ES2692442T3

ES2692442T3 - Método de fabricación de una estructura compuesta alargada

Info

Publication number: ES2692442T3
Application number: ES10172792.3T
Authority: ES
Inventors: Martin Fredskild; Bjarne Krab Mortensen; Martin Dahl
Original assignee: LM Wind Power International Technology II APS
Current assignee: LM Wind Power AS
Priority date: 2010-08-13
Filing date: 2010-08-13
Publication date: 2018-12-03
Anticipated expiration: 2030-08-13
Also published as: CN103153592B; US9050786B2; IN2013CN00729A; EP2418072A1; US20130126089A1; TR201810926T4; CN103153592A; WO2012019888A1; PL2418072T3; DK2418072T3; EP2418072B1

Abstract

Un método para fabricar una estructura (10) compuesta alargada que tiene un eje longitudinal (L) y que comprende al menos una primera y una segunda sección (16, 21) separada de la estructura compuesta longitudinal y que está formado de material polímero reforzado que incluye una matriz polimérica y material de fibra incrustado en la matriz polimérica, en donde el método comprende las 5 siguientes etapas: a) proporcionar una primera parte de molde rígida que tiene una primera superficie de conformación con un contorno que define una superficie exterior de la estructura compuesta alargada, b) disponer una primera disposición (15) de fibras en una primera sección longitudinal de la primera parte (13) del molde que define la primera colocación de fibras una primera área (17) de borde transversal, c) disponer al menos una primera lámina (18) flexible y preferiblemente elástica, preferiblemente una lámina de polímero, sobre al menos la primera área del borde transversal de la primera disposición de fibras, d) disponer una segunda disposición (20) de fibras en una segunda sección (21) longitudinal de la primera parte del molde de modo que la segunda disposición de fibras se sobrepone con la primera área del borde transversal de la primera disposición y, por lo tanto, la primera lámina flexible en un área se sobrepone forma una interfaz entre la primera disposición de fibra y la segunda disposición de fibra, e) proporcionar polímero a la primera y segunda secciones longitudinales simultáneamente con las etapas b) y d), respectivamente, y/o después de la etapa d), y f) curar o permitir que el polímero cure para formar la primera sección de estructura compuesta longitudinal separada y la segunda sección de estructura compuesta longitudinal separada, el método se caracteriza porque g) separar la primera sección de estructura compuesta longitudinal separada y la segunda estructura de compuesto longitudinal separada una de la otra en el área (22) de sobreposición que forma una interfaz, y H) más tarde ensamblar la primera y la segunda sección (16, 21) de la estructura compuesta en la interfaz (22) para formar la estructura compuesta alargada.

Description

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DESCRIPCION

Metodo de fabricacion de una estructura compuesta alargada

La presente invencion se refiere a un metodo para fabricar una estructura compuesta alargada tal como una mitad de carcasa de una pala de turbina eolica o una pala de turbina eolica, dicho compuesto tiene un eje longitudinal y que comprende secciones de estructura compuestas longitudinales separadas y que se forman de material polimero reforzado una matriz de polimero y material de fibra incorporada en la matriz de polimero.

Con frecuencia, las estructuras compuestas alargadas grandes de polimero reforzado con fibra se fabrican como piezas de carcasa en moldes en los que un primer lado y un segundo lado de la estructura se fabrican por separado y se ensamblan posteriormente. Por lo tanto, las palas de turbinas eolicas se fabrican generalmente como piezas de carcasa en moldes, donde el lado de presion y el lado de succion, respectivamente, se fabrican por separado. Despues, las dos mitades de la pala se pegan entre si, a menudo por medio de piezas de brida internas.

Las estructuras compuestas grandes se pueden fabricar de varias maneras. La infusion de vacio o VARTM (Moldeo por Transferencia de Resina Asistida al Vacio) es un metodo, que se emplea tipicamente para fabricar estructuras compuestas tales como palas de turbinas eolicas que comprenden material de matriz reforzado con fibra. Durante el proceso de fabricacion, el polimero liquido, tambien llamado resina, se carga en una cavidad de molde, en la que se ha insertado previamente material de fibra, tambien denominado acumulacion de fibra, y donde se genera vacio en la cavidad del molde extrayendo de esta manera el polimero. El polimero puede ser termoestable o termoplastico. Tipicamente, las fibras distribuidas uniformemente se disponen en capas en una primera parte de molde rigida, las fibras son mechas, es decir, haces de bandas de fibra, bandas de mechas o esteras, que son esteras de fieltro hechas de fibras individuales o esteras tejidas hechas de mechas de fibra. Posteriormente, una segunda parte de molde, que a menudo esta hecha de una lamina de polimero elastica y flexible, tambien llamada bolsa de vacio, se coloca encima del material de fibra y se sella contra la primera parte de molde para generar una cavidad de molde. Al generar un vacio, tipicamente 80-95% del vacio total en la cavidad del molde entre la primera parte del molde y la bolsa de vacio, el polimero liquido puede ser extraido y se puede llenar la cavidad del molde con el material de fibra contenido en el mismo. Las llamadas capas de distribucion o tubos de distribucion, tambien llamados canales de entrada, se utilizan entre la bolsa de vacio y el material de fibra con el fin de obtener una distribucion de polimero lo mas eficiente y eficaz posible. En la mayoria de los casos, el polimero aplicado es poliester o epoxi, y el refuerzo de fibra a menudo se basa en fibras de vidrio o fibras de carbono. Sin embargo, tambien se pueden usar otros tipos de fibras, como fibras naturales y fibras de acero.

Durante el proceso de llenado del molde, se genera vacio a traves de salidas de vacio en la cavidad del molde, a este respecto se entiende dicho vacio como una subpresion o presion negativa, por lo que el polimero liquido es arrastrado a la cavidad del molde a traves de los canales de entrada para llenar dicha cavidad del molde. Desde los canales de entrada, el polimero se dispersa en todas las direcciones en la cavidad del molde debido a la presion negativa a medida que el frente de flujo se mueve hacia los canales de vacio.

A menudo, las estructuras compuestas comprenden un material de nucleo cubierto con un material reforzado con fibra tal como una o mas capas de polimero reforzado con fibra. El material del nucleo se puede usar como un separador entre tales capas para formar una estructura intercalada y tipicamente esta hecha de un material rigido y liviano para reducir el peso de la estructura compuesta. Con el fin de garantizar una distribucion eficiente de la resina liquida durante el proceso de impregnacion, el material del nucleo puede estar provisto de una red de distribucion de resina, por ejemplo, proporcionando canales o surcos en la superficie del material del nucleo.

Otro metodo para fabricar estructuras compuestas es el moldeo por transferencia de resina (RTM) que es similar a VARTM. En RTM, el polimero liquido no se introduce en la cavidad del molde debido a un vacio generado en la cavidad del molde. En cambio, la resina liquida se fuerza a la cavidad del molde a traves de una sobrepresion en el lado de entrada.

