ES2657340T3 - Método de fabricación de un producto a partir de residuos textiles - Google Patents

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Abstract

Método de fabricación de un producto a partir de residuos textiles que comprenden al menos un 70 % de fibras vegetales o animales, en particular algodón o lana, comprendiendo el método las etapas de: - recoger dichos residuos textiles, - granular dichos residuos textiles en fibras que tienen una longitud media de fibra entre 0,5 mm y 4 mm, - mezclar dichos residuos textiles granulados con un aglutinante termoplástico, y - formar una estera no tejida a partir de la mezcla de dichos residuos textiles granulados, caracterizado por que dichos residuos textiles recogidos comprenden residuos textiles elaborados mediante tejido o punto seleccionados entre cualquiera de: recortes, piezas finales, secciones defectuosas, piezas experimentales y piezas rechazadas de la industria textil, materiales textiles usados, ropa usada, ropa de cama usada, o cortinas usadas, y donde la etapa de granular los residuos textiles comprende la subetapa de procesar dichos residuos textiles usando un granulador fino.

Description

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forma de fibras sintéticas, por ejemplo fibras bicomponente que consisten en polipropileno y polietileno, poliéster, vinilo, etc. En tal situación, la esteras no tejidas se forman por calentamiento hasta la temperatura de fusión del plástico, mediante lo cual se establecen enlaces interfibra (entre las fibras textiles).
5 Con el fin de proporcionar enlaces interfibra óptimos, las fibras de materiales termoplásticos pueden tener, de acuerdo con una realización adicional del método de la invención, una longitud media entre 1 mm y 15 mm, preferentemente entre 3 mm y 12 mm.
En una realización preferente adicional del método de acuerdo con la invención, las fibras de material termoplástico se fabrican al menos en parte a partir de plásticos reutilizados. De ese modo se consigue que un producto que se produzca mediante el método de acuerdo con la invención sea un producto 100 % reciclado, debido a que se usan como materiales de partida solo materiales residuales, que de otro modo se desecharían en un vertedero o en una planta de incineración de residuos.
15 En una realización preferente adicional del método de acuerdo con la invención, las fibras de material termoplástico se fabrican a partir de recursos naturales renovables. De ese modo se consigue un producto neutro con respecto al dióxido de carbono, debido a que tanto las fibras textiles residuales, que son mayoritaria o básicamente fibras de un 100 % de algodón, como el material termoplástico se producen a partir de recursos naturales renovables.
En una realización adicional del método de acuerdo con la invención, las fibras de material termoplástico se fabrican a partir de plásticos biodegradables. De ese modo se consigue una solución mucho más ecológica, donde el producto final producido mediante el método de la invención es un producto "de la cuna a la cuna", es decir, un producto que llegará a ser parte de forma natural del entorno biológico a partir del que se forma. Se ha de entender que la palabra biodegradable pretende indicar degradable mediante un proceso biológico, por ejemplo
25 descomposición bacteriana anaerobia o aerobia del producto.
El aglutinante biodegradable puede ser, en una realización, cualquiera de los siguientes materiales: bio-epoxi, polihidroxialcanoatos, ácido poliláctico, succinato de polibutileno, policaprolactona, polianhídridos, y alcohol polivinílico.
Con el fin de proporcionar una compensación óptima entre el precio y la calidad de los productos finales producidos mediante el método de la invención, cada una de las fibras de plástico puede comprender, en una realización adicional, una mezcla de plástico biodegradable y plástico convencional. Con el fin de proporcionar una compensación óptima entre precio, calidad y ecología de los productos finales producidos mediante el método de la
35 invención, dicha mezcla de plástico biodegradable y plástico convencional puede ser, en una realización adicional, una mezcla donde el plástico biodegradable constituye al menos un 70 % en peso de dicha mezcla.
Con el fin de proporcionar una compensación entre el precio y la calidad de los productos finales producidos mediante el método de la invención, las fibras de plástico pueden comprender, en una realización adicional, una mezcla de fibras preparada a partir de plástico biodegradable y de fibras preparadas a partir de plástico convencional. Con el fin de proporcionar una compensación óptima entre precio, calidad y ecología de los productos finales producidos mediante el método de la invención, dicha mezcla puede comprender, en una realización adicional, al menos un 70 % en peso de fibras preparadas a partir de plástico biodegradable y prepararse el resto de las fibras a partir de plástico convencional.
