ES2712902T3 - Láminas y paneles de yeso adecuados para zonas mojadas o húmedas - Google Patents

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Emmanuel Faynot
Marc Berlioz
Samuel Merlet
Claude Leclercq
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Ahlstrom Munksjo Oyj
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Abstract

Lámina fibrosa para un panel de yeso que comprende, como mínimo, una capa de una tela no tejida y una composición aglutinante, en la que: - dicha composición aglutinante representa del 10 al 40% en peso del peso total de la lámina; y - dicha composición aglutinante comprende un copolímero que comprende una unidad de comonómero de un éster vinílico de un ácido monocarboxílico alifático ramificado en alfa, estando dicho copolímero presente en una cantidad del 25 al 100% en peso del peso de la composición aglutinante.

Description

DESCRIPCION
Laminas y paneles de yeso adecuados para zonas mojadas o humedas
Sector tecnico de la invencion
El objeto de la presente invencion se refiere a un tipo especifico de lamina o revestimiento para un panel de yeso que puede utilizarse, por ejemplo, en un sistema que comprende dicho panel. Este panel de escayola es adecuado para aplicaciones exteriores e interiores. Es particularmente conveniente para utilizarse como revestimiento externa y para el material de construccion o renovacion en un cuarto de bano, una cocina, una sala de lavanderia, y en cualquier habitacion que pueda estar expuesta a la humedad o incluso en aplicaciones al aire libre.
Antecedentes de la invencion
Los paneles de yeso, “drywalls” o paneles de escayola, comprenden generalmente un nucleo de yeso unido a una tela tejida o no tejida de fibras inorganicas y/u organicas localizada sobre las superficies o simplemente incrustadas debajo de las mismas. Esta tela puede estar formada por capas simples o multiples y puede estar reforzada por filamentos o bandas de filamentos de fibras. Las superficies pueden variar segun la utilizacion prevista. Aunque el nucleo de un panel de yeso comprende principalmente material de yeso, tambien puede incluir fibras, aditivos y/o cargas para proporcionar propiedades adicionales. Los paneles de yeso con refuerzo de tela tienen, generalmente, un carton celulosico o un material no tejido enrollado alrededor de una capa mas gruesa de yeso. El yeso se obtiene normalmente a partir de un sulfato de calcio hidratable, tal como CaSO4 -^H 2 O, que se endurece despues de la humectacion y el secado posterior. La composicion de yeso puede incluir aditivos resistentes al agua, tales como alcohol poli(vinilico), cera, polisiloxanos o resinas sinteticas termoplasticas. Entre otros aditivos se incluyen fibras de vidrio resistentes al fuego o cargas minerales, tales como arcilla. Por lo tanto, las propiedades del panel de yeso pueden ajustarse segun la utilizacion final prevista.
Los aditivos resistentes al agua, tales como resina de fluorocarburo o derivados de silicona, se introducen normalmente en la tela para proporcionar hidrofobicidad al panel de yeso final. La resistencia al agua de un panel de yeso se caracteriza normalmente por la absorcion maxima permitida de agua liquida en el panel, segun las normas aplicables de cada pais, tales como, por ejemplo, las normas ASTM C-473 o EN-520 o EN 15283-1.
Aunque la introduccion de aditivos en el yeso y/o la lamina puede ser necesaria para garantizar que el panel de yeso sea adecuado para utilizarse en una zona humeda, tambien puede debilitar drasticamente la union entre la lamina y el yeso y, de este modo, deteriorar su resistencia mecanica. De hecho, la adicion de algunos aditivos, tales como los aditivos hidrofobos pueden impedir un buen contacto superficial y la interaccion quimica entre la lamina fibrosa y el nucleo de yeso, dando como resultado, por lo tanto, la perdida de otras propiedades deseables de los paneles de yeso.
Como consecuencia, una de las principales cuestiones en el desarrollo de paneles de yeso para aplicaciones en zonas humedas se refiere a la compatibilidad entre la composicion especifica del yeso y la lamina. Por lo tanto, la mejora de la union entre la lamina y el yeso es de gran preocupacion, a la vez que se mantengan las otras propiedades deseables de dichos paneles, tales como la resistencia mecanica y un peso ligero.
