ES2637196T3

ES2637196T3 - Procedimiento y aparato para rebordear un panel de plástico corrugado y panel así obtenido

Info

Publication number: ES2637196T3
Application number: ES14723128.6T
Authority: ES
Inventors: Franco BRESSAN; Mirco DE NARDI
Original assignee: K-HOLDING SpA
Current assignee: K-Holding SpA
Priority date: 2013-05-17
Filing date: 2014-04-18
Publication date: 2017-10-11
Anticipated expiration: 2034-04-18
Also published as: DK2996859T3; EP2996859B1; EP2996859A1; MD4610B1; CA2912869A1; RU2015153844A; RU2015153844A3; ITPN20130027A1; US20180264758A1; CA2912869C; PL2996859T3; RU2668435C2; SI2996859T1; MD20150124A2; UA117483C2; HUE035935T2; MD4610C1; US20160114541A1; WO2014184692A1

Abstract

Procedimiento para rebordear un panel de plástico corrugado, que comprende las siguientes etapas sucesivamente: a) proporcionar un panel de plástico corrugado que tiene al menos un reborde abierto perimétrico; b) calentar un material elastomérico termoplástico hasta su punto de fusión; c) calentar al menos una parte de dicho reborde; d) extruir dicho material elastomérico termoplástico fundido; e) disponer dicho material fundido a lo largo de todo el reborde perimétrico de dicho panel con el fin de llenar, al menos parcialmente, las corrugaciones del panel para sellarlas hacia el exterior, en el que la etapa de disposición se lleva a cabo con un ángulo menor de 45º con respecto a la tangente hasta el punto de disposición y las superficies de contacto respectivas de las corrugaciones y del material dispuesto que se funde.

Description

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PROCEDIMIENTO Y APARATO PARA REBORDEAR UN PANEL DE PLASTICO CORRUGADO Y PANEL ASI

OBTENIDO

DESCRIPCION

Campo tecnico de la invencion

La presente invencion se refiere a un procedimiento para rebordear un panel de plastico corrugado y a un panel obtenido por medio de tal procedimiento. En particular, la invencion se refiere a un procedimiento para la produccion de un panel de material plastico corrugado que comprende un reborde realizado en lmea o fuera de lmea con el fin de cerrar las aberturas hacia el exterior. La invencion tambien se refiere a un aparato para rebordear segun tal procedimiento.

Tecnica anterior

En el sector del envasado, la madera contrachapada es un material que todavfa se usa hoy en dfa como separador en el pale, mientras que se usa carton para separar artmulos individuales. Sin embargo, estos dos materiales tienen un uso limitado debido a su facil deterioro. De hecho, tanto las fibras de madera contrachapada como las de carton tienden a deteriorarse facilmente cuando se exponen a condiciones ambientales tales como humedad, viento, lluvia o sol. Ademas, tales materiales tambien se contaminan facilmente dado que estan sometidos a suciedad, hongos, esporas y bacterias. Como resultado, no estan bien aceptados, especialmente en el sector de los productos alimenticios.

Estos inconvenientes se superan mediante el uso de paneles de plastico corrugado o alveolares ya que tienen una resistencia muy buena en comparacion con su peso reducido, mayores propiedades aislantes y bajo coste de produccion. En general, pueden producirse paneles corrugados a partir de poliolefina termoplastica que proporciona, ademas de las ventajas mencionadas anteriormente, tambien cualidades de impermeabilidad y resistencia a agentes qmmicos. Ademas, pueden reciclarse de manera economica y reutilizarse en el mismo sector del envasado tal como solapas de retencion y capas intermedias o para separar artmulos, o recipientes en general, cajas, paneles moldeados, componentes del interior de automoviles, paredes, soportes en general y otras aplicaciones similares.

Normalmente, los paneles de plastico corrugado comprenden una pareja de laminas termoplasticas paralelas y conectadas unas a otras por medio de tirantes longitudinales. Entonces, los tirantes forman corrugaciones o espacios longitudinales divididos que cubren toda la longitud o anchura del panel. Por tanto, los paneles se abren a lo largo de uno o mas de sus rebordes, segun el perfil y las dimensiones de las corrugaciones.