45 En una realización preferente del método de acuerdo con la invención, cada una de las fibras de plástico puede comprender un núcleo formado por un primer tipo de plástico y un revestimiento que rodea al núcleo, revestimiento que está formado por un segundo tipo de plástico, teniendo dicho primer tipo de plástico un punto de fusión considerablemente mayor que dicho segundo tipo de plástico. De ese modo es posible formar una estera no tejida por calentamiento de la mezcla de las fibras textiles y las fibras de plástico hasta y preferentemente ligeramente más allá de la temperatura de fusión del segundo tipo de plástico (pero no hasta la temperatura de fusión del primer tipo de plástico). Esta primera etapa de calentamiento hará que el revestimiento se funda y forme uniones interfibra entre las fibras textiles individuales, mediante lo cual se produce una estera coherente similar a la lana de roca o piedra. Tal estera no tejida coherente es fácil de manipular y situar en el molde tridimensional o la prensa plana
55 emparejados antes de comenzar la etapa de prensado. Durante la etapa de prensado, las esteras no tejidas se calientan hasta, o preferentemente más allá de, la temperatura de fusión del primer tipo de plástico, que constituye el núcleo de las fibras de plástico. Por lo tanto, el núcleo de las fibras de plástico se fundirá durante esta etapa de prensado y las fibras de plástico fundidas formarán, cuando se curen, una matriz que embebe las fibras de plástico.
En una realización adicional del método de acuerdo con la invención, el primer tipo de plástico puede tener un punto de fusión que es entre 30 grados Celsius y 80 grados Celsius mayor que el punto de fusión del segundo tipo de plástico, preferentemente entre 50 grados Celsius y 70 radios Celsius mayor que el punto de fusión del segundo tipo de plástico. A causa de las grandes diferencias en las temperaturas de fusión del primer y el segundo tipos de plástico, se consigue de ese modo un método que es implementable de forma práctica sin gran riesgo de
65 sobrecalentamiento (y de ese modo fusión) de los plásticos del núcleo de las fibras de plástico durante la etapa de formación de la estera no tejida de fibras textiles.
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se enfríen el molde o la prensa plana, retienen la forma tridimensional después de retirarse del molde o la prensa plana.
Los objetivos mencionados anteriormente y otros objetivos se consiguen además mediante un producto, que se
5 fabrica mediante un método mencionado anteriormente y/o cualquiera de las realizaciones de dicho método también mencionadas anteriormente. Dicho producto puede ser, en una realización preferente, una placa, un tablero, un producto doméstico, o una lámina acústica o baldosa acústica.
Breve descripción de las figuras
Se puede conseguir una mayor comprensión de la naturaleza y las ventajas de la presente invención por referencia a las partes restantes de la memoria descriptiva y las figuras. A continuación, se explican realizaciones preferentes de la invención con mayor detalle por referencia a las figuras, donde
15 La Figura 1 muestra un diagrama de flujo de una realización preferente del método de acuerdo con la invención, la Figura 2 muestra el sistema de medición para medir el coeficiente de absorción de las placas fabricadas de acuerdo con una realización del método de acuerdo con la invención, las Figuras 3-8 muestran el coeficiente de absorción medido por 1/3 de octava para muestras de ensayo, la Figura 9 muestra un producto unido vertical y horizontalmente que tiene un patrón compuesto por partes de
esteras superiores, la Figura 10 muestra una sección transversal de una lámina acústica que tiene una capa dura y una capa blanda absorbente de sonido, y las Figuras 11-18muestran la presión -temperatura -posición de diferentes programas de presión. 25
Descripción detallada
A continuación, la presente invención se describirá con mayor detalle en lo sucesivo en el presente documento por referencia a las figuras acompañantes, en las que se muestran realizaciones a modo de ejemplo de la invención. Sin embargo, la invención se puede realizar en diferentes formas y no se debería interpretar que está limitada a las realizaciones que se exponen en el presente documento. En su lugar, estas realizaciones se proporcionan de un modo tal que la presente divulgación sea exhaustiva y completa, y comunique completamente el alcance de la invención a los expertos en la materia. Los numerales de referencia similar se refieren a elementos similares en el presente documento. De ese modo, los elementos similares no se describirán en detalle con respecto a la
35 descripción de cada figura.
