ES2637791T3 - Procedimiento para la fabricación de una pala de rotor para un aerogenerador - Google Patents

Procedimiento para la fabricación de una pala de rotor para un aerogenerador Download PDF

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Abstract

Procedimiento para la fabricación de una pala de rotor (4) para un aerogenerador (1), fabricándose la pala de rotor (4) al menos en parte, especialmente al menos en la zona de una raíz de pala de rotor (6), en un molde principal (20) configurado como molde negativo, caracterizado por que en primer lugar se fabrica un molde previo de sándwich (23, 23') con una estructura de sándwich de tejidos de fibra (25, 26) y con un material de núcleo (27) insertado de forma plana entre los tejidos de fibra (25, 26), y por que al menos uno de los moldes previos de sándwich (23, 23') se coloca después en el molde principal (20) y se une, por medio de un procedimiento de infusión de resina, a otros moldes previos de sándwich (23, 23') y/o tejidos de fibra (25, 26) dispuestos en el molde principal (20) y/o a al menos una correa de pala de rotor (8, 8') para formar la pala de rotor (4), segmentándose la concha de la pala de rotor (4) en la zona, en la que se coloca al menos un molde previo de sándwich (23, 23'), en dirección de la profundidad del perfil y fabricándose los segmentos de concha de moldes previos de sándwich (23, 23'), ensamblándose por un lado de presión (11) y por un lado de aspiración (12) de la pala de rotor (4) respectivamente varios moldes previos de sándwich (23, 23') para formar una concha de pala de rotor, insertándose, después de la colocación de los moldes previos de sándwich (23, 23') en el molde principal (20), al menos una capa de tejidos de fibra (25, 26) sobre dos moldes previos de sándwich (23, 23') dispuestos uno al lado del otro.

Description

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DESCRIPCION
Procedimiento para la fabricacion de una pala de rotor para un aerogenerador
La invencion se refiere a un procedimiento para la fabricacion de una pala de rotor para un aerogenerador, fabricandose la pala de rotor al menos en parte, especialmente al menos en la zona de una rafz de la pala de rotor, en un molde principal configurado a modo de molde negativo.
Las palas de rotor para aerogeneradores presentan normalmente una construccion de concha aerodinamica, fabricandose en diferentes moldes o moldes parciales elementos de concha que, despues del endurecimiento, se ensamblan en los moldes parciales y se unen entre su Las conchas de las palas de rotor se fabrican tradicionalmente de plasticos reforzados con fibras, por ejemplo resinas de poliester reforzadas con fibra de vidrio o resinas epoxi, que se introducen en moldes parciales y se endurecen a continuacion. En el asf llamado procedimiento de infusion de resina los tejidos de fibra de fibras de vidrio secas o fibras de carbono se introducen en el molde, aspirandose la resina viscosa bajo presion negativa de manera que llene los espacios huecos entre las fibras del tejido de fibras. A continuacion la resina se endurece, formandose la concha de la pala de rotor.
Especialmente en la zona de la rafz de la pala de rotor, la concha de pala de rotor se realiza gruesa para que las fuerzas que actuan sobre la pala de rotor se puedan introducir en el cubo de rotor. Para ello la concha de tejido de fibra se refuerza frecuentemente con un material de nucleo ligero, pero resistente. El material de nucleo en una construccion sandwich de este tipo puede ser, por ejemplo, madera de balsa, material esponjado de polfmero o similar. Una estructura sandwich como esta da lugar a una construccion mas ligera y al mismo tiempo mas resistente.
La rafz de pala de rotor fijada por medio de pernos en el cubo de rotor tiene una seccion transversal redonda. En una fabricacion con dos moldes parciales respectivamente semicirculares, la posicion inicial se considera desfavorable, dado que resulta diffcil posicionar y fijar los tejidos de fibra con la precision suficiente en las paredes laterales empinadas. Este hecho y la necesidad de emplear en la zona de la rafz de pala de rotor un elevado numero de tejidos de fibra o capas de tejidos de fibra requieren un tiempo de colocacion largo y, por lo tanto, economicamente perjudicial.