Las aberturas suponen un problema ya que dejan entrar polvo, suciedad y lfquidos que se acumulan en las corrugaciones. Ademas, los rebordes de apertura son rugosos y afilados de modo que pueden provocar aranazos al usuario o desgarros a las prendas de ropa. Por tanto, es necesario cerrar las aberturas, por una parte, con el fin de impedir la entrada y acumulacion de suciedad y lfquidos y, por otra parte para evitar rebordes afilados.

Con este fin, hay principalmente dos modos de sellar los rebordes perimetricos de paneles de plastico corrugado. El primero consiste en pegar una tira del material de plastico identico o similar al que forma el panel en el perfil que delimita la corrugacion abierta. Sin embargo, este procedimiento es bastante complejo debido a que es necesario tener una tira sobre la que debe ponerse cierta cantidad de pegamento y tener un sistema de adhesion para la tira asf preparada sobre la corrugacion abierta. Ademas, la sujecion de la tira es bastante baja. El segundo modo, mas comun, consiste en calentar las dos capas paralelas que componen el panel, doblandolas en un enfoque redproco para poner en contacto los rebordes libres respectivos y sellarlos. Este procedimiento, aunque es mas sencillo y mas eficaz que el primero, requiere el uso de aparatos bastante complejos. Ademas, el reborde sellado no garantiza buena resistencia a los choques y, en consecuencia, esta sujeto a una rotura facil y a los mismos problemas remarcados anteriormente referidos a rebordes abiertos. Una variacion de ese procedimiento consiste en plegar una de las dos capas sobre la otra con el fin de aumentar la resistencia a los choques y cubrir el reborde obtenido de este modo con una capa adicional de material polimerico u otro material de rebordeado. Sin embargo, queda claro que tal variacion es particularmente compleja y cara, tanto para el procedimiento como para el producto terminado.

El documento EP1574264 da a conocer una lamina de material compuesto ligera, tal como un nucleo alveolar entre las capas exteriores solidas, dotada de un borde exterior solido aplicando, por ejemplo por medio de una extrusora, un material de flujo libre, que penetra parcialmente en los espacios huecos del nucleo. Despues, el material se alisa (30), con la ayuda opcional de la aplicacion de una baja presion, y se enfna para endurecerlo.

El documento WO2010/143310 da a conocer un procedimiento en el que mientras una primera pistola de revestimiento se mueve a lo largo de una parte de borde periferico de una superficie de un panel de vidrio multicapa colocado horizontalmente sobre una primera mesa de trabajo, la primera pistola de revestimiento descarga un material de moldeo para revestir la parte de borde periferico con el material de moldeo por toda su longitud, moldeando una junta de acristalamiento sobre la misma. Un mecanismo de inversion invierte el panel de vidrio multicapa con la junta de acristalamiento moldeada de tal manera que la otra superficie del panel de vidrio multicapa

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se orienta hacia arriba. Despues, una segunda pistola de revestimiento se mueve a lo largo de una parte de borde periferico de la otra superficie del panel de vidrio multicapa, que se coloca horizontalmente sobre una segunda mesa de trabajo, y descarga simultaneamente un material de moldeo para revestir la parte de borde periferico con el material de moldeo por toda su longitud, moldeando luego una junta de acristalamiento.

El documento WO2009/112259 da a conocer un procedimiento en el que tiras de bordeado para estructuras alveolares son espumables y pueden ablandarse y espumarse en contacto con el borde de la estructura alveolar para unirse a la estructura alveolar. Tambien se proporciona un sistema de calentamiento in situ conveniente que comprende un calentador en forma de U o C que puede colocarse alrededor del borde de la estructura alveolar que porta el material de bordeado y activarse para unir el material de bordeado a la estructura alveolar.

Sumario de la invencion

El problema subyacente a la presente invencion es el de proporcionar un procedimiento para rebordear un panel corrugado de plastico que sea sencillo y eficaz para obtener un panel sellado y resistente en los rebordes.