La Figura 1 muestra una realización de un diagrama de un diagrama de flujo, donde se ilustran de forma esquemática las etapas individuales de una realización 2 de un método de acuerdo con la invención. De acuerdo con el método 2 ilustrado, se fabrica una placa rígida a partir de los residuos textiles recogidos. En la primera etapa 4, se recogen residuos textiles que comprenden una mayoría de algodón o lana. Estos residuos textiles recogidos pueden comprender cualquiera de: recortes, piezas finales, secciones defectuosas, piezas experimentales y piezas rechazadas de la industria textil, pelusa de limpieza en seco, materiales textiles usados, por ejemplo ropa usada, ropa de cama usada, o cortinas usadas. A continuación, en la segunda etapa 6, estos residuos textiles recogidos se cortan en piezas que tienen una longitud máxima de 30 cm y una anchura máxima de 30 cm. Este corte previo de los
45 residuos textiles facilita la posterior granulación de dichos residuos textiles.
A continuación, en la tercera etapa 8, los residuos textiles se granulan en fibras que tienen una longitud media de fibra de aproximadamente 1 mm, preferentemente con una baja dispersión alrededor de 1 mm. Mediante una baja dispersión se pretende indicar una desviación de menos de un 10 %-20 % de 1 mm. La granulación de los residuos textiles se puede llevar a cabo mediante granuladores finos disponibles en el mercado.
En la cuarta etapa 10, dichas fibras textiles granuladas se mezclan con un aglutinante termoplástico en forma de fibras preparadas a partir del termoplástico, donde cada una de dichas fibras de plástico comprende un núcleo formado por un primer tipo de termoplástico y un revestimiento que rodea al núcleo, revestimiento que está formado
55 por un segundo tipo de termoplástico, teniendo dicho primer tipo de plástico un punto de fusión considerablemente mayor que dicho segundo tipo de plástico.
Con el fin de proporcionar enlaces interfibra (entre las fibras textiles) óptimos, las fibras de los termoplásticos tienen una longitud entre 3 mm y 12 mm. La etapa 10 de mezclar las fibras textiles con el aglutinante puede comprender la subetapa de mezclar dichas fibras textiles y el aglutinante en una proporción tal que el aglutinante constituya entre un 10 % y un 30 % en peso de la mezcla acabada. La cantidad (y el tipo) de aglutinante usada se puede seleccionar convenientemente dependiendo del tipo de producto que se va a producir mediante el método de acuerdo con la invención.
65 Algunos ejemplos de aglutinantes pueden ser fibras de termoplásticos. Los aglutinantes también se pueden proporcionar en forma de fibras sintéticas, por ejemplo fibras bicomponente que consisten en polipropileno y
polietileno, poliéster, vinilo, etc. Las fibras de termoplástico se pueden fabricar al menos en parte a partir de plásticos reutilizados. De ese modo se consigue que el producto que se produce mediante el método de acuerdo con la invención sea un producto 100 % reciclado, debido a que solo se usan materiales residuales como materiales de partida, que de otro modo se desecharían en un vertedero o en una planta de incineración de residuos. Las fibras de 5 termoplástico también se pueden fabricar a partir de recursos naturales renovables, mediante lo cual se consigue un producto neutro con respecto al dióxido de carbono, debido a que tanto las fibras textiles residuales, que son mayoritaria o básicamente un 100 % de fibras de algodón o fibras de lana, como el termoplástico se producen a partir de recursos naturales renovables. Las fibras de termoplástico también se pueden fabricar a partir de plásticos biodegradables, mediante lo cual se consigue una solución mucho más ecológica, donde el producto final producido mediante el método 2 es un producto "de la cuna a la cuna", es decir, un producto que formará parte de forma natural del entorno biológico a partir del que se forma. Aquí, se entiende que la palabra biodegradable pretende indicar degradable mediante un proceso biológico, por ejemplo descomposición bacteriana anaerobia o aerobia del producto. Las fibras de plástico biodegradables se pueden formar a partir de cualquiera de los siguientes materiales: bio-epoxi, polihidroxialcanoatos, ácido poliláctico, succinato de polibutileno, policaprolactona, polianhídridos, y
15 alcohol polivinílico.