Por el documento EP 2 338 668 A1 se conoce ademas un procedimiento para la fabricacion de estructuras de conchas de composite para palas de rotor de aerogeneradores en el que entre un molde positivo y un molde de premoldeado se fabrica en primer lugar un molde previo de una concha de pala de rotor de varias capas de fibra, separando el molde previo despues del molde de premoldeo y formando finalmente un espacio hueco de moldeo entre el molde positivo y un molde negativo alrededor del molde previo, en el que se endurece una resina anadida durante el moldeo del molde previo o en el espacio hueco de moldeo entre el molde positivo y el molde negativo. De esta manera el largo paso de procedimiento de la colocacion de las capas de fibra se desacopla del paso de procedimiento relativamente rapido del endurecimiento de la resina, de modo que paralelamente se pueden fabricar varias estructuras de concha que se endurecen sucesivamente en el segundo molde.
El documento DE 10 2008 045 601 A1 revela un procedimiento para la fabricacion de una pala de rotor para un aerogenerador, en el que el tiempo de fabricacion se reduce dividiendo la pala de rotor, para su fabricacion, en al menos dos segmentos, previendose al menos una division de forma aproximadamente transversal respecto a su extension longitudinal entre la zona de la rafz y de la punta de la pala.
El documento EP 1 754 589 A1 se refiere a un procedimiento para la fabricacion de un laminado continuo que se puede emplear como correa o como otra parte de una pala de rotor de un aerogenerador. Para ello se inserta una pluralidad de fibras paralelas en un material de matriz endurecible, se endurece el material de matriz y se moldean canales en la cara superior y/o en la cara inferior del laminado que, en comparacion con la orientacion de las fibras, se disponen en angulo.
En el documento US 2011/0142675 A1 se describe una union de pala de rotor de un aerogenerador, fabricandose la pala de rotor de una pluralidad de segmentos de pala en direccion longitudinal de la pala de rotor. Los segmentos de pala presentan piezas extremas de forma compatible entre sf, a lo largo de las cuales se atornillan unos a otros.
El documento WO 2010/097657 A1 se refiere a un procedimiento para la fabricacion de palas de rotor de un aerogenerador, posicionandose una aplaca de apoyo sobre una pieza moldeada que corresponde a la forma de al menos una de las partes de la pala de rotor. Una pluralidad de capas de un material se dispone sobre la placa de apoyo, las multiples capas se cosen con la placa de apoyo y se colocan con la placa de apoyo en un molde correspondiente a la forma de la pieza moldeada.
El documento US2011/0142667 A1 revela ademas un conjunto de palas de rotor para un aerogenerador que presenta un segmento de base con una concha de base y un componente de base interno, y un segmento de punto fijado en el segmento de base. El segmento de punta presenta ademas una concha de punta y un componente de punta interno. Una ventana de acceso del conjunto de palas de rotor se configura de manera que permita un acceso a la zona interior de una seccion del conjunto de palas de rotor.
El objetivo de la presente invencion consiste en reducir el tiempo de fabricacion de una pala de rotor y en incrementar al mismo tiempo la calidad, especialmente en la zona de la rafz de la pala, y en mejorar la manipulacion durante la fabricacion.
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Esta tarea se resuelve por medio de un procedimiento para la fabricacion de una pala de rotor para un aerogenerador, fabricandose la pala de rotor, al menos en parte, especialmente al menos en la zona de una rafz de pala de rotor, en un molde principal configurado como molde negativo, que se perfecciona fabricando en primer lugar al menos un molde de premoldeado tipo sandwich con una estructura de sandwich de tejidos de fibra y de un material de nucleo que se dispone de forma plana entre los tejidos de fibra e introduciendo a continuacion al menos un molde previo de sandwich en el molde principal en el que, por medio de un procedimiento de fusion de resina, se une a otros moldes previos de sandwich y/o tejidos de fibras y/o al menos una correa de pala de rotor formando la pala de rotor, segmentandose la concha de pala de rotor en la zona, en la que se dispone el al menos un molde de premoldeado de sandwich en direccion de la profundidad del perfil y fabricandose los segmentos de concha a partir de los moldes previos de sandwich, ensamblandose por un lado de presion y por un lado de aspiracion de la pala de rotor respectivamente varios moldes previos de sandwich en forma de concha de pala de rotor y colocandose, despues de la introduccion de los moldes previos de sandwich en el molde principal, al menos una capa de tejidos de fibra sobre dos moldes previos de sandwich dispuestos uno al lado del otro.