Entre los ejemplos de la tecnica anterior de paneles de yeso resistentes a la humedad se incluyen laminas que se han adaptado a la composicion de yeso. Por ejemplo, el documento US2006/0068186 describe una tela no tejida que comprende dos capas de diferentes composiciones, una capa interna y una capa externa, en la que la capa interna esta en contacto con el nucleo de yeso. La capa interna comprende una mezcla de fibras de celulosa, fibras inorganicas o minerales y, opcionalmente, fibras organicas. Por otro lado, la capa externa comprende esencialmente fibras de celulosa. Estas 2 capas se unen entre si con un aglutinante y una carga mineral en presencia de un agente de fluorocarburo resistente al agua. Las capas interna y externa tienen, respectivamente, una cara externa interna y externa, en las que la cara exterior interna entra en contacto con el panel de yeso. Las caras exteriores internas y externas son relativamente planas como resultado del procedimiento de produccion del no tejido de deposicion en humedo estandar para formar la banda. Aunque los paneles segun este documento de la tecnica anterior son satisfactorios, sigue siendo deseable la mejora de la union.
El documento US2005/202742 presenta un panel de yeso revestido con una lamina de fibras en la que una superficie libre de una de dichas laminas se reviste previamente con una combinacion de un pigmento mineral, opcionalmente un aglutinante adhesivo inorganico y un aglutinante organico, preferentemente, aglutinante adhesivo de latex polimerico hidrofobo, resistente a UV, aplicado a dicha superficie tal como composicion acuosa de revestimiento. Dicha composicion acuosa de revestimiento proporciona, despues de secar y fraguar, una lamina revestida con anterioridad que satisface ciertos requisitos de la morfologia.
El documento EP2230075 se refiere a una lamina no tejida para el panel de yeso de zonas humedas en la que, como minimo, una superficie de la lamina no tejida se trata con un latex aglutinante hidrofilo. En este panel de yeso la union entre el nucleo de yeso y la lamina se mejora gracias a la mejora de la compatibilidad quimica.
El documento WO2004055286 da a conocer un panel de yeso que comprende un nucleo de yeso revestido con una lamina fibrosa. Se aplica una capa delgada de una formulacion curable sobre la lamina fibrosa de revestimiento del panel de yeso.
El documento WO2008100777 da a conocer un panel de yeso que esta cubierto en, como minimo, una cara con un tejido fibroso o lamina no tejida. Se aplica un material de acabado sobre la superficie de la lamina que esta en contacto con el panel de yeso. El objetivo es que disminuya la permeabilidad al agua de la lamina fibrosa de revestimiento para mejorar la resistencia al agua del panel.
El documento US6787486 da a conocer una lamina de tablero que tiene capas de revestimiento resistentes a la humedad aseguradas a un nucleo de hormigon aireado. En una realizacion especifica, entre las capas de revestimiento resistentes a la humedad se incluyen una malla de fibra tejida incorporada en una capa de resina respectiva.
El documento US7932195 da a conocer una lamina revestida con anterioridad y un panel de yeso que la comprende, dicha lamina que tiene un espesor entre 0,76-0,83 mm y esta compuesta principalmente por filamentos de fibra de vidrio no tejidos cortados de, aproximadamente, 10-16 pm de diametro orientados en un patron aleatorio pero sin fibras basadas en celulosa. Esta lamina esta revestida con anterioridad con una composicion de revestimiento acuosa que contiene un pigmento o carga mineral y una mezcla de union que comprende un primer aglutinante organico, tal como un latex polimerico resistente a los rayos UV hidrofobico y un segundo aglutinante adhesivo inorganico, de manera que la solucion de revestimiento penetre en el estructura de la lamina a una profundidad de, aproximadamente, el 30 al 50% del espesor total de la lamina. La combinacion de estas caracteristicas da como resultado una resistencia de union entre el nucleo de yeso y el revestimiento laminar de 16 psi a 19 psi, respectivamente 0,11 MPa y 0,13 MPa, lo que se considera una resistencia de union bastante baja con respecto a los adhesivos utilizados en sistemas asociados. En la ETAG 004 (Guia de aprobacion tecnica europea), se recomienda un nivel minimo de 0,25 MPa para EIFS. Ademas, la lamina resultante es tambien bastante gruesa, lo que es una desventaja para su manipulacion y transporte.