Un tercer metodo para fabricar estructuras compuestas es el moldeo de un preimpregnado. El preimpregnado es un metodo en el que las fibras de refuerzo estan preimpregnadas con una resina catalizada previamente. Tipicamente, la resina es solida o casi solida a temperatura ambiente. Los preimpregnados se arreglan a mano o a maquina en una superficie de molde, una bolsa de vacio, y se calientan a una temperatura donde la resina se deja refluir y finalmente se cura. Este metodo tiene la ventaja principal de que el contenido de resina en el material de fibra se establece con precision de antemano. Los preimpregnados son faciles y limpios para trabajar y hacen que la automatizacion y el ahorro de mano de obra sean visibles. La desventaja de los preimpregnados es que los costos de los materiales son mas altos que para las fibras no impregnadas. Ademas, el material del nucleo debe estar hecho de un material que sea capaz de resistir las temperaturas de proceso necesarias para hacer que la resina vuelva a fluir. El preimpregnado se puede usar tanto en relacion con un proceso RTM como con un proceso VARTM.

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Ademas, es posible fabricar estructuras compuestas huecas en una sola pieza mediante el uso de piezas de molde externas y un nucleo de molde. Tal metodo es, por ejemplo, descrito en el documento EP 1 310 351 y puede combinarse facilmente con RTM, VARTM y moldeo de un preimpregnado.

Ciertas estructuras compuestas, como las palas de las turbinas eolicas, se han vuelto cada vez mas largas a lo largo de los anos, y en la actualidad se fabrican palas de mas de 60 m. Como las instalaciones de produccion para grandes estructuras compuestas, como las palas de las turbinas eolicas, generalmente no estan ubicadas al lado del sitio de uso de las estructuras, las estructuras deben transportarse desde el sitio de produccion al sitio de uso. El transporte de estructuras tan grandes a menudo es problematico ya que generalmente se transportan por carretera al menos una parte de su camino desde la instalacion de produccion hasta el sitio de uso. Por lo tanto, existe la necesidad de utilizar palas que puedan transportarse mas facilmente.

Por lo tanto, se ha propuesto separar las palas de la turbina eolica en dos o mas secciones de paletas separadas y luego ensamblar las palas en el sitio de la planta de la turbina eolica. De este modo, es posible fabricar las secciones de pala separadas en moldes mas pequenos y es menos problematico transportar las secciones de palas que una cuchilla. Un ejemplo de dicha pala se describe en el documento EP 1 584 817 A1. Sin embargo, producir las secciones de pala separadas en moldes separados puede crear problemas para obtener un ajuste perfecto entre las secciones de pala y, por lo tanto, para ensamblar las secciones de pala en una pala de turbina eolica.

La Patente de EE. UU. 3,967,996 divulga un metodo de fabricacion de piezas huecas para una pala de helicoptero. El metodo comprende las etapas de formar una pieza en bruto de palas individuales, cada una de las cuales tiene una sustancia de pegado aplicada a la misma. Las piezas en bruto se disponen en un mandril y se conforman en la forma deseada y luego se juntan con otras piezas en bruto en una junta que se sella a traves de una bolsa elastica. La pieza en bruto resultante se coloca luego en un molde y se aplica presion a la bolsa para realizar un prensado final. La pala del helicoptero esta fabricada como una sola pieza y no es divisible.

Patente de EE. UU. No. 2008/0115887 divulga un metodo de acuerdo con el preambulo de la reivindicacion 1.

Es un objeto de la invencion proporcionar un nuevo metodo para fabricar estructuras compuestas ensambladas asi como para proporcionar estructuras compuestas que superan o mejoran algunas de las desventajas de la tecnica anterior o que proporcionan una utilidad alternativa.

De acuerdo con un primer aspecto de la invencion, esto se obtiene mediante un metodo de acuerdo con la reivindicacion 1. De este modo, se forman una primera seccion de estructura compuesta longitudinal y una segunda estructura compuesta longitudinal. La primera estructura compuesta longitudinal y la segunda estructura compuesta longitudinal se separan ventajosamente una de la otra en el area o interfaz de sobreposicion despues de la etapa f). Al fabricar las secciones de estructura compuesta longitudinal en una y la misma parte de molde y al separar la primera y la segunda disposicion de fibra en el area de sobreposicion por medio de la primera lamina flexible relativamente delgada, se obtiene un ajuste perfecto entre las secciones de estructura compuesta, como en el area o interfaz de sobreposicion, las dos secciones de estructura compuesta se formaran completamente complementarias entre si. Despues de haber sido retirados de la parte del molde y separados el uno del otro, las secciones de estructura compuestas formadas pueden, como resultado, ser transportadas por separado al sitio de uso y ensambladas alli. El ajuste perfecto entre las dos secciones de estructura compuesta permite proporcionar una union de cola perfecta entre las dos secciones cuando se van a interconectar para formar la estructura compuesta alargada.

Ventajosamente, se forma una primera cavidad de molde que comprende la primera disposicion de fibra y una segunda cavidad de molde que comprende la segunda disposicion de fibra durante el procedimiento de fabricacion. Las dos cavidades de molde estan ventajosamente separadas por la primera lamina flexible. Dado que la primera lamina flexible separa la primera cavidad del molde y la segunda cavidad, se asegura que se forman dos secciones de estructura compuestas longitudinales separadas, que posteriormente pueden separarse entre si en la zona o interfaz de sobreposicion. Ventajosamente, la primera lamina flexible no se funde o de ninguna otra forma hace parte de las secciones de estructura compuesta. La lamina flexible puede ser ventajosamente una denominada lamina de vacio o bolsa de vacio. La lamina de vacio puede estar provista de un agente de liberacion de modo que las secciones de estructura compuesta puedan separarse facilmente.

De acuerdo con una realizacion de la invencion, en la etapa c) por lo menos una lamina flexible esta dispuesta para cubrir la totalidad de la primera disposicion de fibra y sellada a la primera parte del molde para formar una primera cavidad del molde y en el que subsiguientemente a la etapa d) y antes de la etapa f) una segunda lamina flexible y preferiblemente elastica, preferiblemente una pala de polimero, se dispone sobre la segunda disposicion de fibra y se sella a la primera parte de molde para formar una segunda cavidad de molde.