Sin embargo, con el fin de proporcionar una compensación óptima entre el precio y la calidad de los productos finales producidos mediante el método 2, cada una de las fibras de plástico puede comprender, en una realización adicional, una mezcla de plástico biodegradable y plástico convencional. Dicha mezcla de plástico biodegradable y plástico convencional puede ser una mezcla donde el plástico biodegradable constituya al menos un 70 % en peso de dicha mezcla. Alternativamente, las fibras de plástico comprenden una mezcla de fibras preparada a partir de plástico biodegradable y de fibras preparadas a partir de plástico convencional.
A continuación, en la quinta etapa 12, se forma una estera no tejida por calentamiento de la mezcla de fibras textiles
25 y fibras de plástico hasta y preferentemente ligeramente más allá de la temperatura de fusión del segundo tipo de plástico (pero no hasta la temperatura de fusión del primer tipo de plástico). Esto hará que se funda el revestimiento de las fibras de plástico y forme enlaces interfibra entre las fibras textiles individuales, mediante lo cual se produce una estera coherente similar a lana de roca o piedra. Por ejemplo, si el primer tipo de plástico (que constituye el revestimiento de las fibras de plástico individuales) tiene un punto de fusión entre 100 grados Celsius y 140 grados Celsius, la etapa 12 de formar la estera no tejida comprende el calentamiento de la mezcla de las fibras de plástico y las fibras residuales textiles granuladas a una temperatura al menos entre 100 grados Celsius y 140 grados Celsius.
La estera no tejida se forma preferentemente en un proceso aéreo en seco, que hace posible preparar la estera de fibra con mayor o menor grado de compactación y con mayor o menor grado de grosor. De ese modo, será posible
35 preparar las esteras de fibra con un grosor de 2-5 mm hasta grosores de 2-300 mm o incluso mayores. La densidad de las esteras de fibra no tejidas fabricadas es, en una realización, de 30 gramos por metro cúbico a 3000 gramos por metro cúbico o más.
A continuación, en la sexta etapa 14, la estera no tejida se sitúa en un molde tridimensional o una prensa plana calentados previamente.
En la séptima etapa 16, la estera no tejida se prensa en un producto que tiene una forma determinada por la forma del molde tridimensional o la prensa plana. Durante la etapa 16 de prensado, la estera no tejida se calienta hasta, o preferentemente más allá de, la temperatura de fusión del primer tipo de plástico, que constituye el núcleo de las
45 fibras de plástico. Por lo tanto, el núcleo de las fibras de plástico se fundirá durante esta etapa de prensado y las fibras de plástico fundidas formarán, cuando se curen, una matriz que embebe las fibras textiles. Por ejemplo, si el segundo tipo de plástico tiene un punto de fusión entre 150 grados Celsius y 200 grados Celsius, la etapa 16 de prensado de la estera no tejida en el molde tridimensional o la prensa plana emparejados calentados previamente puede comprender el calentamiento de la estera no tejida a una temperatura al menos entre 150 grados Celsius y 200 grados Celsius durante la etapa 16 de prensado de la estera en la forma deseada, forma que puede ser una forma tridimensional o un panel prensado plano.
En la octava etapa 18, el producto (por ejemplo una placa) se retira del molde tridimensional o la prensa plana, y se corta y/o retira por recorte el exceso de material con el fin de proporcionar un producto que tenga el acabado
55 deseado.
La Figura 11 muestra un producto unido vertical y horizontalmente que tiene un patrón compuesto por partes de esteras. Se forma en primer lugar una estera base 40 después de lo cual se toman de la primera a la octava porciones 42, 44, 46, 48, 50, 52, 54, y 56 de esteras que tienen diferentes aspectos como se ilustra mediante el sombreado. Las porciones 42, 44, 46, 48, 50, 52, 54, y 56 se disponen sobre la estera base 40 antes de que se prensen y se calienten la estera base y las porciones.
