne se colocan en una bandeja de envasado.

En un sistema de procesado segun la invencion, esta informacion de producto se conserva cuando los productos alimenticios se colocan en la bandeja. Para cada bandeja, es posible decidir si deben adobarse o no los productos en dicha bandeja.

Una estacion de tratamiento esta prevista en forma de una estacion de llenado dotado de medios de llenado para colocar en una bandeja uno o mas productos alimenticios que se originan en un dispositivo de procesado.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Preferiblemente, los medios de llenado estan configurados para situar sistematicamente los productos alimenticios en la bandeja en una ubicacion determinada y/o en un determinado orden, de tal modo que se conozca la posicion de cada producto alimenticio situado en la bandeja de envasado.

En un sistema de procesado de este tipo, la informacion de producto, por ejemplo peso, color, grado de humedad, etc., de los productos alimenticios puede recalcularse para los productos alimenticios individuales incluso despues de que los productos se hayan situado en la bandeja.

De este modo, la informacion con respecto a los productos alimenticios individuales se conserva hasta el final del proceso de transporte. La informacion puede usarse, por ejemplo, para llevar a cabo o no llevar a cabo tratamientos en estaciones de tratamiento, para distribuir las bandejas de envasado en diversos pedidos o para, posteriormente, rastrear el origen de los productos carnicos individuales. La informacion puede usarse, por ejemplo, en la produccion de etiquetas que se aplican en el envase despues de sellar las bandejas. Preferiblemente, esta informacion de producto se transmite desde el dispositivo de procesado, pero tambien puede obtenerse, por ejemplo, mediante el sistema de control mediante detectores antes o durante el llenado de las bandejas de envasado.

Un sistema de procesado de alimentos segun la invencion es particularmente adecuado para transportar una pluralidad de productos alimenticios individuales, por ejemplo una pluralidad de piezas de fruta, carne o pescado, situadas en una bandeja de envasado, formando la bandeja de envasado parte del envase de consumidor final.

Un sistema de procesado de alimentos segun las invenciones es particularmente adecuado para transportar bandejas en las que se colocan una pluralidad de productos alimenticios, y en particular para transportar bandejas abiertas con productos alimenticios situados en las mismas, es decir bandejas total o parcialmente llenas que todavfa no estan selladas con una pelmula, por ejemplo. Un sistema de procesado segun la invencion es particularmente adecuado para transportar productos alimenticios, determinandose durante el proceso de procesado informacion sobre una pluralidad de caractensticas del producto, por ejemplo aspecto externo, peso, grado de humedad, origen para cada producto alimenticio. Los productos envasados pueden distribuirse en estaciones de tratamiento y/o estaciones de exportacion basandose en esta informacion. La invencion se explicara en mayor detalle en referencia a los dibujos, en los que:

la figura 1 es una vista en planta de un sistema transportador;

la figura 2 es una vista en planta de un sistema transportador alternativo;

la figura 3 muestra una estacion de importacion;

la figura 4 muestra una estacion de importacion alternativa;

la figura 5 muestra un portador de bandejas;

la figura 6 muestra un portador de bandejas y una estacion de exportacion en una primera posicion de funcionamiento;

la figura 7 muestra el portador de bandejas y la estacion de exportacion de la figura 6 en una segunda posicion de funcionamiento;

la figura 8 muestra el portador de bandejas y la estacion de exportacion de la figura 6 en una tercera posicion de funcionamiento;

la figura 9 muestra un portador de bandejas en una estacion de tratamiento en lmea;

la figura 10 muestra una estacion de tratamiento en una posicion en lmea y una estacion de tratamiento en una posicion en paralelo con respecto a un transportador;

la figura 11 es una vista en planta de una configuracion de una via transportadora y una pluralidad de estaciones de tratamiento;

la figura 12 muestra un portador de bandejas alternativo; la figura 13 es una segunda vista del portador de bandejas de la figura 11; la figura 14 muestra un portador de bandejas alternativo adicional; la figura 15 muestra un portador de bandejas alternativo adicional; la figura 16 muestra un portador de bandejas alternativo adicional;

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

la figura 17 muestra un portador de bandejas alternativo adicional; la figura 18 es una segunda vista del portador de bandejas de la figura 17;

la figura 19 es una seccion transversal de una cinta transportadora de una estacion de importacion;

la figura 20 muestra una estacion de exportacion dotada de medios de exportacion neumaticos;

la figura 21 muestra una estacion de importacion alternativa dotada de una via de importacion que coincide parcialmente con la via transportadora;

la figura 22 muestra una estacion de importacion alternativa adicional dotada de una via de importacion que coincide parcialmente con la via transportadora;

la figura 23 muestra una realizacion alternativa de la estacion de importacion de la figura 3;

la figura 24 muestra una via transportadora a un angulo con respecto a la horizontal;

la figura 25 es una vista en perspectiva, parcialmente en seccion transversal, de una via transportadora 400;

la figura 26 es una vista en perspectiva de un portador de bandejas alternativo adicional que esta dotado de un elemento giratorio para hacer rotar el portador de bandejas alrededor de un eje vertical;

la figura 27 es una vista en perspectiva de un portador de bandejas alternativo adicional;

la figura 28 es una vista en perspectiva de un portador de bandejas alternativo adicional;

la figura 29 es una vista en perspectiva de un portador de bandejas alternativo adicional;

la figura 30 es una vista en perspectiva de un portador de bandejas alternativo adicional;

la figura 31 es una vista en perspectiva de un portador de bandejas alternativo adicional;

la figura 32 es una vista lateral de un portador de bandejas alternativo con un elemento de exportacion y medios de arrastre en una primera posicion;

la figura 33 es una vista lateral del portador de bandejas de la figura 32 con el elemento de exportacion y los medios de arrastre en una segunda posicion;

la figura 34 es una vista desde abajo del portador de bandejas de la figura 32 con el elemento de exportacion y los medios de arrastre en la primera posicion;

la figura 35 muestra una estacion de importacion para importar una bandeja de envasado al interior del portador de bandejas de la figura 32; y

la figura 36 muestra una estacion de exportacion para exportar una bandeja de envasado desde el portador de bandejas de la figura 32.

Las figuras son simplemente representaciones esquematicas de las realizaciones preferidas de la invencion. En las figuras, los componentes similares o correspondientes se senalan mediante los mismos numeros de referencia.

La figura 1 es una vista en planta esquematica de un sistema transportador 1.

El sistema transportador esta dotado de un riel 5 que sigue una via transportadora sin fin 6, una multitud de carritos y una multitud de portadores de bandejas 7.

La multitud de carritos estan conectados de manera movil al riel. Los carritos estan conectados unos con otros mediante uno o mas elementos de cadena, por ejemplo eslabones de una cadena, un trozo de cable o similar. En una realizacion alternativa, los portadores no estan acoplados unos con otros, por ejemplo en un almacenamiento intermedio o similar, cuando los portadores se encuentran de manera temporal a una distancia mutua variable.

Los portadores de bandejas 7 estan cada uno suspendidos del riel 5 mediante uno o mas carritos. El sistema transportador esta dotado de medios accionadores 9 para desplazar la cadena de portadores de bandejas 7 en una direccion de transporte 10 a lo largo de la via transportadora 6. El sistema transportador se activa mediante un sistema de control 11.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

El sistema transportador 1 representado en la figura 1 esta configurado para transportar diversos tipos de bandejas de envasado abiertas 2, todas suministradas mediante la unica estacion de importacion 3, a diversas estaciones de exportacion 4. Un dispositivo de envasado 12 esta dispuesto despues de cada estacion de exportacion para sellar bandejas de envasado 2 con una pelfcula transparente. Este proceso se conoce como sellado.

En la practica, los dispositivos de envasado de este tipo son adecuados para envasar simplemente un numero limitado de tipos de bandejas de envasado. Un primer dispositivo de envasado es adecuado, por ejemplo, para sellar bandejas de envasado que tienen una altura de 4-5 cm y una area de superficie de 180-220 cm2, y un segundo dispositivo de envasado es adecuado para sellar bandejas de envasado que tienen una altura de 5-7 cm y un area de superficie de 200-240 cm2, etc.

El sistema transportador mostrado en la figura 1 esta configurado para suministrar una bandeja de envasado a dicho dispositivo de envasado que es adecuado para sellar ese tipo de bandejas de envasado. Cuando un portador de bandejas 7 con una bandeja de envasado 2 pasa por una estacion de exportacion 4 dotada de un dispositivo de envasado 12 adecuado para sellar la bandeja de envasado en concreto, los medios de exportacion se activan para alimentar la bandeja de envasado fuera de dicho portador de bandejas. Posteriormente, la bandeja de envasado se transporta al dispositivo de envasado en concreto y se sella. Despues del sellado, los envases se transportan hacia delante para procesado adicional.

Preferiblemente, solo se suministran bandejas de envasado que pueden sellarse mediante los dispositivos de envasado, de modo que todos los portadores de bandejas esten llenos cuando retornan a la estacion de importacion. En una realizacion alternativa, puede proporcionarse una estacion de exportacion adicional aguas abajo con respecto a las estaciones de exportacion, y aguas arriba con respecto a la estacion de importacion, para exportar aquellas bandejas de envasado que no son adecuadas para los dispositivos de envasado disponibles.

Para exportar las bandejas de envasado en los dispositivos de envasado apropiados, el sistema transportador esta dotado de estaciones de exportacion autonomas. Una estacion de exportacion autonoma comprende medios de deteccion para detectar bandejas de envasado en los portadores de bandejas que pasan y/o bandejas de envasado en dichos portadores de bandejas y/o el contenido de dichas bandejas de envasado, en particular para detectar informacion sobre dimensiones, peso, color, tamano, etc. Una estacion de exportacion autonoma tambien esta dotada de un sistema de control para activar, basandose en dicha informacion, medios de exportacion con el fin de exportar de este modo de manera selectiva bandejas de envasado desde dicho portador de bandejas que pasa.

En una realizacion alternativa, las estaciones de exportacion autonomas reciben informacion desde un sistema de control central del sistema transportador. En una realizacion de este tipo, el sistema de control del sistema transportador esta dotado de medios de envfo para enviar informacion sobre portadores de bandejas y/o bandejas de envasado y/o el contenido de las bandejas de envasado a una estacion de importacion.

Un sistema de control de este tipo tambien comprende medios de determinacion de posicion de cadena para determinar la posicion de la cadena de portadores de bandejas (7) con respecto a un punto fijo a lo largo de la via transportadora (6), por ejemplo una estacion de importacion, una estacion de exportacion o una estacion de tratamiento.

Ademas, un sistema de control de este tipo esta dotado de medios de recepcion para recibir informacion sobre portadores de bandejas y/o informacion de producto con respecto a las bandejas de envasado y/o el contenido de las bandejas de envasado, informacion que se recibe por, por ejemplo, una estacion de importacion o detectores a lo largo de la via transportadora.

Por ejemplo, uno o mas carritos y/o portadores de bandejas y/o elementos de cadena pueden estar dotados de un iman o de un codigo legible visualmente. Los medios de recepcion pueden realizarse entonces como un sensor para detectar un impulso magnetico o un dispositivo de exploracion para registrar el codigo visual.

El sistema de control central tambien comprende medios de memoria electronicos con una tabla de memoria que comprende, para cada bandeja de envasado en el sistema transportador, al menos un campo de memoria para acomodar al menos un elemento de datos que se refiere a la bandeja de envasado y/o al contenido de la bandeja de envasado, y que comprende al menos un campo de memoria para almacenar una variable que es representativa del portador de bandejas en el que la bandeja de envasado esta situada en una estacion de importacion.

Un sistema de control de este tipo es particularmente adecuado para actualizar informacion con respecto a bandejas de envasado y/o al contenido de dichas bandejas de envasado.

En una realizacion adicional preferida, el sistema de control central esta configurado como un sistema de control de distribucion para activar las estaciones de exportacion. En una realizacion de este tipo, las estaciones de exportacion no estan dotadas de un sistema de control autonomo. El sistema de control de distribucion comprende los medios de determinacion de posicion de cadena, los medios de recepcion y los medios de memoria electronicos tal como se describio anteriormente en el presente documento. El sistema de control de distribucion esta configurado

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

para activar diversas estaciones de exportacion basandose en la informacion conocida en la memoria del sistema de control de distribucion sobre bandejas de envasado transportadas. De este modo, las bandejas de envasado pueden distribuirse en las estaciones de exportacion.

La figura 2 es una vista en planta esquematica de un sistema transportador 101 alternativo. El sistema transportador esta dotado de un riel (no mostrado) que sigue una via transportadora sin fin 106, y una cadena de portadores de bandejas (no mostrada). La cadena de portadores de bandejas esta acoplada de manera suspendida al riel para transportar bandejas de envasado desde cinco estaciones de importacion 103, configurada cada una para importar de manera selectiva las bandejas al interior de los portadores de bandejas, a cuatro estaciones de exportacion 4, configurada cada una para exportar de manera selectiva las bandejas de envasado desde los portadores de bandejas. Para desplazar la cadena de portadores de bandejas en una direccion de transporte 110 a lo largo de la via transportadora 106, el sistema transportador esta dotado de medios accionadores 109. El sistema transportador 101 se activa mediante un sistema de control 111. El sistema transportador esta dotado de estaciones de importacion selectivas para importar de manera selectiva las bandejas de envasado, en particular para simplemente importar las bandejas de envasado al interior de portadores de bandejas vados. En una version sencilla, el sistema transportador esta dotado de estaciones de importacion autonomas, cada una dotada de medios de deteccion a lo largo de la via transportadora, aguas arriba con respecto a la estacion de importacion, para detectar si el portador de bandejas que pasa dispone de espacio para una bandeja de envasado o no. La estacion de importacion puede importar o no importar una bandeja de envasado basandose en esta informacion. En una realizacion alternativa, un sistema de control central mantiene un registro, para todos los portadores de bandejas, sobre si estan dotados de una bandeja de envasado. Por ejemplo, la una o mas estaciones de importacion pueden informar al sistema de control a que portador de bandejas han importado una bandeja de envasado. Preferiblemente, un sistema transportador de este tipo esta dotado de dos o mas estaciones de importacion, importandose un tipo espedfico de producto alimenticio y/o bandeja de envasado para cada estacion de importacion. Por ejemplo, es posible determinar facilmente, mediante la exploracion de los portadores de bandejas, en primer lugar aguas arriba y a continuacion aguas abajo con respecto a una estacion de importacion, si una bandeja de envasado se ha importado al interior de la estacion de importacion en concreto. El sistema de control central esta configurado para, posteriormente, almacenar en medios de memoria de que estacion de importacion se origina cada bandeja de envasado, y portanto que tipo de producto alimenticio y/o bandeja de envasado es. La informacion puede pasarse a un sistema de control, o sistemas de control, de una o mas estaciones de importacion autonomas mediante el sistema de control. En una realizacion adicional, el sistema de control central puede estar configurado para activar las estaciones de importacion y/o estaciones de exportacion basandose en esta informacion. En una estacion de importacion o estacion de exportacion, la importacion o exportacion puede llevarse a cabo a mano. Sin embargo, es preferible una estacion de importacion y/o una estacion de exportacion dotada de un dispositivo de importacion o dispositivo de exportacion para importar o exportar automaticamente una bandeja de envasado. Esto tiene la ventaja de que la importacion y exportacion tienen lugar de manera constante. En una realizacion preferida, un dispositivo de importacion y/o dispositivo de exportacion de este tipo esta configurado para importar, en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal, las bandejas de envasado al interior de los portadores de bandejas. Un dispositivo de este tipo es particularmente adecuado para importar o exportar bandejas de envasado abiertas al menos parcialmente llenas.

Ademas, un sistema transportador esta dotado, preferiblemente, de medios de importacion y/o medios de exportacion configurados para actuar sobre una bandeja de envasado en la al menos una estacion de importacion o un portador de bandejas, y ejercer una fuerza de importacion o una fuerza de exportacion, por ejemplo una fuerza de empuje, sobre dicha bandeja de envasado para importar dicha bandeja de envasado de manera controlada al interior de un portador de bandejas al que se hace avanzar al lado o por encima de la estacion de importacion, o exportar dicha bandeja de envasado desde dicho portador de bandejas.

Preferiblemente, un sistema transportador esta dotado de una estacion de importacion dotada de una via de importacion que se extiende en paralelo al menos parcialmente a una parte de la via transportadora sin fin y/o que coincide al menos parcialmente con la via transportadora sin fin de tal modo que una bandeja de envasado en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal, de manera preferible, puede importarse desde la via de importacion hasta un portador de bandejas. La figura 3 muestra una estacion de importacion 30 segun la invencion, dispuesta cerca de una via transportadora 6 con una cadena de portadores de bandejas 7, portadores de bandejas 7 que estan acoplados de manera suspendida al riel 5 mediante carritos 74. En el ejemplo mostrado, la estacion de importacion 30 esta dotada de medios de importacion y los portadores de bandejas no tienen medios de importacion. Esto tiene la ventaja de que los portadores de bandejas pueden realizarse de una manera relativamente sencilla y ligera. La estacion de importacion 30 comprende un almacenamiento intermedio en forma de una via de suministro 31, una via de importacion 33 dispuesta en paralelo a la via transportadora, medios de importacion 35 para importar las bandejas de envasado 2 desde la via de importacion 33 al interior de los portadores de bandejas 7 de la via transportadora 6. En la realizacion mostrada en la figura 30, la via de importacion comprende una cinta transportadora; en una realizacion alternativa, la via de importacion puede comprender una plataforma de importacion, por ejemplo, en lugar de una cinta transportadora. La ventaja de una via de importacion es que las bandejas de envasado pueden deslizarse al interior de los portadores de bandejas durante una mayor distancia, y por tanto con una aceleracion y deceleracion gradual en la direccion transversal a la direccion de transporte de la via transportadora. Esto limita las fuerzas y las aceleraciones ejercidas sobre la bandeja de envasado y el contenido de

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

la misma. El riesgo de que una bandeja de envasado se vea danada, de que productos situados en la bandeja de envasado se vean sometidos a sacudidas y/o de que se retiren de una bandeja de envasado abierta, es mmimo. En la realizacion mostrada en la figura 3, la via de suministro 31 sirve de almacenamiento intermedio para almacenar de manera intermedia bandejas de envasado 2 suministradas. Al final de la via de suministro 31, se proporciona una puerta selectiva 32 para suministrar de manera selectiva las bandejas de envasado 2 a la via de importacion 33 de tal modo que cada bandeja se suministra a un portador de bandejas espedfico en la via transportadora. La puerta selectiva 32 comprende dos cintas sin fin con trayectoria en paralelo 39 que se extienden en la direccion paralela a la via de suministro 31. Las cintas estan dotadas de elementos de detencion 40 que se extienden transversalmente a la direccion de trayectoria las cintas sin fin. Al moverse las cintas 39 en la direccion de trayectoria, los elementos de detencion 40 se mueven a lo largo de la parte inferior de la puerta selectiva y por encima de la via de suministro 31 en la direccion de la via de importacion 33. Posteriormente, los elementos de detencion se mueven en la direccion opuesta, a lo largo de la parte superior de la puerta selectiva. Por tanto, los elementos de detencion 40 pueden moverse en una posicion antes que una bandeja de envasado 2 en la via de suministro 31. Cuando la puerta selectiva se para, una bandeja de envasado se detiene mediante el elemento de detencion en una posicion en la via de suministro, mientras la via de suministro avanza. Al mover las cintas de la puerta selectiva en la direccion de trayectoria, la bandeja de envasado se mueve en la via de importacion. Una puerta selectiva se activa preferiblemente mediante el sistema de control del sistema transportador, para suministrar de manera selectiva las bandejas de envasado a la via de importacion de tal modo que cada bandeja de envasado se suministra a un portador de bandejas espedfico en el sistema de distribucion. Si, por ejemplo, el portador de bandejas que pasa ya esta dotado de una bandeja de envasado, las bandejas de envasado se detienen en la via de suministro mediante la puerta selectiva. Tan pronto como un portador de bandejas en el que puede situarse una bandeja aparece, la puerta selectiva permite que una bandeja de envasado pase desde la via de suministro hasta la via de importacion con el fin de importarse al interior de dicho portador de bandejas.

Preferiblemente, una via de importacion esta configurada para hacer avanzar bandejas de envasado a una velocidad que es sustancialmente igual a la velocidad de la via transportadora, y en lmea con un portador de bandejas individual. En una realizacion alternativa, la via de importacion se realiza, por ejemplo, como una plataforma de importacion con una superficie lisa, estacionaria y los portadores de bandejas estan dotados de medios de arrastre que actuan sobre una bandeja de envasado situada en la plataforma de soporte de tal modo que la bandeja de envasado se hace avanzar posteriormente sobre la via de importacion a una velocidad igual a la velocidad de transporte. Los medios de importacion de la estacion de importacion o el portador de bandejas pueden mover entonces la bandeja de envasado al interior del portador de bandejas.

En una realizacion preferida, una via de importacion se extiende, al menos parcialmente en paralelo a una parte de la via transportadora sin fin y/o coincide al menos parcialmente con la via transportadora sin fin de tal modo que una bandeja de envasado puede importarse, en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal, desde la via de importacion hasta un portador de bandejas que se hace avanzar, por ejemplo, cerca de o por encima de la via de importacion.