Una realizacion adicional comprende la etapa de disponer al menos una segunda lamina flexible y preferiblemente flexible, preferiblemente una lamina de polimero, sobre la primera y la segunda disposicion y sellar por lo menos una segunda lamina flexible a la primera parte del molde para formar una primera cavidad del molde y una segunda cavidad

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del molde, la primera y la segunda cavidad del molde se separan por la primera lamina flexible. De acuerdo con lo anterior, puede formarse una primera cavidad de molde entre la primera parte de molde y la primera lamina flexible, y puede formarse una segunda cavidad de molde entre la primera parte de molde, la primera lamina flexible y la segunda lamina flexible. Un extremo de la segunda lamina flexible puede sellarse a la primera lamina flexible.

En principio, tambien es posible formar las dos cavidades de molde mediante una unica lamina flexible, por ejemplo, proporcionando la lamina flexible con una aleta que esta dispuesta entre el area de sobreposicion al doblar la lamina flexible en el area de sobreposicion.

De acuerdo con una realizacion adicional, la estructura compuesta es una estructura hueca formada en un molde cerrado, el molde cerrado comprende un nucleo de molde flexible, preferiblemente flexible y plegable, la primera parte rigida del molde y una segunda parte rigida del molde tienen una segunda superficie formadora con un contorno que define una superficie exterior de la estructura compuesta, la primera y segunda parte de molde estan dispuestas para cerrarse alrededor del nucleo de molde, y en el que despues de la etapa d):

- el nucleo de molde esta dispuesto en la primera y segunda disposicion de fibra y la primera lamina flexible,

- una tercera bandeja de fibras esta dispuesta en una primera seccion longitudinal del nucleo y/o la segunda parte de molde, la tercera disposicion de fibra define una segunda area de borde transversal,

- una tercera lamina flexible, preferiblemente un polimero, esta dispuesta sobre por lo menos la segunda area del borde transversal,

- una cuarta disposicion de fibra esta dispuesta en una segunda seccion longitudinal del nucleo y/o la segunda parte del molde de modo que la cuarta disposicion de fibra se superpone con la segunda area de borde trasversal de la tercera disposicion de fibra y por lo tanto la tercera lamina flexible en una segunda area de sobreposicion que forma una segunda interfaz entre la tercera y cuarta disposicion, y

- el molde se cierra disponiendo la segunda parte del molde sobre la primera parte del molde y el nucleo del molde para formar una primera cavidad de molde circunferencial y una segunda cavidad de molde circunferencial, la primera y la segunda cavidad de molde circunferencial estan separadas por medio de la primera y la tercera lamina flexible.

Como se ve circunferencialmente, la segunda area de sobreposicion, es decir, la segunda interfaz, puede fusionarse ventajosamente en la primera area de sobreposicion, es decir, la primera interfaz, para formar un area de sobreposicion continua circunferencial entre las disposiciones.

Cuando se fabrica la estructura compuesta por VARTM, la cavidad del molde, como se explico previamente, se evacua antes de suministrar polimero liquido a la cavidad.

De acuerdo con una realizacion, la primera y la segunda cavidades de molde son, por lo tanto, evacuadas antes de la etapa e), cuando la estructura compuesta es fabricada por VARTM.

De acuerdo con una realizacion adicional de la invencion, el polimero liquido se suministra a la primera y la segunda cavidades de molde durante la etapa e) para llenar las cavidades de molde con polimero.

La primera cavidad del molde puede ser evacuada antes de la etapa d), por lo que la primera disposicion de fibra se compacta antes de que la segunda disposicion de fibra se disponga en la segunda seccion longitudinal de la primera parte del molde. Sin embargo, debe observarse que tal procedimiento no es facilmente posible cuando la estructura compuesta es una estructura hueca formada en un molde cerrado por el metodo descrito anteriormente para fabricar una estructura hueca.

De acuerdo con una realizacion adicional, el material de fibra preimpregnado esta dispuesto en la primera y/o la segunda seccion longitudinal de la primera parte de molde durante la etapa b) y/o la etapa d).

Cuando se fabrica la estructura compuesta utilizando solo material de fibra preimpregnado, el polimero, como se explico anteriormente, se dispone en la primera seccion longitudinal y en la segunda seccion longitudinal de la primera parte del molde junto con el material de fibra, es decir, se incorpora el polimero en la disposicion de la fibra cuando se utilizan preimpregnaciones, tambien es ventajoso evacuar la primera y la segunda cavidades de molde para eliminar el aire y, por lo tanto, evitar la inclusion de aire en la estructura compuesta.

Ademas, debe observarse que el area de sobreposicion, es decir, la interfaz entre la primera y segunda disposiciones de fibra y/o la tercera y cuarta disposiciones, respectivamente, pueden extenderse esencialmente perpendicular al eje longitudinal de la estructura compuesta.

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Alternativamente, el area de sobreposicion, es decir, la interfaz, entre la primera y segunda disposiciones de fibra y/o la tercera y cuarta disposiciones, respectivamente, puede extenderse oblicuamente al eje longitudinal de la estructura compuesta, formando preferiblemente un angulo de entre 30-80°, alternativamente entre 45-80°, y alternativamente entre 45-70°, con el eje longitudinal de la estructura compuesta.

Al proporcionar un area de sobreposicion que se extiende oblicuamente, el area de union entre las secciones de estructura compuesta de la estructura compuesta manufacturada tambien se puede extender oblicuamente hacia eje longitudinal. Esto es ventajoso cuando, durante el uso, la estructura compuesta ensamblada se somete a un momento de flexion, ya que el momento de flexion es absorbido parcialmente por la estructura compuesta y parcialmente por el area de union.

La estructura compuesta alargada puede tener una longitud de al menos 30 m, o al menos 40 m, o al menos 50 m o al menos 60 m.

Cada una de las secciones de la estructura compuesta puede tener una longitud de al menos 10 m, o al menos 20 m, o al menos 25 m o al menos 30 m.

De acuerdo con una realizacion adicional, la interfaz entre la primera y la segunda disposicion de fibra y/o la tercera y cuarta disposiciones, respectivamente, es sustancialmente paralela al eje longitudinal de la estructura compuesta que se va a fabricar.

De acuerdo con una realizacion adicional, la interfaz entre la primera y la segunda disposiciones de fibra se estrecha desde una superficie superior de la primera disposicion de fibra hacia la primera superficie de formacion de la primera parte de molde. Si la estructura compuesta es una parte de la carcasa de la turbina eolica, esto significa que las secciones compuestas acabadas se estan estrechando desde una superficie interna de una carcasa ensamblada de la pala a una superficie exterior de la cubierta ensamblada de la pala.

De forma correspondiente, la interfaz entre la tercera y la cuarta disposicion de fibras puede estrecharse desde la superficie de formacion de la segunda parte de molde hacia una superficie exterior del nucleo cuando la estructura compuesta es una estructura hueca.

De acuerdo con una realizacion adicional, la interfaz se estrecha gradual o suavemente.

La interfaz de estrechamiento entre la primera y la segunda disposicion de fibra y/o la tercera y cuarta disposicion de fibra, respectivamente, tambien puede disminuir progresivamente.