Tal problema se soluciona por medio de un procedimiento que comprende una etapa para sellar las corrugaciones abiertas en correspondencia con los rebordes a traves de una unica operacion que permite realizar un reborde liso y que absorbe los choques.

Por tanto, un primer objeto de la presente invencion es el de proporcionar un procedimiento de rebordeado de un panel de plastico corrugado a traves de la disposicion de material.

Un segundo objeto es un panel termoplastico corrugado sellado a lo largo de su reborde perimetrico a traves de sellado liso y a prueba de choques.

Un tercer objeto es un panel termoplastico corrugado sellado y con un reborde conformado o terminado.

Un cuarto objeto es el de proporcionar una junta elastica conformada, con una efecto bisagra, entre dos paneles termoplasticos o la union entre dos rebordes de la misma lamina, en este caso, con el fin de cerrar, sellar la lamina sobre sf misma.

Un objeto adicional de la invencion es un aparato para rebordear dicho panel termoplastico corrugado para sellarlo.

Otro objeto adicional es una planta para realizar un panel termoplastico corrugado que comprende dicho aparato de rebordeado.

Breve descripcion de las figuras

Resultaran mas evidentes caractensticas y ventajas adicionales del procedimiento, el panel y el aparato de la invencion a partir de la siguiente descripcion de una forma de realizacion facilitada solo a modo de ejemplo pero sin limitarse a la misma, con referencia a las siguientes figuras, en las que:

- la figura 1 muestra una vista axonometrica esquematica de un aparato para rebordear un panel termoplastico corrugado;

- las figuras 2A-2F muestran una vista de un detalle del aparato de la figura 1 en diferentes etapas de funcionamiento;

- las figura 3 muestra una vista axonometrica de un panel termoplastico rebordeado segun la presente invencion;

- la figura 4 muestra una vista lateral en seccion a lo largo de la lmea IV-IV del panel de la figura 3 y un detalle ampliado;

- la figura 5 muestra un primer ejemplo de uso del panel segun la invencion;

- la figura 6 muestra un segundo ejemplo de uso del panel segun la invencion;

- la figura 7 muestra una vista axonometrica de un grupo de paneles ensamblados segun la invencion;

- la figura 8 muestra una vista lateral en seccion a lo largo de la lmea VMI-VIM del grupo de paneles de la figura 8 desensamblados;

- la figura 9 muestra una vista axonometrica esquematica de una variacion del aparato de la figura 1.

Descripcion detallada de la invencion

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La idea subyacente a la presente invencion es la de producir un panel corrugado cuyos rebordes se sellan por medio de la disposicion de un material seleccionado con el fin de garantizar, por un lado, la estanqueidad frente a la suciedad y los lfquidos y, por otro lado, la resistencia a los choques.

Basandose en varias pruebas experimentales, se ha observado que la disposicion del material debe llevarse a cabo a traves de un procedimiento y un aparato que tienen parametros de funcionamiento bien determinados.

En particular, el procedimiento para rebordear un panel de plastico corrugado segun la invencion comprende las siguientes etapas sucesivamente:

a) proporcionar un panel de plastico corrugado que tiene al menos un reborde abierto;

b) calentar un material elastomerico termoplastico hasta su punto de fusion;

c) calentar al menos una parte de dicho reborde;

d) extruir dicho material elastomerico termoplastico fundido;

e) disponer dicho material fundido por medio de un hilera de extrusion en correspondencia con al menos dicha parte de dicho reborde calentado, en el que la etapa de disposicion se lleva a cabo con al menos un angulo comprendido entre 4° y 45° con respecto a la tangente hasta el punto de disposicion.

Hay que tener en cuenta que en la presente descripcion terminos tales como “horizontal”, “vertical” hace referencia a la posicion y orientacion que tienen normalmente los dispositivos de un aparato para rebordear paneles, es decir, la posicion y orientacion cuando se usan. De manera similar, las etapas para el procedimiento de rebordeado pueden tener terminos de referencia genericos que, en cualquier caso, pretenden hacer referencia a las condiciones de realizacion normales del procedimiento. De manera similar, el termino “alta resistencia” a la abrasion y a los agentes qmmicos hace referencia a los valores que identifican habitualmente una resistencia a un alto numero de ciclos o larga duracion, tal como conoce el experto en el campo.

