ES2630025T3 - Retardantes de llama derivados de DOPO - Google Patents

Abstract

Un compuesto que tiene la siguiente estructura:**Fórmula**

Description

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DESCRIPCION

Retardantes de llama derivados de DOPO Campo de la invencion

La presente invencion se refiere a un nuevo retardante de llama sin halogeno derivado de 9,10-dihidro-9-oxa-10- fosfafenantreno-10-oxido (DOPO). La presente invencion se refiere asimismo al uso del retardante de llama derivado de DOPO sin halogeno en polimeros.

Antecedentes de la invencion

Los polimeros son una clase de materiales generalmente inflamable. Debido a su combustibilidad, los polimeros termoplasticos y termoestables, por ejemplo, poliamidas, poliesteres, resinas epoxidicas y poliuretanos, requieren el uso de retardantes de llama para muchas aplicaciones. Normalmente, se han utilizado compuestos halogenados, mas concretamente, compuestos polibromados aromaticos, como aditivos retardantes de llama en los polimeros. En general, se acepta que estos productos inhiben que se produzcan reacciones en fase gaseosa de radicales en la llama cuando se prenden estos productos. Esto hace que este muy extendido el uso de retardantes de llama halogenados como aditivos para diferentes materiales polimericos. Sin embargo, durante los ultimos quince anos, mas o menos, los retardantes de llama halogenados han sido objeto de control por cuestiones ecologicas. En este momento, se esta presionando a la industria de retardadores de llama para que pase a retardadores de llama que se perciban como mas amables para el medioambiente, como puedan ser retardadores de llama de organo-fosforo.

En la tecnica anterior, se ha presentado una amplia gama de compuestos de organo-fosforo que imparten retardancia de llama a los polimeros. La mayoria de los retardantes de llama que contienen fosforo proporcionan actividad retardante de llama a traves de una combinacion de reacciones en fase vapor y condensada, la promocion de carbonizacion de polimero y carbonizacion. Sin embargo, existen normalmente problemas asociados al uso de materiales retardantes de llama de organo-fosforo. Una de las dificultades tiene que ver con el tratamiento de los polimeros, que requiere por lo general altas temperaturas, posiblemente temperaturas por encima de 210°C y generalmente de hasta 310-350°C. Lamentablemente, los retardantes de llama suelen participar en la descomposicion o en reacciones secundarias, que imparten propiedades no deseadas al polimero o el sistema de polimeros base. Otros retardantes de llama se hacen demasiado volatiles en las condiciones del tratamiento y no se retienen eficazmente durante el tratamiento.

Por tanto, es deseable desarrollar nuevos retardantes de llama que sean termica e hidroliticamente estables y capaces de soportar el tratamiento del polimero a altas temperaturas.

La Solicitud de patente abierta japonesa No. Hei 11 [1999]-106619, la Solicitud de patente abierta japonesa No. P2001-270993A y la Solicitud de patente abierta japonesa No. P2002-193985A describen compuestos derivados de DOPO que son utiles como retardantes de llama. Sin embargo, ninguna de estas solicitudes ha producido el compuesto de la presente invencion.

Sumario de la invencion

La presente invencion se refiere a un compuesto util para un retardante de llama que presenta la siguiente estructura:

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Descripcion detallada de la invencion

La presente invencion se refiere a un compuesto util para un aditivo de retardante de llama que tiene la siguiente estructura:

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debe advertirse que el Compuesto de Formula I puede contener pequenas cantidades de impurezas de la reaccion utilizada para obtener el compuesto. Las impurezas pueden contener componentes como catalizadores, disolventes, otros productos de reaccion, DOPO sin reaccionar y otros reactivos, etc.

La presente invention se refiere tambien a una composition de pollmero retardante de llama que comprende un pollmero y el aditivo retardante de llama de Formula I.

El pollmero que se puede utilizar en la composicion de pollmero retardante de llama incluye, pero sin limitarse a ellos: poliolefinas, poliesteres, polieteres, policetonas, poliamidas, poli(cloruros de vinilo), cauchos naturales y sinteticos, poliuretanos, poliestirenos, poli(met)acrilatos, resinas fenolicas, polibenzoxazina, poliacetales, poliacrilonitrilos, polibutadienos, poliestirenos, poliimidas, poliamidimidas, polieterimidas, poli(sulfuros de fenileno), poli(oxido de fenileno), policarbonatos, celulosa, derivados de celulosa, esteres cianato, poliesteres de fenileno, resinas de polibutadieno, resinas de butadieno-estireno, resinas de butadieno-divinilbenceno-estireno, resinas de polibutadieno modificadas con epoxi, adhesivos acrllicos o de acetato de vinilo, copollmeros butadieno-acrilonitrilo terminado en carboxilo, eteres fenileno, copollmeros de butadieno-estireno con injerto de anhldrido maleico, resinas de 4-metil-1-penteno modificadas con anhldrido maleico, copollmeros de 1-buteno-etileno maleados, resinas derivadas de compuestos de eter vinil bencllico, resinas epoxldicas o mezclas de los mismos. Preferentemente, los pollmeros son poliesteres, resinas fenolicas, novolacas de fenol triacina, novolacas de cresol triacina, novolacas de epoxi triacina fenol, novolacas de epoxi triacina cresol, poliamidas, poliuretanos, poliestireno, resinas epoxldicas o mezclas de los mismos.

Otra realization es aquella en la que la composicion retardante de llama comprende ademas al menos un aditivo convencional, como por ejemplo estabilizantes termicos, estabilizantes de luz, absorbentes de luz ultravioleta, antioxidantes, agentes antiestaticos, conservantes, promotores de la adhesion, cargas, pigmentos, colorantes, lubricantes, liberadores de molde, agentes de soplado, fungicidas, plastificantes, auxiliares de proceso, eliminadores de acido, colorantes, pigmentos, agentes nucleantes, agentes de humectacion, agentes dispersantes, sinergicos, cargas minerales, agentes de refuerzo como fibra de vidrio, laminillas de vidrio, fibra de carbono, o fibra de metal; whiskers como titanato potasico, borato de aluminio o silicato calcico; cargas inorganicas y otros aditivos retardantes de fuego; supresores de humo y mezclas de los mismos.

Los otros aditivos de retardante de llama que se pueden emplear con los compuestos de formula I incluyen, pero sin limitarse a ellos, sinergicos con contenido en nitrogeno, como poli(fosfato de amonio), melamina, fosfato de melamina, cianurato de melamina, pirofosfato de melamina, polifosfato de melamina, derivados de fosfato y cianurato de guanidina y piperazina, compuesto fosfaceno, polifosfacenos, oxido de antimonio, sllice, talco, hidrotalcita, sales de borato, alumina hidratada, como hidroxido de aluminio (ATH), boehmita, oxido de bismuto, oxido de molibdeno o mezclas de estos compuestos con oxidos de zinc, aluminio y/o magnesio o sales.

La cantidad de compuesto de Formula I anadida al pollmero como un retardante de llama puede variar dentro de un amplio intervalo. Normalmente, se utilizan de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 100 partes en peso del compuesto de Formula I por cada 100 partes en peso de pollmero. Preferentemente, se utilizan de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 70 partes del compuesto de Formula I por cada 100 partes en peso del pollmero, o de aproximadamente 2 a aproximadamente 50 partes en peso por cada 100 partes en peso del pollmero.

Preferentemente, se tritura o se muele el compuesto de formula I antes de combinarlo con el pollmero. El tamano de partlcula d50 tras el triturado o el molido puede ser menos de aproximadamente 15 pm, o menos de 10 pm, o menos de aproximadamente 5 pm, o menos de aproximadamente 3 pm o menos de aproximadamente 2 pm. El tamano de partlcula d50 puede ser incluso inferior a 1 pm, como por ejemplo aproximadamente de 100nm a 800 nm. Un tamano de partlcula d50 es el tamano de partlcula medio, en el que la mitad de las partlculas estan por encima del valor y la mitad de las partlculas estan por debajo del valor. Se puede emplear cualquier tecnica de triturado o molienda, como por ejemplo, molienda de chorro.

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Es asimismo preferente que el compuesto de Formula I tenga una distribucion del tamano de partfcula monomodal, preferentemente, cuando el tamano de partfcula d50 es superior a aproximadamente 2 pm de manera que se pueda mezclar el compuesto con el polfmero de forma homogenea.

Para determinar la media del tamano de partfcula, se utiliza un contador Coulter LS-230 o equivalente, con su modulo de tamano pequeno. Se siguen las instrucciones de funcionamiento del fabricante. Alternativamente, se puede utilizar un instrumento de dispersion de la luz laser Horiba (p.ej., Horiba LA900 Modelo 7991) o equivalente. El procedimiento implica pesar la muestra, normalmente, una cantidad en el intervalo comprendido entre aproximadamente 0,01 gramos y aproximadamente 0,015 gramos, en un vaso de aluminio limpio y seco que ha sido lavado con agua desionizada antes de su uso. El muestreador automatico del instrumento dispersa una muestra de 0,05 g en agua utilizando 0,4 ml de tensioactivos 1% Triton X-100 y tratamiento de ultrasonido. Se hace circular esta suspension a traves de una celula de medicion en la que las partfculas en polvo dispersan un haz de luz laser. Los detectores del instrumento miden la intensidad de la luz dispersada. El ordenador del instrumento calcula la media del tamano de partfcula, el tamano de partfcula medio y la distribucion del tamano de partfcula a partir de estas medidas.

Las mezclas madres del polfmero que contiene el compuesto de Formula I de la presente invencion, que se mezcla con cantidades de polfmero sustrato adicionales, puede contener concentraciones incluso mas altas del compuesto de Formula I, p.ej., de aproximadamente 10 a aproximadamente 1000, o de aproximadamente 25 a aproximadamente 500, o de aproximadamente 25 a aproximadamente 250 partes en peso del compuesto de Formula I por cada 100 partes en peso del polfmero.