La Figura 12 muestra una sección transversal de una lámina acústica 60 que tiene una capa dura 62 y una capa blanda 64 absorbente de sonido. Para la fabricación de la lámina acústica 60, en primer lugar se prensa dura una 65 primera estera no tejida para producir la capa dura 62. Después de esto se sitúa una segunda estera no tejida sobre la capa dura 62 y la capa dura 62 y la segunda estera no tejida se prensan ligeramente mientras se calientan para
imagen8
Muestra
Contenidos Grosor
No1b
Cuatro esteras de la muestra No1 que se han prensado durante calentamiento hasta el grosor indicado. 29
No2
Estera no tejida formada a partir de lana de oveja a la que se ha añadido un 20 % en peso de fibras bicomponente. 75
No2a
La estera de la muestra No2 que se ha prensado durante calentamiento (179 ºC durante 3 minutos) en una prensa manual (prensa manual de fusión de lecho plano/prensa manual de transferencia de calor) hasta el grosor indicado. 30
No2b
Cuatro esteras de la muestra No2 que se han prensado durante calentamiento hasta el grosor indicado. 40
No3
Estera no tejida formada a partir de fibras de lana negra a la que se ha añadido un 25 % en peso de fibras bicomponente. 35
No3a
La estera de la muestra No3 que se ha prensado durante calentamiento (179 ºC durante 3 minutos) en una prensa manual (prensa manual de fusión de lecho plano/prensa manual de transferencia de calor) hasta el grosor indicado. 15
No3b
Cuatro esteras de la muestra No3 que se han prensado durante calentamiento hasta el grosor indicado. 23
No4
Estera no tejida formada a partir de fibras mixtas (granulado anterior a las esteras producidas) a la que se ha añadido un 25 % en peso de fibras bicomponente. 45
No4a
La estera de la muestra No4 que se ha prensado durante calentamiento (179 ºC durante 3 minutos) en una prensa manual (prensa manual de fusión de lecho plano/prensa manual de transferencia de calor) hasta el grosor indicado. 20
No4b
Cuatro esteras de la muestra No4 que se han prensado durante calentamiento hasta el grosor indicado. 32
No5
Estera no tejida formada a partir de fibras de algodón (vaqueros) a la que se ha añadido un 25 % en peso de fibras bicomponente. 45
No5a
La estera de la muestra No5 que se ha prensado durante calentamiento (179 ºC durante 3 minutos) en una prensa manual (prensa manual de fusión de lecho plano/prensa manual de transferencia de calor) hasta el grosor indicado. 28
No5b
Cuatro esteras de la muestra No5 que se han prensado durante calentamiento hasta el grosor indicado. 27
No6b
Cuatro esteras de lana verde a las que se ha añadido un 25 % en peso de fibras bicomponente y que se han prensado durante calentamiento hasta el grosor indicado. 24
El coeficiente de absorción para estas muestras, y para lana de vidrio de 50 mm, se muestra en las figuras 3-8.
A partir de las figuras se pueden extraer las siguientes conclusiones:
5 las muestras No2 y No4 tienen coeficientes de absorción que corresponden con los de la lana de vidrio y por lo tanto se pueden usar como sustituto de lana de vidrio para aislamiento acústico o láminas acústicas.
Otras muestras útiles para láminas acústicas situadas en paredes y tejados incluyen las muestras No1, No2, No2a, 10 No3, No4, y No5.
Además, existe la necesidad de materiales absorbentes de sonido que tengan una buena absorción a bajas frecuencias y que tengan al menos una absorción aceptable para las frecuencias mayores, es decir, no reflejen demasiado sonido de mayor frecuencia de modo que empeoren el entorno acústico en entornos ruidosos. Las
15 muestras adecuadas para estos tipos de absorbentes incluyen No1a, No2b y No4b.
Para su uso como aislamiento de sonido en muros divisorios, podrían ser útiles las muestras No1, No2, No2a, No3, No4 y No5.
20 Las muestras No3a, No4a y No5a se podrían usar posiblemente como aislamiento de suelos para amortiguar el sonido de pasos.
Posiblemente, se podrían usar las muestras No1b, No3b, No5b y No6b como láminas absorbentes de sonido en
muros divisorios.
Se realizaron ensayos adicionales con las siguientes muestras, como se describe en la siguiente tabla, producidas mediante el método de acuerdo con la presente invención.