La invencion se basa en la idea general de fabricar las estructuras de sandwich en las conchas de pala de rotor, especialmente en la zona de la rafz de la pala de rotor, como moldes previos que despues de su fabricacion se introducen en el molde principal para la pala de rotor. El molde previo es una pieza premoldeada de fibra cercana al contorno extremo y estabilizada por medio de un elemento de union (fusion, costura, etc.). La fabricacion de moldes previos de sandwich tiene la ventaja de que los moldes previos se pueden fabricar paralelamente e introducir como conjunto en el molde principal. De esta forma el moldeo y la manipulacion resultan considerablemente mas sencillos frente al procedimiento empleado hasta ahora, en el que los tejidos de fibra y los materiales del nucleo se teman que disponer en las piezas verticales del molde principal. Mediante la fabricacion de moldes previos de sandwich se puede evitar que los moldes previos se tengan que configurar en paredes inclinadas. El molde previo de sandwich mas bien se puede fabricar en horizontal, lo que facilita notablemente la fijacion y manipulacion. Solo despues de la fabricacion del molde previo de sandwich, este se introduce como conjunto en las partes en su caso inclinadas del molde principal.
Gracias a la fabricacion paralela asf posible se reducen los tiempos de colocacion de las capas de refuerzo y del material del nucleo en la produccion de las palas de rotor. La calidad de la colocacion aumenta como consecuencia de las capas fijadas en los moldes previos de sandwich. Ademas se consigue una mejor manipulacion de las capas de los tejidos de fibra.
En el marco de la presente invencion se entiende por zona de la rafz de la pala de rotor la zona de la pala de rotor que no actua o solo actua mmimamente de manera aerodinamica. La misma se puede extender hasta un 20 % de la longitud de la pala de rotor y rodear de este modo la zona de transicion entre la rafz de la pala y la zona aerodinamicamente activa, y depende del tipo de la pala de rotor. La zona de la rafz de la pala es ademas la zona en la que se encuentra la mayor parte del material de sandwich. Normalmente, el material de sandwich se emplea preferiblemente tambien en las zonas en las que los moldes principales resultan especialmente inclinados. Esto ocurre especialmente en la zona de la rafz de la pala.
Segun la invencion la concha de la pala de rotor se segmenta en la zona, en la que se inserta el al menos un molde previo de sandwich, en direccion de la profundidad del perfil y los segmentos de concha se fabrican de moldes previos de sandwich, ensamblandose especialmente por un lado de presion y por un lado de aspiracion de la pala de rotor respectivamente varios moldes previos de sandwich para formar la concha de la pala de rotor. La direccion de la profundidad de perfil es la direccion desde el canto anterior del perfil hasta el canto posterior del perfil. Los distintos segmentos de molde previo de sandwich presentan por lo tanto una extension en direccion longitudinal de la pala de rotor. Como consecuencia de la fabricacion de varios segmentos de molde previo de sandwich, la fabricacion de cada uno de los moldes previos se puede llevar a cabo de manera sencilla y en poco tiempo. La curvatura de cada uno de los segmento de molde previo de sandwich es mas pequena que toda la curvatura de una semiconcha de la pala de rotor, lo que facilita igualmente el posicionamiento y la fijacion de las capas de los tejidos de fibra de vidrio en los segmentos de los moldes previos de sandwich.