De acuerdo con una realizacion adicional de la invencion, la interfaz entre la primera y la segunda disposicion de fibra y/o la tercera y cuarta disposicion, respectivamente, esta formada como una lengueta y una ranura en las respectivas disposiciones.

La estructura compuesta tambien puede comprender un engrosamiento local en el area de sobreposicion para mejorar la resistencia mecanica cuando las dos secciones longitudinales se ensamblan posteriormente. Esto significa que se puede proporcionar material de fibra adicional en la primera disposicion de fibra y/o la segunda disposicion de fibra en la region de sobreposicion.

Se cree que una union de lengueta y ranura es muy adecuada para absorber momentos de flexion en una estructura compuesta que comprende dos secciones de estructura compuesta ensambladas fabricadas por medio del metodo de acuerdo con la invencion.

De acuerdo con una realizacion, la estructura compuesta es al menos parte de una mitad de carcasa de una pala de turbina eolica, la primera y la segunda secciones de estructura compuesta forman secciones longitudinales respectivas de la mitad de carcasa de la pala de turbina eolica.

La primera y la segunda secciones de estructura compuesta pueden formar conjuntamente la mitad completa de la cubierta cuando estan interconectadas. Sin embargo, debe observarse que la mitad de la carcasa de la pala de turbina eolica puede comprender mas de dos secciones de estructura compuesta.

De acuerdo con una realizacion adicional, la estructura compuesta hueca es al menos una parte de una pala de turbina eolica, la primera y la segunda secciones de estructura compuesta huecas forman secciones longitudinales respectivas de la pala de turbina eolica.

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Las secciones longitudinales pueden formar conjuntamente toda la pala cuando estan interconectadas. Sin embargo, debe observarse que la estructura compuesta hueca puede comprender mas de dos, tales como tres, secciones de estructura hueca y compuesta.

Con el fin de mejorar aun mas el ajuste entre las secciones de estructura compuestas fabricadas cuando estas se ensamblan para formar las estructuras compuestas, los medios de guia de extension longitudinal pueden disponerse en y/o en la primera y la segunda disposicion y/o en la tercera y cuarta disposicion, respectivamente, para extenderse entre las respectivas disposiciones y cruzar el area de sobreposicion entre ellas.

Los medios de guia que se extienden longitudinalmente pueden comprender al menos una barra de guia dispuesta en la primera y segunda disposiciones para extender longitudinal y selladamente a traves de la primera lamina flexible y para que una primera porcion de la barra de guia se extienda hasta la primera disposicion y una segunda porcion de la barra de guia se extiende dentro de la segunda disposicion. De forma correspondiente, al menos una barra de guia puede estar dispuesta en las primeras y segundas disposiciones para extender longitudinalmente y selladamente a la tercera lamina flexible y para que una primera porcion de la barra de guia se extienda dentro la tercera disposicion y la segunda parte de la barra de guia se extiende hasta la cuarta disposicion.

La primera y/o la segunda porcion de la barra de guia estan provistas de un agente de liberacion que permite que la barra de guia sea eliminada de la disposicion respectiva despues del curado del polimero.

De ese modo, es posible usar la barra de guia como un medio de conexion entre las dos secciones de estructura compuesta fabricadas ademas de usar la barra de guia como un medio de guia.

Ademas, despues del curado del polimero, los medios de guia se pueden unir a las secciones longitudinales primera y segunda de la estructura compuesta, dichos medios de guia cruzan el area de sobreposicion entre los mismos.

Ventajosamente, los medios de guia estan unidos a las superficies internas de las secciones de estructura compuesta.

Despues del curado del polimero, la estructura compuesta formada se retira del molde y la primera seccion de la estructura compuesta se separa de la segunda seccion de la estructura compuesta.

Una realizacion de la invencion comprende ademas el transporte de la primera y la segunda secciones de estructura compuesta al sitio de uso. El metodo de la reivindicacion 1 divulga la interconexion de la primera y la segunda secciones de estructura compuesta en el sitio.

La interconexion puede comprender una junta de cola en la interfaz entre la primera y la segunda secciones de estructura compuesta.

Los medios de conexion utilizables para interconectar la primera y la segunda secciones de estructura compuesta pueden disponerse en y/o en la primera y la segunda disposiciones y/o la tercera y cuarta disposiciones.

Despues del curado del polimero, los medios de conexion utilizables para interconectar la primera y la segunda secciones de estructura compuesta se pueden unir a dichas secciones. Los medios de conexion pueden comprender elementos metalicos que se extienden a traves del area de union entre las dos secciones y que estan conectadas a la misma por medio de medios de fijacion tales como pernos y/o tornillos y tuercas.

De acuerdo con un aspecto adicional, la presente invencion se refiere a una pala de turbina eolica que comprende una carcasa media formada por secciones de carcasa longitudinal interconectadas fabricadas por medio del metodo de acuerdo con la invencion.

De acuerdo con un aspecto adicional, la presente invencion se refiere a una pala de turbina eolica formada interconectando dos secciones de carcasa hueca fabricadas por medio del metodo de acuerdo con la invencion.

Los productos intermedios pueden comprender, por consiguiente, al menos una primera seccion compuesta longitudinal y una segunda seccion compuesta longitudinal. De acuerdo con una realizacion preferida, la primera seccion compuesta longitudinal es una primera parte de carcasa de pala de turbina eolica, y la segunda seccion de compuesto longitudinal es una segunda parte de carcasa de pala de turbina eolica. Por lo tanto, un kit de partes comprende una primera parte de carcasa de pala de turbina eolica y una segunda parte de carcasa de pala de turbina eolica. Estas partes pueden ser transportadas y montadas en un sitio de montaje de turbina eolica.

La invencion se explica en detalle a continuacion con referencia a los dibujos, en los que

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La figura 1 muestra una vista esquematica de una pala de turbina eolica que comprende dos mitades de carcasa que forman el lado de presion y el lado de succion de la pala, respectivamente, y estan encoladas a lo largo del plano cordal de la pala,

La figura 2 muestra una vista esquematica en planta de una primera pieza de molde rigida para usar para formar la mitad de carcasa de la pala del lado de presion de la pala por medio del metodo de acuerdo con la invencion,

La figura 3 es una vista ampliada en seccion a lo largo de las lineas III-III en la figura 2 y muestra una primera realizacion de un area de sobreposicion entre las disposiciones de fibras,

La figura 4 es una vista en seccion ampliada correspondiente a la figura 3 de una segunda realizacion de un area de sobreposicion entre dos disposiciones,

La figura 5 es una vista en seccion ampliada que corresponde a la figura 3 y muestra una tercera realizacion de un area de sobreposicion entre dos disposiciones,

La figura 6 es una vista en seccion ampliada que corresponde a la figura 2 y muestra una cuarta realizacion de un area de sobreposicion entre dos disposiciones,

La figura 7 es una vista en seccion ampliada que corresponde a la figura 4 y que muestra ademas una barra de guia dispuesta en el area de sobreposicion entre dos disposiciones,

La figura 8 muestra esquematicamente una vista en seccion transversal a traves de partes de molde que se utilizaran para fabricar una pala de turbina eolica mediante moldeo hueco y, por medio del metodo de acuerdo con la invencion,

La figura 9 muestra esquematicamente una vista en seccion a lo largo de las lineas IX-IX en la fig. 8

La figura 10 es una vista en seccion esquematica longitudinal a traves de un area de union entre secciones de carcasa que se fabrica mediante el metodo e acuerdo con la invencion y muestra un primer ejemplo de un medio de guia que ayuda a guiar las secciones de carcasa a su posicion ensamblada.