Ejemplo 2-1: muestras de ensayo adicionales
Denominació n de muestra
Contenidos de producto Longitud media de fibra
Muestra 1
Residuos textiles (pelusa) de máquinas industriales de secado a los que se ha añadido un 25 % en peso de fibras bicomponente. 0,5 -4 mm
Muestra 2
Algodón blanco (de sábanas de cama usadas) al Las sábanas de cama usadas granuladas
(P2.1KS)
que se ha añadido un 25 % en peso de fibras bicomponente. dan como resultado fibras que tienen un aspecto homogéneo y una longitud media de fibra de 0,5 -4 mm.
Muestra 3
Algodón blanco (de sábanas de cama usadas) al Como anteriormente.
(P3.1KS)
que se ha añadido un 25 % en peso de fibras bicomponente y un 2 % en peso de un agente humectante (anhídrido maleico polipropileno).
Muestra 4
Algodón blanco (de sábanas de cama usadas) al Como anteriormente.
(P4.1KS)
que se ha añadido un 10 % en peso de fibras bicomponente, un 2 % en peso de agente humectante y un 18 % en peso de polietileno reciclado.
Muestra 5
Lana negra (de géneros de piezas tejidas Los géneros de piezas tejidas residuales
(P5.1KS)
residuales) a la que se ha añadido un 25 % en peso de fibras bicomponente. granulados dan como resultado fibras que tienen un aspecto homogéneo y una longitud media de fibra de 0,5 -4 mm.
Muestra 6
Lana negra (de géneros de piezas tejidas Como anteriormente.
(P6.1KS)
residuales) a la que se ha añadido un 25 % en peso de fibra bicomponente y un 2 % en peso de un agente humectante (anhídrido maleico polipropileno).
Muestra 7
Lana negra (de géneros de piezas tejidas Como anteriormente.
(P7.1KS)
residuales) a la que se ha añadido un 10 % en peso de fibra bicomponente, un 2 % en peso de un agente humectante y un 18 % en peso de polietileno reciclado.
Muestra 8
Lana parda a la que se ha añadido un 25 % en peso de fibra bicomponente. 0,5 -4 mm
Muestra 9
Mezcla de fibras de un 50 % de algodón blanco 0,5 -4 mm
(P11.1KS)
(de sábanas de cama usadas) y un 50 % de lana negra a la que se ha añadido un 25 % en peso de fibras bicomponente.
Muestra 10
Lana de oveja de un proceso de hilado a la que La lana de oveja tiene una longitud media de
(P13.1KS)
se ha añadido un 20 % en peso de fibras bicomponente. fibra de 2,097 mm aunque aproximadamente un 19 % de las fibras de lana de oveja son de 4,5 -7,5 mm.
Muestra 11 (P8.1KS)
Mezcla de fibras de un 50 % de lana de oveja y un 50 % de lana negra a la que se ha añadido un 20 % en peso de fibras bicomponente. 0,5 -4 mm
Muestra 12 P. 18_KS
Mezcla de un 50 % de lana turquesa y un 50 % de corcho a la que se ha añadido un 25 % en peso de fibra bicomponente. 0,5 -4 mm. El corcho se granuló hasta piezas que tenían un diámetro cada una 3 -10 mm.
imagen9
imagen10
imagen11
imagen12
imagen13
De las muestras anteriores, PB3KS, PU3KS cumplen el requisito de resistencia al doblado EN 310 para MDF de acuerdo con la norma EN 622-5 MDF, mientras que solo PB3KS cumple la resistencia al doblado requerida por la norma EN 622-5 MDF.H.