El documento WO2013113459 da a conocer un panel de yeso con propiedades de union mejoradas entre el nucleo de yeso y la lamina en comparacion con los paneles de yeso mencionados anteriormente, debido a su rugosidad superficial. Este panel de yeso puede incluir tambien agentes hidrofugos y/o repelentes al agua en el nucleo y/o en la lamina, lo que lo hace especialmente adecuado para utilizarse en condiciones humedas o mojadas. Sin embargo, para lograr algunas de las caracteristicas y propiedades deseables, tales como la resistencia mecanica entre el nucleo de yeso y la lamina, dicho panel de yeso debe tener, como minimo, una cara revestida con una tela no tejida que tiene la cara interna una rugosidad superficial Ra de 25 a 60 micrometros.
Con el fin de abordar los problemas tecnicos mencionados anteriormente y a pesar de las deficiencias relacionadas con las soluciones anteriores, es deseable desarrollar un revestimiento laminar para preparar un panel de yeso que sea conveniente para aplicar a edificios y construcciones en condiciones humedas y/o mojadas, manteniendo las otras propiedades relevantes asociadas a este tipo de materiales y a su utilizacion prevista.
Por lo tanto, la presente invencion se refiere a un revestimiento laminar para la preparacion de un panel de yeso que pueda ser mas ligero y muestre propiedades de union mejoradas entre el nucleo de yeso y la lamina, en comparacion con los paneles de yeso de la tecnica anterior, a la vez que mantiene las otras propiedades relevantes, incluyendo una resistencia mecanica deseable que permita su utilizacion en aplicaciones externas e internas en el sector de construccion en zonas humedas o mojadas.
Caracteristicas de la invencion
El objeto de la presente invencion se refiere a una lamina fibrosa para preparar un panel de yeso.
En realizaciones particulares, la lamina fibrosa descrita en el presente documento puede mostrar una mayor resistencia de cohesion interna. Tambien puede mostrar un gramaje inferior (masa por zona, expresada normalmente en unidades de g/m2), menor espesor, mayor porosidad al aire, mayor resistencia a la traccion y mayor resistencia a la flexion en los paneles revestidos con la lamina fibrosa. Puede tener una cierta menor rugosidad superficial y un patron de relieve, lo que puede asegurar que la lamina fibrosa esta estrechamente enlazada al nucleo de yeso independientemente de la composicion del yeso y/o la presencia de aditivos y puede permitir una manipulacion y un transporte mas facil.
En cuanto al procedimiento de fabricacion del revestimiento, se puede producir mediante procedimientos comunes pero, preferentemente, mediante un procedimiento de deposicion en humedo. Esto puede permitir la utilizacion de rollos mas largos y, por lo tanto, menos operaciones de empalme entre rollos que pueden causar perdidas y roturas en la produccion de paneles de yeso. La etapa de secado de los paneles de yeso se puede realizar mas rapido debido a la porosidad superior del material, lo que conduce a ahorros energeticos. En una realizacion preferente, el material no tejido esta impregnado con una solucion aglutinante que proporciona a la lamina algunas de las propiedades mejoradas mencionadas anteriormente, en particular una mayor cohesion interna, resistencia de union, a la vez que mantiene las otras propiedades esenciales, tales como la no penetracion de la lechada cementosa a traves de la lamina, y tales como las caracteristicas superficiales hidrofobas (absorcion de agua y permeabilidad al agua). Ademas, en una realizacion mas preferente, el procedimiento de la presente invencion esta libre o sustancialmente libre de formaldehido y aditivos fluorocarburos, lo que convierte al producto resultante, el revestimiento de la presente invencion, en un "producto ecologico" mas respetuoso con el medio ambiente capaz de obtener una certificacion clase A+ (< 10 pg/m3 de formaldehido - Calidad del aire interna). Esta es una caracteristica importante de la presente invencion una vez que se puede implementar y utilizar en un marco juridico ambiental y/o sanitario mas restrictivo.