El molde previo de sandwich se fabrica preferiblemente mediante colocacion de los tejidos de fibra y del material del nucleo sobre un molde positivo, ensamblandose el molde previo de sandwich especialmente por fusion, adhesion o mediante costura. El ensamblaje da lugar a que el molde previo de sandwich se convierta en una unidad estructural uniforme que se emplea y procesa como conjunto para la fabricacion de la pala de rotor. El molde positivo ofrece ademas la ventaja de que una pluralidad de moldes previos de sandwich se puede fabricar de la misma manera para una pluralidad de palas de rotor similares.
En una variante perfeccionada ventajosa el molde previo de sandwich se posicione en el molde positivo dentro del molde principal. El molde positivo se utiliza, por lo tanto, para la fabricacion, el soporte y el posicionamiento del molde previo de sandwich y permite una fabricacion y un posicionamiento ajustado del molde previo de sandwich en el molde principal.
Despues de la colocacion del molde previo de sandwich en el molde principal se inserta preferiblemente una correa de pala de rotor en o sobre un molde previo de sandwich o entre dos moldes previos de sandwich. De este modo se puentea el canto de choque entre dos moldes previos de sandwich adyacentes, lo que mejora la estabilidad de la estructura de la concha.
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Un molde previo de sandwich para una pala de rotor de un aerogenerador esta ademas provisto de una estructura de sandwich moldeada como parte de una concha de pala de rotor de varias capas ensambladas de uno o varios tejidos de fibra y con un material de nucleo insertado de forma plana entre las capas del o de los tejidos de fibra, configurandose el molde previo de sandwich como segmento de concha de una concha de pala de rotor del lado de presion o del lado de aspiracion segmentada en direccion de la profundidad del perfil. Un molde previo de sandwich se fabrica de la manera antes descrita y ofrece la ventaja de poder introducirse como conjunto en un molde principal para una pala de rotor de un aerogenerador. La fabricacion del molde previo de sandwich es mas sencilla que la correspondiente fabricacion de la estructura de sandwich en el propio molde principal, y la manipulacion de un molde previo de sandwich de este tipo es mas sencilla que la manipulacion de los tejidos de fibra en el molde principal dotado de paredes laterales inclinadas.
Ademas se configura una pala de rotor para un aerogenerador, fabricada mediante el empleo de moldes previos de sandwich en el procedimiento segun la invencion antes descrito. Un plano de separacion se desarrolla preferiblemente entre dos moldes previos de sandwich a lo largo de componentes de pala de rotor prefabricados, o un molde previo de sandwich puentea un plano de separacion entre dos componentes de pala de rotor prefabricados. Por lo tanto no es absolutamente necesario que el plano de separacion entre dos moldes previos de sandwich se desarrolle, por ejemplo, a lo largo del plano de separacion entre la semiconcha superior y la semiconcha inferior de la pala de rotor, pero sf puede hacerlo.
Se proporciona ademas un aerogenerador con una pala de rotor como la descrita.
Las caractensticas, ventajas y propiedades indicadas en relacion con los objetos citados, es decir, con el procedimiento de fabricacion, el molde previo de sandwich, la pala de rotor y el aerogenerador, tambien son validos sin limitacion para los demas objetos relacionados unos con otros.
Otras caractensticas de la invencion resultan de la descripcion de formas de realizacion segun la invencion junto con las reivindicaciones y los dibujos adjuntos. Las formas de realizacion segun la invencion pueden presentar caractensticas individuales o una combinacion de varias caractensticas.
La invencion se describe a continuacion, sin limitacion de la idea general de la invencion, a la vista de ejemplos de realizacion y con referencia a los dibujos; en cuanto a todos los detalles segun la invencion no explicados espedficamente en el texto, se hace referencia expresa a los dibujos. Estos muestran en la
Figura 1 una representacion esquematica de un aerogenerador;
Figura 2 una representacion esquematica de una vista sobre una pala de rotor;
Figura 3 una representacion esquematica de seccion transversal de una pala de rotor;
Figura 4 una representacion esquematica de seccion transversal del molde principal para la fabricacion de una pala de rotor;
Figura 5 una representacion esquematica de seccion transversal de un molde previo de sandwich segun la invencion y
Figura 6 una representacion esquematica de la fabricacion de una pala de rotor segun la invencion con moldes previos de sandwich.