La via de importacion 33 mostrada en la figura 3 soporta una bandeja de envasado 2 en la cinta transportadora colocada a un nivel igual al nivel de un elemento de soporte, en particular una plataforma 8, de un portador de bandejas 7 que se hace avanzar cerca de la via de importacion. Una bandeja de envasado en la via de importacion se hace avanzar, por tanto, a la misma velocidad, al mismo nivel que la plataforma de soporte y en lmea con la abertura de importacion del portador de bandejas. La bandeja de envasado puede desplazarse en una direccion horizontal desde una posicion en la via de importacion hasta una posicion en el elemento de soporte del portador de bandejas.

En el ejemplo mostrado en la figura 3, la via de importacion 33 comprende una cinta transportadora 38 dotada de un accionador para soportar y hacer avanzar las bandejas de envasado a una primera velocidad. La via de importacion 33 tambien esta dotada de elementos de colocacion 34, preferiblemente alargados, que se extienden transversalmente a la direccion de avance de la cinta transportadora, para colocar las bandejas de envasado en lmea con los portadores de bandejas 7, en particular las aberturas de importacion de los portadores de bandejas 7, en la via transportadora 6.

En la realizacion preferida mostrada, los elementos de colocacion 34 se realizan como varillas que pueden hacerse avanzar independientemente de la cinta transportadora 38. Una realizacion de este tipo proporciona un accionador para hacer avanzar los elementos de colocacion a una segunda velocidad que es sustancialmente igual a la velocidad de los portadores de bandejas. Ademas, el accionador de los elementos de colocacion se establece para hacer avanzar los elementos de colocacion en lmea con una abertura de importacion/exportacion de los portadores de bandejas que se mueven a lo largo de via de importacion.

En funcion de la realizacion, la velocidad de la cinta transportadora es mayor o menor que la de los elementos de colocacion y/o los portadores de bandejas para colocar las bandejas de envasado contra los elementos de colocacion. Una bandeja de envasado se situa en la cinta transportadora entre dos elementos de colocacion y, posteriormente, si la via transportadora se mueve mas despacio que los elementos de colocacion, se arrastra por un elemento de colocacion o, si la via transportadora se mueve mas deprisa que los elementos de colocacion, se

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

detiene por un elemento de colocacion en una posicion en lmea con la abertura de importacion/exportacion de un portador de bandejas.

En la version mostrada en la figura 3, la cinta transportadora 38 se mueve a una velocidad que es superior que la velocidad de los elementos de colocacion 34, de modo que una bandeja de envasado 2 se detiene por los elementos de colocacion en una posicion en lmea con la abertura de importacion/exportacion del portador de bandejas.

En una realizacion alternativa, una via de suministro esta dotada de elementos de colocacion que avanzan a la misma velocidad que la cinta transportadora, que preferiblemente estan conectados a la cinta transportadora y que preferiblemente forman una unica entidad con la cinta transportadora. La figura 19 muestra una realizacion adicional preferida de una cinta transportadora 90, realizandose los elementos de colocacion como refuerzos de colocacion 91 que forman parte de la cinta transportadora. La figura muestra una parte de la cinta transportadora 90, en una seccion transversal paralela a la direccion de transporte 92 de la cinta transportadora. La superficie de una cinta transportadora de este tipo esta dotada de ranuras 93 con rodillos 94 situados en la misma. Los rodillos 94 tienen un diametro mayor que el grosor de la propia cinta transportadora y estan suspendidos de manera rotatoria en las ranuras de tal modo que sobresalen en los lados superior e inferior de dicha cinta transportadora. Como resultado, la cinta transportadora descansa, al menos parcialmente, sobre una superficie de apoyo 95 mediante estos rodillos. Una bandeja de envasado 2 situada en la cinta transportadora descansa sobre los rodillos 94. Cuando la cinta transportadora 91 se hace avanzar en la direccion de transporte 92 sobre la superficie de apoyo 95, los rodillos rotan con respecto a la cinta transportadora y la bandeja de envasado se hace avanzar no solo con respecto a la cara de apoyo sino tambien con respecto a la cinta transportadora. Una bandeja de envasado situada en la cinta transportadora se hace avanzar por los rodillos hasta que la bandeja de envasado se coloca contra un elemento de colocacion. Por motivos de completitud, debe observarse que los elementos de colocacion pueden extenderse sobre la totalidad de la anchura o simplemente sobre una parte de una cinta transportadora. Un elemento de colocacion puede hacerse avanzar de manera independiente de una cinta transportadora, puede estar conectado a una cinta transportadora o puede formar una unica entidad con una cinta transportadora. Un elemento de colocacion tambien puede estar realizado en una pieza o estar formado por uno o mas segmentos que pueden estar situados o no a una distancia mutua. Por ejemplo, un elemento de colocacion puede consistir en diversos pasadores que se sobresalen de la cinta transportadora a una distancia mutua o en un cuerpo con forma de travesano que se extiende sobre la totalidad de la anchura de la cinta transportadora, etc.

En una realizacion alternativa adicional de una estacion de importacion, mostrada en las figuras 21 y 22, una estacion de importacion puede comprender una via de suministro que coincide parcialmente con la via transportadora y en este caso pasa por debajo de las plataformas de soporte de los portadores de bandejas en la via transportadora de tal modo que una bandeja de envasado situada en la via transportadora se suministra a un portador de bandejas que se mueve sobre la via de suministro. La via de importacion 33 de la estacion de importacion mostrada en la figura 3 esta dotada de medios de importacion para importar las bandejas de envasado 2 al interior de los portadores de bandejas 7. En la realizacion mostrada en la figura 3, los medios de importacion se realizan como una rueda 35 suspendida de manera rotatoria con un eje sustancialmente vertical. La rueda esta dotada de elementos de importacion 36 y se hace rotar por un accionador de tal modo que los elementos de importacion 36 se mueven sobre la via de importacion con el fin de empujar las bandejas de envasado situadas en la via de importacion al interior de los portadores de bandejas. La rueda esta disenada de tal manera y se hace rotar a tal velocidad que los elementos de importacion se mueven de manera conjunta sobre la via de importacion, al mismo tiempo que una bandeja de envasado durante el desplazamiento de la bandeja de envasado, en la direccion de transporte y en una direccion transversal a la direccion de transporte.

En la realizacion preferida mostrada, los elementos de importacion 36 estan dotados de una superficie de empuje para actuar sobre una bandeja de envasado 2, en particular sobre un borde de la bandeja de envasado. Los elementos de importacion 36 estan conectados a los radios 37 de la rueda 35 para poder rotar alrededor de su eje vertical. En este caso, los elementos de importacion 36 se hacen rotar con respecto a los radios 37 de tal modo que la superficie de empuje de los elementos de importacion se extiende continuamente en una direccion perpendicular con respecto a la direccion de importacion de las bandejas de envasado. Ademas, los elementos de importacion se mueven al mismo tiempo junto con las bandejas de envasado de manera eficaz en la direccion de transporte. De este modo, durante el desplazamiento de una bandeja de envasado, siempre existe un contacto maximo entre la superficie de empuje del elemento de importacion y la bandeja de envasado. Como resultado, hay poco riesgo de que la bandeja de envasado se vea danada durante el desplazamiento.

La figura 23 muestra una realizacion preferida de los medios de importacion de la figura 3. Los elementos de importacion se hacen avanzar mediante un mecanismo de rueda de engranajes. Las ruedas de tres engranajes se accionan de manera centrica y cada una soporta un elemento de importacion. Como las ruedas de engranajes engranan con la rueda satelite, rotan de tal modo que los elementos de importacion retienen continuamente la posicion correcta para desplazar las bandejas de envasado. Los elementos de importacion pueden accionarse y colocarse de manera sencilla usando un mecanismo de rueda de engranajes. Ademas, la estacion de importacion mostrada en la figura 23 esta dotada de grnas de estabilizacion para estabilizar los portadores de bandejas durante la importacion de las bandejas de envasado. Las grnas de estabilizacion se extienden a ambos lados del riel de la via transportadora, a nivel de las partes de techo de los portadores de bandejas que pasan. Esto impide que los

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

portadores de bandejas se inclinen en un plano transversal a la direccion de transporte durante la importacion de las bandejas de envasado. Una gma de estabilizacion tambien puede formar parte de una estacion de importacion, una estacion de tratamiento, una estacion de llenado, etc. En una realizacion alternativa, una gma de estabilizacion tambien puede proporcionar soporte a otras partes de una bandeja de envasado, tal como en la parte inferior o en el lateral que esta opuesto a la abertura de importacion. La superficie de contacto de un riel gma puede consistir en una superficie lisa y puede estar dotada de rodillos, una cinta transportadora, etc.

En una realizacion alternativa de una estacion de importacion tal como se muestra en la figura 3, la rueda de los medios de importacion segun la figura 3 esta dotada, por ejemplo, de elementos de importacion cilmdricos que se fijan a los radios de la rueda con el eje en una posicion vertical. La ventaja de elementos de importacion de este tipo es que, en contraste con elementos de importacion lisos, no hay que colocar la superficie de empuje en un angulo optimo con respecto al borde de la bandeja de envasado. Por tanto, los elementos de importacion no tienen por que hacerse rotar activamente con el fin de retener una posicion correcta con respecto a las bandejas de envasado, y pueden realizarse y suspenderse de manera relativamente sencilla. En una realizacion adicional, la estacion de importacion puede estar dotada de un elemento de importacion que se mueve por medio de medios de activacion sobre la via de importacion transversalmente a la direccion de transporte. La estacion de importacion puede estar dotada, por ejemplo, de un resorte de gas para desplazar un elemento de importacion transversalmente sobre la via de importacion para empujar una bandeja de envasado desde una posicion en la via de importacion hasta una posicion en un portador de bandejas colocado cerca de la via de importacion. Preferiblemente, los medios de activacion y el elemento de importacion estan suspendidos de manera movil de tal modo que se mueven junto con la via de importacion en la direccion de transporte. Al mover los medios de activacion, y por tanto el elemento de importacion, junto con la via de importacion en la direccion de transporte, la bandeja de envasado puede deslizarse al interior del portador de bandejas de manera controlada, es decir a una velocidad uniforme constante.

Una realizacion adicional de una estacion de importacion proporciona medios de importacion en forma de elementos de colocacion alargados que se extienden sobre al menos una parte de la anchura de la cinta transportadora y que estan dotados de elementos de importacion que pueden moverse a lo largo de la longitud del elemento de colocacion. Los elementos de importacion estan conectados de manera movil a los elementos de colocacion de tal modo que pueden moverse sobre la superficie de la cinta transportadora a lo largo del eje longitudinal del elemento de colocacion. Mover un elemento de importacion a lo largo de elemento de colocacion permite que una bandeja de envasado colocada contra el elemento se empuje al interior del portador de bandejas.

La figura 4 muestra una estacion de importacion 50 alternativa adicional. Los medios de importacion, en forma de un riel gma 55, estan previstos en esta estacion de importacion por encima de una via de importacion 53 para guiar en los portadores de bandejas las bandejas de envasado que se hacen avanzar sobre la via de importacion. La gma 55 tambien coloca la bandeja de envasado contra un elemento de colocacion 54 que discurre en lmea con la abertura de importacion de un portador de bandejas. Una estacion de importacion de este tipo se disena de manera relativamente sencilla. La estacion de suministro mostrada en la figura 4 esta dotada de una via de suministro 51 dotada de una cinta transportadora para almacenar de manera intermedia bandejas de envasado y suministrar de manera selectiva bandejas de envasado a la via de importacion 53. En el ejemplo mostrado, la via de suministro 51 se proporciona al final de la cinta transportadora, con un elemento de detencion 52, que esta suspendido para ser movil en la direccion vertical, para dejar pasar y espaciar de manera selectiva las bandejas de envasado suministradas en la cinta de suministro. El elemento de detencion puede moverse entre una posicion de detencion por encima de la cinta de suministro, mostrada en la figura, y una posicion de paso por debajo de la cinta de suministro.

Se proporcionan medios de deteccion (no mostrados), por ejemplo un sensor o una camara, que senalan si una bandeja de envasado esta dispuesta en una posicion de almacenamiento intermedio al final de la via de suministro, para activar el elemento de detencion. Para suministrar la bandeja a un portador de bandejas, el elemento de detencion se mueve a una posicion por debajo de la cinta de suministro de tal modo que la bandeja de envasado se suministra a la via de importacion antes que el elemento de colocacion que discurre en lmea con el portador de bandejas en concreto. Posteriormente, la bandeja de envasado se coloca por la gma 55 contra el elemento de colocacion 54 y a continuacion se empuja a lo largo del elemento de colocacion en la direccion del portador de bandejas 7. Los medios de deteccion para senalar una bandeja de envasado al final de la via de suministro senalan cuando se suministra la bandeja desde la posicion de almacenamiento intermedio y cuando ha llegado una bandeja siguiente a la posicion de almacenamiento intermedio. Posteriormente, el elemento de detencion puede moverse a la posicion de detencion con el fin de detener la bandeja siguiente en la posicion de almacenamiento intermedio. De este modo, incluso las bandejas de envasado suministradas en rapida sucesion en la via de suministro pueden distanciarse de tal modo que cada una de ellas pueda terminar ante un elemento de colocacion en la via de importacion. Sera evidente a partir de lo anterior que las bandejas de envasado pueden suministrarse de manera selectiva de muchas maneras. Como alternativa adicional, la cinta de suministro puede estar configurada, por ejemplo, para suministrar de manera selectiva las bandejas de envasado mediante el accionamiento y detencion de la cinta. Para suministrar la bandeja a un portador de bandejas, la cinta de suministro se activa de tal modo que la bandeja de envasado se suministra a la via de importacion antes que el elemento de colocacion que discurre en lmea con el portador de bandejas en concreto. En una realizacion alternativa, una estacion de importacion tambien puede estar formada por una o mas personas situando las bandejas de envasado en los portadores de bandejas a

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

mano. Se considera que hay diversas soluciones para suministrar de manera selectiva bandejas de envasado suministradas mediante la via de suministro que se encuentran dentro de la comprension del experto en la tecnica.

Un sistema transportador esta dotado, preferiblemente, de una o mas estaciones de exportacion que comprenden un dispositivo de exportacion para exportar, preferiblemente en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal, las bandejas de envasado desde los portadores de bandejas. Por tanto, el sistema transportador es adecuado para transportar bandejas de envasado abiertas de manera sencilla y distribuir estas bandejas de envasado en una pluralidad de estaciones de exportacion, por ejemplo sobre una pluralidad de dispositivos de envasado. Una estacion de exportacion de este tipo esta dotada, preferiblemente, de medios de exportacion configurados para actuar sobre una bandeja de envasado soportada por un elemento de soporte de un portador de bandejas y para ejercer una fuerza de exportacion, por ejemplo una fuerza de empuje, sobre dicha bandeja de envasado para exportar dicha bandeja de envasado de manera controlada desde el portador en una estacion de exportacion.

En una realizacion preferida, los medios de exportacion forman parte de una estacion de exportacion de tal modo que los portadores de bandejas no tienen ningun medio de exportacion. En un sistema transportador de este tipo, los portadores de bandejas pueden realizarse de manera sencilla y ligera.

La figura 20 muestra un ejemplo de una estacion de exportacion 60 que comprende una via de exportacion 61 y medios de exportacion en forma de un elemento de exportacion 62 que se mueve transversalmente en la direccion de transporte de la via transportadora 6 por medio de medios de activacion 63. En el ejemplo mostrado, la estacion de exportacion 60 esta dotada de un resorte de gas 63 para desplazar un elemento de exportacion sobre la plataforma de soporte 8 de un portador de bandejas 7, para empujar una bandeja de envasado 2 fuera del portador de bandejas en una via de exportacion. En una realizacion adicional, pueden proporcionarse una pluralidad de elementos de exportacion suspendidos en paralelo para empujar simultanea o sucesivamente bandejas de envasado fuera de los portadores de bandejas.

Preferiblemente, los medios de activacion y el elemento de exportacion estan suspendidos de manera movil de tal modo que se mueven junto con el portador de bandejas en la direccion de transporte durante el empuje de la bandeja de envasado fuera del portador de bandejas. Al mover los medios de activacion, y por tanto el elemento de exportacion, junto con la via de exportacion en la direccion de transporte, la bandeja de envasado puede deslizarse fuera del portador de bandejas de manera controlada, es decir a una velocidad uniforme constante.

En una realizacion alternativa, los medios de exportacion forman parte, total o parcialmente, de los portadores de bandejas. En una realizacion preferida, los portadores de bandejas estan dotados de elementos de exportacion para mover las bandejas de envasado fuera de los portadores de bandejas y las estaciones de exportacion estan dotadas de medios de activacion para activar los elementos de exportacion.

La figura 30 muestra un portador de bandejas 380 dotado de medios de exportacion en forma de brazo de empuje en forma de L 381 que pueden moverse sobre la plataforma de soporte. El brazo 381 esta suspendido de manera articulada alrededor de un arbol vertical 382 y es movil entre una posicion de acomodacion, mostrada en la figura, y una posicion de expulsion.

El arbol de articulacion 382 esta dotado en un lado inferior de medios de activacion en forma de bloque 383 que estan dotados en el lado inferior de levas (no mostradas en la figura) para actuar sobre una via de levas de una estacion de exportacion. De este modo, el brazo de empuje 381 puede activarse mediante una estacion de exportacion para empujar una bandeja de envasado fuera del portador de bandejas.

Despues de que el portador de bandejas haya pasado la estacion de exportacion, o antes de que el portador de bandejas haya pasado una estacion de importacion, el brazo puede devolverse a una posicion de acomodacion con la ayuda de una via de levas, de modo que una bandeja de envasado puede deslizarse al interior del portador de bandejas. Un brazo de exportacion de este tipo es sencillo de realizar y como resultado es poco susceptible a fallos de funcionamiento. En una realizacion alternativa, el brazo de exportacion tambien puede activarse con la ayuda de otros medios, por ejemplo con la ayuda de un accionador que forma parte del portador de bandejas.

Una exportacion esta dotada, preferiblemente, de una via de exportacion, por ejemplo una cinta transportadora o una plataforma de exportacion. Una via de exportacion de este tipo se extiende en paralelo al menos parcialmente a una parte de la via transportadora sin fin y/o coincide al menos parcialmente con la via transportadora sin fin de tal modo que una bandeja de envasado puede exportarse, en una direccion sustancialmente horizontal, preferiblemente en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal a la via de exportacion desde un portador de bandejas al que se hace avanzar al lado o por encima de la via de exportacion. En una realizacion preferida, la via de exportacion se coloca al menos parcialmente a un nivel que es sustancialmente igual al nivel del elemento de soporte de un portador de bandejas que se hace avanzar cerca de la via de exportacion de tal modo que una bandeja de envasado puede desplazarse en una direccion sustancialmente horizontal desde una posicion en el elemento de soporte de dicho portador de bandejas hasta una posicion en la via de exportacion. En una realizacion alternativa, la via de exportacion se extiende al menos parcialmente a un nivel menor que el nivel del elemento de

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

soporte de un portador de bandejas que se hace avanzar por encima de la via de exportacion de tal modo que al menos una parte de la via de exportacion coincide con la via transportadora. El elemento de soporte de los portadores de bandejas en un sistema transportador de este tipo esta configurado para soportar una bandeja de envasado por debajo de una parte de la bandeja de envasado colocada por encima de la parte inferior de la bandeja de envasado, es decir una parte de la bandeja de envasado un poco separada de la via de exportacion en la que descansa la bandeja de envasado. Preferiblemente, el portador de bandejas soporta una parte del lado inferior de una pestana a lo largo de la abertura de la bandeja de envasado. En un sistema transportador de este tipo, la via de exportacion se extiende al menos parcialmente a un nivel sustancialmente igual al nivel de la parte inferior de la bandeja de envasado que se soporta por el elemento de soporte del portador de bandejas, de tal modo que una bandeja de envasado puede desplazarse en una direccion sustancialmente horizontal desde una posicion en el elemento de soporte de dicho portador de bandejas hasta una posicion en la via de exportacion.

La figura 5 muestra una realizacion a modo de ejemplo de un portador de bandejas 70. El portador de bandejas esta configurado para transportar una bandeja de envasado a lo largo de la via transportadora 6, transportandose las bandejas de envasado a lo largo del lado inferior del riel 5 en una direccion de transporte 10.

El portador de bandejas 70 mostrado en la figura 5 esta dotado de una plataforma de soporte 8 con una orientacion horizontal fija para transportar una bandeja de envasado en una posicion con una orientacion horizontal.