Alternativamente, la cantidad del compuesto de fosforo de Formula I en la composicion de polfmero retardante de llama se selecciona para que la composicion contenga de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 10 % en peso, o de aproximadamente 1,0 % en peso a aproximadamente 7 % en peso, o de aproximadamente 1,2 % en peso a aproximadamente 5 % en peso, o de aproximadamente 1,5 % en peso a aproximadamente 4 % en peso de contenido en fosforo sobre la base del peso total de la composicion.

Los polfmeros en particular que se pueden utilizar en combinacion con el compuesto de Formula I son:

A. Polioxidos y sulfuros de fenileno y mezclas de estos polfmeros con polfmeros de injerto de poliestireno o copolfmeros de estireno como poliestireno de alto impacto, copolfmeros EPDM con cauchos, asf como mezclas de poli(oxido de fenileno) con poliamidas y poliesteres.

B. Poliuretanos que se derivan de polieteres, poliesteres o polibutadieno con grupos hidroxilo terminales, por un lado, y poliisocianatos alifaticos o aromaticos, por otro lado, incluyendo poliisocianuratos, asf como precursores de los mismos.

C. Poliamidas incluyendo copoliamidas que se derivan de diaminas y acidos dicarboxflicos y/o de acidos aminocarboxflicos o las lactamas correspondientes, como poliamida 4, poliamida 6, poliamida 6/6, poliamida 6/10, poliamida 11, poliamida 12, poli-2,4,4-trimetilhexametilen tereftalamida o poli-m-fenilen iso-ftalamida, asf como copolfmeros de los mismos con polieteres, como con polietilen glicol, polipropilen glicol o politetrametilen glicoles.

D. Poliesteres que se derivan de acidos dicarboxflicos y dialcoholes y/o de acidos hidroxicarboxflicos o las lactonas correspondientes, como politereftalato de polietileno, politeraftalato de butileno, poli-tereftalato de 1,4- dimetilol-ciclohexano y polihidroxibenzoatos, asf como copolfmeros de bloque polieter-esteres derivados de polieteres que tienen grupos finales hidroxilo.

E. Poliestireno y copolfmeros de injerto de estireno, por ejemplo estireno sobre polibutadieno, estireno y acrilonitrilo sobre polibutadieno, estireno y acrilatos o metacrilatos de alquilo sobre polibutadieno, estireno y acrilonitrilo sobre terc-polfmeros de etileno/propileno/dieno, estireno y acrilonitrilo sobre poliacrilatos o polimetacrilatos, estireno y acrilonitrilo sobre copolfmeros de acrilato/butadieno, asf como mezclas de los mismos con copolfmeros al azar de estireno o a-metilestireno con dienos o derivados acnlicos, por ejemplo, los terc- polfmeros de estireno conocidos como terc-polfmeros ABS, MBS, ASA o AES.

F. Las resinas epoxfdicas son compuestos que se preparan por reaccion de poliadicion de un componente de resina epoxfdica y un componente de reticulacion (endurecedor). Los componentes de resina epoxfdica utilizados son polieteres de glicidilo aromaticos como eter diglicidflico de bisfenol A, eter diglicidflico de bisfenol F, polieteres de glicidilo de resinas fenol-formaldehido y resinas de cresol-formaldehido, polieteres de glicidilo de acido ftalico, isoftalico y tereftalico y tambien de acido trimelftico, compuestos de N-glicidilo de aminas aromaticas y bases de nitrogeno heterodclicas y tambien compuestos di- y poliglicidflicos de alcoholes politndricos alifaticos. Los endurecedores utilizados son poliaminas como diciandiamida (DICY), novolacas fenolicas, novolacas de cresol, trietilentetramina, aminoetilpiperazina e isoforondiamina, poliamidoaminas, acidos o anhfdridos polibasicos de los mismos, por ejemplo, anhidrido ftalico, anhidrido hexahidroftalico, anhidrido metiltetrahidroftalico o fenoles. La reticulacion se puede llevar a cabo por polimerizacion utilizando catalizadores o promotores adecuados, como 2-fenilimidazol, 2-metilimidazol, bencil dimetilamina (BDMA), etc.

G. Policarbonatos.

Son particularmente adecuados poliesteres, resinas fenolicas, poliamidas, poliuretanos, poliestireno y resinas epoxfdicas.

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El aditivo de retardante de llama de Formula I se puede incorporar en el polfmero a traves de diversas tecnicas de mezclado, como por ejemplo mezclado en solucion o mezclado en fundido. Entre los ejemplos de equipos de mezclado en fundido se incluyen extrusoras de doble tornillo, extrusoras de tornillo simple, mezcladoras Banbury, mezcladoras de rodillo, amasadoras, etc. La temperatura de mezclado en fundido depende de la resina que se utilice y se encuentra en el intervalo de aproximadamente 100°C a aproximadamente 400°C. Cuando se utiliza una extrusora para mezclado en fundido, en algunos casos, el extrudado sale a traves de pequenos orificios del troquel y se enfnan las hebras de la composicion fundida al pasar a traves de un bano con agua. En algunos casos, la temperatura de extrusion no es lo suficientemente caliente como para fundir los aditivos de retardante de llama. Es posible formar microgranulos a partir de las hebras enfriadas. Los microgranulos se pueden utilizar para preparar artfculos fundidos. En algunos casos, es necesario secar la composicion antes del moldeo. Otra tecnica mas consiste en anadir el retardante de llama a los granulos o polvo de polfmero acabado y tratar la mezcla directamente para proporcionar un artfculo de plastico.

El metodo utilizado para producir el artfculo de plastico a partir de la composicion de resina de retardante de llama de la invencion no esta limitado en particular, pudiendose utilizar cualquier metodo comunmente empleado. Entre los ejemplos de dichos metodos se incluyen moldeos como por ejemplo moldeo por inyeccion, moldeo de soplado, moldeo de laminado, extrusion, formacion de laminas, pultrusion, bobinado de filamentos, moldeo termico, moldeo rotatorio, moldeo de transferencia de resina, pulverizacion manual, laminado manual y estratificado.

El retardante de llama mencionado puede utilizarse especialmente para formar preimpregnados y/o laminados con compuestos epoxfdicos. Los procedimientos tfpicos para formar preimpregnados y laminados para tarjetas de circuitos impresos implican operaciones como:

A) Se prepara una formulacion que contiene epoxi como pueda ser una que contenga el retardante de llama mencionado con un compuesto epoxi, con disolventes y agentes de curado o polimerizacion y, opcionalmente, otros aditivos convencionales, como los antes descritos. Se aplica o se impregna la formulacion en un sustrato por laminado, inmersion, pulverizacion u otra tecnica conocida y/o combinaciones de los mismos. El sustrato es un agente de reforzamiento organico o inorganico en forma de fibras, lana, tela, o material textil, p.ej., normalmente, una esterilla de fibra tejida o no tejida que contenga por ejemplo fibra de vidrio o papel.

B) Se pasa el sustrato impregnado a la fase B calentandolo a una temperatura suficiente como para que se desprenda el disolvente de la formulacion de epoxi y, opcionalmente, para curar parcialmente la formulacion epoxfdica, de manera que el sustrato enfriado a la temperatura ambiente se seque al tacto y se pueda manejar facilmente. La etapa de la “fase B” se lleva a cabo normalmente a una temperatura comprendida entre 90°C y 240°C y durante un penodo de tiempo de 1 minuto a 15 minutos. El sustrato impregnado que se obtiene en la fase B recibe el nombre de “preimpregnado” (prepreg”). La temperatura es por lo general 100°C para los materiales compuestos y de 130°C a 200°C para laminados electricos.

C) Se apilan una o mas laminas de preimpregnado o se colocan en capas alternas con una o mas laminas de un material conductor, como por ejemplo hoja de cobre, si se desea un laminado electrico.

D) Se prensan las laminas estratificadas a alta temperatura y bajo presion durante un penodo de tiempo suficiente para curar la resina y formar un laminado. La temperatura de esta etapa de estratificacion esta comprendida normalmente entre 100°C y 240°C, y mucho mas a menudo de 165°C a 200°C. La etapa de estratificacion se puede llevar a cabo tambien en dos o mas etapas, como por ejemplo una primera etapa a entre 100°C y 150°C y una segunda etapa a entre 165°C y 200°C. La presion esta comprendida normalmente entre 50 N/cm2 y 500 N/cm2. La etapa de estratificacion se lleva a cabo normalmente durante un periodo de tiempo comprendido entre 1 minuto y 200 minutos, lo mas a menudo entre 45 minutos y 120 minutos. La etapa de estratificacion se puede llevar a cabo opcionalmente a un intervalo de temperaturas mas alto durante penodos mas cortos (por ejemplo, en procesos de estratificacion continua) o durante penodos de tiempo mas largos a temperaturas mas bajas (como por ejemplo, procesos de prensado a baja energfa).

E) Opcionalmente, se puede someter a un post-tratamiento el laminado resultante, por ejemplo, un laminado de revestimiento de cobre, por calentamiento durante un penodo de tiempo, a alta temperatura, y a presion ambiente. La temperatura del post-tratamiento es normalmente la comprendida entre120°C y 250°C. El post- tratamiento se lleva a cabo normalmente durante 30 minutos a 12 horas.

F) Frecuentemente se aplica un circuito impreso de conduccion electrica sobre el laminado con revestimiento de cobre.