En los dibujos, los elementos y/o las piezas iguales o similares se identifican con los mismos numeros de referencia, por lo que se prescinde de una nueva representacion de los mismos.
En la figura 1 se representa esquematicamente un aerogenerador 1. El aerogenerador 1 dispone de una torre 2 en cuya punta se ha dispuesto, en una carcasa de maquina no representada, un cubo de rotor 3 con tres palas de rotor 4. El rotor, formado por el cubo de rotor 3 y las palas de rotor 4, del aerogenerador 1 gira por un eje de giro orientado fundamentalmente de forma horizontal.
En la figura 2 se representa esquematicamente desde arriba una pala de rotor 4. La pala de rotor se extiende en direccion longitudinal del eje longitudinal 5 desde una rafz de pala de rotor 6 hasta una punta de pala de rotor 7. En direccion longitudinal tambien se encuentra en el eje longitudinal 5 una correa de pala 8, que durante el funcionamiento del aerogenerador 1 absorbe las fuerzas de flexion que actuan sobre la pala de rotor 4, introduciendolas a traves de la rafz de la pala de rotor 6 en el cubo de rotor 3.
En direccion transversal respecto al eje longitudinal 6 la pala de rotor 4 se extiende desde un canto anterior de perfil 9 hasta un canto posterior de perfil 10.
La zona de la rafz de pala de rotor 6 es en la figura 2 la zona, inclusive la zona de transicion, que llega desde la rafz de la pala de rotor 6 aproximadamente hasta el punto en el que comienza la lmea que conduce a la referencia de la correa de pala 8. En esta zona la pala de rotor 4 no actua o apenas actua de forma aerodinamica.
En el centro de la pala de rotor 4 se muestra una lmea de corte A-A. El perfil de seccion transversal de la pala de rotor 4 en esta lmea de corte A-A se muestra en la figura 3. En ella se puede ver que la pala de rotor presenta una semiconcha superior por el lado de presion 11 que se extiende del canto anterior de perfil al canto posterior de perfil 10, asf como una semiconcha inferior por el lado de aspiracion 12 que se extiende tambien del canto anterior de
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perfil 9 al canto posterior de perfil 10. En la posicion del plano de seccion longitudinal 13 se encuentran en la semiconcha superior y en la semiconcha inferior sendas correas de pala 8, 8', que se componen de tejidos de fibra con orientacion unidireccional de las fibras en direccion longitudinal de la pala de rotor 4 y que son fundamentalmente responsables de la desviacion de las solicitaciones por flexion de la pala de rotor 4 a la rafz de la pala de rotor 6 y de hacer girar el rotor. A ambos lados de las correas de pala 8, 8' las conchas de pala se unen entre sf por el lado de presion 11 y por el lado de aspiracion 12 a traves de almas 14, 14' que estabilizan aun mas el perfil de seccion transversal.
El perfil de seccion transversal de la pala de rotor 4 en la rafz de la pala de rotor 6 suele ser redondo. El perfil redondo comprende paredes laterales inclinadas especialmente marcadas, en las que se insertan las estructuras de sandwich. En este punto, especialmente en la zona del canto anterior de perfil 9 y del canto posterior de perfil 10, se insertan con frecuencia estructuras de sandwich para mejorar la estabilidad de la pala de rotor 4 en este punto con un esfuerzo al mismo tiempo menor.