Preferiblemente, un portador de bandejas esta dotado de al menos una pared lateral y opcionalmente una pared superior para proteger una bandeja de envasado y/o el contenido de la misma frente a influencias ambientales. En una realizacion adicional preferida, las paredes laterales se extienden hasta el lado del portador de bandejas, de manera que los bordes de la pared definen la abertura de importacion/exportacion. El portador de bandejas 70 esta dotado en dos extremos colocados de manera opuesta de una abertura de importacion/exportacion 76. Una parte de pared frontal 71, que se coloca aguas arriba con respecto a la direccion de transporte, y una parte de pared trasera 72, que se coloca aguas abajo con respecto a la direccion de transporte, se proporcionan a lo largo de dos lados de la plataforma de soporte que estan colocados entre las aberturas de importacion/exportacion. Las partes de pared colocadas opuestas entre sf estan conectadas mediante una parte de techo 73. La parte de techo esta suspendida del riel 5 de la cinta transportadora 6 mediante dos carritos 74. En una realizacion alternativa, un portador de bandejas puede conectarse al riel mediante solamente un carrito o mediante mas de dos carritos. Los carritos 74 estan conectados mediante una cadena 75 a los carritos de los dos portadores de bandejas adyacentes (no mostrados) que, a su vez, estan conectados a los carritos de los portadores de bandejas colocados de manera adyacente, etc., de tal modo que los diversos portadores de bandejas forman una cadena sin fin. El portador de bandeja, tal como se muestra en la figura 5, comprende dos paredes laterales 71, 72 que protegen una bandeja de envasado situada sobre la superficie de apoyo 8. Esto tiene la ventaja de que cuando, por ejemplo, tiene lugar un tratamiento sobre una bandeja situada en el portador de bandejas y/o el contenido de la misma, por ejemplo el adobado de productos carnicos en una bandeja con un bano de adobo, una bandeja de envasado en un portador de bandejas adyacente no se ve influenciada, por ejemplo, por salpicaduras de adobo.

Preferiblemente, un portador de bandejas se realiza de tal modo que la bandeja de envasado situada en el portador de bandejas y/o el contenido de la misma es accesible desde el exterior del portador de bandejas para medios de tratamiento para llevar a cabo tratamientos sobre la bandeja y/o los productos alimenticios en la bandeja, tal como anadir un aditivo. Por ejemplo, el portador de bandejas puede estar dotado de una abertura relativamente grande de importacion/exportacion. La figura 9 muestra una alternativa en la que un portador de bandejas esta configurado para soportar una bandeja de envasado no justo por debajo del riel, sino al lado del riel. Como resultado, el contenido de la bandeja de envasado es facilmente accesible desde por encima de, por ejemplo, un brazo de un bano de adobo para adobar productos carnicos situado en la bandeja de envasado. En un portador de bandejas de este tipo, tambien pueden situarse facilmente otros productos alimenticios o por ejemplo un paquete de salsa, por ejemplo, en la bandeja de envasado.

La figura 26 muestra una realizacion adicional de un portador de bandejas 390, estando la plataforma de soporte 391 conectada a una parte de techo 393 mediante simplemente una pared trasera 392. La plataforma de soporte 391 tambien esta dotada de dos bordes verticales 394 para guiar una bandeja de envasado cuando la bandeja de envasado se importa o exporta. En un portador de bandejas de este tipo, la bandeja de envasado y/o cualquier contenido de dicha bandeja de envasado son facilmente accesibles desde tres lados para tratamiento. Cuando una cadena de portadores de bandejas de este tipo se transporta con la pared en paralelo a la direccion de transporte, el cabezal de pulverizacion de un bano de adobo puede colocarse, por ejemplo, en una posicion fija en la via transportadora para dotar al contenido de la bandeja de envasado de una capa de adobo. El portador de bandejas mostrado en la figura 5 esta configurado para acomodar y suministrar bandejas de envasado en una direccion sustancialmente lateral con respecto a la direccion de avance 10 de la via transportadora 6. Ademas, una bandeja de envasado puede importarse desde ambos lados de la via transportadora. Con este fin, el portador de bandejas esta dotado en dos extremos de aberturas de importacion/exportacion para importar y exportar bandejas de envasado. Esto tiene la ventaja de que pueden situarse estaciones de exportacion e importacion en el sistema transportador a ambos lados de la via transportadora. En una realizacion alternativa, el portador de bandejas puede estar dotado de una o mas aberturas de importacion en un lado del portador de bandejas. Ademas, un portador de bandejas puede estar suspendido desde la via transportadora para poder rotar alrededor de su eje vertical, de tal

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

modo que una abertura de importacion/exportacion puede desplazarse desde, por ejemplo, un lado de la v^a transportadora hasta el lado opuesto de la via transportadora. La plataforma de soporte 8 del portador de bandejas 70 mostrado en la figura 5 se extiende hasta el lado del portador de bandejas. Una bandeja de envasado puede deslizarse dentro de o deslizarse fuera del portador de bandejas en una posicion con una orientacion horizontal, por ejemplo desde o hasta una plataforma de soporte que forma parte de una estacion de exportacion o importacion, respectivamente, y que se coloca a la misma altura que la plataforma de soporte del portador de bandejas. En una realizacion alternativa, la superficie de apoyo del portador de bandejas esta dotada de un pequeno apoyo de refuerzo a lo largo de al menos una abertura de importacion/exportacion con el fin de impedir que una bandeja de envasado situada sobre la superficie de soporte se deslice accidentalmente fuera de la abertura de importacion/exportacion durante el transporte, por ejemplo como consecuencia de vibraciones del portador de bandejas. La plataforma de soporte y apoyo de refuerzo preferiblemente se funden entre sf gradualmente de modo que una bandeja de envasado puede empujarse facilmente sobre el apoyo de refuerzo con la ayuda de medios de importacion y medios de exportacion. En una realizacion alternativa adicional, la plataforma de soporte se situa a un angulo de tal modo que, con el fin de que se mueva una bandeja de envasado fuera del portador de bandejas, el portador de bandejas debe empujarse un poco hacia arriba a una inclinacion. El angulo de la plataforma de soporte con respecto a la horizontal es preferiblemente de entre 5 y 10 grados, y es preferiblemente de 5 grados, de modo que, por un lado, la inclinacion es suficientemente oblicua para impedir que la bandeja de envasado vibre fuera del portador de bandejas y, por otro lado, la bandeja de envasado se coloca sustancialmente en horizontal de modo que los productos alimenticios situados en una bandeja de envasado abierta no vibran fuera de dicha bandeja durante el transporte.

En una realizacion adicional, un portador esta dotado de una plataforma de soporte que puede inclinarse entre una posicion con una orientacion horizontal y una posicion con una orientacion inclinada. La plataforma de soporte de un portador de este tipo puede colocarse en horizontal para importar y exportar una bandeja de envasado y situarse a un angulo para transportar una bandeja de envasado. La plataforma de soporte esta dotada, en el lateral colocado opuesto a la abertura de importacion, de una pared vertical que, preferiblemente, forma parte de la plataforma de inclinacion, contra la que puede descansar una bandeja de envasado durante el transporte. Una plataforma de soporte de este tipo puede inclinarse entre una posicion con una orientacion horizontal y una posicion con una orientacion inclinada, preferiblemente a un angulo de entre 5 y 10 grados, preferiblemente de 5 grados, con respecto a la orientacion horizontal. A un angulo de este tipo, el riesgo de que el contenido caiga fuera de la bandeja es limitado. La figura 31 muestra un portador de bandejas 440 alternativo dotado de una plataforma de soporte 441 que puede inclinarse sobre un angulo superior a 10 grados. En el ejemplo mostrado, el portador de bandejas 440 esta dotado de una plataforma de soporte 441 con una abertura de importacion/exportacion 443 en cada lado. La plataforma de soporte 401 puede inclinarse hacia dos bordes alrededor de un arbol 442 transversal a la direccion de importacion/exportacion. Un bloqueo 444 para hacer funcionar la plataforma inclinable esta previsto en el lateral del portador de bandejas 440. Un portador de bandejas de este tipo es adecuado para transportar bandejas de envasado abiertas cuando la plataforma de soporte se coloca en la posicion horizontal. Ademas, el portador de bandejas es particularmente adecuado para transportar bandejas de envasado vadas y bandejas de envasado selladas con una pelfcula. Las bandejas de envasado de este tipo pueden exportarse al inclinar la plataforma de tal modo que la bandeja de envasado se deslice desde la plataforma de soporte.

En un portador de bandejas, la exportacion controlada, ejerciendo los medios de exportacion una fuerza de empuje sobre la bandeja de envasado, tambien permite que la plataforma de soporte este dotada de una superficie rugosa con el fin de impedir que la bandeja de envasado se deslice accidentalmente fuera de la plataforma de soporte, por ejemplo bajo la influencia de vibraciones del carrito durante el transporte. En este caso, la fuerza de friccion entre la plataforma de soporte es suficientemente elevada para impedir el desplazamiento de la bandeja de envasado como consecuencia de vibraciones, pero suficientemente baja para permitir que los medios de exportacion empujen la bandeja de envasado desde la plataforma.

En una realizacion alternativa, el portador de bandejas puede estar dotado de una o mas plataformas de soporte, por ejemplo a diversas alturas, siendo cada una de ellas adecuada para soportar una o mas bandejas de envasado. Por ejemplo, el tamano de la plataforma de soporte puede ser suficientemente grande para soportar una bandeja de envasado importada mediante una primera abertura de importacion/exportacion ademas de una bandeja de envasado importada a traves de la abertura de importacion/exportacion opuesta.

En una realizacion alternativa, pueden proporcionarse una pluralidad de plataformas de soporte. Por ejemplo, dos o mas plataformas de soporte pueden unirse una por encima de la otra de modo que bandejas de envasado pueden importarse dentro y exportarse fuera del portador de bandejas a diversas alturas. Un portador de bandejas de este tipo se muestra en la figura 14. Por ejemplo, tambien es posible proporcionar una pluralidad de plataformas de soporte, siendo cada una movil en la direccion vertical con respecto a una abertura de importacion/exportacion, de modo que pueden importarse una pluralidad de bandejas de envasado al interior del portador de bandejas desde estaciones de importacion, suministrando cada una bandejas de envasado a la misma altura de suministro.

En una realizacion adicional, un portador de bandejas puede estar dotado de una o mas plataformas de soporte, que pueden desplazarse en la direccion vertical, para interaccionar con estaciones de suministro configuradas para alimentar a la via transportadora solo las bandejas de envasado que se transportan a una altura de exportacion

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

espedfica.

Por ejemplo, las figuras 17 y 18 muestran un portador de bandejas 170 dotado de una plataforma de soporte 178 que es movil en la direccion vertical entre una primera posicion, mostrada en la figura 17, y una segunda posicion, mostrada en la figura 18. En la primera posicion, la plataforma de soporte 178 entra en contacto con una bandeja de envasado 2 colocada en una plataforma de importacion 179. En la segunda posicion, la plataforma de soporte pasa por la plataforma de importacion y, opcionalmente, una bandeja de envasado situada en la plataforma de importacion, a lo largo de la parte superior.

El portador de bandejas 170 esta conectado, para ser movil en la direccion vertical, al carrito 174 que, a su vez, esta suspendido de la via transportadora (no mostrada en la figura) para hacer avanzar el portador de bandejas en la direccion de transporte 10. El portador de bandejas 170 esta dotado de una leva para interaccionar con rieles grna 171, 172 que se extienden al menos a la altura de la estacion de importacion a lo largo de la via transportadora. El sistema transportador, preferiblemente la estacion de importacion, esta dotada de un sistema grna (no mostrado) para mover la leva de un portador de bandejas en el primer riel grna 171 o segundo riel grna 172 cuando el portador de bandejas se acerca a la plataforma de importacion.

La realizacion a modo de ejemplo mostrada en las figuras 17 y 18 de un portador de bandejas 170 comprende una plataforma de soporte 178 realizada como un tenedor con una pluralidad de puas para soportar parcialmente una bandeja de envasado 2 y para interaccionar con una plataforma de importacion con forma de tenedor 178 similar. Los dientes del portador de bandejas y la plataforma de importacion se extienden en paralelo a la direccion de avance del portador de bandejas y estan colocados de tal modo que se mueven a lo largo uno con respecto a otro a medida que el portador de bandejas pasa por la plataforma de importacion. Esto permite que los dientes del portador de bandejas se muevan de manera sencilla por debajo de una bandeja de envasado situada en la plataforma de importacion.

El portador de bandejas mostrado en las figuras 17 y 18 esta suspendido de tal modo que las partes de punta de los dientes de la plataforma de soporte se dirigen en la direccion de transporte para recoger una bandeja de envasado en una plataforma de importacion.

Como en la estacion de importacion, el portador, por ejemplo, tambien puede pasar por la estacion de exportacion en una primera posicion y en una segunda posicion. En ese caso, la bandeja de envasado se exporta desde el portador cuando el portador pasa por la estacion de exportacion en la primera posicion, mientras que la bandeja de envasado permanece en el portador de bandejas cuando el portador de bandejas pasa por la estacion de exportacion en la segunda posicion. Para exportar la bandeja de envasado, una estacion de exportacion puede estar dotada, por ejemplo, de medios de exportacion en forma de un riel grna que empuja la bandeja lejos de la plataforma de soporte.

Girar el portador de bandejas, tal como se muestra en las figuras 17 y 18, un angulo de 180 grados con respecto a la direccion de transporte permite que plataforma de soporte con forma de tenedor interaccione con la plataforma de exportacion con forma de tenedor para exportar un portador de bandejas. En una realizacion preferida, el portador de bandejas esta suspendido del carrito de tal modo que el portador de bandejas puede hacerse rotar alrededor de su eje vertical un angulo de al menos 180 grados de tal modo que las partes de punta del tenedor pueden moverse desde una posicion en la que se dirigen en la direccion de transporte para recoger una bandeja de envasado hasta una posicion en la que se dirigen en la direccion opuesta para suministrar una bandeja de envasado hasta una plataforma de exportacion con forma de tenedor. Los dientes del portador de bandejas y una plataforma de exportacion de este tipo se extienden en paralelo a la direccion de avance del portador de bandejas y estan colocados de tal modo que se muevan a lo largo uno con respecto a otro a medida que el portador de bandejas pasa por la plataforma de exportacion.

Ademas, los dientes se extienden desde un nivel un poco por debajo del nivel del elemento de soporte del portador de bandejas hasta un nivel un poco por encima del nivel del elemento de soporte del portador de bandejas de tal modo que cuando el portador de bandejas pasa por la plataforma de exportacion, la plataforma de exportacion actua sobre la bandeja de envasado en el elemento de soporte de dicho portador de bandejas y se encarga del soporte de la bandeja de envasado desde la plataforma de soporte. Esto permite que los dientes de la plataforma de exportacion se muevan de manera sencilla por debajo de una bandeja de envasado situada en la plataforma de soporte.

Preferiblemente, el portador de bandejas, en particular la superficie de soporte, esta suspendida de manera articulada para articularse alrededor de un arbol de articulacion que se extiende transversalmente hasta las puas del tenedor. En un portador de bandejas de este tipo, la superficie de soporte con forma de tenedor puede inclinarse un poco de tal modo que, durante el paso por una estacion de importacion o una estacion de exportacion, una parte de los dientes, en particular las partes de punta, se extienden por debajo de los dientes de una estacion de importacion o estacion de exportacion, mientras que algunas de las patas se extienden por encima de los dientes de la estacion de importacion o estacion de exportacion. En esta posicion, se facilita la recogida y suministro de una bandeja de envasado a una plataforma de importacion con forma de tenedor o a una plataforma de exportacion con forma de

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

tenedor, respectivamente.

En una realizacion adicional, una plataforma de importacion con forma de tenedor o una plataforma de exportacion puede estar suspendida para ser movil verticalmente. Por ejemplo, al mover, en el momento en que un portador de bandejas pasa por una plataforma de exportacion de este tipo, desde una posicion por debajo de la plataforma de soporte hasta una posicion por encima de la plataforma de soporte, puede encargarse del soporte de una bandeja de envasado desde la plataforma de soporte del portador de bandejas.

En una realizacion adicional, una plataforma de soporte con forma de tenedor puede realizarse, por ejemplo, como un tenedor con dos puas. Preferiblemente, la plataforma de soporte, formado por las puas del tenedor, esta configurada por un portador de bandejas de este tipo para soportar una bandeja de envasado por debajo de una parte de la bandeja de envasado colocada por encima de la parte inferior de la bandeja de envasado, por ejemplo la pestana para fijar a una pelfcula de sellado. Esta pestana se extiende a lo largo de la abertura de la bandeja de envasado. En un portador de bandejas de este tipo, la superficie de la plataforma de soporte puede realizarse de manera minima, de modo que el portador de bandejas permanece relativamente ligero.

Una estacion de exportacion para exportar una bandeja de envasado desde un portador de bandejas de este tipo esta dotada, preferiblemente, de una via de importacion que se extiende al menos parcialmente a un nivel sustancialmente igual al nivel de la parte inferior de la bandeja de envasado que se soporta por el elemento de soporte del portador de bandejas. La bandeja de envasado puede exportarse en una direccion sustancialmente horizontal mediante una estacion de exportacion de este tipo.

En una realizacion alternativa, el portador de bandejas puede estar dotado de una plataforma de soporte que simplemente soporta parcialmente la parte inferior de una bandeja de envasado. Cuando una bandeja de envasado esta situada en una plataforma de soporte de este tipo, la parte inferior esta soportada, preferiblemente, simplemente a lo largo de bordes, mientras que la parte intermedia de la parte inferior de la bandeja de envasado situada en el portador de bandejas no esta soportada. Esto tiene la ventaja de que la parte intermedia de la parte inferior de la bandeja de envasado permanece accesible desde abajo a medios para mover la bandeja de envasado al interior o fuera del portador de bandejas. Tambien es posible, por ejemplo, para medios de exportacion que forman parte de una estacion de exportacion, por ejemplo un elemento de exportacion con forma de gancho, actuar facilmente desde abajo sobre la bandeja de envasado con el fin de empujar la bandeja de envasado desde la plataforma de soporte.

La figura 27 muestra un portador de bandejas 400, estando la plataforma de soporte 401 dotada de una abertura ranurada 402 que se extiende en el dispositivo de exportacion/importacion desde una abertura de importacion/exportacion 403 hasta una abertura en la parte trasera del portador de bandejas (no mostrada). Una bandeja de envasado 404 en el portador de bandejas 400 puede moverse facilmente fuera del portador de bandejas al mover un pasador a traves del portador de bandejas mediante la ranura 402. Un pasador de este tipo puede formar parte de los medios de exportacion de una estacion de exportacion, por ejemplo.

En una realizacion preferida, un pasador de este tipo se combina con un elemento de exportacion en una configuracion con forma de T, extendiendose el elemento de exportacion transversalmente a la direccion de exportacion. Un elemento de exportacion de este tipo actua sobre la bandeja de envasado sobre un area relativamente grande de superficie en comparacion con un pasador con forma de I, de modo que hay poco riesgo de danar la bandeja de envasado.

En una realizacion adicional preferida, el pasador esta suspendido de manera movil de tal modo que el pasador es movil tanto en la direccion de exportacion como en la direccion de transporte de un portador de bandejas. Un pasador de este tipo puede moverse, durante la exportacion de una bandeja de envasado, junto con el portador de bandejas en la direccion de transporte de modo que la bandeja de envasado puede exportarse durante un periodo de tiempo mas largo, y por tanto con menos aceleracion/deceleracion, y por tanto con menos riesgo de danar la bandeja de envasado sin tener que detener el portador de bandejas.

El portador de bandejas 70 mostrado en la figura 5 esta dotado de medios de exportacion para empujar una bandeja de envasado fuera del portador de bandejas. En la realizacion mostrada a modo de ejemplo, se proporcionan medios de exportacion que comprenden un elemento de exportacion con forma de travesano 76, desplazable. El elemento de exportacion 76 esta situado de manera movil en una ranura grna 77 que se extiende, transversalmente a la direccion de transporte, en la plataforma de soporte. El elemento de exportacion puede moverse entre una posicion en la primera abertura de importacion/exportacion del portador de bandejas y una posicion en la abertura de importacion/exportacion opuesta.

En funcion de la posicion del elemento de exportacion 76, se libera una abertura de importacion/exportacion del portador de bandejas para importar bandejas de envasado mientras que la otra abertura de importacion/exportacion se bloquea. El elemento de exportacion tambien funciona de este modo como un tope que impide que toda o parte de una bandeja de envasado se empuje, durante la importacion de la misma, fuera del portador de bandejas a traves de la abertura opuesta.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

El elemento de expulsion 76 del portador de bandejas mostrado en la figura 5 se proporciona en el lado inferior del portador de bandejas 7, con medios de engrane configurados para interaccionar con medios de activacion de una estacion de exportacion, y el principio de funcionamiento que se muestra en las figuras 5, 6 y 7. En este ejemplo espedfico, los medios de engrane estan formados por la rueda de engrane 78 que esta conectada al elemento gma 76 mediante un pasador. Los medios de activacion estan formados por un riel gma 79.