Normalmente, el disolvente para la resina epoxfdica de la etapa A anterior es una cetona, como por ejemplo 2- butanona o metil etil cetona (MEK). Sin embargo, se puede utilizar cualquier otro disolvente adecuado utilizado convencionalmente para formar estas formulaciones. Entre los ejemplos de dichos otros disolventes se incluyen, pero sin limitarse a ellos acetona, metil isobutil cetona (MlBK), 2-metoxi etanol, 1-metoxi-2-propanol, eter monometilico de propilen glicol, eter monoetil acetato de etilen glicol, tolueno, N,N-dimetilformamida, xilenos y mezclas de los mismos.

Los agentes de curado o de iniciacion de polimerizacion que se pueden utilizar para preparar los laminados no estan limitados a un agente de curado o iniciacion de polimerizacion concreto, siempre y cuando el agente ayude a la polimerizacion de la resina epoxfdica en la composicion epoxfdica del retardante de llama.

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Entre los ejemplos de agentes de iniciacion de la polimerizacion se incluyen agentes de iniciacion de la polimerizacion cationicos como acido metano sulfonico, cloruro de aluminio, cloruro de estano, complejo de trifluoroboro etilamina, complejo de trifluoroboro etileter y similares; agentes de iniciacion de la polimerizacion de radicales como peroxido de benzoMo, peroxido de dicumilo, azo bis-isobutironitrilo y similares; y agentes de iniciacion de la polimerizacion anionicos como metoxi potasio, trietil amina, 2-dimetil aminofenol y similares y mezclas de los mismos.

Los agentes de curado de epoxi mencionados incluyen cualquier agente conocido entre las personas especializadas en la tecnica. Entre los ejemplos se incluyen, sin limitarse solo a ellos: etilen diamina, trimetilen diamina, tetrametilen diamina, hexametilen diamina, meta fenilen diamina, para fenilen diamina, para xilen diamina, 4,4'-diamino difenil metano, 4,4'-diamino difenil propano, eter 4,4'-diamino difemlico, 4,4'-diamino difenil sulfona, 4,4'-diamino diciclohexano, bis (4-aminofenil) fenil metano, 1,5-diamino naftaleno, meta xililen diamina, para xililen diamina, 1,1- bis (4-aminofenil) ciclohexano, dician diamida, novolaca de fenol/formaldehido, novalaca de cresol/formaldehido, novolaca de bisfenol A, novolaca de fenol/formaldehido modificada con bifenilo, tolueno, xileno o mesitileno, novolaca de aminotriacina, novolaca de cresol/formaldehido/aminotriacina, novolaca de fenol/formaldehido/aminotriacina o mezclas de los mismos.

La cantidad de agente de curado que se puede utilizar se basa en la equivalencia molar de los grupos funcionales de curado en el agente de curado y la equivalencia molar de los grupos epoxi sin reaccionar en la resina epoxfdica con contenido en fosforo. Segun esto, la cantidad de agente de curado puede ser de aproximadamente 0,1 de equivalencia a aproximadamente 10 de equivalencia o de aproximadamente 0,3 de equivalencia a aproximadamente 5 de equivalencia, o de aproximadamente 0,7 de equivalencia a aproximadamente 2 de equivalencia sobre la base de la equivalencia de grupos epoxi sin reaccionar en la resina epoxfdica con contenido en fosforo.

Los agentes de iniciacion de la polimerizacion se pueden anadir en concentraciones comprendidas entre aproximadamente 0,01 % en peso y aproximadamente 10 % en peso, o entre aproximadamente 0,05 y aproximadamente 5 % en peso, o entre aproximadamente 0,1 % en peso y aproximadamente 2 % en peso, sobre la base del peso total de la resina epoxfdica curada.

La temperatura de curado puede estar comprendida generalmente entre aproximadamente 25°C y aproximadamente 250°C, o entre aproximadamente 70°C y aproximadamente 240°C o entre aproximadamente 150°C y aproximadamente 220°C.

Por otra parte, se pueden emplear promotores de agente de curado epoxf para promover el curado de las composiciones epoxidicas. Dichos promotores de agente de curado epoxi se basan por lo general en imidazoles. Entre los ejemplos de dichos promotores de agente de curado epoxi se incluyen, sin limitarse a ellos: 1- metilimidazol, 2-metilimidazol, 1,2-dimetilimidazol, 1,2,4,5-tetrametilimidazol, 2-etil-4-metilimidazol, 2-fenilimidazol, 1- cianoetil-2-fenilimidazol, 1-(4,6-diamino-s-triazinil-2-etil)-2-fenilimidazol o mezclas de los mismos.

Cuando se utilizan novolacas de fenol como agentes de curado, el promotor de agente de curado epoxi puede anadirse en concentraciones comprendidas entre aproximadamente 0,0001 % en peso y aproximadamente 5 % en peso, o entre aproximadamente 0,01 y aproximadamente 3 % en peso, o entre aproximadamente 0,1 % en peso y aproximadamente 2 % en peso, o entre aproximadamente 0,15 % en peso y aproximadamente 1 % en peso, sobre la base del peso del agente de curado utilizado. Se pueden emplear concentraciones de promotor mas altas con diferentes agentes de curado, como DICY, diciandiamida, en las que las concentraciones de promotor estan comprendidas mas normalmente en el intervalo de 5-25 % en peso sobre la base del peso del agente de curado.

La temperatura de curado puede estar comprendida generalmente entre aproximadamente 25°C y aproximadamente 250°C, o entre aproximadamente 70°C y aproximadamente 240°C o entre aproximadamente 150°C y aproximadamente 220°C.

Procedimiento de reaccion

La presente invencion se refiere asimismo a un proceso para la obtencion de un compuesto que tiene la siguiente estructura:

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que comprende la reaccion de un compuesto de Formula A

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con dihaloetano, como dicloroetano o dibromoetano, en presencia de una base seleccionada entre metoxido de potasio, metoxido de sodio, metoxido de litio, etoxido de potasio, etoxido de sodio, etoxido de litio, t-butoxido de potasio, t-butoxido de sodio, diisopropil amida de litio y mezclas de los mismos. Son preferentes t-butoxido de potasio y metoxido de sodio.

Se puede utilizar cualquier cantidad adecuada de base en el proceso de la invencion. Entre las cantidades adecuadas se incluyen de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 10 de equivalencia, o de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 5 de equivalencia, sobre la base de la cantidad del compuesto de Formula A.

El proceso puede contener tambien un disolvente opcional. Entre los ejemplos de disolventes se pueden incluir, sin limitarse a ellos, heptano, hexano, eter de petroleo, metil ciclohexano, tolueno xileno, etil benceno, tetrahidrofurano, sulfoxido de dimetilo (DMSO), 1,4-dioxano, dimetil formamida (DMF), dimetilacetamida (DMAc), acetonitrilo, eter dimetflico de etilen glicol, eter dietilico de etilen glicol o mezclas de los mismos.

El proceso se puede llevar a cabo a temperaturas comprendidas entre aproximadamente -10°C y aproximadamente 100°C.

Otro proceso utilizado para producir los compuestos de Formula I mencionados se puede encontrar en la Solicitud Provisional Estadounidense No. 61/319580, titulada Proceso para la Preparacion de compuestos derivados de DOPO, registrada el 31 de marzo de 2010, que se incorpora en el presente documento en su totalidad como referencia. En dicho proceso, se hace reaccionar DOPO con etilen glicol, en presencia de un catalizador, a temperaturas comprendidas entre aproximadamente 100°C y aproximadamente 250°C. El catalizador que se puede utilizar es cualquier catalizador adecuado para deshidratacion y/o reacciones de Arbuzov. Entre los catalizadores adecuados en general se pueden mencionar haluros de alquilo, haluros de alcali, haluros de metal alcalinoterreo, metales de transicion y sus haluros o catalizadores acidos como p-toluensulfonato de metilo, p-toluenesulfonato de etilo. Los catalizadores de reaccion de Arbuzov son especialmente adecuados. Opcionalmente, se puede utilizar en el proceso un disolvente, preferentemente un disolvente con un alto punto de ebullicion y un inclusor de aire opcional.

Preferentemente, la pureza del compuesto de Formula I, especialmente, cuando se utiliza en aplicaciones de retardante de llama, debera ser superior a aproximadamente 95%, o aproximadamente 98% o aproximadamente 99%. Los niveles de pureza se pueden medir por espectroscopia de RMN. Las personas especializadas en la tecnica de la espectroscopia de RMN pueden desarrollar un procedimiento para medir la pureza del compuesto de Formula I.

A continuacion se explica un procedimiento de espectroscopia de RMN que se puede utilizar para medir la pureza del compuesto de Formula I. Dicho procedimiento es adecuado para determinar la pureza por normalizacion del porcentaje en peso frente a las impurezas observadas. Dicho procedimiento es adecuado para muestras de Formula I que se pueden disolver completamente en cloroformo. Alternativamente, si esta presente material insoluble, la

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pureza de la muestra se puede determinar por espectroscopia de RMN-H1 o espectroscopia de RMN-P31 con respecto a un patron interno como pueda ser fosfato de trimetilo. Si se utiliza un patron interno, hay que asegurarse de que se utilizan los tiempos de demora de pre-pulso adecuados para dar cabida a que todos los nucleos de interes recuperen el equilibrio ante de los posteriores pulsos RF.