La figura 4 muestra una seccion transversal esquematica de un molde principal 20 para la fabricacion de una pala de rotor 4 para un aerogenerador 1. En el molde negativo semicircular del molde principal 20 se superponen sucesivamente varias capas de materiales en una construccion por capas. La primera capa en el molde principal 20 es una capa de concha 2AX 25, o sea, un tejido de fibra cuyas fibras se tuercen respecto a la orientacion longitudinal de la pala de rotor en varias direcciones, por ejemplo en + 45° o en + 30°. Sigue una capa de concha UD 26 con fibras unidireccionales orientadas normalmente en direccion longitudinal o transversalmente respecto a la direccion longitudinal de la pala de rotor 4. La siguiente es una capa de material de nucleo 27, por ejemplo de madera de balsa o material espumado, en la que se inserta, entre dos cuerpos de material de nucleo 27, una correa de pala de rotor 8. Sobre la capa de material de nucleo 27 y la correa de pala de rotor 8 se disponen a su vez una capa de concha UD 26 y una capa de concha 2AX 25.
Debido a la fuerte inclinacion de las paredes laterales del molde principal 20, la orientacion y fijacion de las capas de concha 25 y 26 en el molde principal 20 son complicadas y requieren mucho trabajo y tiempo.
En la figura 5 se muestra un molde previo de sandwich 23 segun la invencion en un molde positivo 21. El molde positivo 21 presenta una forma convexa sobre la que se colocan las capas 25, 26 y el material de nucleo 27 de la misma manera que en la figura 4. Por los dos bordes el molde positivo 21 presenta estructuras para el molde previo de sandwich 23 que provocan una entalladura en el molde previo de sandwich 23. Por el lado representado a la izquierda, esto da lugar a un adelgazamiento de la estructura, mientras que por el canto representado a la derecha se produce una funcion escalonada, terminando las capas interiores 25, 26 asf como el material de nucleo 27 en una posicion, mientras que los tejidos de fibra exteriores 25, 26 continuan.
El molde previo de sandwich 23 se fabrica de manera que se encuentre de forma horizontal sobre el molde positivo 21, por lo que el posicionamiento y la fijacion de las capas 25, 26, 27 resultan muy sencillos y faciles. No existe ningun riesgo de que alguna de las capas 25, 26 o 27 se desplace, como suele ocurrir en el caso de las paredes laterales casi verticales del molde principal 20 segun la figura 4.
El ensamblaje de las capas 25, 26 asf como del material de nucleo 27 en el molde previo de sandwich 23 sobre el molde positivo se produce, por ejemplo, por adhesion, costura o fusion. El molde previo de sandwich 23 asf obtenido se puede empelar despues como unidad.
La fabricacion de la pala de rotor 4 mediante el empleo de moldes previos de sandwich 23, 23' se muestra en la figura 6. En lugar de las diferentes capas 25, 26 y 27 se colocan aqrn los moldes previos de sandwich prefabricados 23, 23' en el molde principal 20. Un molde previo de sandwich 23' ya ha sido colocado por el lado izquierdo, y el correspondiente molde positivo se ha retirado. Por el lado derecho de la figura 6, un molde previo de sandwich 23 apoyado en el molde positivo 21 se coloca en direccion de posicionamiento 28 en el molde principal 20. En esta operacion la capa exterior 25 del molde previo de sandwich 23 choca contra la capa exterior del molde previo de sandwich 23'.
Por el canto de choque de los dos moldes previos de sandwich 23, 23', ambos moldes previos de sandwich 23, 23'disponen de entalladuras 24' sobre o dentro de las cuales se dispone despues una correa de pala 8 en direccion de apoyo 29. El hueco entre las capas de fibra superiores 25, 26 de los dos moldes previos de sandwich 23, 23' se cierra a continuacion por medio de una capa de fibra 2AX 26 y por medio de una capa de fibra UD 25, de manera que la correa de pala 8 esta rodeara por las capas de fibra 25, 26 y por los materiales de nucleo de los moldes previos de sandwich 23, 23', al igual que en la figura 4.
Alternativamente, la correa de pala 8 tambien se puede colocar sobre los moldes previos de sandwich 23, 23' o sobre uno de los moldes previos de sandwich 23, 23'.
El molde positivo 21 se puede separar despues de la insercion y del posicionamiento del molde previo de sandwich 23. Alternativamente, el molde positivo 21 se puede mantener en su posicion durante el proceso de infusion de resina que sigue al posicionamiento y formar, junto con el molde principal 20, un espacio cerrado para el procedimiento de infusion de resina.