El riel gma 79 forma parte de una estacion de exportacion y se extiende sustancialmente a lo largo de la via transportadora, en particular a lo largo de la via del portador de bandejas. El riel gma 79 esta dotado de una curvatura para guiar, mediante la rueda de engrane, el elemento de expulsion 76 desde un extremo del portador de bandejas 7 hasta el extremo opuesto del portador de bandejas. Cuando el portador de bandejas 7 se hace avanzar a lo largo del riel gma 79 en la direccion de transporte, la rueda de engrane 78 se engrana con el riel gma, tal como se muestra en la figura 6. A medida que el portador de bandejas 7 avanza a lo largo de la gma 79, la rueda de agarre 78 se mueve por la gma desde una primera posicion en un extremo del portador de bandejas hasta una posicion en el otro extremo del portador de bandejas, tal como se muestra en la figura 7. Como resultado del desplazamiento de la rueda de engrane, el elemento de exportacion 76 se desplaza sobre la superficie de apoyo 8 en una direccion de exportacion, senalada por una flecha 80, y empuja en el proceso la bandeja de envasado 2, que esta situada sobre la superficie de apoyo, fuera del portador de bandejas 7 sobre una plataforma de soporte de la estacion de exportacion (mostrada en la figura 8). La figura 8 muestra la estacion de exportacion 4 que comprende un dispositivo de envasado 12 para sellar bandejas de envasado con una pelfcula. La estacion de exportacion 4 tambien comprende una plataforma de soporte 81 en forma de una cinta transportadora. Una bandeja de envasado 2 se empuja fuera del portador de bandejas 7 sobre la cinta transportadora que transporta la bandeja de envasado en la direccion del dispositivo de envasado 12. Una estacion de exportacion puede estar dotada, por ejemplo, de dispositivos de exploracion u otros medios de deteccion que pasan en la posicion de la bandeja hasta el sistema de control del sistema transportador. En la realizacion a modo de ejemplo mostrada en las figuras 5-7, la gma 79 esta, por ejemplo, suspendida de manera movil de tal modo que pueda moverse en la direccion vertical al interior y fuera de la via de una rueda de engrane de un portador de bandejas que pasa. Los medios de activacion para activar los medios de exportacion se activan, preferiblemente, por el sistema de control del sistema transportador. El sistema de control esta dotado, preferiblemente, de medios de colocacion que pueden mover la posicion de una gma, por ejemplo, a la via de una rueda de engrane con el fin de empujar una bandeja de envasado fuera de un portador de bandejas que pasa y pueden moverse fuera de la via de una rueda de engrane con el fin de transportar la bandeja de envasado hacia delante a lo largo de la via transportadora. En una realizacion alternativa, un riel gma tambien puede realizarse, por ejemplo, como un conmutador que, en una primera posicion, permite que un portador de bandejas pase sin impedimentos y, en una segunda posicion, actua sobre los medios de exportacion del portador de bandejas con el fin de activar los medios de exportacion y exportar la bandeja de envasado.

Un sistema transportador tambien puede estar dotado de medios de activacion para colocar en una posicion deseada los medios de exportacion que forman parte del portador de bandejas, en particular un elemento de exportacion. Medios de activacion, que mueven los elementos de exportacion de los portadores de bandejas que pasan en una posicion de manera que la abertura de importacion/exportacion, que se gira hacia la estacion de importacion, se libera para importar bandejas de envasado, pueden proporcionarse aguas arriba con respecto a una estacion de importacion, por ejemplo. El portador de bandejas mostrado en las figuras 5-7 esta dotado de medios de exportacion en forma de un elemento de exportacion suspendido de manera desplazable que se mueve por medios de activacion fuera del portador de bandejas, por ejemplo un riel gma de una estacion de exportacion. En una realizacion alternativa, el propio portador de bandejas puede estar dotado de medios para activar los elementos de exportacion, por ejemplo en forma de un accionador o un piston, que estan configurado para mover un elemento de exportacion entre un extremo y el extremo opuesto del portador de bandejas. Un sistema transportador puede estar dotado, por ejemplo, de estaciones de conmutacion a lo largo de la via transportadora para conmutar de manera selectiva los medios de activacion de portadores de bandejas que pasan. Estaciones de conmutacion de este tipo pueden formar parte de una estacion de exportacion para exportar de manera selectiva las bandejas. En una realizacion alternativa, los medios de exportacion tambien pueden formar parte, en su totalidad, de una estacion de exportacion o una estacion de tratamiento. Por ejemplo, una estacion de exportacion puede estar dotada de ganchos moviles o cuerpos de empuje configurados para actuar sobre una bandeja de envasado situada en el interior de un portador de bandejas con el fin de empujar o tirar la bandeja de envasado fuera del portador de bandejas sobre una superficie de apoyo de la estacion de exportacion. La figura 20, por ejemplo, es una vista en planta esquematica de una estacion de exportacion con medios de exportacion en forma de un elemento de exportacion y un cilindro neumatico. En una realizacion preferida, los medios de exportacion de una estacion de exportacion se realizan para poder moverse de manera conjunta a lo largo de la via transportadora y, de este modo, poder empujar las bandejas de envasado fuera de los portadores de bandejas a una velocidad uniforme.

Ademas, un portador de bandejas puede estar dotado de una superficie de apoyo movil para mover una bandeja de envasado al menos parcialmente fuera del portador de bandejas. Por ejemplo, la superficie de apoyo puede estar suspendida de manera trasladable para mover una bandeja de envasado sustancialmente en direccion transversal con respecto a la direccion de transporte y fuera del portador de bandejas. En el estado de deslizamiento hacia el interior, el portador de bandejas puede transportar la bandeja de envasado en un estado compacto a lo largo de la via transportadora. En el estado de deslizamiento hacia fuera, la bandeja de envasado puede proporcionarse en estaciones de exportacion y/o estaciones de tratamiento dispuestas a lo largo de la via transportadora. La plataforma

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

de soporte tambien puede estar dotada de rodillos accionables que se extienden transversalmente a la direccion de importacion/exportacion para soportar de manera movil una bandeja de envasado en el portador de bandejas. Una bandeja de envasado puede moverse al interior o fuera del portador de bandejas al hacer girar los rodillos en un sentido u otro. Los rodillos se accionan, preferiblemente, por un accionador que forma parte del portador de bandejas. La plataforma de soporte tambien puede realizarse como una cinta transportadora que se extiende sustancialmente en direccion transversal con respecto a la direccion de transporte para importar y exportar una bandeja de envasado. Una cinta transportadora de este tipo puede estar dotada, por ejemplo, de un accionador configurado para accionar de manera selectiva la cinta transportadora. En una realizacion alternativa, la cinta transportadora tambien puede extenderse a lo largo de la parte inferior del portador de bandejas y por tanto ser accesible a medios de activacion que forman parte de una estacion de exportacion, por ejemplo. Preferiblemente, la superficie de una cinta transportadora de este tipo esta dotada de medios de engrane, preferiblemente refuerzos o perforaciones, para interaccionar con los medios de activacion exteriores. Un portador de bandejas tal como se muestra en las figuras 5-8 tiene un elemento de exportacion que bloquea una abertura de importacion/exportacion en cada momento. Las bandejas de envasado deben exportarse a traves de la abertura a traves de la cual se importan. En una realizacion alternativa de un portador de bandejas, el portador de bandejas esta dotado de medios de exportacion en forma de un elemento de exportacion que esta suspendido de manera movil para poder moverse fuera de la via de un portador de bandejas. El elemento de exportacion, por ejemplo, puede desplazarse entre una posicion activa por encima de la plataforma de soporte, para empujar una bandeja de envasado desde la plataforma de soporte, y una posicion inactiva por debajo de la plataforma de soporte. Por ejemplo, el elemento de exportacion puede estar suspendido para poder moverse en la direccion vertical hasta una posicion por debajo de la superficie de apoyo con el fin de liberar la abertura de importacion/exportacion. Cuando la bandeja de envasado se desliza al interior del portador de bandejas, el elemento de exportacion puede moverse de vuelta a la posicion por encima de la superficie de apoyo para bloquear y/o empujar hacia fuera la bandeja de envasado. En una realizacion adicional, el elemento de exportacion puede, en la base, estar suspendido de manera articulada de tal modo que el bloque puede hacerse rotar entre una posicion con una orientacion sustancialmente vertical para bloquear una abertura de importacion/exportacion y empujar hacia fuera una bandeja de envasado y una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal para liberar una abertura de importacion/exportacion. En una realizacion preferida, el portador de bandejas 270 esta dotado de medios de exportacion tal como se muestra en las figuras 12 y 13, comprendiendo el portador de bandejas dos elementos de exportacion 271, 272 que puede hacerse rotar cada uno entre una posicion activa y una posicion inactiva. En la posicion activa, el elemento de exportacion se coloca por encima de la superficie de apoyo 208 para bloquear una abertura de importacion/exportacion y/o empujar una bandeja de envasado fuera de un portador de bandejas. En la posicion pasiva, el elemento de exportacion se coloca en una posicion fuera de la via de la superficie de apoyo, por ejemplo en una posicion por debajo de la superficie de apoyo, para liberar una abertura de importacion/exportacion. La figura 12 muestra el portador de bandejas 270 con el primer elemento de exportacion 271 en la posicion activa y el segundo elemento de exportacion 272 en la posicion inactiva. La figura 13 muestra el portador de bandejas con el primer elemento de exportacion 271 colocado en la posicion inactiva y el segundo elemento de exportacion 272 colocado en la posicion activa.

En la realizacion mostrada, el portador de bandejas esta dotado de un riel grna 273 que puede hacerse rotar alrededor de su eje longitudinal. El riel grna 273 esta suspendido por debajo de una ranura 274 en la superficie de apoyo 208 y se extiende desde una abertura de importacion/exportacion hasta la abertura opuesta de importacion/exportacion. El riel grna 273 soporta los dos elementos de exportacion 271, 272 de tal modo que los elementos de exportacion pueden desplazarse a lo largo de riel grna, a traves de la ranura 274 en la superficie de apoyo 208. Los elementos de exportacion estan unidos de manera ajustada alrededor del riel grna; en el ejemplo mostrado, tanto el riel grna como la abertura en el elemento de exportacion estan dotados de una seccion cuadrada transversal, de modo que el elemento de exportacion se mueve junto con el riel grna cuando el riel grna se hace rotar alrededor del eje longitudinal. En una realizacion alternativa, el riel grna y la abertura pueden estar dotados, por ejemplo, de una seccion transversal rectangular, triangular, hexagonal u ovalada.

Ambos elementos de exportacion 271, 272 tienen forma alargada y estan unidos, observados en una direccion paralela al eje longitudinal del riel grna 273, de manera escalonada entre sf

Cuando un elemento de exportacion se extiende en una direccion sustancialmente vertical por encima de la superficie de apoyo, para bloquear una abertura de importacion/exportacion y/o empujar una bandeja de envasado fuera del portador, entonces el elemento de exportacion colocado opuesto se extiende en una direccion sustancialmente horizontal, por debajo de la superficie de apoyo, para liberar una abertura de importacion/exportacion.

Cuando un elemento de exportacion se coloca en una direccion sustancialmente vertical, tambien se extiende desde por encima de la plataforma de soporte hasta por debajo del portador de bandejas. Por tanto, el extremo dirigido hacia abajo del elemento de exportacion es accesible a medios de activacion tales como una via de levas, por ejemplo, de una estacion de exportacion, por ejemplo, para desplazar el elemento de exportacion a traves de la ranura.

En una realizacion alternativa, es posible, por ejemplo, proporcionar, en lugar de un riel grna rotatorio con dos elementos de exportacion, dos rieles grna rotatorios paralelos, teniendo cada uno un elemento de exportacion, de

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

modo que ambos elementos de exportacion puedan colocarse de manera independiente entre s^ en una posicion activa o inactiva. En una realizacion de este tipo, ambas aberturas de importacion/exportacion que estan opuestas de manera mutua pueden bloquearse al mismo tiempo, por ejemplo, para impedir que una bandeja de envasado se caiga fuera del portador de bandejas durante el transporte.

En una realizacion alternativa de un portador de bandejas, los portadores de bandejas estan dotados de medios de engrane moviles para actuar sobre una bandeja de envasado para transportar la bandeja transportada. La figura 14 muestra por ejemplo un portador de bandejas dotado de dos paredes con forma de L que se enfrentan de manera mutua, formando la parte horizontal de las formas en L la plataforma de soporte. Las paredes, o brazos, estan suspendidos de manera movil en el lado superior desde la parte del portador de bandejas que esta acoplada a la via transportadora. Los dos brazos pueden moverse uno con respecto a otro con la ayuda de medios de activacion (no mostrados en la figura). Por ejemplo, pueden proporcionarse medios de activacion en forma de un accionador que forma parte del portador de bandejas o una grna que forma parte de una estacion de exportacion y que actua sobre levas previstas en los brazos moviles del portador de bandejas. De este modo, la paredes forman, por asf decirlo, una garra para actuar sobre una bandeja de envasado desde arriba. La garra puede actuar por debajo de la parte inferior o por debajo de una pestana de las bandejas de envasado. En la realizacion mostrada a modo de ejemplo, el portador de bandejas soporta la bandeja de envasado por debajo de la parte inferior. Para exportar la bandeja de envasado, los dos brazos del portador de bandejas, y por tanto de la plataforma de soporte, pueden, por ejemplo, moverse alejandose uno con respecto a otro. Un portador de bandejas de este tipo es adecuado para acomodar bandejas de envasado desde encima de, por ejemplo, una via de importacion que se extiende al menos parcialmente por debajo de la via transportadora y que coincide al menos parcialmente con la via transportadora sin fin. Una via de importacion de este tipo puede realizarse como una plataforma importante en la que esta situada la bandeja de envasado. Alternativamente, la via de importacion puede realizarse como una cinta transportadora. Una cinta transportadora de este tipo puede suministrar las bandejas de envasado en una direccion que se encuentra sustancialmente perpendicular a la via transportadora, pero tambien puede extenderse en paralelo al menos parcialmente a la via transportadora, tal como se ilustra en la parte derecha de la figura 21. Un portador de bandejas de este tipo tambien es adecuado para suministrar una bandeja de envasado a una plataforma de exportacion colocada por debajo del portador de bandejas. Una plataforma de exportacion de este tipo tambien puede estar dotada, por ejemplo, de una cinta transportadora con el fin de mover la bandeja de envasado suministrada a la plataforma fuera de la via transportadora. Esto tiene la ventaja de que la plataforma de exportacion se libera inmediatamente de nuevo para descargar una bandeja de envasado siguiente. Un portador de bandejas de este tipo tambien es adecuado para deslizar una bandeja de envasado al interior/fuera del portador de bandejas en la direccion horizontal. Esto permite que el portador de bandejas se combine con diversos tipos de estaciones de importacion y estaciones de exportacion.

Una realizacion adicional de un portador de bandejas 410, dotado de brazos 412 que son moviles uno con respecto a otro y una plataforma de soporte interrumpida, se muestra en la figura 29. El portador de bandejas 410 mostrado en esta figura esta configurado para soportar una bandeja de envasado 413 por debajo de una pestana 414 a lo largo de la abertura de la bandeja de envasado. Con este fin, el portador de bandejas 410 esta dotado de dos brazos 411 que son moviles uno con respecto a otro y dotado cada uno de una superficie de soporte con forma de banda 415 para soportar la pestana 414 de una bandeja de envasado 413.

Los brazos moviles 412 del portador de bandejas 410 estan suspendidos de tal modo que, si el portador de bandejas no esta dotado de una bandeja de envasado, la distancia entre las bandas de soporte 415 es menor que la anchura de la bandeja de envasado. Las bandas 415 se estrechan en sus extremos en un punto 416, como resultado de lo cual la distancia entre las bandas de soporte aumenta y se forma una abertura de importacion.

Una bandeja de envasado se importa empujando la bandeja de envasado, mientras que la bandeja de envasado descansa en una via de importacion que preferiblemente se mueve junto con el portador de bandejas en la direccion de transporte, mediante la abertura de importacion entre las bandas de soporte. Durante la importacion, la bandeja de envasado se soporta a un nivel de manera que la pestana de la bandeja de envasado se ubica a un nivel igual a, o mayor que, el nivel de las bandas de soporte.

Empujar la bandeja de envasado entre las bandas de soporte provoca que los dos brazos se alejen un poco uno con respecto a otro. Los brazos se articulan separados y rotan de manera opuesta a la gravedad. Como resultado, los brazos ejercen una fuerza de compresion en la bandeja de envasado y la bandeja de envasado se mantiene entre las bandas de soporte.

Posteriormente, el portador de bandejas puede encargarse del soporte de la bandeja de envasado desde la plataforma de importacion. Con este fin, el portador de bandejas esta preferiblemente suspendido del carrito para ser movil en la direccion vertical. Un portador de bandejas de este tipo puede estar dotado, por ejemplo, de un accionador, tal como a piston o motor, o de una leva para interaccionar con una via de levas en una estacion de importacion, para elevar y bajar una bandeja de envasado al mover el portador de bandejas en la direccion vertical.

En una realizacion alternativa, la via transportadora se realiza de tal modo como para que ascienda un poco hasta el punto en el que una bandeja de envasado se desliza entre las bandas de soporte, de modo que el portador de

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

bandejas eleva la bandeja de envasado desde la via de importacion. En una realizacion alternativa, la v^a de importacion puede extenderse en ese punto en la direccion hacia abajo o terminar justo pasado ese punto de modo que la bandeja de envasado se hace bajar con la pestana sobre las bandas de soporte.

Para exportar la bandeja de envasado, los brazos se alejan uno con respecto a otro por encima de una via de exportacion. Esta via de exportacion puede, por ejemplo, realizarse como una plataforma de exportacion o como una cinta transportadora. Si la via de exportacion se realiza como una cinta transportadora, entonces la direccion de transporte de esta cinta preferiblemente forma un angulo con respecto a la via transportadora que es sustancialmente perpendicular de modo que la bandeja de envasado exportada se retira de la via transportadora de manera eficaz. En la realizacion preferida mostrada, los brazos estan dotados de una leva 411 que actua sobre una gma en una estacion de exportacion (no mostrada) para alejar los dos brazos 412 uno con respecto a otro y suministrar una bandeja de envasado. En una realizacion alternativa, el portador de bandejas puede estar dotado, por ejemplo, de un accionador para alejar los brazos uno con respecto a otro. El portador de bandejas mostrado en la figura 29 tambien es adecuado para acomodar bandejas de envasado desde arriba, por ejemplo desde una via de importacion que se extiende en paralelo al menos parcialmente a y por debajo de la via transportadora y que coincide al menos parcialmente con la via transportadora sin fin tal como se ilustra en la parte derecha de la figura 21 o 22. Alternativamente, la via de importacion tambien puede encontrarse sustancialmente en perpendicular a la via transportadora. El portador de bandejas mostrado en la figura 29 puede exportarse, aumentando la distancia desde los puntos de pivotado de los brazos 412 hasta la lmea central del portador de bandejas, de tal modo que las bandas de soporte 415 del portador de bandejas mantienen la bandeja de envasado unicamente cuando los extremos hayan girado mas alla de su punto mas bajo. A continuacion, las bandas de soporte se mueven hacia arriba durante el acomodo de la bandeja de envasado. Esto tiene la ventaja de que las bandejas de envasado de diversas alturas pueden acomodarse desde la misma via de importacion sin tener que adaptar la altura de las mismas con respecto a las bandas de soporte. En esta realizacion, el portador de bandejas tambien eleva incluso la bandeja de envasado desde la via de importacion de modo que es posible seleccionar una realizacion sencilla tanto para la via de importacion como para la via transportadora.

En la figura 28, se muestra una realizacion adicional de un portador de bandejas 420, dotado de brazos 421, 422 que son moviles entre sf y una plataforma de soporte interrumpida. El portador de bandejas 420 mostrado en la figura 28 esta dotado de dos brazos 421, 422 que son moviles entre sf, conectandose de manera segura un brazo 421 a un carrito (no mostrado) mediante una parte de acoplamiento 426 y estando conectado de manera articulada el otro brazo 422 a la parte de acoplamiento 426. Cada brazo esta dotado de una superficie de soporte con forma de banda 425 para soportar una pestana 424 de una bandeja de envasado 423. El portador de bandejas 420 se hace avanzar, al menos durante la importacion de una bandeja de envasado 423, a una posicion en la que las bandas de soporte 425 se extienden en una direccion transversal a la direccion de transporte, indicada mediante la flecha 428. Para importar una bandeja de envasado, el portador de bandejas se mueve sobre una plataforma de importacion con el brazo movil en una posicion girada hacia arriba. En este caso, el brazo fijo se ubica a un nivel de manera que la banda de soporte del brazo fijo se ubica por debajo del nivel de una pestana de una bandeja de envasado.

Al mover el portador de bandejas sobre una plataforma de importacion de este modo, el brazo fijo puede actuar sobre una bandeja de envasado y posteriormente empujar la bandeja de envasado hacia delante a una velocidad igual a la velocidad de transporte del portador de bandejas. Preferiblemente, la diferencia de velocidad entre el portador de bandejas y la bandeja de envasado en el momento en el que el brazo fijo actua sobre la bandeja de envasado es limitada; por ejemplo como resultado del hecho de que la bandeja de envasado se hace avanzar, durante la importacion en la direccion de transporte, sobre, o a traves de, la via de importacion a una velocidad un poco menor que la velocidad de transporte del portador de bandejas. Por tanto, el brazo fijo puede actuar sobre la bandeja de envasado sin aumentar excesivamente la velocidad de la bandeja de envasado, y las fuerzas ejercidas sobre la bandeja de envasado siguen siendo limitadas. Esto limita el riesgo de danar la bandeja de envasado.

Cuando el brazo fijo actua sobre la bandeja de envasado, el brazo movil se hace bajar de modo que los brazos actuan sobre la bandeja de envasado desde dos lados. Posteriormente, la bandeja de envasado se eleva de modo que el portador de bandejas se encarga del soporte de la bandeja de envasado desde la plataforma de importacion. Con este fin, el portador de bandejas esta preferiblemente suspendido del carrito para ser movil en la direccion vertical. Un portador de bandejas de este tipo puede estar dotado, por ejemplo, de un accionador, o de una leva para interaccionar con una via de levas en una estacion de importacion, para elevar y bajar una bandeja de envasado al mover el portador de bandejas en la direccion vertical.