Preparacion de muestra:

Se puede preparar una muestra en una mesa de laboratorio transfiriendo aproximadamente 500 mg de la muestra a un vial de vidrio limpio. No es necesario registrar el peso de la muestra. Se anaden ~1-2 ml de CDCh (>98 % D) que contiene tetrametilsilano (TMS) al vial. Se tapa y se agita la muestra con un agitador vorticial hasta disolver completamente la muestra. Se transfiere aproximadamente 1 ml de la solucion a un tubo de RMN de 5 mm seco y limpio. Se obtiene un espectro de RMN H1 utilizando un experimento de desacoplamiento C13 restringido inverso. Los parametros que se indican a continuacion son adecuados para la deteccion de impurezas presentes a niveles de aproximadamente 100 ppm y superiores:

Parametros de adquisicion:

Nucleo: 1H; Programa de pulso: zgig30; Puntos de datos recogidos (TD): 64k; Ancho espectral (SWH): -7000 Hz; Tiempo de demora de pre-pulso (D1): 60 seg mmimo (usar el tiempo de demora de pre-pulso adecuado para asegurar que todos los nucleos observados tienen el tiempo de relajacion adecuado); Adquisiciones (NS): 4 exploraciones mmimo (suficientes exploraciones para proporcionar una buena senal para ruido); Disolvente de cierre: CDCl3.

Procesar, utilizando el comando efp en el acceso directo para realizar lo siguiente: em (funcion de ventana de multiplicacion exponencial), ft (transformacion de Fourier,) y pk (fase correccion.). Corregir el espectro en fase manualmente si es necesario. Calibrar el desplazamiento qmmico del pico TMS a 0,0 ppm. Son adecuados los siguientes parametros de tratamiento: SI: 64k; Ampliacion de lmea (LB): 0,2 Hz

Integrar los siguientes picos en el espectro de RMN-H1, prestando mucha atencion a la pendiente y el error sistematico de cada integral:

Compuesto de Formula I [mulitplete, -8,2 a -7,6 ppm, 8 H, H-Ar], FW = 458,4 g/mol DOPO [singlete, -8,6 ppm, 0,5 H, H-P], FW = 216,2 g/mol

Disolvente para-xileno [singlete, -7,1 ppm, 4H, H-Ar], FW = 106,2 g/mol

Etilen glicol [singlete, -3,6 ppm, 4H, H2COI, FW = 62,1 g/mol

Alcohol isopropflico (IPA) [duplete, -1,2 ppm, 6H, H3C-CI, FW = 60,1 g/mol

Interpretacion del espectro y calculos:

El espectro de RMN-H1 del compuesto de Formula I consiste en los siguientes picos; serie de multipletes de -8,0 ppm a -7,2 ppm que representan 16 protones aromaticos y un multiplete centrado @ -2,4 ppm que representa los cuatro protones del puente de etileno.

Un % en peso de cada componente normalizado aplicando la siguiente formula:

% en peso del componente = (A1/B1*C1)*100/ I[(A1/B1*C1)+(A2/B2*C2)+...]

A = Area del componente pico

B =N° de nucleos representados por el componente pico C = Pm del componente

Es preferible que el compuesto de Formula I este esencial o completamente libre de bases organicas, ya que las bases organicas pueden afectar negativamente su uso como retardante de llama, sobre todo cuando se utiliza en epoxidos. Esencialmente libre de bases organicas significa que los niveles son menos de aproximadamente 10.000 ppm o menos de aproximadamente 1000 ppm, o menos de aproximadamente 100 ppm o menos de aproximadamente 10 ppm. Un metodo para conseguir que el compuesto de Formula I este esencial o completamente libre de base organica consiste en no utilizar ninguna base organica en la reaccion para producir el compuesto. Un metodo para determinar la cantidad de base organica, si la hubiera, es espectroscopia de RMN.

Una base organica es un compuesto organico que actua como una base. Las bases organicas son normalmente, aunque no siempre, aceptores de protones. Normalmente contienen atomos de nitrogeno que se pueden protonar facilmente. Las aminas y los compuestos heterodclicos que contienen nitrogeno son bases organicas tfpicas. Entre los ejemplos se incluyen, pero sin limitarse a ellos, piridina, metil amina, trimetilamina, trietilamina, tripropilamina, tributilamina, N-etilmorfolina, imidazol, benzimidazol, histidina, bases de fosfaceno y carbonatos o hidroxidos de algunos cationes organicos.

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Preferentemente, el compuesto de Formula I esta esencialmente libre de DOPO sin reaccionar, ya que DOPO puede afectar negativamente al uso del retardante de llama. Esencialmente libre de DOPO significa que los niveles son inferiores a aproximadamente 50.000 ppm, o menos de aproximadamente 20.000 ppm, o menos de aproximadamente 10.000 ppm o menos de aproximadamente 1000 ppm o menos de aproximadamente 100 ppm. Un metodo preferente para reducir DOPO es lavar el producto con agua o disolventes miscibles con agua como alcoholes (p.ej. isopropanol), aldehfdos o cetonas (p.ej. acetona) antes y/o despues de la filtracion. Los niveles de DOPO se pueden medir utilizando espectroscopia de RMN.

Preferentemente, la cantidad de disolvente que queda en el compuesto de Formula I tras la purificacion debera ser inferior a aproximadamente 1000 ppm, o menos de aproximadamente 100 ppm, o menos de aproximadamente 50 ppm. La cantidad de disolvente se puede medir utilizando espectroscopia de RMN.

Un metodo para reducir la cantidad de disolvente en el compuesto de Formula I es el secado al vado o con un barrido de nitrogeno a una temperatura de aproximadamente 100°C a 170°C durante aproximadamente 2 a aproximadamente 24 horas. Si se tritura o se muele el compuesto, preferentemente, se realiza a temperaturas por encima de la temperatura ambiente, como por ejemplo por molienda de chorro de aire caliente para reducir aun mas los volatiles.

Preferiblemente, el compuesto de Formula I incluye volatiles en menos de aproximadamente 5000 ppm o menos de aproximadamente 2000 ppm o menos de aproximadamente 1000 ppm. Los volatiles se pueden medir utilizando un metodo de perdida con el secado. Dicho metodo puede utilizar un Analizador de la Humedad Halogeno HR 73 de Mettler Toledo. El metodo requiere la adicion entre 1 g y 10 g de la muestra en un recipiente de aluminio tarado y limpio que se coloca en la balanza de humedad del Analizador de Humedad. Se retira el plato de aluminio y se agita suavemente para extender la muestra. Se vuelve a colocar el plato y se acciona la tecla “Start” para empezar el programa de secado. Se calienta rapidamente la muestra desde la temperatura ambiente hasta 200°C y se mantiene isotermica hasta que se seca la muestra. La condicion para “seco” requiere que no se produzca ningun cambio de peso >1 mg cada 140 segundos. Se calcula automaticamente la perdida con el secado con el sistema como 100 x (peso inicial-peso final)/peso inicial). Cuando se completa el programa, aparecera en pantalla el resultado del porcentaje de perdida de peso.

El punto de fusion pico del compuesto de Formula I es preferentemente superior a aproximadamente 245°C o aproximadamente 250°C. Para determinar el punto de fusion pico, se puede utilizar un calonmetro diferencial de barrido (CDB) como por ejemplo un analizador "TA Instruments Q200" con su celula de CDB normal. Se conecta el CDB a un PC, que proporciona interfaz de usuario y control de sistema operativo. Se calibra la escala de temperatura a 10 °C/min utilizando los puntos de fusion de patrones de referencia de galio, indio, plomo y zinc. Se calibra la escala de flujo de calor utilizando el calor de fusion de indio. Se calibra la respuesta basal a 20 °C/min con un patron de capacidad termica de zafiro sintetico. Todas estas calibraciones deberan realizarse de acuerdo con los procedimientos recomendados por el fabricante del instrumento.

Se hace correr las muestras en un crisol de acero inoxidable laminado en oro a 10 °C/min y entre 0°C y 400°C. Se salva en el disco duro del PC un archivo con los datos en bruto que contiene los datos de flujo de calor de la muestra y la temperatura durante la medicion. Una vez concluida la medicion de CDB se analiza el archivo de los datos en bruto en cuanto a su comportamiento de fundido. Se integra el valor de endotermia de fusion para producir la temperatura de inicio extrapolada, la temperatura pico y el calor de fusion.

Se utiliza un software TA Instrument para determinar el punto de fusion pico seleccionando puntos de temperatura por encima y por debajo del pico. Si la muestra presenta multiples picos, se registraran los puntos de fusion de los multiples picos. El punto de fusion pico es el valor de endotermia maxima para una transicion a fusion en particular. La determinacion del pico maximo es un analisis utilizado para determinar el punto mas alejado, en relacion con el valor basal, dentro de los lfmites seleccionados.

Tambien preferentemente, el compuesto de Formula I tiene una perdida de peso segun el analisis termogravimetrico (TGA) de 5% a temperaturas por encima de aproximadamente 245 °C o aproximadamente 250 °C para la mayona de las aplicaciones de retardante de llama. El analisis termogravimetrico (TGA) se puede llevar a cabo en un analizador "TA Instruments Q500". Se conecta el TGA a un PC que proporciona interfaz de usuario y control del sistema operativo. Se calibra la escala de temperatura utilizando temperaturas Curie certificadas de patrones de referencia de mquel y alumel. Se calibra el microbalance utilizando pesos de referencia certificados. Se deberan realizar ambas calibraciones de acuerdo con los procedimientos recomendados por el fabricante del Instrumento. Se calientan muestras de 10 mg a 12 mg a 10 °C/min bajo nitrogeno desde la temperatura ambiente a 500°C en recipientes de muestra de platino. Se salva un archivo con los datos en bruto del peso de la muestra y la temperatura en el disco duro del PC durante la medicion. Una vez concluida la medicion TGA, se analizan el archivo de los datos en bruto para temperaturas de perdida de 1%, 2%, 5%, 10% 50% del peso.