La etapa a) proporcionar un panel de plastico corrugado consiste en suministrar paneles de plastico corrugado tradicionales, preferiblemente de polipropileno de diversas dimensiones longitudinales, transversales y de grosor. Por ejemplo, los paneles pueden tener un grosor de 3-5 mm con pesos basicos de entre 400 y 1500 g/m2, o de entre 7 y 20 mm con pesos basicos de entre 1500 y 4000 g/m2 y de dimensiones convencionales para el sector del envasado, tales como 1200 x 1000 mm, 1200 x 800 mm, 1418 x 1120 mm.

La etapa b) consiste en calentar un material termoplastico hasta su punto de fusion. Dependiendo de las propiedades deseadas, se usa: materiales elastomericos termoplasticos (TpE) entre los que se incluyen poliolefina termoplastica (TPO), estireno termoplastico (TPS), o plasticos de poliolefina, en el caso espedfico los mismos que los del panel corrugado, polipropileno, polietileno de alta densidad, policarbonato. En particular, los materiales seleccionados son compuestos de poliolefinas, elastomeros termoplasticos derivados de estireno (TPS tales como SBS, SEBS) o derivados de poliolefina (TPE, TPO), que pueden cargarse con cargas minerales o fibras de vidrio para aumentar las propiedades de resistencia y la estabilidad. Preferiblemente, el material de carga mencionado anteriormente es un material espumado de celulas abiertas o mas preferiblemente de celulas cerradas. Un experto en el campo conoce las temperaturas de fusion de los materiales mencionados anteriormente y, en cualquier caso, estan comprendidas entre 120-240°C.

La etapa c) tiene lugar calentando al menos la parte del reborde del panel en correspondencia con el punto de disposicion del material elastomerico fundido hasta una temperatura tal como para hacer que el reborde que va a sellarse sea maleable, lo que puede preparar la superficie de contacto con el material con el fin de obtener un sello de fusion de los dos materiales. Dicho de otro modo, la superficie de contacto debe poder fusionarse con el material de carga sin formar tensiones o hinchamientos. Con este fin, la temperatura esta comprendida preferiblemente entre 120° y 180°C. El calentamiento se lleva a cabo preferiblemente por medio de un chorro de aire caliente.

La etapa de extrusion d) se produce preferiblemente a una presion de modo que no se comprometa la integridad del polfmero empleado y suficiente con el fin de garantizar una cantidad constante del material que alimenta la bomba. Esta presion esta comprendida entre 30 bares y 80 bares, preferiblemente entre 50 bares y 80 bares.

La siguiente etapa e) que es disponer dicho material extruido se lleva a cabo con la menor inclinacion posible; es preferible no superar los 45° con respecto a la tangente del punto en el que tiene lugar el disposicion con el fin de evitar problemas relacionados con el flujo y deposito del material de carga.

Preferiblemente, el procedimiento tambien comprende una etapa de bloqueo del flujo de material fluido en correspondencia con la boquilla o hilera. Ventajosamente, esta etapa hace posible evitar rebabas y deshebrados del material cuando no se lleva a cabo el procedimiento de manera continua.

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Preferiblemente, el procedimiento tambien comprende una etapa de transporte del material desde la extrusion hasta la inyeccion. La etapa de transporte puede producirse a traves del calentamiento simultaneo del material para mantenerlo en un estado fluido.

Las etapas de funcionamiento que acaban de describirse se llevan a cabo seleccionando parametros de funcionamiento bien definidos para obtener la mejor fluidez para la disposicion del material elastomerico termoplastico mencionado anteriormente. De hecho, la fluidez debe calibrarse segun el material elegido de los especificados anteriormente, tanto con el fin de permitir una inyeccion facil sin ninguna discontinuidad provocada, por ejemplo, por coagulos o la obstruccion de la hilera o boquilla, como impedir que el material demasiado fluido gotee una vez dispuesto. En cualquier caso, tales ajustes son faciles para el experto en el campo que realizara las calibraciones normales para establecer los parametros de funcionamiento precisos dentro de los intervalos mencionados anteriormente para cada material.