La figura 11 es una vista correspondiente a la figura 10 que muestra, sin embargo, un segundo ejemplo de un medio de guia,

La figura 12 es una vista en seccion correspondiente a la figura 10 que muestra, sin embargo, un primer ejemplo de medios de conexion para conectar mecanicamente dos secciones de carcasas fabricadas por medio del metodo segun la invencion, y

La figura 13 es una vista en seccion correspondiente a la figura 12 que muestra, sin embargo, un segundo ejemplo de un medio de conexion mecanica.

La figura 1 es una vista esquematica de una pala 1 de turbina eolica que tiene la forma de una pala convencional de una turbina eolica de vientos ascendentes de acuerdo con el denominado “concepto danes”. La pala 1 tiene un eje longitudinal L y comprende una region 2 de raiz, una region 3 de superficie aerodinamica o perfil, y una region 4 de transicion entre la region 2 de raiz y la region 3 de superficie aerodinamica. La pala 1 comprende un borde 5 de ataque y un borde 6 de salida. Un plano 7 cordal se extiende entre el borde 5 de ataque y el borde 6 de salida y define la transicion entre un lado 8 de succion y un lado 9 de presion de la pala 1. El plano de cordal se ilustra por medio de una linea de puntos y rayas. Como se menciono anteriormente, la pala 1 se fabrica utilizando dos mitades de carcasa fabricadas por separado, es decir, una mitad de carcasa del lado de presion y la mitad de la carcasa del lado de succion de la pala, y posteriormente unir las dos mitades de la carcasa. Alternativamente, la pala puede fabricarse mediante un metodo de moldeo hueco como se explica mas adelante.

El metodo de acuerdo con la invencion se explica ahora por medio de una realizacion para producir la mitad de la carcasa del lado de presion por referencia a las Figs. 2 y 4.

Como se indica en la figura 1, la mitad 10 de carcasa comprende dos secciones de mitad de carcasa separadas, es decir, una primera y una segunda secciones 11, 12 de mitad de carcasa, que se han de interconectar despues de la fabricacion de las mismas, las secciones de mitad de carcasa son fabricadas por VARTM. Las Figs. 12 y 13 muestran una fraccion de las mitades 11, 12 de carcasa fabricadas ensambladas para formar la mitad 10 de la carcasa.

Una primera parte 13 de molde rigida se usa para fabricar la mitad 10 de carcasa. La primera parte 13 de molde rigida tiene una primera superficie 14 de formacion con un contorno que define la superficie exterior de la mitad 10 de carcasa, es decir, el lado 9 de presion.

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Una primera disposicion 15 de fibras esta dispuesta en una primera seccion 16 longitudinal de la primera parte 13 de molde. La primera disposicion 15 de fibra tiene una primera area 17 de borde transversal. A continuacion, se dispone una primera lamina 18 de polimero flexible sobre la primera disposicion 15 de fibras para cubrir completamente el apilamiento y se sella al borde 19 de la primera parte 13 de molde para formar una primera cavidad 24 de molde.

Luego, se dispone una segunda disposicion 20 de fibra en una segunda seccion 21 longitudinal de manera que la segunda disposicion 20 de fibra se superpone a la primera area 17 de borde transversal de la primera disposicion 15 de fibra y por lo tanto la primera lamina flexible en un area 22 de sobreposicion. El area 22 de sobreposicion forma una interfaz entre las disposiciones de fibra.

Posteriormente, se dispone una segunda lamina 23 de polimero flexible sobre la segunda disposicion 20 para cubrir completamente la segunda disposicion y se sella al borde 19 de la primera parte de molde para formar una segunda cavidad 25 de molde.

Las cavidades 24, 25 de molde ahora se evacuan conectandolas a una fuente de vacio no mostrada, tras lo cual se suministra polimero liquido, tal como poliester o epoxi, a las cavidades 24, 25 de molde a traves de entradas de polimero no mostradas conectadas a una fuente de polimero. Cuando las cavidades del molde se han llenado con el polimero liquido, el suministro del mismo se detiene y el polimero se deja curar.

Despues del curado, las medias secciones primera y segunda de la carcasa 11, 12 formadas pueden retirarse de la primera parte rigida del molde 13 y conectarse, preferiblemente mediante encolado, a las medias secciones de la carcasa correspondientes para formar dos secciones de cuchilla, formando asi el lado 8 de succion de la pala de la turbina eolica. Alternativamente, cuando se conectan a las secciones de mitad de carcasa correspondientes que forman el lado 8 de succion de la pala, las secciones 11, 12 de mitad de carcasa formadas pueden retenerse en la primera parte 13 de molde. A continuacion, las secciones de palas conformadas se retiran de la parte de molde y se separan entre si. Posteriormente, las secciones de turbina eolica formadas pueden transportarse al sitio de uso, donde se debe montar una planta de energia eolica, y luego ensamblarse.

Anteriormente, el metodo de acuerdo con la invencion se ha ilustrado usando VARTM para fabricar una estructura compuesta en forma de una mitad de carcasa de pala de turbina eolica. Sin embargo, se puede usar cualquier metodo para producir estructuras compuestas reforzadas con fibras. Como ejemplo, se debe mencionar que al usar preimpregnaciones, el metodo se lleva a cabo como se ilustro anteriormente excepto que el polimero no se suministra a las cavidades del molde despues de la evacuacion del mismo ya que se usa material de fibra preimpregnado en las disposiciones. En cambio, la parte del molde se calienta despues de la evacuacion de las cavidades del molde con el fin de licuar el polimero, que se cura a continuacion.