Tambien preferentemente, el compuesto de Formula I tiene niveles totales de cloro o bromo inferiores a aproximadamente 1.000 ppm, o menos de aproximadamente 500 ppm o menos de aproximadamente 100 ppm. Un metodo para reducir los niveles totales de cloro o bromo es aplicar el procedimiento de reaccion de etilen glicol antes

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descrito sin catalizador o disolvente a base de cloro o a base de bromo

Se puede determinar los niveles totales de cloro o bromo a traves del metodo de Schoniger. Este metodo implica el quemado en una atmosfera rica en oxfgeno de una muestra de peso conocido. El cloro o bromo liberado se reduce al cloruro o bromuro con un arsenito sodico en un medio basico.

El contenido en cloruro o bromuro se determina por titulacion con nitrato de plata como potenciometro y punto, utilizando un electrodo triodo de plata para senalar punto final. El nitrador potenciometro automatico puede ser un titulador Metrohm 716 o 736, o equivalente, con capacidad de titulacion en mlivoltios dinamica o constante. El electrodo triodo es un electrodo Metrohm 6.0430.100 (numero de catalogo 2094850-7) o equivalente. Se utilizan un matraz de combustion Schoniger con un tapon de junta ahusada normal y vetffculo platino y encendedor de infrarrojo de matraz para combustion de oxfgeno Thomas-Ogg (Arthur H. Thomas, Producto No. 6516-G10). Si se desea, se puede emplear una lampara de proyector halogena, modelo DFN/DFC 150W-125V en lugar del encendedor infrarrojo de matraz para combustion de oxfgeno Thomas-Ogg. Los productos qmmicos que se utilizan en el procedimiento son agua desionizada o destilada, alcohol isopropflico, solucion 1:1 de acido sulfurico formada a partir de volumenes iguales de acido sulfurico concentrado y agua destilada o desionizada, una solucion de arsenito caustico formada por mezclado de 60 g de NaOH y 60 g de As2O3 y 1 litro de agua con agitacion, solucion de nitrato de plata normalizada 0,1 N, azucar de cana en polvo, oxfgeno seco comprimido y 0,1 % de solucion de indicador naranja de metilo en agua destilada.

Al llevar a cabo el procedimiento Schoniger, con una muestra solida, se dobla dentro del papel de filtro una cantidad de 0,04 a 0,08 g de muestra, pesada hasta una precision de 0,00001 g, sobre papel de filtro negro arrugado y se coloca en un soporte de muestra de platino del matraz de combustion Thomas-Ogg. Si la muestra es un lfquido, se anade a una muestra de 0,04 a 0,08 g, pesada con la misma precision, en una capsula de gelatina numero 3 tarada, aproximadamente un volumen igual de azucar de cana en polvo, se coloca la capsula en el soporte de muestra de platino del matraz de combustion Thomas-Ogg y se inserta una tira de papel negra entre la capsula y el soporte de muestra de platino. A continuacion, se siguen las siguientes etapas: (a) se anade al matraz de combustion 15 ml de solucion de arsenito caustico y 3 gotas de hidroxido de amonio, (b) se lava a fondo el matraz por descarga durante al menos dos minutos con oxfgeno. Se aplica abundantemente grasa de silicona a los tapones/soportes muestra, se coloca el soporte en la parte superior del matraz y se lava por descarga durante al menos un minuto mas. Se tapa el matraz con el tapon al que va unido el vetffculo de platino con la muestra pesada y se asegura para que el matraz quede impermeable al gas cuando se invierta. La grasa de silicona debera formar un sello continuo alrededor de toda la superficie de la junta. Si quedaran huecos, habffa que anadir mas grasa, (c) se coloca el matraz de combustion invertido en un encendedor de infrarrojo de matraz de combustion de oxfgeno Thomas-Ogg se alinea el encendedor con el papel y se ilumina la muestra encendiendo la lampara de infrarrojo para prender el papel, (d) tan pronto como se queme la muestra, se agita en torbellino el contenido del matraz varias veces para recubrir las paredes interiores, (e) se deja en reposo el matraz durante 30 minutos, pero agitandolo frecuentemente durante los primeros cinco o seis minutos y, ocasionalmente, durante los ultimos veinte minutos, (f) se aclara el vetffculo de la muestra de platino y las paredes del matraz a fondo con agua desionizada o destilada. Se anade 1 micro-parffcula KOH, 2 gotas de indicador de naranja de metilo y 5-6 piedras de ebullicion. Se lleva a ebullicion y se evapora el exceso de agua hasta que queda un volumen de aproximadamente 40-50 ml, (g) se transfiere cuantitativamente el contenido del matraz a un vaso de precipitados alto de 200 ml. El volumen total de la muestra y el aclarado debera ser aproximadamente 100-120 ml. Despues de dos o tres aclarados de 10 ml utilizando IPA, (h) se echa una varilla de agitacion magnetica y se coloca el vaso de precipitados en el agitador magnetico. Se acidula hasta un punto final rosa con 10 ml de 1:1 H2SO4. Si la solucion sigue amarilla se anaden partes affcuotas adicionales de 5 ml de 1:1 H2SO4 segun sea necesario para alcanzar el punto final rosa. Se liberara CO2 disuelto a medida que se anade el acido, (i) se introduce el triodo de plata en la muestra y se titula con 0,1 o 0,01 N AgNO3 en el titulador automatico de acuerdo con las instrucciones del fabricante, (j) se pone en marcha una muestra en blanco a lo largo de todas las etapas mencionadas, omitiendo unicamente la muestra, y (k) se calcula el % en peso de cloruro o bromuro.

(S-B)(N) (7,9904)

% Cl (o Br) =----------------------------------------

Peso de la muestra en gramos

en la que S son los mililitros de nitrato de plata requeridos para titular la muestra, B son los miffmetros de nitrato de plata requeridos para titular la muestra en blanco y N es la normalidad de la solucion de nitrato de plata.

El metodo expuesto funciona perfectamente si el total de cloro o bromo es -2.000 ppm o mas alto. Si el contenido total de cloro o bromo es inferior a -2,000 ppm, se puede utilizar el metodo de combustion de Schoniger, pero en lugar de la titulacion con nitrato de plata, el analisis de cloruro o bromuro se determina por cromatograffa ionica.

El equipo necesario incluye un cromatografo ionico Dionex DX-500 o equivalente, equipado con un detector de conductividad; un sistema de recogida y procesamiento de datos de la cromatograffa Dionex PeakNet y una columna Dionex lonPac® AS11-HC equipada con una columna de guarda Dionex lonPac® AG11-HC.

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Las condiciones operativas de la cromatograffa ionica implican (a) como eluyente: gradiente KOH EG40, (b) velocidad de flujo: 1,5 ml/min, (c) volumen de inyeccion: 25 pl, (d) intervalo de deteccion: 200 pS, (e) supresor: ASRS-Ultra 4 mm, (f) corriente de supresion: 100 mA, y (g) regenerante: modo reciclado Autosupresion. En la tabla a continuacion, se enumeran las condiciones de funcionamiento EG40

Tiempo

Condicion Concentracion

-7,100

Concentracion = 30,00

-7,00

Concentracion = 5,00

-1,200

Muestreador automatico cerrado

0,000

ECD. Concentracion autocero = Posicion inyeccion ECD_1.AcqOn 5,00

Concentracion = 5,00

28,000

Concentracion = 30,00

28,00

Concentracion ECD_1.AcqOff = 30,00

Espera

Espera

Listo

Los productos qmmicos necesarios son (a) agua desionizada con una resistividad espedfica de 17,8 megohm-cm o mas.

Para normalizar el control de calidad, se prepara una solucion patron “B” del siguiente modo: Se prepara una solucion normal de cloruro o bromuro concentrada (1.000 pg/ml) pesando 0,329 g de cloruro de sodio o bromuro de sodio en un matraz volumetrico de 100-ml, diluyendo hasta el volumen con agua desionizada y mezclandolo a fondo. Esta es la solucion patron “A”. Se prepara la solucion patron “B” de calibracion de cloruro o bromuro pipeteando 100 pl de la solucion patron de cloruro o bromuro concentrada en un matraz volumetrico de 100 ml, que se carga a continuacion hasta el volumen con agua desionizada y se mezcla a fondo. Se obtiene asf la solucion patron “B” de 1 pg/ml como cloruro o bromuro. Se cargan dos partes alfcuotas de esta ultima solucion patron de calibracion de cloruro o bromuro en viales de un muestreador automatico para analisis por duplicado.

Utilizando una pipeta desechable, se extrae una parte alfcuota de la muestra del recipiente de combustion despues de todos los aclarados y se filtra a traves de un filtro de jeringuilla GHP Polipro. (i) se inyectan 25 pl de la muestra filtrada en un cromatografo ionico y se analizan aplicando las condiciones operativas indicadas.

Los calculos utilizados son los siguientes:

a) En este metodo se utiliza el factor de respuesta calculado a partir de inyecciones por duplicado de la solucion patron “B” por separado. El factor de respuesta se calcula aplicando la siguiente ecuacion:

Area pico media (2 inyecciones)

RF = --------------------------------------------------

Concentracion normal (pg/ml)

b) El area del pico de cloruro o bromuro para cada muestra puesta en marcha se corrige para el area del pico de cloruro o bromuro en la muestra en blanco de acuerdo con la expresion:

As -Ab = A

en la que: As es el area del pico de la muestra; Ab es el area del pico de la muestra en blanco; y A es el area corregida del pico de la muestra.

c) El area de cloruro o bromuro corregida para cada preparacion de muestra se utiliza para determinar la concentracion total de cloruro o bromuro en la muestra utilizando la siguiente expresion:

Ax V

ppm Cl (o Br) = -------------

RF x W

en la que A es el area corregida de la muestra, RF es el factor de respuesta para cloruro o bromuro, W es la cantidad de muestra expresada en gramos y V es el volumen total de la solucion acuosa).