El procedimiento puede comprender ademas una etapa de conformacion y enfriamiento final del reborde. El enfriamiento puede llevarse a cabo a traves de una hilera termorregulada, soplado de aire y la conformacion a traves de calibracion enfriada o en calibradores enfriados y conformados o en rodillos conformados y enfriados.

El procedimiento que acaba de describirse se lleva a cabo preferiblemente por medio de un aparato tal como se muestra en la figura 1. El aparato, al que se hace referencia generalmente con el numero 1, comprende un tolva 2 de carga del material elastomerico termoplastico, una extrusora 3, una bomba 4 dosificadora, aguas abajo de la extrusora, un conducto 5 flexible, para transportar el material elastomerico termoplastico que sale de la extrusora, una hilera o una boquilla de disposicion o de inyeccion del material 6 elastomerico termoplastico, un sistema 7 movil de la hilera y un sistema movil de un panel corrugado que va a sellarse.

La tolva 2 se carga con el material elastomerico termoplastico en forma de granulos. Desde la tolva, el granulo cae al interior de la parte de alimentacion de la extrusora en la que puede calentarse. Por consiguiente, el material pasa al interior de la extrusora 3 que se compone de un cilindro tradicional dentro del cual un tornillo sin fin presiona el material. Por tanto, dentro del mismo, se produce la transformacion del granulo de un estado solido a un estado fundido debido a la temperatura y a la accion mecanica de la compresion y de las tensiones de cizalladura transmitidas por el tornillo de extrusion. Preferiblemente, aguas abajo de la extrusora, antes de la bomba 4 dosificadora, puede colocarse una sonda 9 de presion adecuada para detectar la presion que entra en la bomba dosificadora.

La bomba 4 dosificadora, montada en el extremo de la extrusora 3, recibe el material fluido y libera la cantidad necesaria para alimentar de manera continua la hilera 6 dependiendo de las caractensticas del reborde que va a sellarse, por ejemplo su grosor y, por tanto, el espacio que va a llenarse.

Preferiblemente, despues de la bomba y antes del conducto flexible, hay una sonda 10 adicional para detectar la presion de salida de la misma bomba.

Desde la bomba 4 dosificadora, sale el conducto 5 flexible que transfiere el material fluido a la hilera 6. El conducto debe ser flexible ya que se conecta a una hilera movil, tal como se describe a continuacion en detalle. En particular, el conducto 5 debe soportar presiones notables, de hasta 150 bares, y temperaturas de hasta 250°C. En consecuencia, esta compuesto por un material con una alta resistencia a la abrasion y una alta resistencia qmmica a todas las sustancias qmmicas, que incluyen acidos y disoluciones alcalinas de cualquier concentracion.

En particular, el conducto flexible esta compuesto por un tubo liso de PTFE entrelazado con dos capas de hilo de acero inoxidable, (1.4301) como max., temperatura de funcionamiento de 250°C y presion de funcionamiento de hasta 200 bares. Preferiblemente, el conducto esta equipado con elementos de calentamiento. Ademas, el conducto se afsla por medio de un material aislante, del tipo tradicional, con el fin de impedir la dispersion de calor a lo largo del trayecto desde la bomba hasta la hilera.

Preferiblemente, se monta un sensor 8 en la hilera 6 para detectar la presion de fluido en la misma.

Despues, se proporciona una unidad 11 de control y mando para regular la presion detectada por las sondas descritas anteriormente.

La hilera 6 esta compuesta por una boquilla de cualquier tipo, o grupos de boquillas o una placa dotada de uno o mas orificios calibrados para permitir la obtencion del perfil deseado del panel corrugado. En consecuencia, la hilera se adaptara segun el grosor y la conformacion del reborde que va a sellarse.