En la realizacion anterior, el area de sobreposicion, es decir, la interfaz 22, entre las disposiciones 15, 20 de fibras se estrecha gradualmente y continuamente desde la superficie 26 superior de la primera disposicion 15 hacia la primera superficie 14 de formacion de la primera parte 13 del molde. Como se muestra en la Fig. 5, la interfaz 22 entre las disposiciones 15, 20, sin embargo, tambien se estrecha progresivamente, se forma con una lengueta 27 y pegamento 28, como se muestra en la Fig. 6, o en su totalidad se extiende esencialmente paralela al eje longitudinal de la mitad de la carcasa, es decir, la primera parte 13 del molde, como se muestra en la fig. 3. De hecho, la interfaz 22 entre las disposiciones 15, 20 puede tener cualquier forma deseable.

Ademas, en la realizacion descrita anteriormente, el area de sobreposicion, es decir, la interfaz 22, entre la primera y la segunda disposiciones 15, 20 de fibras se extiende esencialmente perpendicular al eje longitudinal de la mitad de la carcasa, es decir, la primera parte 13 de molde. Sin embargo, como se muestra en la Fig. 2 por medio de lineas de puntos, el area de sobreposicion tambien puede extenderse oblicuamente al eje longitudinal L.

Como se muestra en la Fig. 7, los medios de guia que se extienden longitudinalmente pueden disponerse en la primera y en la segunda disposicion 15, 20 de fibras para extenderse entre las disposiciones de fibras y cruzar el area 22 de sobreposicion entre las mismas. El proposito de tales medios de guia es ayudar a ajustar juntas las medias secciones de la carcasa cuando se van a ensamblar para formar la mitad de la carcasa. En la figura 7, los medios de guia estan formados por una barra 29 de guia dispuesta en la primera y la segunda disposicion 15, 20 de fibras para extender longitudinalmente y sellar a traves de la primera lamina 18 flexible y para que una primera porcion 30 de la barra 29 guia se extiende dentro de la primera disposicion 15 de fibras, y una segunda parte 31 de la barra 29 de guia se extiende dentro del segunda disposicion de fibras 20. El primer extremo 30 de la barra 29 de guia esta provisto de un agente de liberacion que permite que la barra de guia sea retirada de la primera seccion de mitad de la carcasa formada por la primera disposicion 15 de fibra despues del curado del polimero suministrado a la primera disposicion de fibra.

Como una alternativa a la disposicion de los medios de guia en las disposiciones de fibras, los medios de guia pueden estar dispuestos en las superficies 32, 33 superiores de las secciones 11, 12 de mitad de carcasa formadas. Los medios de guia estan dispuestos para cruzar el area 22 de sobreposicion entre ellos y estan dispuestos

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

preferiblemente mientras que las secciones 11, 12 de mitad de carcasa todavia estan en la primera parte 13 de molde. Ejemplos de dichos medios de guia se muestran en las Figs. 10 y 11.

En la figura 10, los medios 34 de guia comprenden un miembro 35 de placa unido a la superficie 32 superior de la primera seccion 11 de mitad de carcasa y que se extiende mas alla del area 22 de sobreposicion. Los medios 34 de guia comprenden ademas un segundo miembro 36 unido a la superficie 33 superior de la segunda seccion 12 de mitad de carcasa. El segundo miembro 36 esta conformado para formar un espacio 37 de recepcion junto con la superficie 33 superior de la segunda seccion de carcasa para recibir apropiadamente una porcion 38 de extremo del miembro 35 de placa.

En la figura 11, los medios 39 de guia comprenden un primer bloque 40 unido a la superficie 32 superior de la primera seccion 11 de mitad de carcasa y provisto de un primer orificio 42 pasante, un segundo bloque 41 unido a la superficie 33 superior de la segunda seccion 12 de mitad de carcasa y provista de un segundo agujero 43 pasante, y un pasador 44 de guia que se extiende longitudinalmente, recibido en los primeros y segundos agujeros 42, 43 pasantes.

Cuando se ensamblan las secciones 11, 12 de primera y segunda estructuras compuestas formadas, tales como secciones de mitad de cubierta, se usa normalmente una union de cola en la interfaz 22 entre las secciones. Ademas de la union de cola, las secciones 11, 12 de estructura compuesta tambien pueden estar interconectadas por medio de medios de conexion mecanica, tal como se ilustra en las Figs. 12 y 13.

En la figura 12, los medios 45 de interconexion comprenden una primera placa provista de una abertura 47, 48 en cada extremo y una segunda placa 49 provista de un orificio con una rosca 50, 51 interior en cada extremo de la misma. Las dos placas 46, 49 estan conectadas por medio de tornillos 52, 53 que se extienden a traves de orificios 54, 55 respectivos en la primera seccion 11 de mitad de carcasa y la segunda secciones 12 de mitad de carcasa, respectivamente, y atornilladas en las roscas 50, 51, respectivamente.

Los medios 56 de interconexion que se muestran en la figura 13 se basan en los medios de guia mostrados en la figura 7, que se han provisto aqui con una rosca 57, 58 interna en cada extremo del mismo. A traves de un orificio 60 en la primera seccion de mitad 11 de la carcasa, se enrosca un primer perno 59 en la rosca 57 interna. Un segundo perno 61 se atornilla a traves de un orificio 62 en una rosca 58 interior.

Aunque los medios de guia y los medios de conexion se han descrito anteriormente por referencia a las secciones 11,

12 de mitad de carcasa, se pueden usar para guiar cualquier seccion de estructura compuesta a su posicion ensamblada e interconectar cualquier seccion de estructura compuesta fabricada de acuerdo con la presente invencion.

Con el fin de ilustrar como se puede fabricar una estructura compuesta hueca que comprende dos secciones de estructura compuestas huecas separadas en un molde cerrado por medio de la invencion, se hace referencia a las Figs. 8 y 9. La estructura compuesta hueca es una pala de turbina eolica que comprende dos secciones de palas huecas.

El molde 63 a usar en un proceso VARTM comprende un nucleo 64 de molde flexible y plegable, la primera parte 13 de molde rigida descrita con referencia a las Figs. 2 y 4, y una segunda parte 65 de molde rigida que tiene una segunda superficie 66 de formacion con un contorno que define una superficie exterior de la estructura compuesta, en el presente caso una superficie exterior del lado de succion de la pala. La primera y la segunda partes 13, 65 de molde estan configuradas para cerrarse alrededor del nucleo 64 de molde y para sellarse entre si a lo largo de su borde. La superficie exterior del nucleo del molde puede estar formada por si misma de una lamina de polimero resiliente y/o flexible capaz de funcionar como una denominada lamina de vacio o bolsa de vacio, o dicha lamina puede estar dispuesta sobre toda la superficie exterior del nucleo del molde.

Inicialmente, la primera disposicion de fibras 15 esta dispuesta en la primera seccion 16 longitudinal de la primera parte 13 de molde para definir la primera area 17 de borde transversal. Entonces, se dispone una primera lamina 67 de polimero flexible sobre la primera area de borde transversal como se muestra en la fig. 9.