Los ejemplos que se ofrecen a continuacion sirven para ilustrar la presente invencion. No obstante debe entenderse que no se pretende que la invencion, tal como se describe a lo largo del presente documento y tal como se cita en las reivindicaciones, quede limitada con los detalles de los siguientes ejemplos.

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EJEMPLO 1

6H-Dibenz[c,e][1,2]oxafosforin, 6,6'-(1,4-etanodiil)bis-, 6,6'-dioxido

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Componente

Pm (g/mol) p.f. (°C) p.e. (°C) Estado fisico moles gramos ml Eq.

DOPO, CAS # 35948-25-5 TCI America

216,17 119 Solido 1,96 423 2,1

fBuOK, CAS # 865-47-4, Sigma-Aldrich, St. Louis, MO

112,21 256-258 Solido 2,05 230 2,2

DMSO, CAS #67-68-5, Sigma-Aldrich, St. Louis, MO

78,13 16-19 189 Lfquido 21,12 1650 1500 12

Dicloroetano CAS # 75-34-3, Sigma-Aldrich, St. Louis, MO

98,96 -35 83 Lfquido 0,93 92 73 1,0

Se equipo un reactor semi-encamisado de 5 l y 4 bocas con un embudo de adicion, termopar, agitador mecanico y flujo de nitrogeno. Se cargo el reactor con t-butoxido potasico (tBuOK) (230 g, 2,05 moles) y 1,5 l de DMSO anhidro como disolvente. Se agito la mezcla a temperatura ambiente hasta que quedo una solucion homogenea. Se enfrio la solucion a 10°C, y se anadio DOPO (423 g, 1,96 moles) en nueve porciones pequenas, manteniendo la temperatura de reaccion por debajo de 30°C (50-60 g por porcion). Se anadio dicloroetano (92 g, 0,93 moles) en un embudo de adicion de 125 ml a la solucion anterior y de forma lenta durante 1h. Se calento la reaccion a 50°C durante 1h. Se enfrio la reaccion a 10°C, y se anadio agua (3 l). Se filtro la suspension espesa y se lavo la torta humeda con agua, acetona y acetato de etilo para dar 532 g del material humedo en bruto. Se sometio a reflujo el material bruto en MeCN/etanol/H2O (5320 ml, v:v:v = 1:1:0,5) y se enfrio a 5°C lentamente. Se filtro el solido blanco a traves de un embudo de vidrio fritado grueso y se seco en un horno de vado durante 8 h at 80°C para dar un polvo blanco seco (260 g, 68 % en peso rendimiento, 99,4 % en peso pureza, 253-269 °C p.f.). 31P-RMN (162 MHz, CDCh): 6 36,45, 36,25 ppm y 1H-RMN (400MHz, CDCla): 6 7,95 (d, J = 8 Hz, 2H, ArH), 7,88 (d, J = 8 Hz, 2H, ArH), 7,79-7,69 (m, 4H, ArH), 7,48 (dd, J = 7,2 Hz, 14,4 Hz, 2H), 7,37 (dd, J = 7,2 Hz, 7,2 Hz, 2H, ArH), 7,29-7,24 (m, 2H, ArH), 7,16 (d, J = 12 Hz, 2H, ArH), 2,31 (m, 4H) ppm.

EJEMPLO 2

Uso de 6H-Dibenz[c,e][1,2]oxafosforin, 6,6'-(1,4-etanodiil)bis-, 6,6'-dioxido en laminado epoxfdico (4% contenido en fosforo)

En general, las soluciones de reserva de resina avanzada, curativa y de promotor se preparan y se almacenan por separado para facilitar la experimentacion. Se obtuvo una solucion de resina de novolaca de fenol epoxi al 85%, dEn® 438-EK85, que contema 15 % en peso de 2-butanona (MEK) de Dow Chemical Company. Se obtuvo agente de curado de novolaca Durite SD-1702 de Hexion Corporation. Se preparo una solucion de resina de novolaca disolviendo 50 % en peso de SD-1702 en 50 % en peso de disolvente MeK.

Se molio el retardante de llama del Ejemplo 1 (6H-Dibenz[c,e][1,2]oxafosforin, 6,6'-(1,4-etanodiil)bis-, 6,6'-dioxido) que contema 13,5 % en peso de fosforo utilizando una trituradora de grano de cafe para reducir el tamano de partfcula del compuesto DOPO a un d50 de aproximadamente 6 pm (distribucion bimodal) antes de combinarlo con el polfmero. Se preparo una mezcla de resina retardante de llama que contema 4,0 % en peso de fosforo mezclando 6,31 g de solucion 85% en peso DEN 438, 6,30 g de 50% en peso de solucion SD-1702, 3,59 g de retardante de llama, 0,006 g de promotor 2-fenilimidazol (aproximadamente 1,1 ml de una solucion que contema 0,277 g 2-PhI en 50 ml MEK). La relacion de novolaca a promotor fue aproximadamente 525, El retardante de llama fue insoluble en la solucion de resina hasta que entro en contacto con la placa de gel caliente, en la que se disolvio completamente a

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alta temperature. Se anadieron aproximadamente 0,5-1 ml de la mezcla de resina a la placa de curado caliente (Thermo-electric company) a aproximadamente 162-164°C. Se partio un depresor lingual en dos mitades longitudinalmente y se utilizo una mitad del depresor para desplazar la resina en la placa caliente hasta que se noto la rigidez y despues para levantar la resina con la parte plana del depresor hasta que ceso la formacion de cuerda. El tiempo de gelificacion fue 4 minutos, 43 segundos, determinado por el punto en el que dejo de ser posible empujar las “cuerdas” de resina desde la mezcla de resina y el epoxi dejo de estar “pegajoso”.

Se preparo un barniz de resina retardante de llama a mayor escala que conterna 4,0 % en peso de fosforo en una jarra de vidrio de boca ancha de 0,2 l (8 oz) anadiendo 63,14 g de 85% en peso de solucion DEN 438, 63,00 g de 50% en peso de solucion SD-1702, 35,92 g de retardante de llama y 0,060 g de promotor 2-fenilimidazol. Se anadieron 30 g mas de MEK a la solucion de resina. Se combino la mezcla de resina a fondo utilizando una mezcladora de alta cizalla a una velocidad de 6.000 rpm durante aproximadamente 15 minutos.

Se corto un cuadrado de tela de vidrio de 28 cm x 28 cm (11 pulgadas por 11 pulgadas) (vidrio 7628 con acabado 643 de BGF Industries) de un rollo grande y se grapo a unos soportes de madera (30,4 cm de largo, 2,54 cm de ancho y 0,15 cm de grosor - 12 pulgadas de longitud, 1 pulgadas de ancho y 1/16 pulgadas de grosor) sobre las caras superior e inferior de la tela Los soportes de madera conternan orificios en las esquinas para insertar clips para papeles en uno de los extremos para colgar la tela en el horno en la etapa B. Se aplico barniz de resina de la etapa- A sobre la cara anterior y posterior de la tela. Se desengancharon los clips de papel y se insertaron en ambos orificios de uno de los soportes de madera. Se colgo la tela saturada de resina desde soportes de aluminio en una campana de humos de laboratorio y se dejo que goteara para secarse durante aproximadamente un minuto antes de colgarla en un horno precalentado (a 170 °C) de aire forzado Blue M (Lab Safety Supply Inc., una unidad de General Signal) durante 3 minutos, 50 segundos. Se retiraron los bordes del preimpregnado de la etapa B reduciendo las dimensiones de la lamina a 25,4 cm x 25,4 cm (10 pulgadas por 10 pulgadas). Se corto la lamina en cuatro laminas de 12,7 cm x 12, 7 cm (5 pulgadas por 5 pulgadas) y se pesaron antes de apilar las cuatro capas de preimpregnado entre dos capas de pelfcula de liberacion Pacothane (Insulectro Corp.) y dos placas de acero (0,31 cm de grosor, 30,4 cm x 30,4 cm de dimensiones del cuadrado - 1/8 pulgadas de grosor, 12 pulgadas por 12 pulgadas de dimensiones del cuadrado). Se formo el laminado por prensado en caliente a 351,5 km/cm2 (5.000 psig) durante 1 hora. El laminado resultante terna 0,86 mm de grosor, (0,034 pulgadas), conterna 45 % en peso de resina y soporto 13 % en peso del sobre flujo de resina durante la presion. Se cortaron 5 cupones de 1,27 cm (0,5 pulgadas) de ancho del laminado utilizando una sierra de diamante, y se suavizaron los bordes con una lija. Se exploro la inflamabilidad de los cupones segun ASTM D3801-06 utilizando una camara de combustion Atlas UL-94, con el resultado de una puntuacion V-0 con un tiempo de combustion total de 32 segundos para dos igniciones en los cinco cupones.

EJEMPLO 3

Uso de 6H-Dibenz[c,e][1,2]oxafosforin, 6,6'-(1,4-etanodiil)bis-, 6,6'-dioxido en laminado epoxfdico (3% de contenido en fosforo)

En general, las soluciones de reserva de resina avanzada, curativa y de promotor se preparan y se almacenan por separado para facilitar la experimentacion. Se obtuvo una solucion de resina de novolaca de fenol epoxi al 85%, dEn® 438-EK85, que conterna 15 % en peso de 2-butanona (MEK) de Dow Chemical Company. Se obtuvo agente de curado de novolaca Durite SD-1702 de Hexion Corporation. Se preparo una solucion de resina de novolaca disolviendo 50 % en peso de SD-1702 en 50 % en peso de disolvente MeK.