En particular, en el caso del procedimiento discontinuo, la hilera 6 se monta en un sistema 7 movil adecuado para mover la hilera a lo largo del reborde abierto de un panel de manera que siempre puede colocarse por sf mismo, siguiendo su perfil, con el mismo angulo mencionado anteriormente. El sistema 7 comprende respectivamente grnas o carriles 71 y 72 primero y segundo adecuados para mover la hilera 6 a lo largo de direcciones primera y segunda respectivamente ortogonales entre sf y dispuestas en un plano horizontal. Ademas, la hilera se monta en rotacion en

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un eje ortogonal X-X, que es vertical, con respecto a dichas gmas 71 y 72 primera y segunda (figura 1). El sistema movil tambien esta dotado de sensores (no mostrados) adecuados para leer la posicion de la hilera con respecto al perfil de reborde para enviar una senal de proximidad a una unidad de control y mando (no mostrada) del movimiento de la misma hilera.

Hay que tener en cuenta que el movimiento de la hilera se produce segun parametros predefinidos cargados en una unidad de control y mando (no mostrada) dependiendo del tipo del panel que vaya a sellarse. Dicho de otro modo, la colocacion y el movimiento de la hilera 6 se lleva a cabo por medio de las instrucciones enviadas a la unidad de control y mando. Las instrucciones son coordenadas espaciales almacenadas en la unidad de control y mando basandose en diferentes tipos de paneles.

En la figura 2A, se muestra un punto de partida de la etapa de disposicion e) en la que la hilera 6 esta en correspondencia con una esquina redondeada de un panel 100 que va a sellarse. Tal como se describio anteriormente, una vez que se ha establecido el programa que contiene las instrucciones para un panel particular (el contorno de perfil identificado a traves de las coordenadas espaciales, el grosor, la longitud de los lados y de las esquinas redondeadas), el sistema 7 movil se activa para seguir el perfil de reborde del panel 100 manteniendo siempre el angulo correcto de la hilera.

Por tanto, con el movimiento de hilera, tal como se muestra en las figuras 2B a 2F, el sistema puede seguir, de manera muy precisa, todo el perfil del panel para colocar la hilera en la posicion correcta en cada momento y para permitir la disposicion del material de carga para sellar las aberturas.

El movimiento del panel se lleva a cabo a traves del arrastre con rodillos o cadena o correa continua, en particular en el caso del procedimiento continuo la lamina continua se mueve por medio de arrastres con rodillos. El movimiento de la lamina debe ser, en los casos tanto continuo como discontinuo, constante y sincronizarse con la velocidad de disposicion y en el caso discontinuo con el sistema de rastreo de la hilera. En este caso, se produce en primer lugar el sellado en dos lados del panel en la lmea de extrusion o por medio de un primer transporte con el fin de sellar dos o tres lados adyacentes, y dos rebordes por medio del sistema movil descrito anteriormente con referencia a las figuras 2A-2F. Despues, la lamina se gira 180° y se rebordean los otros dos lados adyacentes o el lado restante con los rebordes respectivos.

Preferiblemente, la hilera o boquilla 6 comprende una compuerta con a valvula de aguja del tipo convencional. En particular, el bloqueo del canal se produce por medio de una aguja accionada por un piston neumatico: cuando la aguja se empuja hacia delante, la boquilla o el canal de salida del material, forma un sello conico con las paredes del canal bloqueando el flujo, cuando se levanta, el sello se abre dejando fluir el material (no mostrado).

Preferiblemente, ademas, el aparato comprende un grupo 13 de calibracion de enfriamiento, tal como se muestra en la figura 9. El grupo de calibracion, colocado tan cerca como sea posible de la hilera o boquilla es un contramolde del perfil que va a producirse. El contramolde 14, o molde, se enfna, o mejor se termorregula, por medio de una unidad de control y mando (no mostrada), y tambien puede funcionar en vacfo de manera que el material extruido puede adherirse perfectamente al calibrador y puede enfriarse de manera controlada. En las formas mas sencillas, el contramolde 14 esta formado por una serie de rodillos conformados como el reborde resultante, tambien enfriados. Preferiblemente, con el fin de garantizar que en la entrada en el grupo de calibracion de enfriamiento se insufla cierta cantidad de aire por medio de, por ejemplo, una boquilla 15 de cuchilla de aire tradicional (mostrada esquematicamente en la figura 9) que tiene la funcion de disminuir la temperatura de superficie del material de carga y de reducir la friccion cuando entra en el grupo de calibracion.