5 Ejemplo 2-6: Efectos del revestimiento de los productos producidos mediante el método de acuerdo con la presente invención
Se sometieron a ensayo las siguientes muestras, en forma de placas prensadas de aproximadamente 8 mm de grosor:
10
Muestra
Revestimiento Hinchamiento % del grosor después de 24 horas
P2.1KS
Aceite 21,4
P2.1KS
Aceite 21,2
P2.1KS
Cera 22,2
P2.1KS
Cera 21,8
P2.1KS
Laca 21,5
P2.1KS
Laca 22,2
P3.1KS
Aceite 22,8
P3.1KS
Aceite 22,6
P3.1KS
Cera 24,8
P3.1KS
Cera 24,8
P3.1KS
Laca 23,6
P3.1KS
Laca 23,3
P4.1KS
Aceite 5,7
P4.1KS
Aceite 2,2
P4.1KS
Cera 12,0
P4.1KS
Cera 12,6
P4.1KS
Laca 0,1
P4.1KS
Laca 0,1
P5.1KS
Aceite 0,3
P5.1KS
Aceite 0,8
P5.1KS
Cera 2,4
P5.1KS
Cera 2,1
P5.1KS
Laca 0,0
P5.1KS
Laca 0,2
P6.1KS
Aceite 0,1
P6.1KS
Aceite 0,0
P6.1KS
Cera 1,2
P6.1KS
Cera 1,6
P6.1KS
Laca 0,0
P6.1KS
Laca -0,1
P7.1KS
Aceite 0,3
P7.1KS
Aceite 0,4
Muestra
Revestimiento Hinchamiento % del grosor después de 24 horas
P7.1KS
Cera 1,2
P7.1KS
Cera 1,3
P7.1KS
Laca 0,0
P7.1KS
Laca -0,1
La cera usada fue "Nordin Voks" de Farvefabrikken Skovgaard & Frydensberg Gadestævnet 6-8, 2650 Hvidovre, Dinamarca.
5 El aceite usado fue "Junckers Rustik BordpladeOlie klar", un aceite de uretano endurecedor de Junckers Industrier A/S, Værftsvej 4, 4600 Køge, Dinamarca.
La laca usada fue Plastofix 96RF 52156, que es una laca endurecedora ácida de 2 componentes que comprende resina alquídica, resina de melanina y nitrato de celulosa de Akzo Nobel, Holmbladsgade 70, DK2300 Copenhagen 10 S, Dinamarca.
Como se puede observar a partir de la tabla anterior, las muestras P2.1 KS y P3.1 KS tienen un hinchamiento igualmente alto independientemente del método de revestimiento, mientras que la muestra P4.1 KS obtiene generalmente un hinchamiento menor, y en particular se observa un buen resultado bajo si se revistió con laca.
15 A diferencia de las muestras de algodón, es decir P2.1 KS-P4.1 KS, las muestras de lana, es decir P5.1 KS-P7.1 KS, proporcionaron un hinchamiento mucho menor, especialmente si se revistieron con laca.
20 Se llevaron a cabo ensayos donde se usó un producto producido mediante el método de acuerdo con la presente invención como residuo textil para producir un nuevo producto, es decir, un producto de 1ª generación (ciclo cerrado n.º 1), y donde este producto de 1ª generación se usó para preparar un nuevo producto de 2ª generación (ciclo cerrado n.º 2).
25

Ejemplo 2-7: Productos de 1ª y 2ª generación
ID de tablero
Material Descripción del proceso Grosor (medido) [mm] / COV Resistencia al doblado (MOR) (EN 310)[MPa] / COV Módulo de elasticidad (MOE) (EN 310) [MPa] / COV
B.1
Algodón (Muestra 2 en el Ejemplo 2-1) 170 ºC STD PRG. 8,84 0,7 36,58 12,23 4067 11
P9.8KS
Lana (Muestra 5 en el Ejemplo 21) 170 ºC STD PRG. 8,15 0,3 47,21 7,38 2464 11,1
P37.3KS
Lana (Muestra 5 en el Ejemplo 21) Ciclo cerrado n.º 1 9,9 - 49,47 - 2633 -
P40KS
Lana (Muestra 5 en el Ejemplo 21) Ciclo cerrado n.º 2 8,5 - 38,48 - 2647 -
P38.3KS
Algodón (Muestra 2 en el Ejemplo 2-1) Ciclo cerrado n.º 1 10,3 - 11,8 - 1588 -
P41KS
Algodón (Muestra 2 en el Ejemplo 2-1) Ciclo cerrado n.º 2 8,5 - 23,31 - 3399 -
P39.3KS
Algodón + Lana (Muestra 9 en el Ejemplo 2-1) Ciclo cerrado n.º 1 9,7 - 18,15 - 1743
ID de tablero
Material Descripción del proceso Grosor (medido) [mm] / COV Resistencia al doblado (MOR) (EN 310)[MPa] / COV Módulo de elasticidad (MOE) (EN 310) [MPa] / COV
P42KS
Algodón + Lana (Muestra 9 en el Ejemplo 2-1) Ciclo cerrado n.º 2 9,8 - 37,15 - 3226 -
Las muestras B.1 y P9.8KS se incluyen como referencia.