Se molio el retardante de llama del Ejemplo 1 (6H-Dibenz[c,e][1,2]oxafosforin, 6,6'-(1,4-etanodiil)bis-, 6,6'-dioxido) que conterna 13,5 % en peso de fosforo utilizando una trituradora de grano de cafe para reducir el tamano de partfcula del compuesto DOPO a un d50 de aproximadamente 6 pm (distribucion bimodal) antes de combinarlo con el polfmero. Se preparo una mezcla de resina retardante de llama que conterna 3,0 % en peso de fosforo mezclando 126,3 g de 85% solucion de DEN 438, 126,0 g de 50% en peso de solucion de SD-1702, 48,8 g de retardante de llama, 0,12 g de promotor 2-fenilimidazol. La relacion de novolaca a promotor fue aproximadamente 525, El retardante de llama fue insoluble en la solucion de resina hasta que entro en contacto con la placa de gel caliente, en la que se disolvio completamente a alta temperatura. Se anadieron aproximadamente 0,5-1 ml de la mezcla de resina a la placa de curado caliente (Thermo-electric company) a aproximadamente 162-164°C. Se partio un depresor lingual en dos mitades longitudinalmente y se utilizo la mitad del depresor para desplazar la resina en la placa caliente hasta que se noto la rigidez y despues para levantar la resina con la parte plana del depresor hasta que ceso la formacion de cuerda. El tiempo de gelificacion fue 4 minutos, 22 segundos, determinado por el punto en el que dejo de ser posible empujar las “cuerdas” de resina desde la mezcla de resina y el epoxi dejo de estar “pegajoso”. Se anadieron otros 70 g mas de MEK a la solucion de resina. Se mezclo la mezcla de resina a fondo utilizando una mezcladora de alta cizalla a una velocidad de 6.000 rpm durante aproximadamente 15 minutos.

Se corto un cuadrado de tela de vidrio de 28 cm x 28 cm (11 pulgadas por 11 pulgadas) (vidrio 7628 con acabado 643 de BGF Industries) de un rollo grande y se grapo a unos soportes de madera (30,4 cm de largo, 2,54 cm de ancho y 0,15 cm de grosor - 12 pulgadas de longitud, 1 pulgadas de ancho y 1/16 pulgadas de grosor) sobre las caras superior e inferior de la tela Los soportes de madera conternan orificios en las esquinas para insertar clips para

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papeles en uno de los extremos para colgar la tela en el horno de la etapa B. Se aplico el barniz de resina de la etapa-A sobre la cara frontal y posterior de la tela. Se desengancharon los clips de papel y se insertaron en ambos orificios de uno de los soportes de madera. Se colgo la tela saturada de resina desde los soportes de aluminio en una campana de humos de laboratorio y se dejo que goteara para secarse durante aproximadamente un minuto antes de colgarla en un horno precalentado (a 170 °C) de aire forzado Blue M (Lab Safety Supply Inc., una unidad de General Signal) durante 3 minutos, 30 segundos. Se retiraron los bordes del preimpregnado de la etapa B reduciendo las dimensiones de la lamina a 25,4 cm x 25,4 cm (10 pulgadas por 10 pulgadas). Se corto la lamina en cuatro laminas de 12,7 cm x 12, 7 cm (5 pulgadas por 5 pulgadas) y se pesaron antes de apilar las cuatro capas de preimpregnado entre dos capas de pelfcula de liberacion Pacothane (Insulectro Corp.) y dos placas de acero (0,31 cm de grosor, 30,4 cm x 30,4 cm de dimensiones del cuadrado - 1/8 pulgadas de grosor, 12 pulgadas por 12 pulgadas de dimensiones del cuadrado). Se formo el laminado por prensado en caliente a 351,5 km/cm2 (5.000 psig) durante 1 hora. El laminado resultante tema 0,9 mm de grosor, (0,037 pulgadas), contema 49 % en peso de resina y soporto 3 % en peso del sobre flujo de resina durante la presion. Se cortaron 5 cupones de 1,27 cm (0,5 pulgadas) de ancho del laminado utilizando una sierra de diamante, y se suavizaron los bordes con una lija. Se exploro la inflamabilidad de los cupones segun ASTM D3801-06 utilizando una camara de combustion Atlas UL-94, con el resultado de una puntuacion V-1 con un tiempo de combustion total de 56 segundos para dos igniciones en los cinco cupones. Ninguna combustion en solitario fue superior a 10 segundos.

Ejemplo comparativo 4

Preparacion de laminado de resina epoxfdica novocala DEN 438 sin retardante de llama

En general, las soluciones de reserva de resina avanzada, curativa y de promotor se preparan y se almacenan por separado para facilitar la experimentacion. Se obtuvo una solucion de resina de novolaca de fenol epoxi al 85%, dEn® 438-EK85, que contema 15 % en peso de 2-butanona (MEK) de Dow Chemical Company. Se obtuvo agente de curado de novolaca Durite SD-1702 de Hexion Corporation. Se preparo una solucion de resina de novolaca disolviendo 50 % en peso de SD-1702 en 50 % en peso de disolvente MeK.

Se preparo una mezcla de resina sin retardante de llama mezclando 113,64 g de 85% en peso de solucion de DEN 438, 113,40 g de 50% en peso de solucion de SD-1702 y 0,0705 g de promotor 2-fenilimidazol en un vaso de precipitado de plastico desechable de 400 ml. La relacion entre la novolaca y el promotor fue aproximadamente 804. Se anadio aproximadamente 0,5-1 ml de la solucion de resina a una placa de curado caliente (Thermoelectric company) a aproximadamente 162-164°C. Se partio un depresor lingual por la mitad en sentido longitudinal y se utilizo la mitad del depresor para desplazar la resina sobre la placa caliente hasta que se noto la rigidez y despues ara levantar la resina con la parte plana del depresor hasta que ceso la formacion de cuerdas. El tiempo de gelificacion fue 5 minutos, 30 segundos, determinado por el punto en el que las “cuerdas” ya no se pudieron empujar desde la mezcla de resina y el epoxi dejo de ser “pegajoso”.

Se corto un cuadrado de tela de vidrio tejida de 30,4 cm x 30,4 cm (12 pulgadas por 12 pulgadas) (JPS 7628 Tela de fibra de vidrio con un acabado CS-718) de un rollo grande y se grapo a unos soportes de madera (30,4 cm de largo, 2,54 cm de ancho y 0,15 cm de grosor - 12 pulgadas de longitud, 1 pulgadas de ancho y 1/16 pulgadas de grosor) sobre las caras superior e inferior de la tela Los soportes de madera conteman orificios en las esquinas para insertar clips para papeles en uno de los extremos para colgar la tela en el horno de la etapa B. Se aplico el barniz de resina de la etapa-A sobre la cara frontal y posterior de la tela. Se desengancharon los clips de papel y se insertaron en ambos orificios de uno de los soportes de madera. Se colgo la tela saturada de resina desde los soportes de aluminio en una campana de humos de laboratorio y se dejo que goteara para secarse durante aproximadamente un minuto antes de colgarla en un horno precalentado (a 170 °C) de aire forzado Blue M (Lab Safety Supply Inc., una unidad de General Signal) durante un penodo de tiempo comprendido entre 4 minutos, 10 segundos y 4 minutos, 30 segundos. Se retiraron los bordes del preimpregnado de la etapa B reduciendo las dimensiones de la lamina a 25,4 cm x 25,4 cm (10 pulgadas por 10 pulgadas). Se corto la lamina en cuatro laminas de 12,7 cm x 12, 7 cm (5 pulgadas por 5 pulgadas) y se pesaron antes de apilar las cuatro capas de preimpregnado entre dos capas de pelfcula de liberacion Pacothane (Insulectro Corp.) y dos placas de acero (0,31 cm de grosor, 30,4 cm x 30,4 cm de dimensiones del cuadrado -1/8 pulgadas de grosor, 12 pulgadas por 12 pulgadas de dimensiones del cuadrado). Se formo el laminado por prensado en caliente a 351,5 km/cm2 (5.000 psig) durante 1 hora. Los laminados resultantes eran de 0,86 mm y 0,91 mm (0,034 pulgadas y 0,036 pulgadas de grosor, conteman entre 44 % en peso y 46 % en peso de resina y soportaron entre 1 % en peso y 18 % en peso de sobre flujo de resina durante el prensado. Se cortaron 5 cupones de 1,27 cm (0,5 pulgadas) de ancho del laminado utilizando una sierra de diamante, y se suavizaron los bordes con una lija. Se exploro la inflamabilidad de los cupones segun ASTM D3801-06 utilizando una camara de combustion Atlas UL-94, con el resultado de puntuaciones de combustion en todos los conjuntos de cinco cupones.

Caracterizacion de laminados

Se compararon el retardante de llama y las propiedades termicas del laminado del Ejemplo 2 con 4% en peso de contenido en fosforo y el laminado del Ejemplo 3 con 3% en peso de contenido en fosforo, con el Ejemplo comparativo, tal como se muestra a continuacion en la Tabla 1. Se exploro la inflamabilidad (puntuaciones UL-94) de

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los laminados segun ASTM D3801-06 utilizando una camara de combustion Atlas UL-94 (siendo la puntuacion maxima posible V-O). El analisis termogravimetrico de la perdida de peso se llevo a cabo tal como se ha descrito anteriormente y la elevacion de la velocidad TGA fue 10°C/min en N2.