Ademas, en el presente documento, se da a conocer un panel de yeso, tambien conocido como "placa de yeso". El panel de yeso descrito en el presente documento es un panel de yeso que comprende una lamina fibrosa, tal como se ha descrito anteriormente, y es particularmente adecuado para utilizarse en condiciones humedas o mojadas. Puede tener una mejor resistencia mecanica en comparacion con paneles similares para zonas humedas y mojadas, mientras que mantiene buenas caracteristicas de repelencia al agua. Tambien puede mostrar una resistencia de union mejorada entre el nucleo de yeso y el revestimiento, a pesar de tener una rugosidad superficial baja.
El panel de yeso descrito en el presente documento puede incluir tambien aditivos, tales como agentes hidrofugos y/o repelentes al agua en el nucleo y/o en la lamina, lo que lo hace especialmente adecuado para utilizarse en condiciones humedas y mojadas. Es un sustrato solido para productos de acabado y adhesivos y tambien se puede pintar directamente. Otros aditivos tambien se pueden incorporar de manera ventajosa, tales como biocidas, pigmentos o colorantes y agentes ignifugos en su nucleo y/o lamina fibrosa.
En cuanto al procedimiento de fabricacion de dicho panel de yeso, tambien hay algunas ventajas dignas de ser mencionadas, particularmente que la formacion de bordes es mas facil que en otros revestimientos no tejidos: se pueden utilizar tanto las plegadoras como tecnologias de rayado para cortar la lamina de revestimiento. Esta operacion es mucho mas facil que en la lamina de cristal revestida gruesa, que se puede preparar solo mediante plegadora. Ademas, en realizaciones particulares, las laminas descritas en el presente documento pueden tener una elevada porosidad al aire, lo que puede facilitar secado del panel de yeso. En realizaciones particulares, la velocidad de secado puede incrementarse un 10% sin tener riesgos de ampollas o separacion entre el revestimiento y el nucleo en las primeras zonas del secador.
Gracias a la elevada cohesion interna de las realizaciones particulares de la lamina, el panel de yeso descrito en el presente documento tambien puede ser mas resistente a la friccion y al rayado cuando los paneles se montan en los sistemas correspondientes.
De este modo, los sistemas que comprenden los paneles de yeso descritos en el presente documento pueden ofrecer una solucion adecuada para aplicaciones a construcciones aun en zonas humedas y mojadas.
El panel de yeso descrito en el presente documento puede ser un sustrato muy robusto para productos de acabado y adhesivos, que se utilizan tanto en aplicaciones internas como externas. Esta robustez se puede obtener gracias a la resistencia del nucleo de yeso, la cohesion elevada de las laminas de la presente invencion, y gracias a la buena union de las laminas y el nucleo. Es un factor importante en la utilidad del panel en aplicaciones que requieren la fijacion de baldosas o material aislante. Esta cohesion y las propiedades de union son muy importantes para sistemas tales como paredes de revestimiento externas, que se cubren con frecuencia con sistemas de acabado de aislamiento externo y, por lo tanto, puede resistir un mayor nivel de presion del viento. Del mismo modo, los tabiques en los cuartos humedos se cubren sobre todo con baldosas ceramicas, que se unen a la superficie del panel. Gracias a la elevada cohesion interna del panel tanto en condiciones secas como humedas, se mejora la robustez de los sistemas sin riesgo de despegue de baldosas o delaminacion de la superficie del panel.
Mas particularmente, en el presente documento se da a conocer una lamina fibrosa para un panel de yeso que comprende, como minimo, una capa de una tela no tejida y una composicion aglutinante, en la que:
- dicha composicion aglutinante representa del 10% en peso (porcentaje en peso) al 40% en peso del peso total de la lamina; y
- dicha composicion aglutinante comprende un copolimero que comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa, estando dicho copolimero presente en una cantidad del 25% en peso al 100% en peso del peso de la composicion aglutinante.