Entonces, la segunda disposicion 20 de fibra esta dispuesta en la segunda seccion 21 longitudinal de la primera parte

13 de molde, de modo que se superpone a la primera area de borde transversal de la primera disposicion de fibra y de ese modo a la primera lamina 67 flexible en el area de sobreposicion que forma la interfaz 22 entre las disposiciones 15, 20 de fibra.

Como se muestra mas claramente en la figura 8, las disposiciones 15, 20 de fibras comprenden una o mas capas 68 de fibras inferiores dispuestas en la primera superficie 14 de formacion, que se separan una o mas capas 69 de fibras superiores de la capa 68 de fibra inferior. Las capas 68, 69 estan separadas por medio de una primera insercion 70 de fibra que comprende una pluralidad de capas de fibra, una primera parte 71 de nucleo y una segunda parte 72 de

nucleo asi como un primer refuerzo 73 de fibra que comprende una pluralidad de capas de fibra y un segundo refuerzo 74 de fibra que comprende una pluralidad de capas de fibra.

A continuacion, el nucleo 64 del molde se dispone en la primera y segundas disposiciones 15, 20 de fibras y la primera lamina 67 flexible. A continuacion, se dispone una tercera disposicion 75 de fibras en una primera seccion 76 5 longitudinal del nucleo 64 de molde. La tercera disposicion 75 de fibras tiene una segunda area 77 de borde transversal. Entonces, una tercera lamina 78 flexible esta dispuesta sobre la segunda area 77 de borde transversal. A continuacion, se dispone una cuarta disposicion 79 de fibra en una segunda seccion 80 longitudinal del nucleo 64 de molde. La cuarta disposicion 79 de fibras esta dispuesta de manera que superpone la segunda zona 77 de borde transversal de la tercera disposicion 75 de fibras y por lo tanto la tercera lamina 78 flexible en un area 81 de 10 sobreposicion que forma una interfaz entre la tercera y la cuarta disposicion de fibras. Como es evidente a partir de la Fig. 8, las disposiciones 75, 79 de fibra corresponden esencialmente a las disposiciones 15, 20 de fibra, y por lo tanto se omite una descripcion detallada de la misma. Juntos, las disposiciones 15, 79 forman una primera capa hueca, que se incorporara en una primera seccion de pala hueca, mientras que las disposiciones 20, 75 forman una segunda capa hueca, que se incorporara en una segunda seccion de pala hueca. Como se puede ver a partir de la figura 8, las areas 15 de sobreposicion, es decir, las interfaces 22, 81 se fusionan entre si como se ve circunferencialmente para formar un area de sobreposicion circunferencialmente continua entre las disposiciones, es decir, la primera y la segunda disposicion hueca.

El molde se cierra ahora disponiendo la segunda parte 65 de molde sobre la primera parte 13 de molde y el nucleo 64 de molde. De este modo, se forman una primera cavidad 82 de molde circunferencial y una segunda cavidad 83 de 20 molde circunferencial, dichas cavidades estan separadas por medio de la primera y la tercera lamina 67, 78 flexible.

Finalmente, las cavidades 82, 83 de molde circunferenciales se evacuan y se suministra polimero liquido a las cavidades, despues de lo cual se deja curar el polimero.

Cuando el polimero se ha curado, las secciones de palas huecas formadas se retiran del molde y se pueden transportar al sitio de uso, es decir, donde se debe montar y ensamblar una planta de energia eolica en ese sitio.

25 Finalmente, debe observarse que en lugar de disponer la tercera y cuarta disposiciones 75, 79 de fibra y la tercera lamina 78 en el nucleo 64 del molde, podrian disponerse en la segunda superficie 66 de formacion de la segunda parte 65 de molde y conservarse en la segunda parte 65 del molde, cuando esta dispuesta sobre el nucleo del molde y la primera parte del molde para cerrar el molde.

La invencion se ha descrito con referencia a realizaciones ventajosas. Sin embargo, el alcance de la invencion no se 30 limita a las realizaciones ilustradas y descritas, y las alteraciones y modificaciones se pueden llevar a cabo sin desviarse del alcance de la invencion como se define en las reivindicaciones anexas.

Lista de numeros de referencia

1. Pala de turbina eolica

2. Region de raiz

35 3. Region de superficie aerodinamica

4. Region de transicion

5. Borde de ataque

6. Borde de salida

7. Plano de cordal

40 8. Lado de succion

9. Lado de presion L eje longitudinal

10. Estructura compuesta; mitad de carcasa

11. Primera seccion de estructura compuesta, primera seccion de mitad de carcasa

5

10

15

20

25

30

12. Segunda seccion de estructura compuesta; segunda seccion de mitad de carcasa

13. Primera parte de molde rigido

14. Primera superficie de conformacion

15. Primer tendido de fibra

16. Primera seccion longitudinal

17. Primer area de borde transversal

18. Primera lamina de polimero flexible

19. Borde

20. Segunda disposicion de fibra

21. Segunda seccion longitudinal

22. Area de sobreposicion; interfaz

23. Segunda lamina de polimero flexible

24. Primera cavidad de molde

25. Segunda cavidad de molde

26. Superficie superior

27. Lengueta

28. Ranura

29. Barra de guia

30. Primera porcion

31. Segunda porcion

32. Primera superficie superior

33. Segunda superficie superior

34. Medios de guia

35. Miembro de pala

36. Segundo miembro

37. Espacio de recepcion

38. Parte de extremo

39. Medios de guia

40. Primer bloque

41. Segundo bloque

42. Primer agujero pasante

5

10

15

20

25

30

43. Segundo agujero pasante

44. Pasador de guia

45. Medios de interconexion

46. Primera placa

47. Abertura

48. Abertura

49. Segunda placa

50. Agujero con rosca interna

51. Agujero con rosca interna

52. Tornillo

53. Tornillo

54. Agujero

55. Agujero

56. Medios de interconexion

57. Rosca interna

58. Rosca interna

59. Primer perno

60. Agujero

61. Segundo perno.

62. Agujero

63. Molde

64. Nucleo del molde

65. Segunda parte del molde rigido

66. Segunda superficie de formacion

67. Primera lamina de polimero

68. Capa de fibra inferior

69. Capa de fibra superior

70. Primera insercion de fibra

71. Primer par de nucleo

72. Segunda parte de nucleo

73. Primer refuerzo de fibra

5

10

74. Segundo refuerzo de fibra

75. Tercera disposicion de fibra

76. Primera seccion longitudinal del nucleo de molde

77. Segundo area de borde transversal

78. Tercer lamina de polimero flexible

79. Cuarta disposicion de fibra

80. Segunda seccion longitudinal del nucleo de molde

81. Area de sobreposicion; interfaz

82. Primera cavidad de molde circunferencial.

83. Segunda cavidad de molde circunferencial.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un metodo para fabricar una estructura (10) compuesta alargada que tiene un eje longitudinal (L) y que comprende al menos una primera y una segunda seccion (16, 21) separada de la estructura compuesta longitudinal y que esta formado de material polimero reforzado que incluye una matriz polimerica y material de fibra incrustado en la matriz