Como consecuencia del empleo del molde positivo 21 para el molde previo de sandwich 23, 23' se reduce ademas el numero de dispositivos necesarios, dado que se suprimen los dispositivos de posicionamiento separados.
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Todas las caractensticas mencionadas, tambien las que se pueden deducir de los dibujos asf como las caractensticas individuales reveladas en combinacion con otras caractensticas, se consideran como esenciales para la invencion, tanto por sf solas como en combinacion. Las formas de realizacion segun la invencion pueden presentar algunas de las caractensticas o una combinacion de varias caractensticas.
Lista de referencias
1 Aerogenerador
2 Torre
3 Cubo de rotor
4 Pala de rotor
5 Eje longitudinal
6 Rafz de pala de rotor
7 Punta de pala de rotor
8, 8' Correa de pala
9 Canto anterior de perfil
10 Canto posterior de perfil
11 Lado de presion
12 Lado de aspiracion
13 Plano de seccion longitudinal
14, 14' Alma
20 Molde principal
21 Molde de premoldeado
23, 23' Molde previo de sandwich
24, 24' Entalladura
25 Capa de concha 2AX
26 Capa de concha UD
27 Nucleo de sandwich
28 Direccion de posicionamiento
29 Direccion de apoyo

Claims (5)

  1. 5
    10
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    20
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    REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento para la fabricacion de una pala de rotor (4) para un aerogenerador (1), fabricandose la pala de rotor (4) al menos en parte, especialmente al menos en la zona de una rafz de pala de rotor (6), en un molde principal (20) configurado como molde negativo, caracterizado por que en primer lugar se fabrica un molde previo de sandwich (23, 23') con una estructura de sandwich de tejidos de fibra (25, 26) y con un material de nucleo (27) insertado de forma plana entre los tejidos de fibra (25, 26), y por que al menos uno de los moldes previos de sandwich (23, 23') se coloca despues en el molde principal (20) y se une, por medio de un procedimiento de infusion de resina, a otros moldes previos de sandwich (23, 23') y/o tejidos de fibra (25, 26) dispuestos en el molde principal (20) y/o a al menos una correa de pala de rotor (8, 8') para formar la pala de rotor (4), segmentandose la concha de la pala de rotor (4) en la zona, en la que se coloca al menos un molde previo de sandwich (23, 23'), en direccion de la profundidad del perfil y fabricandose los segmentos de concha de moldes previos de sandwich (23, 23'), ensamblandose por un lado de presion (11) y por un lado de aspiracion (12) de la pala de rotor (4) respectivamente varios moldes previos de sandwich (23, 23') para formar una concha de pala de rotor, insertandose, despues de la colocacion de los moldes previos de sandwich (23, 23') en el molde principal (20), al menos una capa de tejidos de fibra (25, 26) sobre dos moldes previos de sandwich (23, 23') dispuestos uno al lado del otro.
  2. 2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado por que el molde previo de sandwich (23, 23') se produce por medio de la colocacion de los tejidos de fibra (25, 26) y del material de nucleo (27) sobre un molde positivo (21), ensamblandose el molde previo de sandwich (23, 23') especialmente por fusion, adhesion o costura.
  3. 3. Procedimiento segun la reivindicacion 2, caracterizado por que el molde previo de sandwich (23, 23') se posiciona sobre el molde positivo (21) dentro del molde principal (20).
  4. 4. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que el molde previo de sandwich (23, 23') se fabrica en al menos un canto con una entalladura (24, 24'), especialmente para la recepcion de al menos una parte de una correa de pala de rotor (8, 8').
  5. 5. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que, despues de la colocacion de los moldes previos de sandwich (23, 23') en el molde principal (20). una correa de pala de rotor (8, 8') se inserta en o dentro de un molde previo de sandwich (23, 23') o entre dos moldes previos de sandwich (23, 23').
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