En una realizacion alternativa, la bandeja de envasado se eleva como resultado del hecho de que la via transportadora se realiza de tal modo como para que ascienda un poco hasta el punto por encima de la plataforma de importacion en el que se fija la bandeja de envasado. Como alternativa, la bandeja de envasado puede moverse en la direccion hacia abajo, por ejemplo como resultado del hecho de que la via de importacion se extiende en ese punto en una direccion hacia abajo, o terminar justo pasado ese punto, de modo que la pestana se hace bajar sobre las bandas de soporte.

Para exportar la bandeja de envasado, los brazos se alejan uno con respecto a otro por encima de una via de exportacion.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

En una realizacion preferida, el brazo movil 422 esta dotado de una leva 427 que actua sobre una gma en una estacion de importacion o estacion de exportacion (no mostrada) para mover el brazo hacia arriba y posteriormente de vuelta hacia abajo. En una realizacion alternativa, el portador de bandejas puede estar dotado, por ejemplo, de un accionador para mover el brazo.

Un portador de bandejas de este tipo es adecuado para acomodar bandejas de envasado desde arriba, por ejemplo desde una via de importacion que se extiende a un angulo con respecto a la via transportadora tal como se ilustra en la parte derecha de la figura 22. Tambien es posible que este angulo sea un angulo perpendicular. Como alternativa, es posible usar una plataforma de importacion sencilla que coincida al menos parcialmente con la via transportadora o una cinta transportadora que discurra en paralelo a la via transportadora y al menos parcialmente coincida con la misma, tal como se muestra en la figura 21.

Un portador de bandejas de este tipo tambien es adecuado para suministrar una bandeja de envasado a una via de exportacion colocada por debajo del portador de bandejas, por ejemplo una plataforma de exportacion o una cinta transportadora para transportar las bandejas de envasado hacia delante.

La figura 16 muestra un portador de bandejas 370 dotado de medios de importacion en forma de medios de arrastre 371 para importar una bandeja de envasado 2 colocada en una plataforma de importacion 372 que se extiende en la via del portador de bandejas.

Los medios de arrastre 371 se extienden a un nivel por encima de la plataforma de soporte 308 del portador de bandejas 370. Cuando el portador de bandejas 370 pasa por la plataforma de importacion 372 en la direccion de transporte 310, los medios de arrastre 371 se mueven a lo largo de la parte superior de la plataforma de importacion y la plataforma de soporte 308 se mueve por debajo de la plataforma de importacion 372. Los medios de arrastre 371 actuan sobre la bandeja de envasado 2 colocada en la plataforma de importacion 372 y mueven la bandeja de envasado desde la plataforma de importacion sobre la plataforma de soporte 308 del portador de bandejas 370.

En la realizacion mostrada a modo de ejemplo, los medios de arrastre se realizan como un brazo fijo. En una realizacion alternativa, los medios de arrastre pueden, por ejemplo, realizarse para ser moviles con respecto a la plataforma de soporte. Preferiblemente, los medios de arrastre son moviles en la direccion vertical entre una posicion cercana a la plataforma de soporte, correspondiente a la posicion mostrada en la figura 16, para actuar sobre una bandeja de envasado en una plataforma de importacion, y una posicion alejada de la plataforma de soporte para pasar una plataforma de importacion sin importar una bandeja de envasado desde esa plataforma de importacion.

En una realizacion adicional, el portador de bandejas es movil sobre la superficie de soporte para empujar una bandeja de envasado desde esa superficie. Preferiblemente, un portador de bandejas esta dotado de medios de arrastre de este tipo para poder rotar alrededor de un eje vertical. En una primera posicion, correspondiente a la posicion mostrada en la figura 16, una bandeja de envasado puede importarse. En una posicion alternativa, el portador de bandejas se hace rotar alrededor del eje vertical un angulo de 90 grados para exportar la bandeja de envasado en una direccion transversal a la direccion de transporte.

Un sistema transportador comprende un sistema de control para activar al menos los medios accionadores para desplazar la cadena de portadores de bandejas en una direccion de transporte a lo largo de la via transportadora. Preferiblemente, la cadena de portadores de bandejas se hace avanzar a una velocidad constante y el control de los medios accionadores permanece limitado a activar y desactivar dichos medios accionadores.

Un sistema transportador de este tipo puede estar dotado de estaciones de importacion y estaciones de exportacion autonomas que comprenden un sistema de control con medios de deteccion para detectar portadores de bandejas que pasan y/o bandejas de envasado en dichos portadores de bandejas y/o el contenido de dichas bandejas de envasado. El sistema de control tambien esta configurado para activar medios de exportacion y/o importacion para activar la importacion basandose en la informacion obtenida, o medios de exportacion para importar o exportar de manera selectiva bandejas de envasado al interior o fuera de portadores de bandejas en la via transportadora.

En una realizacion preferida, el transportador esta dotado de un sistema de control en forma de un sistema de control de distribucion, configurado para activar dos o mas estaciones de exportacion. Un sistema de control de distribucion es adecuado para realizar las funciones de un sistema de control y, ademas, esta configurado para determinar la posicion de cada bandeja en el sistema transportador. Con este fin, el sistema de control de distribucion esta dotado de medios de determinacion de posicion de cadena para determinar la posicion de los portadores de bandejas con respecto a un punto fijo a lo largo de la via transportadora, por ejemplo con respecto a una estacion de importacion, una estacion de exportacion o una estacion de tratamiento. Un sistema de control de distribucion tambien esta dotado de medios de memoria electronicos con una tabla de memoria que comprende, para cada portador, al menos un campo de memoria para albergar al menos un caractenstica de una bandeja de envasado y/o el contenido de dicha bandeja de envasado, y al menos un campo de memoria para almacenar una variable que es representativa del portador de bandejas en el que se situa la bandeja mediante una estacion de importacion. Un sistema de control de este tipo tambien esta dotado de medios de recepcion para recibir informacion

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

sobre portadores de bandejas y/o informacion de producto con respecto a las bandejas de envasado y/o el contenido de las bandejas de envasado, informacion que se recibe mediante una estacion de importacion o detectores, por ejemplo, a lo largo de la via transportadora. En una realizacion preferida, al menos algunos de los portadores de bandejas estan dotados de medios de identificacion de portadores de bandejas, por ejemplo un codigo de identificacion optico, por ejemplo en forma de un sfmbolo y/o codigo de color, lo que permite al sistema de control determinar la posicion del portador de bandejas con respecto al riel y/o la cadena de portadores de bandejas. Preferiblemente, los portadores de bandejas estan dotados de medios de identificacion adecuados para una deteccion sin contacto, por ejemplo deteccion magnetica, inductiva, optica o radiografica. En una realizacion alternativa, los codigos de identificacion tambien pueden estar conectados a elementos de cadena entre los portadores de bandejas o carritos.

Preferiblemente, el sistema de control de distribucion tambien esta dotado de medios de deteccion, por ejemplo una camara o receptor radiografico, para senalar los medios de identificacion de los portadores de bandejas. Ademas, el sistema de control de distribucion esta dotado, preferiblemente, de informacion con respecto al sistema transportador tal como, por ejemplo, el numero de portadores de bandejas y la posicion de las estaciones de importacion, estaciones de exportacion y cualquier estacion de tratamiento a lo largo de la via transportadora. Preferiblemente, el sistema de control de distribucion tambien esta dotado de informacion con respecto a la velocidad de accionamiento de los portadores de bandejas a lo largo de la via transportadora.

Basandose en la informacion que tiene el sistema de control de distribucion sobre los portadores de bandejas individuales y el sistema transportador en general, puede determinar continuamente la posicion de un portador de bandejas en el sistema transportador.

Si, por ejemplo, el sistema de control de distribucion esta al tanto de la construccion de la cadena, por ejemplo el numero de portadores de bandejas a partir de los que se construye la cadena, entonces la posicion del resto de portadores de bandejas puede determinarse facilmente basandose en la posicion, con respecto al riel, de uno o mas puntos de identificacion en la cadena.

En una realizacion preferida de los medios de determinacion de posicion de cadena, la cadena de carritos y portadores de bandejas comprende al menos un elemento de cadena reconocible unico que tiene una marca de identificacion, elemento de cadena que se denomina elemento de cadena de referencia. Un sensor de reconocimiento se dispone entonces a lo largo de via para detectar ese elemento de cadena de referencia reconocible.

Los medios de determinacion de posicion tambien comprenden un dispositivo de conteo, dispuesto en una ubicacion a lo largo de via, habitualmente en el sensor de reconocimiento, para contar los portadores de bandejas que pasan despues de que el elemento de cadena de referencia haya pasado.

Los medios de determinacion de posicion tambien comprenden medios de memoria electronicos con una tabla de memoria que comprende, para cada portador, al menos un campo de memoria y en el que los medios de ubicacion para cada portador en un campo de memoria alberga una variable que es representativa del numero de portadores de bandejas contados por el dispositivo de conteo desde que ha pasado el elemento de cadena de referencia.

En el caso del sistema transportador descrito anteriormente en el presente documento, un numero de serie, por asf decirlo, se asigna al sistema de control de distribucion para cada portador, partiendo desde el elemento de cadena de referencia. La tabla de memoria comprende ademas para cada portador, ademas del campo de memoria con el numero de serie del portador, tambien uno o mas campos de memoria para almacenar informacion con respecto a la bandeja de envasado situada en el portador de bandejas y/o el contenido de dicha bandeja de envasado. Por ejemplo, un elemento de datos del producto en concreto, por ejemplo el peso de la bandeja de envasado llena, la fecha en la que se lleno la bandeja de envasado, el momento en el que se sello la bandeja de envasado, etc., tambien puede almacenarse en un campo de memoria de este tipo.

Preferiblemente, un sistema de control comprende, tanto aguas arriba como aguas abajo, con respecto a la direccion de avance de la via transportadora, de una estacion de importacion, medios de deteccion que senalan si un portador de bandejas esta dotado de una bandeja de envasado. Basandose en la informacion obtenida a partir de estos sensores, es posible determinar si un portador de bandejas en la estacion de importacion en concreto esta dotado de una bandeja de envasado. En una realizacion preferida, se conoce que tipo de bandejas de envasado y/o productos se han importado al interior de la estacion de importacion en concreto, de modo que esta informacion de producto puede vincularse al portador en concreto. Un sistema de este tipo es particularmente adecuado en combinacion con una estacion de importacion en la que las bandejas de envasado se colocan en los portadores de bandejas a mano.

El sistema transportador tambien puede estar configurado para anadir medios de identificacion de bandejas a las bandejas de envasado, por ejemplo imprimiendo un codigo en la bandeja, adhiriendo una etiqueta adhesiva de identificacion a la bandeja o anadiendo un elemento de insercion dotado de un codigo.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Preferiblemente un elemento de insercion comprende una etiqueta RFID (medios de identificacion detectables radiograficamente). El elemento de insercion sirve como portador para la etiqueta RFID, en particular como portador de la antena de la etiqueta RFID. Una etiqueta RFID como un medio de identificacion y portador de informacion de productos y tiene la ventaja de poder leer sin contacto y de manera remota. Para que una etiqueta RFID funcione apropiadamente, es importante que la antena ocupe un area de superficie lo mas grande posible. En la practica, el envasado de productos alimenticios proporciona un espacio muy limitado para adherir una etiqueta RFID; por ejemplo, como resultado del hecho de que la mayor parte del area de superficie del envase ya esta ocupada por informacion visual del producto tal como informacion legible con respecto al contenido, caducidad y similares. A menudo, el material de un envase tambien es poco adecuado para fijar una etiqueta RFID al envase. Esto es particularmente cierto en productos alimenticios que se envasan en bandejas de envasado de material de plastico selladas con una pelmula. Habitualmente, las bandejas de material de plastico y la pelmula de sellado no proporcionan una base adecuada, preferiblemente plana, para fijar una etiqueta RFID. Adherir una etiqueta RFID a un elemento de insercion tiene la ventaja de que la etiqueta RFID puede situarse facilmente en la bandeja de envasado.

Ademas, como resultado del hecho de que el elemento de insercion se situa en la parte inferior de la bandeja de envasado, la combinacion del elemento de insercion y la etiqueta RFID, en particular la antena de la etiqueta RFID, cubre la totalidad de la parte inferior sin hacer imposible inspeccionar visualmente los productos situados en la bandeja o la informacion de producto impresa en el envase. Ademas, despues del llenado y envasado de la bandeja, el elemento de insercion se coloca por debajo del producto alimenticio, poniendoselo diffcil a un ladron, que por ejemplo desea, para impedir la deteccion de la etiqueta RFID, retirar la etiqueta. La combinacion de la etiqueta RFID con el elemento de insercion tiene la ventaja adicional de ser facil de separar del producto alimenticio, por ejemplo antes de preparar el producto alimenticio. La etiqueta RFID puede estar integrada en el material del elemento de insercion, por ejemplo si el elemento de insercion se realiza como una estructura laminada compuesta por varios materiales, adhiriendose la etiqueta RFID entre dos capas de material. La etiqueta RFID tambien puede adherirse al lado superior o inferior del elemento de insercion. En una realizacion preferida, el elemento de insercion esta compuesto, al menos parcialmente, por material para aumentar la caducidad y/o la presentacion de los productos alimenticios en la bandeja de envasado. El elemento de insercion puede, por ejemplo, realizarse como una lamina de material absorbente con una etiqueta RFID en un lado. Por ejemplo, las laminas de elemento de insercion absorbentes se conocen en la industria de procesado de la carne y se colocan por debajo del producto carnico en la parte inferior de la bandeja de envasado. El material absorbente sirve para controlar la humedad para, de este modo, impedir que se formen acumulaciones de humedad en la bandeja de envasado. Una ventaja de este sistema es que las bandejas de envasado pueden rastrearse como resultado de la exploracion optica del codigo, en lugar de indirectamente mediante el acoplamiento de las bandejas de envasado en los portadores de bandejas. Esto limita el riesgo de error en la informacion. Ademas, este sistema permite que una bandeja de envasado se rastree de manera sencilla cuando la bandeja de envasado no se ubica en el interior de un portador de bandejas, sino por ejemplo en una estacion de tratamiento o en una estacion de exportacion.

Un sistema transportador esta configurado, preferiblemente, para transportar una bandeja de envasado en un estado abierto, al menos a lo largo de una parte de la via transportadora, de modo que pueden situarse productos alimenticios en la bandeja y/o pueden llevarse a cabo tratamientos sobre los productos situados en la bandeja durante o despues del transporte.

En una realizacion preferida, el sistema transportador esta dotado de una o mas estaciones de tratamiento que estan dispuestas a lo largo de la trayectoria de un dispositivo transportador y estan dotadas de un dispositivo de tratamiento para realizar, de manera automatica, tratamientos sobre al menos algunas de las bandejas que pasan y/o los productos alimenticios en dichas bandejas.

Ejemplos de tratamientos que podnan llevarse a cabo en bandejas de envasado y/o en el contenido de las mismas con la ayuda de una estacion de tratamiento de este tipo comprenden: llenar una bandeja de envasado con productos alimenticios, pesar las bandejas de envasado, sellar la bandeja de envasado con una pelmula, anadir un aditivo a los productos en la bandeja, por ejemplo un aditivo en forma de un adobo, un paquete de salsa, un producto alimenticio, un elemento de insercion, someter a rayos X a la bandeja de envasado y al contenido para la presencia de partmulas de metal indeseadas, etc.

Estaciones de tratamiento de este tipo pueden estar dispuestas en lmea con la via transportadora o en paralelo a la via transportadora. En el caso anterior, los tratamientos se llevan a cabo en las bandejas de envasado y/o en el contenido de las mismas mientras se colocan en los portadores de bandejas. En el ultimo caso, las estaciones de tratamiento estan configuradas para acomodar las bandejas de envasado desde los portadores de bandejas antes del tratamiento y el suministro de las bandejas de envasado a los portadores de bandejas despues del tratamiento. Con este fin, la estacion de tratamiento esta dotada de una estacion de importacion y una estacion de exportacion, preferiblemente una estacion de importacion y una estacion de exportacion tal como se describieron anteriormente.

La figura 10 es una representacion esquematica de una via transportadora 20 dotada de una primera estacion de tratamiento 21 dispuesta en lmea con la via transportadora y una segunda estacion de tratamiento 22 dispuesta en paralelo a la via transportadora.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Cuando una estacion de tratamiento esta dispuesta en paralelo a la via transportadora, puede estar configurada para exportar bandejas de envasado, con respecto a la estacion de tratamiento, aguas arriba de la via transportadora y, despues de que el tratamiento se haya llevado a cabo, importar las bandejas transportadas aguas abajo de la estacion de tratamiento, en particular aguas abajo de la estacion de importacion de la estacion de tratamiento en concreto, de vuelta a la via transportadora. En una estacion de tratamiento de este tipo, las bandejas de envasado se desplazan en paralelo a la via transportadora y en la direccion de transporte. Preferiblemente, la longitud y/o la velocidad de la via transportadora y la estacion de tratamiento se adaptan entre sf de tal modo que una bandeja de envasado, una vez tratada, se devuelve al mismo portador que el que se uso para suministrar la bandeja de envasado a la estacion de tratamiento.

En una realizacion preferida de una estacion de tratamiento paralela segun la invencion, la estacion de tratamiento esta configurada para acomodar de manera selectiva las bandejas de envasado desde los portadores de bandejas y/o suministrar de manera selectiva las bandejas de envasado al portador de bandejas. El tratamiento y/o el acomodo de la bandeja desde la via transportadora se activa, preferiblemente, por el sistema de control del sistema transportador basandose en la informacion disponible en la memoria del sistema de control sobre la bandeja y/o el contenido de la bandeja. En una realizacion alternativa, la estacion de tratamiento puede estar dotada de un sistema de control autonomo que esta dotado de sus propios medios de deteccion y/o recibe informacion de producto desde el sistema de control del sistema transportador.

En una realizacion adicional de una estacion de tratamiento, una estacion de tratamiento esta configurada para exportar las bandejas de envasado, con respecto a la estacion de tratamiento, aguas abajo de la via transportadora y, despues de que el tratamiento se haya llevado a cabo, importar las bandejas transportadas, aguas arriba de la estacion de tratamiento, de vuelta a la via transportadora. En un sistema de tratamiento de este tipo, las bandejas de envasado se desplazan en paralelo a la via transportadora y en una direccion opuesta a la direccion de transporte. La ventaja de un sistema transportador de este tipo es que una bandeja de envasado puede tratarse una y otra vez por la misma estacion de tratamiento. Por ejemplo, una estacion de tratamiento esta dispuesta en paralelo a la via transportadora para adobar un filete de pollo situado en una bandeja de envasado. En la via transportadora, un sensor esta dispuesto entre la importacion y la exportacion de la estacion de adobado para detectar el color de los filetes de pollo situados en las bandejas de envasado. Si el color de los filetes de pollo es demasiado palido, la bandeja de envasado en concreto se alimenta fuera de la via transportadora durante la exportacion y los filetes de pollo se adoban en la estacion de adobado. Despues del adobo, la bandeja de envasado se importa de vuelta a la via transportadora. El sensor, para detectar el color de los filetes de pollo, puede entonces determinar si los filetes de pollo estan suficientemente adobados basandose en el color de los filetes de pollo adobados. Si los filetes de pollo no estan lo suficientemente adobados, la bandeja de envasado puede pasarse de nuevo a traves de la estacion de adobado para aplicar una segunda capa de adobo. Con el fin de permitir que las bandejas de envasado sean devueltas a la via transportadora aguas arriba, un sistema transportador de este tipo esta dotado de un sistema de control que no llena todos los portadores de bandejas, o no los llena al completo, con bandejas de envasado. Por ejemplo, pueden llenarse portadores alternos de bandejas o uno de cada cinco portadores de bandejas puede dejarse vado. En una realizacion alternativa, inicialmente todos los portadores de bandejas pueden llenarse con bandejas de envasado, pero parte de esto ya se ha llevado a cabo antes de que la cadena de portadores de bandejas pase por una estacion de tratamiento de este tipo. Preferiblemente, una estacion de tratamiento de este tipo esta dotada de un almacenamiento intermedio para retener las bandejas de envasado hasta que un portador de bandejas vadas pase por aid.