Tal como se muestra en la figura 3, un panel 100 corrugado segun la presente invencion comprende un reborde dotado de dos primeros lados 101, dos segundos lados 102 y cuatro esquinas 103 redondeadas. El panel 100 sellado tiene, en una vista en seccion tal como se muestra en la figura 4, dos laminas paralelas y separadas por capas 106 intermedias correspondientes para formar las corrugaciones 107.

A lo largo del reborde exterior del panel, las corrugaciones 107 se cierran, es decir, se sellan, por medio de la disposicion del material 108 elastomerico termoplastico. Tal como puede observarse a partir de la ampliacion de la figura 4, el material 108 llena, al menos parcialmente, la corrugacion abierta y asf su superficie de contacto y la de la corrugacion se sellan a traves de fusion.

Ademas, ventajosamente, el material elastomerico termoplastico del reborde, gracias al procedimiento mencionado anteriormente, sobresale con respecto al perfil del panel para formar una especie de proteccion frente a los choques. En consecuencia, el reborde resultante actua no solo como sellado para las corrugaciones, sino tambien, gracias a las propiedades del material dispuesto, absorbe los choques de manera eficaz.

El panel 100, segun la presente invencion, tiene un gran numero de aplicaciones. Por ejemplo, tal como se muestra en las figuras 5 y 6 respectivamente, puede usarse como capa intermedia para separar y envasar recipientes para alimentos tales como botellas 12, o para separar artfculos mecanicos tales como engranajes 13, (mostrado en la figura 6), artfculos moldeados, etc.

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Puede usarse ademas para cajas de diversas conformaciones y dimensiones.

En particular con referencia a una variacion de realizacion de la invencion tal como se muestra en las figuras 7 y 8, los paneles 110 son basicamente identicos al panel 100 descrito anteriormente y comprenden dos laminas 115 paralelas separadas por capas 116 intermedias que definen las corrugaciones 117. Ventajosamente, estos paneles pueden ensamblarse entre sf con el fin de formar estructuras que pueden ensamblarse con elementos individuales segun los requisitos de espacio. Por tanto, en realidad, puede cumplirse cualquier requisito solo con un tamano. Debe observarse que el ensamblaje puede producirse mediante interbloqueo de los rebordes 111 perimetricos de paneles 110 adyacentes. De hecho, tales rebordes 111 estan dotados de medios de interbloqueo. Dicho de otro modo, los rebordes 111 estan dotados de al menos un primer reborde 112 dotado de una ranura adecuada para recibir un saliente correspondiente de un segundo reborde 113. Preferiblemente, el interbloqueo es encaje a presion y con acoplamiento de la conformacion.

Con el fin de lograr tal rebordeado particular, puede disponerse el material con la hilera y trabajar inmediatamente el material todavfa maleable con una herramienta de calibracion con el fin de obtener todas las conformaciones deseadas. Dicho de otro modo, poco despues de la disposicion cuando puede trabajarse todavfa el material, una herramienta dotada de un contramolde proporciona la conformacion deseada, ya sea simplemente redondeada por medio de rodillos, ya sea una junta de machihembrado con un contramolde adecuado, tal como se muestra en la figura 9. Alternativamente, la hilera puede comprender un molde 16 en el que se dispone el material polimerico termoplastico que procede de la extrusora 3. El molde ya estara conformado para proporcionar al reborde la conformacion deseada. Como antes, tal molde 16 se movera a lo largo de los rebordes del panel 100 para lograr el rebordeado/sellado segun la invencion.

A partir de lo anterior, resulta evidente que se han solucionado los problemas mencionados anteriormente y se han alcanzado importantes ventajas.