5 polimerica, en donde el metodo comprende las siguientes etapas:

a) proporcionar una primera parte de molde rigida que tiene una primera superficie de conformacion con un contorno que define una superficie exterior de la estructura compuesta alargada,

b) disponer una primera disposicion (15) de fibras en una primera seccion longitudinal de la primera parte (13) del molde que define la primera colocacion de fibras una primera area (17) de borde transversal,

10 c) disponer al menos una primera lamina (18) flexible y preferiblemente elastica, preferiblemente una lamina de polimero, sobre al menos la primera area del borde transversal de la primera disposicion de fibras,

d) disponer una segunda disposicion (20) de fibras en una segunda seccion (21) longitudinal de la primera parte del molde de modo que la segunda disposicion de fibras se sobrepone con la primera area del borde transversal de la primera disposicion y, por lo tanto, la primera lamina flexible en un area se sobrepone forma una interfaz entre la

15 primera disposicion de fibra y la segunda disposicion de fibra,

e) proporcionar polimero a la primera y segunda secciones longitudinales simultaneamente con las etapas b) y d), respectivamente, y/o despues de la etapa d), y

f) curar o permitir que el polimero cure para formar la primera seccion de estructura compuesta longitudinal separada y la segunda seccion de estructura compuesta longitudinal separada, el metodo se caracteriza porque

20 g) separar la primera seccion de estructura compuesta longitudinal separada y la segunda estructura de compuesto longitudinal separada una de la otra en el area (22) de sobreposicion que forma una interfaz, y

H) mas tarde ensamblar la primera y la segunda seccion (16, 21) de la estructura compuesta en la interfaz (22) para formar la estructura compuesta alargada.
2. Metodo de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que en la etapa c) por lo menos una primera lamina flexible esta 25 dispuesta de modo que cubra toda la primera disposicion de fibras y se sella a la primera parte del molde para formar

una primera cavidad del molde y en donde a la etapa d) y antes de la etapa f) una segunda lamina flexible y preferiblemente elastica, preferiblemente una lamina de polimero, se dispone sobre la segunda disposicion de fibras y se sella a la primera parte del molde para formar una segunda cavidad del molde.
3. Metodo de acuerdo con la reivindicacion 1, que comprende ademas la etapa de disponer al menos una segunda 30 lamina (23) flexible, preferiblemente una lamina de polimero, sobre la primera y la segunda disposicion y sellar por lo

menos una segunda lamina flexible a la primera parte de molde para formar una primera cavidad (24) de molde y una segunda cavidad (25) de molde, la primera y la segunda cavidad de molde estan separadas por la primera lamina flexible.
4. Metodo de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que la estructura compuesta es una estructura hueca formada en 35 un molde cerrado, el molde cerrado comprende un nucleo de molde flexible, preferiblemente elastico y plegable, la

primera parte (13) de molde rigido y una segunda parte (65) de molde rigido que tiene una segunda superficie de conformacion con un contorno que define una superficie exterior de la estructura compuesta, la primera y la segunda parte del molde se disponen para cerrarse alrededor del nucleo del molde, y en el que posterior a la etapa d):

- el nucleo (64) del molde esta dispuesto en la primera y la segunda disposicion de las fibras y en la primera lamina 40 flexible,

- una tercera disposicion (75) de fibras esta dispuesta en una primera seccion longitudinal del nucleo y/o la segunda parte del molde, la tercera disposicion de fibras define una segunda area de borde transversal,

- una tercera lamina flexible, preferiblemente una lamina de polimero, esta dispuesta sobre al menos la segunda area del borde transversal,

45 - una cuarta disposicion (79) de fibra esta dispuesta en una segunda seccion longitudinal del nucleo y/o la segunda

parte del molde de modo que la cuarta disposicion de fibra se superponga con la segunda area del borde transversal

5

10

15

20

25

30

35

de la tercera disposicion de fibra y, por tanto, la tercera lamina (78) flexible en una segunda area de sobreposicion forma una segunda interfaz entre la tercera y la cuarta disposicion, y

- el molde se cierra colocando la segunda parte del molde sobre la primera parte del molde y el nucleo del molde para formar una primera cavidad de molde circunferencial y una segunda cavidad de molde circunferencial, la primera y la segunda cavidades de molde circunferencial estan separadas por medio de la primera y Tercera lamina flexible.
5. Metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2-4, en el que la primera y la segunda cavidades del molde se evacuan antes de la etapa e).
6. Metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2-5, en el que se suministra polimero fluido a la primera y la segunda cavidad del molde durante la etapa e) para llenar las cavidades del molde con polimero.
7. Metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material de fibra preimpregnado se dispone en la primera y/o la segunda seccion longitudinal de la primera parte del molde durante la etapa b) y/o la etapa d).
8. Metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la interfaz entre la primera y la segunda disposicion de fibras y/o la tercera y cuarta disposicion, respectivamente, es sustancialmente paralela al eje longitudinal de la estructura compuesta a ser fabricada.
9. Metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1-7, en el que la interfaz entre la primera y la segunda disposicion de fibras esta disminuyendo desde una superficie superior de la primera disposicion de fibra hacia la primera superficie de formacion de la primera parte del molde.
10. Metodo de acuerdo con la reivindicacion 9, en el que la interfaz disminuye gradualmente.
11. Metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la interfaz entre la primera y la segunda disposicion de fibras y/o la tercera y cuarta disposicion, respectivamente, se forma como una lengueta y una ranura en las disposiciones respectivas.
12. Metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-3 y 5-11, en el que la estructura compuesta es al menos una parte de la mitad de la carcasa de una pala de turbina eolica, la primera y la segunda secciones de la estructura compuesta forman las respectivas secciones longitudinales de la mitad de cubierta de la pala de la turbina eolica.
13. Metodo de acuerdo con la reivindicacion 4, en el que la estructura compuesta hueca es al menos una parte de una pala de turbina eolica, la primera y la segunda secciones de estructura compuesta hueca forman secciones longitudinales respectivas de la pala de turbina eolica.
14. Metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que despues del curado del polimero, la estructura compuesta formada se retira del molde y la primera seccion de estructura compuesta se separa de la segunda seccion de estructura compuesta.
15. Metodo de acuerdo con la reivindicacion 14, que comprende ademas el transporte de la primera y la segunda seccion de la estructura compuesta al sitio de uso y la interconexion de la primera y la segunda seccion de la estructura compuesta en el sitio.