La figura 13 muestra una realizacion preferida de un sistema transportador 401, devolviendose las bandejas de envasado, despues de un tratamiento aguas arriba, a la cadena de bandeja portadores. En la disposicion mostrada, la via transportadora 406 se combina con cuatro estaciones de tratamiento 422'-422””, en particular estaciones de llenado. Las estaciones de tratamiento estan dotadas cada una de una estacion de exportacion 404'-404”” colocada aguas abajo para exportar bandejas de envasado desde la via transportadora, y una estacion de importacion 403'403”” colocada aguas arriba para importar bandejas de envasado, una vez tratada, a la via transportadora. En las estaciones de llenado en concreto, las bandejas de envasado 2 se llenan con productos alimenticios, en este caso con patas de pollo en la primera estacion 422', alas de pollo en la segunda estacion 422”, filetes de pollo en la tercera estacion 422'” y paquetes de salsa en la cuarta estacion de llenado 422””. En la version mostrada, una unica via de suministro 400 almacena las diversas estaciones de llenado. En realizaciones alternativas, una o mas estaciones de tratamiento pueden almacenarse, por ejemplo, mediante vfas de suministro independientes. Las cuatro estaciones de llenado estan todas dispuesta en paralelo a la via transportadora. Esto permite que una bandeja de envasado se alimente de manera repetida a lo largo de una o mas de las estaciones de tratamiento. Para cada bandeja de envasado, puede combinarse una combinacion de productos espedfica, por tanto, para formar que se conoce como un paquete de BBQ (barbacoa). En funcion de preferencias del cliente, por ejemplo, o los productos en oferta, pueden ofrecerse varios paquetes. Tambien es posible acomodar una estacion de pesado, por ejemplo, en la via transportadora entre la importacion y la exportacion de las estaciones de tratamiento en concreto, para optimizar el peso del paquete de BBQ (barbacoa) de tal modo que los paquetes, por ejemplo, son todos lo mas cercanos a 3 kg como sea posible. Por ejemplo, un ala de pollo relativamente ligera o filetes de pollo relativamente pesados pueden anadirse al paquete en funcion del peso total de los productos ya situados en la bandeja de envasado.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

El sistema transportador esta dotado, preferiblemente, de medios para rastrear una bandeja de envasado de tal modo que la posicion de una bandeja de envasado se conoce continuamente no solamente en la v^a transportadora, sino tambien en una estacion de suministro, estacion de exportacion o estacion de tratamiento. Una estacion de tratamiento dispuesta en paralelo a la via transportadora puede estar dotada, por ejemplo, de una estacion de exportacion, una via transportadora y una estacion de importacion. Esta via transportadora puede dividirse en una serie de secciones teniendo cada una su propia caractenstica. Esta caractenstica puede pasarse al sistema de control del sistema transportador y, por ejemplo, estar situada en un campo de memoria ubicado en la bandeja de envasado en concreto. Con este fin, el campo de memoria puede usarse, por ejemplo, para almacenar el portador de bandejas en el que se suministra la bandeja de envasado a la estacion de tratamiento. De este modo, el sistema de control del sistema transportador esta al tanto de la posicion de la bandeja de envasado mientras que la bandeja de envasado se transporta a traves de la estacion de tratamiento hasta que la bandeja de envasado, una vez tratada, se devuelve a un portador de bandejas. En una realizacion alternativa, se conoce con anticipacion cuanto tiempo llevara un tratamiento particular. Si el tratamiento lleva 30 segundos, desde la exportacion desde la via transportadora hasta la importacion a la via transportadora, entonces la bandeja de envasado que se exporta a una estacion de tratamiento en el momento x segundos es la misma que la bandeja de envasado que se importa desde esa estacion de tratamiento en el momento x + 30 segundos.

De este modo, se conoce la posicion de la bandeja de envasado, y la informacion conocida sobre la bandeja de envasado y/o el contenido de la bandeja de envasado esta continuamente vinculado a dicha bandeja de envasado. La invencion tambien se refiere a un sistema para procesar productos alimenticios, preferiblemente productos carnicos. Un sistema de procesado de alimentos de este tipo comprende un dispositivo de procesado para procesar productos alimenticios, al menos una estacion de llenado en la que las bandejas de envasado se llenan con productos alimenticios suministrados desde el dispositivo de procesado, y un sistema transportador configurado para transportar bandejas de envasado desde una o mas estaciones de importacion hasta una o mas estaciones de exportacion. Un sistema de procesado de alimentos de este tipo puede comprender, por ejemplo, una lmea de sacrificio para sacrificar aves de corral, una o mas estaciones de llenado en las que se colocan los trozos de carne en bandejas de envasado, y un sistema transportador para distribuir las bandejas de envasado sobre diversas estaciones de exportacion para montar pedidos. Las estaciones de envasado para sellar las bandejas pueden situarse antes que el sistema transportador o, si los tratamientos siguen teniendo que llevarse a cabo en productos situados en la bandeja de envasado, despues del sistema transportador o como un componente del sistema transportador.

El sistema transportador en un sistema de procesado de alimentos comprende un riel que sigue una cinta transportadora sin fin a la que se acopla una cadena de portadores de bandejas. Los portadores de bandejas estan configurados para transportar al menos una bandeja de envasado a lo largo de al menos una parte de la via transportadora y estan dotados de una plataforma de soporte para soportar, al menos parcialmente, al menos una bandeja de envasado. El sistema transportador comprende medios accionadores para desplazar la cadena de portadores de bandejas en una direccion de transporte a lo largo de la via transportadora, al menos una estacion de importacion para, preferiblemente de manera selectiva, importar las bandejas de envasado al interior de los portadores de bandejas y al menos una estacion de exportacion para exportar de manera selectiva las bandejas de envasado desde los portadores de bandejas. El sistema de procesado tambien esta dotado de un sistema de control para activar al menos el accionador del sistema transportador y configurado para determinar la posicion de cada bandeja en el sistema transportador. El sistema de control comprende medios de determinacion de posicion de cadena, que pueden determinar al menos la posicion de la cadena de los portadores con respecto a la via, y medios de memoria electronicos con una tabla de memoria que comprende, para cada portador, al menos un campo de memoria para albergar al menos un caractenstica de la bandeja y/o el contenido de la bandeja y que comprende al menos un campo de memoria para almacenar el portador en el que se situa la bandeja durante el transporte a lo largo de la via transportadora. En una realizacion preferida, el sistema de control del sistema de procesado esta configurado para obtener informacion de producto con respecto a productos alimenticios individuales desde el dispositivo de procesado, las estaciones de llenado o las estaciones de tratamiento y para vincular esta informacion a la bandeja en la que esta situado ese producto alimenticio. Basandose en esta informacion de producto, la bandeja de envasado en la que esta situado el producto, y/o el contenido de la bandeja de envasado, pueden exponerse o no exponerse a un tratamiento en una estacion de tratamiento y/o distribuirse o no distribuirse en diversos pedidos. En una realizacion preferida, el sistema de control esta configurado para activar el sistema transportador, la una o mas estaciones de llenado y el dispositivo de procesado de alimentos. En una realizacion adicional preferida, el sistema de control esta configurado como un sistema de control de distribucion para activar dos o mas estaciones de exportacion y para distribuir bandejas de envasado sobre una pluralidad de estaciones de exportacion.

La estacion de llenado en un sistema de procesado de alimentos comprende medios transportadores para suministrar una bandeja en una posicion de llenado, medios transportadores para suministrar productos alimenticios, medios de llenado para colocar uno o mas productos alimenticios en una bandeja situada en la posicion de llenado, y medios transportadores para descargar una bandeja llena desde la posicion de llenado hasta la al menos una estacion de importacion para importar la bandeja llena al interior de un portador de bandejas del sistema transportador. En una realizacion alternativa, la estacion de llenado puede estar configurada para llenar los portadores de bandejas en lmea. Las bandejas de envasado entonces se llenan mientras que estan acomodadas en los portadores de bandejas. Preferiblemente, los medios de llenado de la estacion de llenado estan configurados

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

para importar productos alimenticios de tal modo que, para cada producto alimenticio situado, se conoce la posicion en la bandeja. Esto es posible, por ejemplo, apilando productos o situandolos unos cerca de otros en una hilera. El sistema puede entonces determinar en que posicion esta situado cada producto en la bandeja de envasado. Esto es posible, por ejemplo, asignando un numero a los productos. Por ejemplo, 12 patas de pollo se suministran a la estacion de llenado mediante los medios transportadores. La granja en la que se origino el pollo se almacena en la memoria del sistema de control del sistema de procesado para cada pata de pollo. Durante el llenado de la bandeja de envasado, las patas de pollo se colocan en la bandeja de envasado de una en una, en dos hileras de seis patas de pollo. Que pata de pollo se situa en cada una de las doce posiciones en la bandeja de envasado se almacena entonces, en combinacion con una identificacion de la bandeja, en la memoria del sistema de procesado. Dado que para cada pata de pollo se conoce no solo en que bandeja de envasado esta situada, sino en que posicion en la bandeja de envasado, la informacion de producto de cada pata de pollo tambien puede recuperarse despues de que la pata de pollo este situada en la bandeja de envasado. Normalmente, artfculos individuales de informacion de producto se pierden como resultado del hecho de que la pluralidad de productos se colocan de manera arbitraria en una bandeja de envasado.

Los productos pueden empaquetarse en una estacion de llenado a mano. Preferiblemente, los productos se proporcionan en orden, de uno en uno, a un empaquetador de modo que el empaquetador empaqueta los productos en el orden en el que se proporcionan. En una realizacion preferida, los productos se colocan de manera mecanica en las bandejas de envasado. Esto puede realizarse, por ejemplo, por un robot de empaquetado que situa los productos proporcionados en el envasado en un orden fijo y en un patron fijo. Al situar los productos en una bandeja en las posiciones fijas unas con respecto a otras, la posicion de cada producto en el sistema transportador sigue siendo conocida. La informacion de producto conocido en el sistema puede recalcularse para productos individuales con la ayuda de una estacion de llenado de este tipo, incluso despues de que los productos se hayan situado en la bandeja.

Una realizacion adicional de una estacion de procesado proporciona una pluralidad de estaciones de llenado para colocar diversos productos alimenticios en una bandeja de envasado. De este modo, el sistema es adecuado, por ejemplo, para juntar un envase con una pluralidad de productos, por ejemplo un paquete de BBQ que comprende una pluralidad de tipos de productos carnicos o un paquete de salteados que comprende una pluralidad de tipos de verdura. Un sistema de procesado para procesar productos alimenticios segun la invencion esta dotado, preferiblemente, de portadores de producto y/o un sistema transportador tal como se describio anteriormente en el presente documento. Preferiblemente, el sistema transportador esta configurado para transportar las bandejas de envasado en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal y para alimentar las bandejas de envasado al interior y fuera de portadores de bandejas sustancialmente en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal. Ademas, el sistema transportador esta dotado, preferiblemente, de medios de importacion y/o medios de exportacion configurados para empujar fuera del portador en una direccion deseada activamente y de manera controlada, y preferiblemente a una velocidad controlada. En un sistema transportador de este tipo, el riesgo de que los productos se vean sometidos a sacudidas y cambien de lugar durante el transporte, como resultado de lo cual, se perdena la informacion individual de producto, es mmimo.

En un sistema de procesado segun la invencion, la cadena de portadores de bandejas puede construirse a partir de un unico tipo de portador de bandejas o a partir de dos o mas tipos de portadores de bandejas diferentes. Por tanto, algunos de los portadores de bandejas pueden configurarse para portar bandejas de envasado bajas en una plataforma de soporte, mientras que otros portadores de bandejas estan configurados para soportar bandejas de envasado altas mediante una pestana. La figura 25 es una vista en perspectiva, parcialmente en seccion transversal, de una realizacion preferida de una via transportadora 400 dotada de un carrito 413 y un portador de bandejas 407 conectado a la misma. La via transportadora 400 esta dotada de un riel 405 que tiene forma de T en seccion transversal y cuyo larguero vertical se extiende hacia arriba. La parte del carrito 416 que actua sobre el riel 405 se realiza, preferiblemente, en forma de U 420, proporcionandose los dos largueros en los lados enfrentados mutuamente con una rueda 421. Las ruedas 421 descansan en las partes horizontales del riel 405 y a ambos lados de la parte vertical. El portador de bandejas 407 esta conectado a la estructura con forma de U 420 del carrito 413 mediante un elemento de conexion 422. Preferiblemente, el elemento de conexion 422 esta configurado para conectar el portador de bandejas al carrito para poder desplazarse de manera articulada, rotatoria o en la direccion vertical. Un portador de bandejas puede estar conectado de manera articulada al carrito de tal modo que el portador de bandejas puede, por ejemplo, inclinarse alrededor de un eje transversal a la direccion de transporte. Una realizacion de este tipo es particularmente adecuada para transportar en una posicion horizontal bandejas de envasado a lo largo de vfas transportadoras que tienen una trayectoria parcialmente diagonal. Por ejemplo, la figura 24 muestra carritos que se hacen avanzar a lo largo de un riel que forma, observado en la direccion de transporte, un angulo con respecto a la horizontal. Como los carritos estan conectados de manera articulada con el portador de bandejas, los carritos mantienen su orientacion horizontal. El elemento de conexion se configura, preferiblemente, para interaccionar con rieles grna a lo largo de la via transportadora para soportar adicionalmente el carrito de tal modo que el carrito, en particular el portador de bandejas, no se tambalee, o tambalee solo hasta un grado determinado, durante el transporte. En la figura 25, la via transportadora esta dotada, en cada lado, de rieles grna 423 que interaccionan con (una parte de) el elemento de conexion 422. Por ejemplo, cuando se lleva a cabo un tratamiento sobre una bandeja de envasado en el portador de bandejas o cuando la via transportadora se dobla de manera pronunciada, el carrito se soporta, preferiblemente, en la direccion lateral de modo que el portador de

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

bandejas no cuelga de manera oblicua del riel. Los rieles grna puede usarse, por ejemplo, para, de manera temporal, colocar en una posicion fija un portador de bandejas que esta conectado en el carrito para poder rotar alrededor de un eje vertical.

Preferiblemente, un portador de bandejas esta conectado a un carrito para poder rotar alrededor de un eje vertical y el sistema transportador esta dotado de medios de giro para hacer rotar un portador de bandejas. La figura 26 muestra un portador de bandejas dotado de un elemento de conexion para suspender un portador de bandejas para poder rotar alrededor de un eje vertical. En una realizacion preferida, el elemento giratorio se realiza como una Cruz de Malta para interaccionar con levas a lo largo de la via transportadora. Un portador de bandejas dotado de un elemento giratorio de este tipo puede hacerse rotar al mover una leva en la via del portador de bandejas, en particular en la via del elemento giratorio, de tal modo que la leva actua sobre el elemento giratorio y el portador de bandejas rota, a medida que pasa por la leva, un cuarto de giro, por ejemplo, alrededor del eje vertical. La rotacion y colocacion de objetos con la ayuda de una Cruz de Malta es un proceso sencillo y conocido generalmente y, por tanto, no se comentara en detalle.

Un elemento giratorio alternativo puede consistir en un conjunto de brazos. Los brazos del conjunto interaccionan con levas a lo largo de la via transportadora de manera comparable a la Cruz de Malta. Otro elemento giratorio alternativo puede consistir en un conjunto de discos excentricos que se hacen rotar unos con respecto a otros. Estos discos pueden hacerse funcionar llevando una grna a lo largo de la via transportadora en la trayectoria de uno de los discos. La grna entonces presiona el disco excentrico en concreto en la direccion de la via transportadora, provocando que el portador de bandejas rote. Preferiblemente, el sistema de control del sistema transportador o de una estacion de tratamiento autonoma esta configurado para mover la leva o la grna al interior o fuera de la via del elemento giratorio. Esto permite que el sistema de control haga rotar de manera selectiva los portadores de bandejas. Por tanto, los portadores de bandejas pueden colocarse en una posicion adecuada para importar o exportar una bandeja de envasado, por ejemplo, o para proporcionar el contenido de una bandeja de envasado a un dispositivo de tratamiento. Alternativamente, los portadores de bandejas pueden colocarse de tal modo que, por el contrario, no interaccionen con una estacion de tratamiento, importacion o exportacion, por ejemplo, dispuesta a lo largo de la via transportadora. Un portador de bandejas que esta suspendido para poder rotar alrededor de un eje vertical puede mantenerse en una posicion fija bloqueando el elemento giratorio, por ejemplo, o mediante rieles grna 423 tal como se muestra en la figura 25, por ejemplo. En una realizacion de este tipo, los rieles grna se extienden a lo largo de la via transportadora y actuan sobre una parte de un portador de bandejas que se hace avanzar a lo largo de rieles grna de tal modo que el portador de bandejas se mantiene en una posicion fija con respecto a los rieles grna.

En una realizacion adicional de sistemas transportadores, los portadores de bandejas no se fijan de manera suspendida del carrito por debajo de la via transportadora, sino descansando en el carrito en el lado superior de la via transportadora. Esto tiene la ventaja de que el portador de bandejas puede disenarse de tal modo que una bandeja de envasado situada en el transportador plataforma sea accesible libremente y completamente desde arriba. En una realizacion de este tipo, la superficie de apoyo no esta protegida desde arriba por la via transportadora. Las figuras 32-34 muestran una realizacion preferida 590 de un portador de bandejas segun la invencion. El portador de bandejas 590 es una variacion del portador de bandejas 390 tal como se muestra en la figura 26 y el portador de bandejas tal como se muestra en la figura 25. Este portador de bandejas cuelga por debajo de la via transportadora. Esto hace que el sistema transportador sea mas facil de limpiar. Esto es particularmente ventajoso cuando el sistema se usa en la industria alimentaria, en la que la limpieza de sistemas transportadores debe cumplir requisitos estrictos. Cuando, por ejemplo, se anaden alimentos o aditivos tales como adobo a la bandeja de envasado situada en el portador de bandejas, algunos de ellos pueden acabar al lado de la bandeja de envasado. Cuando estos alimentos o aditivos caen posteriormente desde el portador de bandejas, no acaban en los elementos de cadena, carritos y similares de la via transportadora. Esto es ventajoso porque estos componentes son diffciles de limpiar. Ademas, los restos de carne que acaban, por ejemplo, entre los elementos de cadena pueden influenciar de manera adversa en el funcionamiento del sistema transportador. El hecho de que la via transportadora esta suspendida de la grna tambien hace que sea mas facil limpiar bajo la via transportadora, por ejemplo con el fin de retirar alimentos que se han cafdo. Preferiblemente, la via transportadora, carritos y elementos de cadena no se ocultan, para poder limpiarlos facilmente. Como los portadores de bandejas estan colocados por debajo de la via transportadora (vease la figura 35), los componentes de la via transportadora estan alejados del personal que trabaja en proximidad directa a la via transportadora. Esto reduce el riesgo de que el personal acabe atrapado entre los elementos de cadena, carritos, etc. Esto significa que la via transportadora no tiene que ocultarse con un alojamiento, por ejemplo, y por tanto es facil de limpiar.

Las figuras 32-34 muestran una realizacion preferida 590 de un portador de bandejas. El portador de bandejas 590 es una variacion del portador de bandejas 390 tal como se muestra en la figura 26 y el portador de bandejas tal como se muestra en la figura 25. Este portador de bandejas cuelga por debajo de la via transportadora. Esto hace que el sistema transportador sea mas facil de limpiar. Esto es particularmente ventajoso cuando el sistema se usa en la industria alimentaria, en la que la limpieza de sistemas transportadores debe cumplir requisitos estrictos. Cuando, por ejemplo, se anaden alimentos o aditivos tales como adobo a la bandeja de envasado situada en el portador de bandejas, algunos de ellos pueden acabar al lado de la bandeja de envasado. Cuando estos alimentos o aditivos caen posteriormente desde el portador de bandejas, no acaban en los elementos de cadena, carritos y

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

similares de la via transportadora. Esto es ventajoso porque estos componentes son diffciles de limpiar. Ademas, los restos de carne que acaban, por ejemplo, entre los elementos de cadena pueden influenciar de manera adversa en el funcionamiento del sistema transportador. El hecho de que la via transportadora esta suspendida de la gma tambien hace que sea mas facil limpiar bajo la via transportadora, por ejemplo con el fin de retirar alimentos que se han cafdo. Preferiblemente, la via transportadora, carritos y elementos de cadena no se ocultan, para poder limpiarlos facilmente. Como los portadores de bandejas estan colocados por debajo de la via transportadora (vease la figura 35), los componentes de la via transportadora estan alejados del personal que trabaja en proximidad directa a la via transportadora. Esto reduce el riesgo de que el personal entre en contacto accidentalmente entre los elementos de cadena, carritos, etc. Esto significa que la via transportadora no tiene que ocultarse con un alojamiento, por ejemplo, y por tanto es facil de limpiar.

El portador de bandejas mostrado en las figuras 32-34 esta configurado para acomodar y suministrar bandejas de envasado en una direccion sustancialmente lateral con respecto a la direccion de avance de la via transportadora.

La plataforma de soporte 508 del portador de bandejas 590 tiene una superficie rectangular, extendiendose los lados cortos en la direccion de transporte y formando los laterales del portador de bandejas. El lado largo de la plataforma de soporte forma el lado frontal y trasero. El hecho de que la direccion longitudinal de la plataforma de soporte se extienda a un angulo con respecto a la direccion de transporte significa que una pluralidad de portadores de bandejas pueden estar suspendidos desde la via transportadora.

El portador de bandejas 590 mostrado esta dotado de una parte de techo 589. Una parte de techo de este tipo se extiende preferiblemente por encima de al menos la bandeja de envasado y, como en la realizacion mostrada, sobre la plataforma de soporte al completo con el fin de cubrir de este modo al menos la bandeja de envasado y el contenido de la misma y, preferiblemente, tambien la superficie de soporte.