De hecho, el panel corrugado comprende un sellado a prueba de fugas gracias al sellado de fusion de la superficie de contacto entre el reborde perimetrico del panel y un material elastomerico termoplastico dispuesto a traves de extrusion e inyeccion. Por tanto, se impide de manera muy eficaz que entren suciedad y lfquidos, lo que puede provocar el crecimiento de mohos y bacterias, lo que debe impedirse absolutamente, en especial cuando se usa para el envasado de productos alimenticios.

El reborde resultante se perfila; por tanto es posible producir conformaciones particulares tales como conexiones radiales o interbloqueo con acoplamientos de conformacion.

El reborde proporciona una alta resistencia a los choques solo en la parte de los paneles que esta mas sujeta a danos, tambien gracias, al menos, al llenado parcial de las corrugaciones abiertas.

Ademas, incluso en el caso de rotura, es facil repararlos ya que es suficiente con inyectar de nuevo una cantidad de material para formar un sellado nuevo o mas simplemente recalibrar termicamente el reborde (tambien de forma manual).

La posibilidad de conformar o terminar el reborde tambien hace posible tener un aspecto atractivo y evitar asperezas o posibles malformaciones.

Sin embargo, el experto en el campo puede llevar a cabo un gran numero de variaciones del procedimiento y el aparato de la invencion sin apartarse del campo de proteccion tal como se define en las reivindicaciones adjuntas.

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REIVINDICACIONES

Procedimiento para rebordear un panel de plastico corrugado, que comprende las siguientes etapas sucesivamente:

a) proporcionar un panel de plastico corrugado que tiene al menos un reborde abierto perimetrico;

b) calentar un material elastomerico termoplastico hasta su punto de fusion;

c) calentar al menos una parte de dicho reborde;

d) extruir dicho material elastomerico termoplastico fundido;

e) disponer dicho material fundido a lo largo de todo el reborde perimetrico de dicho panel con el fin de llenar, al menos parcialmente, las corrugaciones del panel para sellarlas hacia el exterior,

en el que la etapa de disposicion se lleva a cabo con un angulo menor de 45° con respecto a la tangente hasta el punto de disposicion y las superficies de contacto respectivas de las corrugaciones y del material dispuesto que se funde.

Procedimiento segun la reivindicacion 1, en el que la etapa b) consiste en fundir un material elastomerico termoplastico (TPE), seleccionado preferiblemente de elastomeros termoplasticos como poliolefina termoplastica (TPO), estireno termoplastico (TPS), o plasticos de poliolefina, polipropileno, polietileno de alta densidad, policarbonato.

Procedimiento segun la reivindicacion 2, en el que dicho material elastomerico termoplastico se selecciona de compuesto de poliolefina, elastomeros termoplasticos derivados de estireno seleccionados preferiblemente de TPS, SBS, SEBS, o derivados de poliolefina seleccionados preferiblemente de TPE y TPO, cuyos materiales se cargan opcionalmente con cargas minerales o fibras de vidrio.

Procedimiento segun la reivindicacion 3, en el que dicho material elastomerico termoplastico es un material espumado de celulas abiertas o material espumado de celulas cerradas.

Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que dicha etapa e) de disponer el material extruido se lleva a cabo con una inclinacion de 4°-45° con respecto a la tangente hasta el punto de disposicion, y la presion de salida del material esta comprendida entre 20 bar y 140 bar.

Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende una etapa de bloqueo del flujo de material fluido en correspondencia con el punto de disposicion.

Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que comprende ademas una etapa de conformacion y enfriamiento final del reborde asf dispuesto.

Panel (100; 110) corrugado que comprende un reborde (101, 102, 103; 111) perimetrico que tiene corrugaciones (107; 117) abiertas selladas de manera externa por medio del material (108; 118) elastomerico termoplastico dispuesto con el fin de llenar, al menos parcialmente, dichas corrugaciones y con el fin de sobresalir de manera externa, las superficies de contacto respectivas de las corrugaciones y del material dispuesto que se funde.