Se llevaron a cabo las medidas Tg del laminado de manera similar a la descrita en el metodo de IPC, IPC-TM-650 (metodo 2,4.25c), utilizando una velocidad de elevacion de la temperatura de 20°C/min en N2 con las siguientes diferencias. Las temperaturas de retencion isotermicas fueron 200°C para los laminados a base de resina DEN-438, 220°C para los laminados a base de NPCN-703 y 250°C para los laminados a base de resina NPCN-703 sin retardante de llama. Se utilizo un analizador de software TA Instrument para determinar la temperatura de transicion vftrea. En algunos casos, se realizo una tercera exploracion. Se utilizo una sierra perforadora para perforar discos de muestra de laminado de un tamano proporcionado para encajar en la bandeja CDB de aluminio normal. Se lijaron suavemente los bordes de la muestra para que encajaran en la bandeja y se coloco la mayor parte de la superficie de tacto del laminado enfrentada a la parte inferior del recipiente. Se registro el peso de la muestra (-40-50 mg) y se coloco la tapa del recipiente utilizando un embolo para sellar la tapa sobre el recipiente. Se incorporo la bandeja sellada vada a la plataforma de referencia.

TABLA 1. CARACTERIZACION DE LAMINADOS

Ejemplo 2 invencion Ejemplo 3 invencion Ejemplo 4 comparativo (sin retardante de llama)

UL-94

V-0 V-1 Combustion

Contenido en fosforo

4,0 % 3,0 % 0 %

Tg (Temperatura de transicion vftrea)

126-131 °C 136-140 °C 163-172 °C

TGA 5 %-perdida de peso

405-411 °C 405-411 °C 407-421 °C

EJEMPLO 5

Uso de 6H-Dibenz[c,e][1,2]oxafosforin, 6,6'-(1,4-etanodiil)bis-, 6,6'-dioxido (DOPO) en laminado epoxfdico (3% de contenido en fosforo) con molienda de chorro

Se siguio el procedimiento descrito en el Ejemplo 2, con la excepcion de que se utilizo ademas molienda de chorro para reducir aun mas el tamano de partfcula del compuesto DOPO a dso de aproximadamente 1,4 pm antes de combinarlo con el polfmero. Se exploro la inflamabilidad de los cupones segun ASTM D3801-06 utilizando una camara de combustion Atlas UL-94, con el resultado de una puntuacion V-0 con un total de 45 segundos de tiempo de combustion para dos de las igniciones en los 5 cupones. Ninguna combustion en solitario fue mas de 10 segundos. La temperatura TGA de perdida de peso fue 360°C, 381°C y 404°C para una perdida de 1%, 2% y 5 % del peso, respectivamente. Este ejemplo demuestra que la puntuacion de inflamabilidad mejoro con respecto al Ejemplo 3 al reducir aun mas el tamano de partfcula del compuesto DOPO antes de su mezclado con el polfmero.

EJEMPLOS 6-17

Uso de 6H-Dibenz[c,e][1,2]oxafosforin, 6,6'-(1,4-etanodiil)bis-, 6,6'-dioxido (DOPO) en laminado epoxfdico

Se empleo el procedimiento del Ejemplo 5 para producir los laminados de los Ejemplos 6 a 17 con la excepcion de que se utilizo 60% en peso de solucion de una resina epoxfdica de tipo Novolaca de o-cresol (Nan Ya NPCN-703), que contema 40 % en peso 2-butanona (MEK) en lugar de la resina de novolaca de epoxi fenol y que en algunos ejemplos se utilizaron sflice y/o polifosfato de melamina (Melapur 200 (M-200) de BASF Corporation) en mezcla con la resina. En la Tabla 2 a continuacion, se muestran los resultados.

TABLA 2. CARACTERIZACION DE LAMINADOS DE LOS EJEMPLOS 6 A 17

Ej.

% en peso Ej. 1 (DIDOPO) % peso total de P M-200 (% en peso) sflice (% en peso) Punt. UL-94 Tiempo total comb. Tg °C (CDB) 1% perdida TGA 2% perdida TGA 5% perdida TGA

6

- - - - Comb. N/A 198 348 361 382

7

22,2 3 - - V-1 54 156 352 368 396

8

15,6 2,1 - 30 V-0 41 159 355 375 408

9

11,3 3 11,3 - V-0 26 172 332 352 375

Ej.

% en peso Ej. 1 (DIDOPO) % peso total de P M-200 (% en peso) sflice (% en peso) Punt. UL-94 Tiempo total comb. Tg °C (CDB) 1% perdida TGA 2% perdida TGA 5% perdida TGA

10

10

2,68 10 - V-0 41 175 333 349 373

11

7 1,86 7 30 V-0 38 175 343 362 386

12

9,5 2,54 9,5 - V-0 44 175 336 354 378

13

6,6 1,76 6,6 30 V-0 19 179 346 363 385

14

9 2,41 9 - V-0 33 177 337 354 376

15

6,3 1,67 6,3 30 V-1 47* 180 339 356 378

16

8,5 2,26 8,5 - V-1 * CD 180 340 356 378

17

8 2,14 8 - V-1 100 177 338 355 378

*Una combustion mas de 10 segundos. % en peso total P incluye fosforo de M-200

Los resultados demuestran que el polifosfato de melamina aumenta significativamente la temperatura de transicion vftrea (Tg), que se puede utilizar para aplicaciones de polfmeros a alta temperatura o una mayor estabilidad termica.

5 La incorporacion de s^lice da cabida a una formulacion de 1,8 % en peso de P que retiene una puntuacion V-0.

Los componentes a los que se hace referencia mediante el nombre o la formula qmmica siempre que aparezcan a lo largo de la memoria descriptiva o las reivindicaciones de la misma, ya sea en singular o en plural, se identifican tal como existen antes de entrar en contacto con otra sustancia a la que se hace referencia por su nombre qmmico o 10 tipo qmmico (p.ej. otro componente, un disolvente, etc.). No importan los cambios qmmicos, transformaciones y/o

reacciones, si los hay, que puedan tener lugar en la mezcla o solucion resultante, ya que dichos cambios, transformaciones y/o reacciones son el resultado natural de combinar los componentes especificados en las condiciones nombradas a efectos de la presente divulgacion. Por tanto, los componentes se identifican como ingredientes que se combinan en conexion con la realizacion de una operacion deseada o al formar una 15 composicion deseada. Asimismo, aunque en las reivindicaciones mas adelante se haga referencia a sustancias, componente y/o ingredientes en tiempo presente (“comprende”, “es”, etc.), dicha referencia corresponde a la sustancia, componente o ingrediente, tal como existfa en el momento inmediatamente anterior a su primer contacto, mezcla o combinacion con una o mas sustancias, componentes y/o ingredientes de acuerdo con la presente divulgacion. El hecho de que una sustancia, componente o ingrediente pueda tener una perdida de su identidad 20 original a traves de la reaccion qmmica o transformacion durante el curso de las operaciones de contacto, mezclado o combinacion, si se llevan a cabo de acuerdo con la presente divulgacion y segun la tecnica habitual de la qmmica no es por tanto un problema practico.

Claims (12)

1. 5

   10

   15

   20

   25

   30

   35

   40

   REIVINDICACIONES

   1. Un compuesto que tiene la siguiente estructura:

   imagen1
2. 2. El compuesto de reivindicacion 1, que esta sustancialmente libre de una base organica.
3. 3. El compuesto de reivindicacion 1, en el que el tamano de particula d50 es inferior a aproximadamente 15 micras.
4. 4. Una composicion de po^mero retardante de llama que comprende un polfmero y el compuesto de la reivindicacion 1.
5. 5. La composicion de la reivindicacion 5, en la que dicho polfmero es poliolefinas, poliesteres, polieteres, policetonas, poliamidas, poli(cloruros de vinilo), cauchos naturales y sinteticos, poliuretanos, poliestirenos, poli(met)acrilatos, resinas fenolicas, polibenzoxacina, poliacetales, poliacrilonitrilos, polibutadienos, poliestirenos, poliimidas, poliamidoimidas, polieterimidas, poli(sulfuros de fenilo), poli(oxido de fenileno), policarbonatos, celulosa, derivados de celulosa, esteres cianato, esteres de polifenileno, resinas de polibutadieno, resinas de butadieno-estireno, resinas de butadieno-divinilbenceno-estireno, resinas de polibutadieno modificadas con epoxi, adhesivos acnlicos o de acetato de vinilo, copolfmeros de butadieno-acrilonitrilo terminados en carboxilo, eteres de fenileno, copolfmeros de butadieno-estireno injertados con anhfdrido maleico, resinas de 4-metil-lpenteno modificadas con anhfdrido maleico, copolfmeros de 1-buteno-etileno maleados, resinas derivadas de compuestos de eter vinil bendlico, resinas epox^dicas o mezclas de los mismos.
6. 6. La composicion de la reivindicacion 4, en la que dicho polfmero es poliesteres o poliamidas.
7. 7. La composicion de la reivindicacion 4, en la que dicho polfmero es una resina fenolica o una resina epoxfdica, y en la que dicha composicion contiene ademas un agente de curado o de iniciacion de polfmero.
8. 8. Un preimpregnado o laminado que comprende un material reforzante organico o inorganico y la composicion de la reivindicacion 7.
9. 9. La composicion de la reivindicacion 4, en la que la cantidad del compuesto es de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 100 partes en peso por cada 100 partes en peso de polfmero.
10. 10. La composicion de la reivindicacion 4, que comprende ademas un polifosfato de melamina.
11. 11. La composicion de la reivindicacion 4, que comprende ademas sflice.
12. 12. Un proceso para preparar el compuesto de Formula I:

    imagen2

    que comprende la reaccion de un compuesto de Formula A

    imagen3

    con dihaloetano, en presencia de una base en la que dicha base es metoxido de de potasio, metoxido de sodio, metoxido de litio, etoxido de potasio, etoxido de sodio, etoxido de litio, t-butoxido de potasio, t-butoxido de sodio, 5 diisopropil amida de litio o mezclas de los mismos.