La plataforma de soporte 508 del portador de bandejas 590 esta conectada a la parte de techo 589 en un lado, preferiblemente opuesto al lado de importacion y exportacion de las bandejas. En un portador de bandejas de este tipo, la bandeja de envasado y/o cualquier contenido de dicha bandeja de envasado son accesibles desde tres lados, el lado frontal, el lado trasero y el lado lateral, y. por tanto, son faciles de alcanzar para su tratamiento. En una realizacion alternativa, la plataforma de soporte esta conectada, por ejemplo, a la parte de techo mediante dos o tres lados. Un portador de bandejas tambien puede estar dotado de una pared frontal y/o una pared trasera que no se extiende sobre la anchura completa del portador de bandejas, o en la que se forman rebajes con el fin de proporcionar acceso a la bandeja de envasado.

El hecho de que el portador de bandejas 590 este abierto desde tres lados y, que observado desde el lateral, describa una forma de C, por asf decirlo, significa que tambien es posible llevar a cabo tratamientos en la bandeja de envasado situada en el portador de bandejas y/o el contenido de la misma facilmente. Medios de tratamiento pueden situarse o moverse en la via de la bandeja, portadores de tal modo que las bandejas de envasado se hacen pasar por debajo de los medios de tratamiento sin que los medios de tratamiento entren en contacto con los portadores de bandejas. Por ejemplo, el cabezal de pulverizacion de un bano de adobo o la camara de un dispositivo de exploracion optica pueden colocarse en una posicion fija en la via transportadora. Las bandejas de envasado en los portadores de bandejas se hacen entonces pasar por debajo del cabezal de pulverizacion o adobo de tal modo que estos tengan un acceso optimo al contenido de la bandeja de envasado.

En un sistema transportador que comprende portadores de bandejas de este tipo, es posible por tanto llevar a cabo tratamientos sobre productos alimenticios que ya se han situado en la bandeja de envasado, y/o sobre dicha bandeja de envasado durante el transporte de dicha bandeja de envasado al interior de un portador de bandejas. Por ejemplo, un producto carnico puede adobarse en la bandeja de envasado. Esto acorta el tiempo de produccion del producto alimenticio en el proceso de produccion en su totalidad. Ademas, los productos alimenticios tratados ya no tienen que manipularse despues de dicho tratamiento con el fin de situarlos en una bandeja de envasado. Esto impide que el tratamiento se anule total o parcialmente. Por ejemplo, cuando un trozo de carne adobada se recoge por un elemento de agarre y se situa en una bandeja de envasado, entonces el elemento de agarre puede retirar, como resultado del contacto entre el elemento de agarre y el producto carnico, una parte del adobo del producto carnico, por ejemplo como resultado del hecho de que el adobo se adhiera al elemento de agarre.

El portador de bandejas 590 mostrado en la figura 32 esta dotado de medios de exportacion que comprenden elemento de exportacion con forma de travesano, desplazable 576 para empujar una bandeja de envasado fuera del portador de bandejas. El elemento de exportacion 576 esta situado de manera movil en una ranura gma 577 que esta formada en la plataforma de soporte y se extiende en la direccion de importacion/exportacion. El elemento de exportacion puede moverse entre una primera posicion en el portador de bandejas, mostrada en la figura 32, y una segunda posicion en la abertura de importacion/exportacion del portador de bandejas, mostrada en la figura 33. En una realizacion alternativa, el portador de bandejas 590 tambien puede proporcionarse en el lado inferior con una gma adicional, por ejemplo en forma de una varilla que se extiende a lo largo o por debajo de la ranura gma 577, para un guiado mejorado del elemento de exportacion 576 a traves de la ranura gma 577.

El elemento de exportacion 576 del portador de bandejas mostrado en las figuras 32-34 esta dotado en el lado

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

inferior del portador de bandejas 576 de medios de engrane configurados para interaccionar con medios de activacion de una estacion de exportacion tal como se muestra en la figura 35, por ejemplo. El principio de funcionamiento del elemento de exportacion de un portador de bandejas en combinacion con medios de activacion de una estacion de importacion o exportacion se muestra en las figuras 5, 6 y 7. En este ejemplo espedfico, los medios de engrane estan formados por la rueda de engrane 578 que esta conectada al elemento de exportacion 576 mediante un pasador 578b. El elemento de exportacion, el pasador y la rueda de engrane forman una unica entidad que esta suspendida de manera movil en la ranura grna. Al mover la rueda de engrane en la lado inferior de la plataforma de soporte a lo largo de ranura grna, el elemento de exportacion se mueve al lado superior de la plataforma de soporte en la direccion de importacion/exportacion.

Los medios de activacion para mover el elemento de exportacion mostrados estan formados por un riel grna 579, es decir un riel de activacion, de una estacion de exportacion. El riel grna 579 se extiende a nivel de la estacion de exportacion en la trayectoria del portador de bandejas, a un angulo con respecto a la direccion de transporte. Cuando el portador de bandejas se mueve a lo largo de estacion de exportacion, el riel grna entra en contacto con la rueda de engrane y el riel grna fuerza a la rueda de engrane en una direccion transversal a la direccion de transporte. El elemento de expulsion 76 tambien se mueve con la rueda de engrane desde un extremo del portador de bandejas 7 hasta el extremo opuesto del portador de bandejas.

El portador de bandejas 590 tambien esta dotado de medios de arrastre 571, en este ejemplo una barra. Los medios de arrastre 571 estan conectados en este caso al elemento de exportacion 576. El movimiento del elemento de exportacion 576 tambien provoca que los medios de arrastre 571 se muevan para guiar una bandeja de envasado cuando la bandeja de envasado se importa al interior o se exporta desde el portador de bandejas. Los medios de arrastre 571 se extienden hasta un nivel por encima de la plataforma de soporte 508 del portador de bandejas 590 y se mueven junto con el elemento de exportacion entre una posicion retrafda (mostrada en la figura 32) y una posicion extendida (mostrada en la figura 33).

Una estacion de importacion puede realizarse de manera sencilla como resultado del uso de los medios de arrastre. Por ejemplo, la estacion de importacion no tiene que estar dotada de medios para hacer avanzar bandejas de envasado en la direccion de transporte, en paralelo a la via transportadora. Cuando el portador de bandejas se mueve a lo largo de estacion de importacion, los medios de arrastre actuan sobre una bandeja de envasado dispuesta cerca de la via transportadora y mueven la bandeja de envasado en paralelo al portador de bandejas sobre una via de importacion en la direccion de transporte. El uso de medios de arrastre para guiar una bandeja de envasado tambien permite que se monitorice la posicion de una bandeja de envasado en el portador de bandejas. Cuando una bandeja de envasado se importa, los medios de arrastre empujan contra la bandeja de envasado y la bandeja de envasado, preferiblemente, se empuja contra el cuerpo de exportacion. La bandeja de envasado puede empujarse contra el cuerpo de exportacion mediante medios de importacion de la estacion de importacion, o como resultado de que la conformacion y/o suspension de los medios de arrastre sea de tal modo que empuje la bandeja de envasado en la direccion del cuerpo de empuje hacia fuera.

Cuando la bandeja de envasado se importa en el portador de bandejas, la bandeja de envasado se coloca contra la grna, y preferiblemente tambien contra el elemento de empuje hacia fuera, determinando por tanto la posicion de la bandeja de envasado en la plataforma de soporte. Esto permite que medios de tratamiento, por ejemplo, para llevar a cabo tratamientos en la bandeja de envasado y/o el contenido de la misma, se realicen de manera sencilla.

Si, durante el transporte, se llevan a cabo tratamientos en la bandeja de envasado situada en el portador de bandejas y/o el contenido de la misma, es beneficioso si la ubicacion de la bandeja de envasado en la plataforma de soporte es fija y corresponde al menos en general a todos los portadores de bandejas; por ejemplo, porque un bano de adobo puede, de otro modo, pulverizar facilmente el adobo cerca de la bandeja de envasado y/o el contenido de la misma. Como la posicion de las bandejas de envasado en el portador de bandejas es fija, los medios de tratamiento tambien pueden estar situados en una posicion fija y no tiene que estar suspendidos de manera movil, por ejemplo, y ni estar dotados de medios de deteccion de ubicacion para colocar los medios de tratamiento con respecto a la bandeja de envasado.

En la realizacion mostrada a modo de ejemplo, los medios de exportacion, en particular el cuerpo de exportacion, tambien funcionan como medios de importacion. El cuerpo de exportacion y los medios de arrastre son moviles entre una posicion de transporte en un extremo de la plataforma de soporte y una posicion de exportacion en el otro extremo (en la abertura de exportacion del portador de bandejas) de la plataforma de soporte. Conectar los medios de arrastre al elemento de exportacion tiene la ventaja de que ambos pueden activarse usando los medios de activacion del elemento de exportacion, de modo que no tiene que anadirse medios de activacion adicionales en la estacion de importacion o estacion de exportacion.

En una realizacion alternativa del portador de bandejas, los medios de arrastre y el elemento de exportacion tambien pueden hacerse funcionar por separado. Esto tiene la ventaja de que pueden activarse de manera independiente entre sf. En un portador de bandejas de este tipo, solo los medios de arrastre se mueven al interior y fuera del portador de bandejas durante la importacion de una bandeja de envasado, por ejemplo. Durante exportacion de la bandeja de envasado, solo se mueve el elemento de empuje hacia fuera, por ejemplo, en la direccion de la abertura

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

de empuje hacia fuera para empujar la bandeja de envasado fuera del portador de bandejas. Los medios de arrastre permanecen entonces en la posicion re^da durante la exportacion.

En la realizacion mostrada a modo de ejemplo, el elemento de exportacion y los medios de arrastre se activan con la ayuda de una rueda de engrane y un riel grna. En una realizacion alternativa, el elemento de exportacion y/o los medios de arrastre pueden accionarse con la ayuda de un accionador, por ejemplo un accionador electrico, neumatico o magnetico, que forma parte del portador de bandejas.

Como alternativa, las estaciones de importacion y estaciones de exportacion pueden estar dotadas de un accionador que actua sobre con los medios de engrane para activar el elemento de exportacion y/o la grna. La estacion de importacion tambien puede estar dotada, por ejemplo, de una via de levas para guiar los medios de engrane en forma de una leva.

En la realizacion preferida mostrada, el portador de bandejas 590 esta dotado de una parte de techo 589 a la que se conecta un elemento de conexion 522 para conectar el portador de bandejas 590 a un carrito. El portador de bandejas esta suspendido de una via transportadora mediante el carrito, preferiblemente tal como se muestra en las figuras 25 y 35.

El portador de bandejas 590 se conecta al carrito 513 mediante el elemento de conexion 522. El elemento de conexion 522 puede estar, por ejemplo, conectado de manera ngida al carrito 513. Una conexion ngida tiene la ventaja de que el portador de bandejas 590 tiene menos libertad de movimiento de modo se necesitan menos rieles grna adicionales a lo largo de lmea con el fin de fijar la posicion del portador de bandejas. Alternativamente, el elemento de conexion 522 puede estar conectado de manera articulada al carrito 513 de tal modo que el portador de bandejas puede inclinarse alrededor de un eje transversal a la direccion de transporte. Una configuracion de este tipo es particularmente adecuada para transportar en una posicion horizontal bandejas de envasado a lo largo de vfas transportadoras que tienen una trayectoria parcialmente diagonal, tal como se muestra en la figura 24. Como resultado del peso del portador de bandejas, el portador de bandejas se articula con respecto al punto de suspension de tal modo que la plataforma de soporte mantiene continuamente una posicion horizontal. Esto reduce el riesgo de productos que se caen fuera de las bandejas de envasado abiertas durante el transporte.

En la realizacion preferida mostrada, el elemento de conexion 522 tambien se realiza como un bloque deslizante para interaccionar con rieles grna 523 en cada lado de la via transportadora, segun la realizacion mostrada a modo de ejemplo en la figura 25. Los rieles grna 523 estan unidos en ubicaciones a lo largo de la via transportadora en las que debe estabilizarse el portador de bandejas en una direccion perpendicular a la direccion de transporte; por ejemplo, cuando se lleva a cabo un tratamiento sobre una bandeja de envasado y/o el contenido de la misma, o cuando el elemento de exportacion se mueve desde una primera posicion hasta una segunda posicion durante la importacion o exportacion de la bandeja de envasado.

En la realizacion preferida mostrada, el bloque deslizante se extiende en la direccion de transporte tambien para impedir la rotacion del portador de bandejas alrededor de un eje vertical.

En la realizacion preferida mostrada, se proporcionan los portadores de bandejas, cerca del elemento de conexion 522, con una parte de techo 589 configurada para interaccionar con los rieles grna 523 para colocar el portador de bandejas 590. Con este fin, la parte de techo esta dotado de bordes verticales 591, cuyos extremos superiores descansan como una superficie de contacto contra el lado inferior de los rieles grna cuando el portador de bandejas se mueve a lo largo de rieles grna. Como resultado del borde vertical, la superficie de contacto no se extiende a lo largo de toda la parte de techo, de modo que la friccion entre el portador de bandejas y los rieles permanece limitada. Esto tiene la ventaja de que la carga del accionador del sistema transportador permanece limitada.

La realizacion preferida mostrada proporciona una superficie de contacto a la izquierda y a la derecha del punto de suspension del portador de bandejas desde la via transportadora de modo que el portador de bandejas se soporta a ambos lados del punto de suspension, y se impide la inclinacion o el tambaleo transversalmente a la direccion de transporte. Una superficie de contacto tambien se proporciona antes y despues del punto de suspension de modo que se impide la inclinacion o el tambaleo del portador de bandejas alrededor de un eje transversal a la direccion de transporte.

En los laterales, la parte de techo tambien esta dotada de una superficie descendente 592 con el fin de facilitar el engrane de los rieles grna 523 con los bordes verticales.

En una realizacion alternativa, el elemento de conexion o bloque deslizante esta conformado de tal manera que actua sobre el lado inferior de los rieles grna para de este modo impedir la inclinacion del portador de bandejas. En una realizacion de este tipo, la parte de techo no tiene que actuar sobre los rieles grna y el area de superficie de la parte de techo pueden seguir siendo limitadas.

En la realizacion preferida mostrada, la plataforma de soporte 508 y la parte de techo 589 del portador de bandejas 590 se forman a partir de partes de acero de laminas dobladas. Los componentes pueden fabricarse de manera

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

sencilla, son relativamente ligeros y, ademas, faciles de limpiar.

El elemento de exportacion esta realizado, preferiblemente, de material de plastico, preferiblemente un material de plastico que es facil de limpiar y tiene un bajo coeficiente de friccion. En una realizacion adicional, ademas de o en lugar de la superficie deslizante, el portador de bandejas puede estar dotado de ruedas para un contacto rodante con los rieles gma. Por el contrario, los rieles gma pueden estar dotados de ruedas para un contacto rodante con una superficie de contacto del portador de bandejas.

El portador de bandejas mostrado en las figuras 32-34 se usa, preferiblemente, en combinacion con una estacion de importacion 630 tal como se muestra en la figura 35. La estacion de importacion 630 comprende una via de suministro 651 dotada de un almacenamiento intermedio, una via de importacion 653 y medios de activacion 679 para desplazar el elemento de exportacion/elemento de importacion desde un portador de bandejas.

La estacion de importacion 630 esta dispuesta en paralelo a una via transportadora 606 para transportar bandejas de envasado en una direccion de transporte indicada mediante la flecha 600. La via transportadora 606 esta dotada de portadores de bandejas 590 estando cada uno suspendido del riel de la via transportadora 606 mediante un carrito 513. Los carritos 513 conectados unos con otros mediante una cadena 575 de tal modo que los portadores de bandejas forman una cadena sin fin.

La estacion de importacion 630 comprende una via de suministro 651 dotada de un almacenamiento intermedio. Bandejas de envasado se almacenan de manera intermedia en este almacenamiento intermedio hasta que pueden importarse al interior de un portador de bandejas. El almacenamiento intermedio se activa, preferiblemente, por un sistema de control que esta configurado para, de manera selectiva, dejar pasar las bandejas de envasado. Es decir que el almacenamiento intermedio retiene una bandeja de envasado hasta que un portador de bandejas pasa por donde la bandeja de envasado tiene que importarse. Ya se importe o no la bandeja de envasado, preferiblemente, depende de la informacion disponible en la memoria del sistema de control sobre la bandeja de envasado y/o el contenido de la bandeja y/o la presencia de una bandeja de envasado en el portador de bandejas que pasa. En una realizacion alternativa en la que todos los portadores de bandejas que pasan estan vados, el almacenamiento intermedio, en particular el sistema de control, puede realizarse de manera sencilla para dejar pasar una bandeja de envasado para cada portador de bandejas que pasa.

La realizacion mostrada a modo de ejemplo proporciona un unico almacenamiento intermedio que deja pasar las bandejas de envasado en el orden en el que llegan. Una realizacion alternativa puede proporcionar dos o mas almacenamientos intermedios de este tipo unos cerca de otros, almacenando cada almacenamiento intermedio de manera intermedia por ejemplo una bandeja de envasado que tiene un contenido espedfico para suministrar a la via de importacion. Por tanto, un almacenamiento intermedio puede estar configurado para suministrar bandejas de envasado vadas y un segundo almacenamiento intermedio puede estar configurado para suministrar bandejas de envasado ya llenas de productos carnicos.

La via de suministro 651 esta dotada de rodillos accionados 603 que se mueven una bandeja de envasado en la direccion de la via transportadora 606. El almacenamiento intermedio esta dotado de un elemento de detencion movil 601 dispuesto entre dos rodillos. Con el fin de dejar pasar una bandeja de envasado, el elemento de detencion se mueve hacia abajo entre los rodillos. Los rodillos de rotacion de la via de suministro 651 mueven la bandeja de envasado en la direccion de la via transportadora 606, pasando la bandeja de envasado a lo largo de la parte superior del elemento de detencion. Tan pronto como la bandeja de envasado haya pasado, el elemento de detencion se mueve hacia arriba de nuevo para detener la bandeja siguiente de envasado. Una ventaja de un elemento de detencion movil 601 de este tipo es que el elemento de detencion puede acoplarse a un sistema de control que comprende preferiblemente informacion sobre la bandeja de envasado y/o los portadores de bandejas. El elemento de detencion puede entonces moverse basandose en esta informacion de modo que bandejas puede suministrarse de manera selectiva a los portadores de bandejas.

En una realizacion alternativa, el almacenamiento intermedio no esta dotado de un elemento de detencion de este tipo. En ese caso, se producen una serie de bandejas de envasado sucesivas en el almacenamiento intermedio y se suministran continuamente a portadores de bandejas sucesivos.

Elementos de detencion 602, que detienen la bandeja de envasado empujada hacia delante por los rodillos de rotacion en una posicion adyacente a la via transportadora 606, se proporcionan al final de la via de suministro 651. En esta posicion, medios de arrastre de un portador de bandejas avanzado en la via transportadora pueden actuar sobre la bandeja de envasado y hacer avanzar la bandeja de envasado en paralelo a la direccion de transporte de la via transportadora.

La realizacion preferida mostrada proporciona una pluralidad de elementos de detencion inclinables 602. Los elementos de detencion 602 estan suspendidos de manera rotatoria desde un arbol (no mostrado) que se extiende en perpendicular a la direccion de transporte. Los elementos de detencion 602 bloquean el avance de una bandeja de envasado en la direccion de suministro perpendicular a la direccion de transporte, excepto el rendimiento bajo presion de los medios de arrastre de un portador de bandejas que pasa. Los elementos de detencion pueden, por

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

tanto, detener las bandejas de envasado sin impedir el paso de los medios de arrastre. Los elementos de detencion 602 tambien estan dotados de un elemento de resorte para volver a la posicion de partida para detener la bandeja de envasado despues de que los medios de arrastre hayan pasado. En una realizacion alternativa, los elementos de detencion se realizan y suspenden de tal modo que se mueven bajo la influencia de la gravedad en la posicion de detencion vertical.

En una realizacion alternativa, un apoyo de refuerzo, que es lo suficientemente bajo como para que las gmas se muevan sobre el mismo, pero suficientemente alto como para detener bandejas de envasado, se proporciona, por ejemplo, al final de la via de suministro. En una realizacion de este tipo, no son necesarios componentes moviles para detener las bandejas de envasado, reduciendo por tanto el riesgo de desgaste y mal funcionamiento.

La bandeja de envasado, que se coloca contra los elementos de detencion, se hace avanzar por los medios de arrastre desde la via de suministro 602 sobre la via de importacion 653. La via de importacion 653 esta dispuesta en paralelo a la via transportadora 606. La via de importacion 653 se extiende a un nivel sustancialmente igual al nivel del elemento de soporte del portador de bandejas 590. La via de importacion esta configurada para ejercer una fuerza de importacion sobre una bandeja de envasado para mover una bandeja de envasado en el portador de bandejas. Con este fin, en la realizacion mostrada a modo de ejemplo, la via de importacion esta dotada de rodillos 638 que estan colocados a un angulo con respecto a la direccion de transporte 600 de los portadores de bandejas 570. Cuando una bandeja de envasado se mueve en paralelo a los portadores de bandejas 590 sobre la via de importacion 653, los rodillos 638 ejercen, como resultado de esta disposicion, una fuerza sobre las bandejas de envasado que empuja las bandejas de envasado en los portadores de bandejas 590 transversalmente a la direccion de transporte 600. Como resultado de la posicion de los rodillos con respecto a la via transportadora, en particular la direccion de transporte, los rodillos no tienen que accionarse, por ejemplo por un motor electrico, para alimentar las bandejas de envasado en el portador de bandejas. Como resultado, una via de importacion de este tipo es sencilla y economica de fabricar y no tiene que conectarse a la red de distribucion electrica.