Como se puede observar a partir de la tabla, la muestra P40 KS de producto de lana de 2ª generación tiene una
5 resistencia al doblado algo menor que la muestra P37.3KS de lana de primera generación. Sin embargo, para el algodón la resistencia al doblado en realidad aumenta entre la muestra P 38.3 KS de primera generación y la muestra P 41 KS de segunda generación. También se observa un aumento en la resistencia al doblado entre la muestra P39.3 KS de algodón + lana de 1ª generación y la muestra de algodón + lana de 2ª generación.
10 Ejemplo 2-8: Adición de un 3 % de fibras de vidrio
Se llevaron a cabo ensayos para medir la resistencia al doblado dependiente de la adición de un 3 % de fibras de vidrio para muestras en forma de tableros prensados. Los resultados se muestran en la siguiente tabla (las muestras
B.1 y P9.8KS sirven como referencia): 15
ID de tablero
Material Descripción del proceso Grosor (medido) [mm] / COV Resistencia al doblado (MOR) (EN 310)[MPa] / COV Módulo de elasticidad (MOE) (EN 310)[MPa] / COV
B.1
Algodón (Muestra 2 en el Ejemplo 2-1) 170 ºC STD PRG. 8,84 0,7 36,58 12,23 4067 11
P9.8KS
Lana (Muestra 2 en el Ejemplo 2-1) 170 ºC STD PRG. 8,15 0,3 47,21 7,38 2464 11,1
P45KS
Lana negra y parda (mezcla 50/50 de las muestras 5 y 8 en el Ejemplo 2-1) Sin fibra de vidrio 9 0,1 29,41 30 1822 24
P46KS
Lana negra y parda (mezcla 50/50 de las muestras 5 y 8 en el Ejemplo 2-1) Sin fibra de vidrio 8,8 0,9 36,53 19 2113 9
P47KS
Algodón (Muestra 2 en el Ejemplo 2-1) Sin fibra de vidrio 9,0 0,5 24,93 12 2468 17
P48KS
Algodón (Muestra 2 en el Ejemplo 2-1) Sin fibra de vidrio 9,65 0,7 28,94 25 2644 16
El refuerzo de fibra de vidrio usado en las muestras anteriores fue "UNIFORM GYPSUM Wet Used Chopped Strands" de UCOMPOSITES A/S, Bakkedraget 5 4793 Bogø, Dinamarca. El diámetro de los filamentos fue de 17 micrómetros y la longitud fue de 6,3 mm (1/4").
20 Como se puede observar a partir de la tabla, las muestras con fibra de vidrio añadida tienen una resistencia al doblado ligeramente mayor. De las muestras P45 KS-P48 KS, todas excepto P47 KS cumplen los requisitos para la resistencia al doblado de la norma EN 622-5 MDF.
25 Ejemplo 2-9: Sándwich de múltiples capas
Una muestra individual compuesta por 10 capas de 5 fuentes diferentes de residuos textiles, siendo las capas de un lado al otro: Lana negra -Mixta -Algodón (vaqueros) -Lana parda -Algodón (blanco) -Lana parda -Algodón (blanco) -Algodón (vaqueros) -Mixta -Lana negra.
30 La siguiente tabla muestra los resultados del ensayo para esta muestra:
imagen14
Esta muestra cumplió el requisito para la resistencia al doblado de la norma EN 622-5 MDF, pero no los requisitos para hinchamiento y unión interna.
Ejemplo 2.10: Diferentes programas de prensado y calentamiento
La siguiente tabla detalla muestras prensadas hasta un grosor nominal de 9 mm en un programa de prensado convencional a 170 ºC definido por las figuras 11 (B.1 Algodón) y 12 (P9.8KS Lana).
imagen15
imagen16
imagen17
imagen18
imagen19
imagen20
imagen21
imagen22

Claims (1)

  1. imagen1
    imagen2
    imagen3
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