En una realizacion alternativa, una cinta transportadora accionada, un cuerpo de empuje accionado por un cilindro neumatico o hidraulico, o rodillos accionados que se extienden en paralelo a la direccion de transporte pueden proporcionarse, por ejemplo, para mover las bandejas de envasado en los portadores de bandejas. Una realizacion de este tipo con rodillos accionados puede implementarse, por ejemplo, situando los rodillos accionados 603 de la via de suministro 651 sobre la totalidad de la anchura de la estacion de importacion 630. El uso de rodillos en lugar de una cinta transportadora, por ejemplo, tiene la ventaja de que una bandeja de envasado que se mueve sobre los rodillos por los medios de arrastre en la direccion de transporte experimenta una friccion relativamente baja. Como resultado, el accionador de la via transportadora se carga menos cuando los medios de arrastre de los portadores de bandejas mueven bandejas de envasado sobre la via de importacion.

La estacion de importacion mostrada en la figura 35 tambien esta dotada de medios de activacion para colocar el elemento de exportacion de los portadores de bandejas y, en particular, los medios de arrastre conectados al elemento de importacion, en una posicion deseada.

Aguas arriba con respecto a la via de suministro 651, la estacion de importacion 630 esta dotada de medios de activacion (no mostrados) que mueven los elementos de exportacion de los portadores de bandejas que pasan en una posicion para actuar sobre una bandeja de envasado y accionar dicha bandeja de envasado en la direccion de transporte.

En paralelo a la via de importacion, la estacion de importacion esta dotada de medios de activacion 679 para mover el elemento de exportacion y los medios de arrastre hacia dentro despues de actuar sobre una bandeja de envasado. A continuacion, el elemento de exportacion y los medios de arrastre grnan la bandeja de envasado durante la importacion al interior del portador de bandejas.

En la realizacion mostrada a modo de ejemplo, los medios de activacion se realizan, aguas arriba de la via de importacion, para activar de manera selectiva los elementos de exportacion. El riel grna para activar los elementos de exportacion esta, preferiblemente, suspendido de manera movil de tal modo que puede moverse hacia el interior y fuera de la via de una rueda de engrane de un portador de bandejas que pasa en la direccion vertical y/o en la direccion horizontal. Solo cuando un portador de bandejas pasa por aquella bandeja de envasado que debe importarse, es cuando los medios de activacion se mueven en la via de los portadores de bandejas para interaccionar con los medios de engrane del elemento de empuje hacia fuera de dicho portador de bandejas.

Cuando, por ejemplo, un portador de bandejas pasa eso ya esta dotado de una bandeja de envasado, entonces los rieles grna se mueven fuera de la via del portador de bandejas. El elemento de empuje hacia fuera del portador de bandejas entonces no se mueve y el portador de bandejas pasa por la estacion de importacion sin que los medios de arrastre actuen sobre una bandeja de envasado. En la figura 35, el portador de bandejas 590D pasa por la estacion de importacion sin que los medios de arrastre esten activados.

Preferiblemente, los medios de activacion 679 se realizan de manera fija de tal modo que, para todos los portadores de bandejas que pasan por la via de importacion con la grna extendida, la grna se hace volver a la posicion retrafda;

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

esto es para impedir que el portador de bandejas se deje colgando de cualquier sitio durante el transporte con la grna. La rueda de engrane de un portador de bandejas con el cuerpo de empuje hacia fuera en la posicion de transporte pasa por el riel grna sin que el riel grna se engrane con la rueda de engrane.

Los medios de activacion para activar de manera selectiva los medios de exportacion de los portadores de bandejas se activan, preferiblemente, por un sistema de control del sistema transportador. En una realizacion preferida, un sistema de control central de este tipo mantiene un registro, para todos los portadores de bandejas, sobre si estan dotados de una bandeja de envasado. Por ejemplo, la una o mas estaciones de importacion pueden informar al sistema de control al interior de que portador de bandejas han importado una bandeja de envasado. En una realizacion alternativa, el sistema de control esta dotado de sensores para explorar los portadores de bandejas. Por ejemplo, es posible determinar facilmente, explorando en primer lugar los portadores de bandejas aguas arriba y aguas abajo con respecto a una estacion de importacion, si una bandeja de envasado se ha importada al interior de la estacion de importacion en concreto. El sistema de control central se configura, preferiblemente, para almacenar en medios de memoria en que estacion de importacion se origina cada bandeja de envasado, y por tanto que tipo de producto alimenticio y/o bandeja de envasado es.

La informacion puede pasarse a un sistema de control de una estacion de importacion autonoma mediante el sistema de control. En una realizacion alternativa, el sistema de control central esta configurado para activar directamente las estaciones de importacion y/o estaciones de exportacion basandose en esta informacion.

La figura 36 muestra una realizacion preferida de una estacion de exportacion 700 para exportar bandejas de envasado desde un portador de bandejas 590 tal como se muestra en las figuras 32-34.

La estacion de exportacion 700 comprende una via de exportacion 701 que se extiende al menos parcialmente en paralelo a la via transportadora 606 y a un nivel sustancialmente igual al nivel de la plataforma de soporte del portador de bandejas 590. La estacion de exportacion comprende medios de activacion 702, 703 para activar el elemento de exportacion del portador de bandejas.

La estacion de exportacion esta dotada de medios de activacion en forma de un primer riel grna 702 para interaccionar con los medios de exportacion del portador de bandejas para mover una bandeja de envasado fuera del portador de bandejas. Un segundo riel grna 703 se coloca aguas abajo de este riel grna 702 para mover, en la posicion de partida, el elemento de empuje hacia fuera y los medios de arrastre del portador de bandejas.

En la realizacion mostrada a modo de ejemplo, la via de exportacion 701 se realiza como una cinta transportadora construida a partir de elementos conectados. La cinta transportadora se extiende parcialmente en paralelo a la via transportadora 606. La via transportadora 606 y la via de exportacion 701 se hacen avanzar en la direccion indicada mediante la flecha 705.

Preferiblemente, se hace avanzar la via transportadora a una velocidad un poco mayor que la velocidad de transporte de los portadores de bandejas. Cuando los medios de activacion fuerzan al elemento de empuje hacia fuera en la direccion de la abertura de importacion/exportacion, la bandeja de envasado se empuja fuera del portador de bandejas, en la via de exportacion cerca del portador de bandejas. Cuando el elemento de exportacion se ha movido a la posicion mas hacia fuera y la bandeja de envasado descansa en la via de exportacion, el elemento de empuje hacia fuera se fuerza de vuelta en el portador de bandejas mediante medios de activacion. Como resultado de la velocidad un poco mayor de la cinta transportadora con respecto al portador de bandejas, la bandeja de envasado situada en la cinta transportadora se suelta de la grna mientras que la grna se devuelve a la posicion de partida. La mayor velocidad de la via de exportacion impide que los medios de arrastre empujen parcialmente hacia delante durante la retraccion. Esto puede provocar que la bandeja de envasado se coloque de manera oblicua en la via de exportacion.

En una alternativa (no mostrada), la via de exportacion se realiza como una via de rodadura. Una via de rodadura de este tipo tambien se extiende parcialmente en paralelo a la via transportadora y se situa un poco en una inclinacion. La via de rodadura desciende en este caso en la direccion de avance. Cuando la bandeja de envasado descansa en esta realizacion en la via de exportacion, la bandeja de envasado avanzara por su cuenta sobre la via de exportacion bajo la influencia de la gravedad. Una ventaja de una realizacion de este tipo es que no son necesarios medios accionadores para la via de exportacion.

Con el fin de distinguir entre rieles grna para estabilizar el portador de bandejas y rieles grna para activar los medios de exportacion de un portador de bandejas, el primero puede designarse por la expresion “rieles de estabilizacion” y el ultimo por la expresion “rieles de activacion”. Preferiblemente, todas las estaciones de importacion, estaciones de exportacion y estaciones de tratamiento estan configuradas para transportar una bandeja de envasado en una posicion sustancialmente horizontal. Las estaciones, por tanto, son adecuadas para usarse con una bandeja de envasado abierta llena de productos alimenticios. En el contexto de esta aplicacion, la expresion “una bandeja de envasado” se refiere a una bandeja que forma parte del envase final del producto alimenticio situado en la bandeja, en particular el envasado en que se compra el producto por un consumidor. Todas las referencias a “bandeja de envasado llena” tambien pueden relacionarse con una bandeja de envasado parcialmente llena. Preferiblemente, la

bandeja de envasado esta realizada, al menos parcialmente, de material de plastico, metal o carton, o de una combinacion, por ejemplo una estructura laminada de estos materiales. Una bandeja de envasado comprende preferiblemente un material de plastico seleccionado de poliestireno, polipropileno, poliester, polietileno, cloruro de polivinilo. La bandeja de envasado comprende una pared de fondo y circunferencial, y esta abierta en el lado 5 superior para colocar productos. Preferiblemente, la bandeja esta sellada debido a la adhesion de una pelfcula sobre la abertura de la bandeja. La pelfcula esta preferiblemente unida de manera adhesiva a la bandeja, por ejemplo a un borde a lo largo de la abertura.

Preferiblemente, el sistema transportador es adecuado para transportar bandejas de envasado que tienen una 10 anchura que va desde 100 hasta 400 mm ambas incluidas, preferiblemente desde 130 hasta 185 mm ambas incluidas, que tienen una longitud de desde 100 hasta 400 mm ambas incluidas, preferiblemente desde 130 hasta 285 mm ambas incluidas, y que tienen una altura de desde 10 hasta 200 mm, preferiblemente desde 30 hasta 120 mm.

Claims

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

REIVINDICACIONES

Sistema de procesado de alimentos para procesar productos alimenticios, que comprende

- un dispositivo de procesado de alimentos para procesar productos alimenticios;

- al menos una estacion de llenado (422'-422””) en el que se llenan bandejas de envasado de productos alimenticios suministrados desde el dispositivo de procesado,

- un sistema transportador (1; 101; 401) configurado para transportar bandejas de envasado (2) para productos alimenticios desde una o mas estaciones de importacion (3; 103; 403'- 403””) hasta dos o mas estaciones de exportacion (4; 60; 104, 404'-404””; 700), bandejas de envasado (2) que se llenan en la estacion de llenado (422'-422””) de productos alimenticios suministrados por el dispositivo de procesado para procesar productos alimenticios, en el que el sistema transportador comprende:

- una via transportadora sin fin (6; 20; 106; 406) que comprende un riel (5);

- una multitud de carritos que estan conectados de manera movil al riel y conectados unos con otros, por ejemplo mediante elementos de cadena,

- una multitud de portadores de bandejas (7; 70; 370; 407; 590) que estan acoplados cada uno al riel mediante al menos un carrito para formar una cadena de portadores de bandejas, en el que cada portador de bandejas esta dotado de un elemento de soporte configurado para soportar al menos una bandeja de envasado, y en el que cada portador de bandejas esta acoplado de manera suspendida a uno o mas carritos de tal modo que el elemento de soporte de un portador de bandejas esta colocado mas abajo que el riel y una bandeja de envasado situada en ese elemento de soporte se transporta a lo largo de la parte inferior del riel;

- medios accionadores (9; 109) configurados para desplazar la cadena de portadores de bandejas en una direccion de transporte a lo largo de la via transportadora;

- al menos una estacion de importacion (3; 30; 50; 103; 403'-403””; 630) configurada para importar, preferiblemente de manera selectiva, las bandejas de envasado al interior de los portadores de bandejas;

- multiples estaciones de exportacion (4; 60; 104; 404'- 404””; 700) configuradas para exportar de manera selectiva las bandejas de envasado (2) desde los portadores de bandejas (7; 70; 370; 407; 590);

- un sistema de control de distribucion (11; 111) configurado para vincular informacion de producto, en forma de una o mas caractensticas de la bandeja y/o los productos alimenticios en dicha bandeja, para cada bandeja de envasado individual, y para activar el sistema transportador, la al menos una estacion de llenado y el dispositivo de procesado de alimentos, y para activar dos o mas estaciones de exportacion, comprendiendo el sistema de control:

- medios de determinacion de posicion de cadena para determinar la posicion de la cadena de portadores de bandejas con respecto a un punto fijo a lo largo de la via transportadora sin fin; y

- medios de recepcion para recibir informacion de producto con respecto a las bandejas de envasado y/o al contenido de las bandejas de envasado, informacion que se recibe desde una estacion de importacion, una estacion de exportacion, una estacion de tratamiento o el dispositivo de procesado de alimentos; y

- medios de memoria electronicos con una tabla de memoria que comprende, para cada bandeja de envasado en el sistema transportador, al menos un campo de memoria para acomodar al menos un elemento de datos que esta relacionado con la bandeja de envasado y/o al contenido de la bandeja de envasado, y que comprende al menos un campo de memoria para almacenar una variable que es representativa del portador de bandejas en el que se situa la bandeja de envasado en una estacion de importacion.

Sistema de procesado de alimentos segun la reivindicacion 1, que comprende ademas medios de exportacion (62; 76; 381; 271, 272) configurados para actuar sobre una bandeja de envasado soportada por un elemento de soporte de un portador de bandejas (7; 70; 590) y para ejercer una fuerza de exportacion, por ejemplo una fuerza de empuje, sobre dicha bandeja de envasado para exportar dicha bandeja de envasado de manera controlada desde el portador en una estacion de exportacion (4; 60; 700).

5
4.

10 5.

15

20
6.

25

30
7.

35
8.

40
9.

45

50 10.

55
11.

60

65

Sistema de procesado de alimentos segun la reivindicacion 2, en el que los medios de exportacion (76; 381) estan unidos a los portadores de bandejas en forma de al menos un elemento de exportacion movil (271, 272; 576), por ejemplo un cuerpo de empuje, para exportar una bandeja de envasado desde el portador de bandejas en una estacion de exportacion (4; 700).

Sistema de procesado de alimentos segun la reivindicacion 3, en el que los medios de exportacion (76; 381; 271, 272) estan configurados para interaccionar con unos medios de activacion asociados (79; 702, 703), por ejemplo uno o mas rieles grna, de una estacion de exportacion (4; 700).

Sistema de procesado de alimentos segun una de las reivindicaciones anteriores, en el que al menos una estacion de importacion (30; 50; 630) comprende un dispositivo de importacion (35; 55; 371; 571) para importar, preferiblemente en una posicion con una orientacion sustancialmente horizontal, las bandejas de envasado (2) al interior de los portadores de bandejas (7; 370; 590), comprendiendo ademas el dispositivo de importacion una via de importacion (33; 55; 372; 653), por ejemplo una cinta transportadora o una plataforma de importacion, que se extiende al menos parcialmente en paralelo a una parte de la via transportadora sin fin (6; 606) y se extiende al menos parcialmente a un nivel sustancialmente igual al nivel del elemento de soporte de un portador de bandejas (7; 370; 590) de tal modo que una bandeja de envasado (2) puede desplazarse en una direccion sustancialmente horizontal desde una posicion en la via de importacion hasta una posicion en el elemento de soporte de dicho portador de bandejas (7; 370; 590).

Sistema de procesado de alimentos segun la reivindicacion 5, en el que el dispositivo de importacion (35; 55; 371; 571) esta configurado para actuar sobre una bandeja de envasado (2) en la al menos una estacion de importacion (30; 50; 630) y ejercer una fuerza de importacion, por ejemplo una fuerza de empuje, sobre dicha bandeja de envasado (2) para importar dicha bandeja de envasado de manera controlada al interior de un portador de bandejas (7) al que se hace avanzar al lado o por encima de la estacion de importacion (30; 50; 630), realizandose preferiblemente el dispositivo de importacion como una serie de rodillos (638) que estan dispuestos en paralelo y en conjunto forman al menos una parte de la via de importacion y que se extienden en un plano horizontal en un angulo de preferiblemente 45 grados con respecto a la direccion de importacion y preferiblemente de 45 grados con respecto a la direccion de transporte de tal modo que cuando una bandeja de envasado se mueve sobre los rodillos en la direccion de transporte, los rodillos ejercen una fuerza sobre la bandeja de envasado formando un angulo con respecto a la direccion de transporte.

Sistema de procesado de alimentos segun una o mas de las reivindicaciones anteriores, en el que los medios de importacion (371; 571) estan unidos a los portadores de bandejas (370; 590), por ejemplo en forma de unos medios de arrastre para actuar sobre una bandeja de envasado, para importar una bandeja de envasado (2) al interior del portador de bandejas (370; 590) en una estacion de importacion.

Sistema de procesado de alimentos segun la reivindicacion 7, en el que los medios de importacion (571) estan configurados para interaccionar con medios de activacion asociados (679), por ejemplo uno o mas rieles grna, de una estacion de importacion (630).

Sistema de procesado de alimentos segun una o mas de las reivindicaciones anteriores, en el que uno o mas portadores de bandejas (390; 590) estan dotados de medios de colocacion (394; 571) para colocar una bandeja de envasado en el elemento de soporte, por ejemplo un refuerzo de colocacion o grna que actua sobre el lado de la bandeja de envasado (2) cuando la bandeja de envasado se desliza al interior del portador de bandejas para guiar una bandeja de envasado hasta una posicion deseada mientras dicha bandeja de envasado se importa al interior del portador de bandejas.

Sistema de procesado de alimentos segun una o mas de las reivindicaciones anteriores, en el que, en uno o mas portadores de bandejas (390), preferiblemente en todos los portadores de bandejas, la plataforma o elemento de soporte (391) esta conectado a una parte de techo (393) simplemente mediante una pared (392) de tal modo que la bandeja de envasado (2) y/o cualquier contenido de dicha bandeja de envasado esta accesibles desde tres lados para medios de tratamiento de un dispositivo de tratamiento dispuesto a lo largo de la via transportadora, para llevar a cabo un tratamiento sobre la bandeja de envasado (2) y/o el contenido de la misma, por ejemplo medios de tratamiento para aplicar un conservante o un adobo a un producto alimenticio o para imprimir un codigo en la bandeja de envasado.

Sistema de procesado de alimentos segun una o mas de las reivindicaciones anteriores, dotado ademas de una o mas estaciones de tratamiento (20, 21; 422'-422””) dispuestas a lo largo de la via transportadora (406), comprendiendo cada una un dispositivo de tratamiento para realizar, por ejemplo, uno o mas de los siguientes tratamientos sobre una o mas de las bandejas de envasado (2) que pasan y/o sobre los productos alimenticios en dichas bandejas de envasado:

- pesar las bandejas,

10

15
12.

20 13.

25
14.

30

35 15.
16.

40
17.
18. 45

- sellar la bandeja con una pelfcula,

- aplicar un codigo a la bandeja,

- anadir un aditivo comestible, por ejemplo un aditivo lfquido tal como un adobo,

- anadir un objeto, por ejemplo un elemento de insercion, por ejemplo un elemento de insercion absorbente,

- llenar las bandejas de productos alimenticios,

- anadir un producto alimenticio,

- explorar las bandejas.

Sistema de procesado de alimentos segun la reivindicacion 11, en el que la estacion de tratamiento (21) esta dispuesta en lmea con la v^a transportadora (20) y esta configurada para realizar la accion sobre una bandeja situada en un portador de bandejas y/o sobre los productos alimenticios situados en la bandeja.

Sistema de procesado de alimentos segun la reivindicacion 11, en el que una estacion de tratamiento (22; 422'-422””) esta dispuesta en paralelo a la via transportadora (20; 406) entre una estacion de importacion (403'-403””) y una estacion de exportacion (404'-404””) y esta configurada para exportar las bandejas de envasado (2) desde los portadores de bandejas mediante la estacion de exportacion antes del tratamiento e importar las bandejas de envasado al interior de los portadores de bandejas mediante la estacion de importacion despues del tratamiento.

Sistema de procesado de alimentos segun una de las reivindicaciones 11-13, en el que una estacion de tratamiento (21, 22; 422'- 422””) se activa mediante un sistema de control configurado para exportar de manera selectiva las bandejas de envasado (2) desde los portadores de bandejas e importar de manera selectiva las bandejas de envasado (2) al interior del portador de bandejas y en el que la exportacion de la bandeja de envasado desde la via transportadora (20; 406), y/o el tratamiento sobre la bandeja de envasado y/o el contenido de la misma, depende de la informacion disponible en la memoria del sistema de control sobre la bandeja y/o el contenido de la bandeja.

Sistema de procesado de alimentos segun uno o mas de las reivindicaciones anteriores, en combinacion con una o mas bandejas de envasado (2).

Metodo para procesar productos alimenticios, preferiblemente productos carnicos, que comprende el uso de un sistema de procesado de alimentos segun una o mas de las reivindicaciones anteriores.

Metodo segun la reivindicacion 16, en el que las bandejas de envasado forman parte del envase de consumidor final.

Metodo segun la reivindicacion 17, en el que se llevan a cabo tratamientos, por ejemplo la adicion de adobo o la exploracion de un producto, sobre el producto alimenticio en la bandeja de envasado y/o sobre la bandeja de envasado mediante una o mas estaciones de tratamiento dispuestas a lo largo de la via transportadora, mientras la bandeja de envasado se transporta mediante un portador de bandejas a lo largo de la via transportadora.