Ademas, en el presente documento se da a conocer un procedimiento para producir la lamina fibrosa descrita en el presente documento. El procedimiento comprende la etapa de impregnacion de, como minimo, una capa de una tela no tejida con una dispersion o solucion acuosa de una composicion aglutinante tal como se ha descrito en el presente documento.
Ademas, en el presente documento se da a conocer un panel de yeso que comprende un nucleo de yeso con, como mfnimo, una cara cubierta por una lamina fibrosa, tal como se describe en el presente documento. Ademas, se da a conocer un procedimiento para producir dicho panel de yeso, que comprende la etapa de laminando de un nucleo de yeso con, como mfnimo, una lamina fibrosa tal como se describe en el presente documento. Ademas, se da a conocer un sistema para utilizarse en el interna o el externa de un edificio que comprende un panel de yeso, tal como se describe en el presente documento.
Definiciones
En el presente documento, se describe una lamina fibrosa para un panel de yeso, comprendiendo dicha lamina fibrosa una tela no tejida y una composicion aglutinante. La lamina fibrosa tambien se denomina en el presente documento "revestimiento laminar", "revestimiento" y "lamina".
En el sentido de la presente invencion, la "tela no tejida", denominada tambien en el presente documento "material no tejido", significa un material de tipo tela producido a partir de fibras, unidas entre si mediante tratamiento quimico, mecanico, con calor o con disolvente. Una "tela no tejida" tambien se denomina en el presente documento "banda". Las "telas no tejidas" pueden definir soportes de laminas o estructuras de bandas unidas entre si mediante la vinculacion de fibras o filamentos. Por lo tanto, en el sentido de la presente invencion, una "lamina" puede denominarse tambien "hoja" o "capa". Los terminos "lamina" y "capa" se utilizan preferentemente.
La lamina fibrosa puede comprender una o mas capas. En realizaciones particulares, la tela no tejida puede comprender una capa interna y una capa externa. La "capa interna" es la capa que esta contacto o se pretende que entre en contacto con el nucleo de yeso de un panel de yeso; mas particularmente, es la capa inferior, la que esta en contacto con la malla durante el procedimiento de produccion de la lamina. La "capa externa” es la que esta mas lejos del nucleo de yeso o se pretende que lo este, es decir, situada en la cara externa del panel de yeso y, de este modo, mirando hacia afuera del panel de yeso; mas particularmente, es la capa superior formada sobre la capa inferior en el procedimiento de produccion de la lamina.
El termino "malla" significa un material producido con un cierto tipo definido de hilado y malla o alambre. En un procedimiento de deposicion en humedo, la tela no tejida se forma sobre la malla mediante una etapa de deshidratacion.
El termino o expresion "disposicion de mallas" significa un material que resulta de la superposicion de una primera malla de base y una segunda malla sobre la que se deposita en humedo la tela no tejida. La capa interna del revestimiento se deposita directamente sobre la segunda malla, y la capa externa del revestimiento se forma sobre la capa interna.
El termino "fibra" significa una forma material caracterizada por una proporcion extremadamente elevada de longitud respecto al diametro (por ejemplo, 50/1). En contexto de la presente invencion, la longitud de la fibra adecuada es de manera ventajosa de, aproximadamente, 0,1 cm a, aproximadamente, 4 cm. El termino "fibra" cubre tambien una mezcla de fibras de diferente naturaleza, es decir, fibras organicas e inorganicas.
Normalmente, el no tejido es un material fibroso que forma un soporte de lamina obtenido a partir de una disposicion aleatoria de fibras individuales que se intercalan. Se pueden mantener unidas mediante adhesivos, calor y presion o, por ejemplo, mediante puncion. Dichos soportes no tejidos se pueden preparar segun procedimientos bien conocidos, tales como soplado en fundido, deposicion giratoria, cardado, deposicion con aire y deposicion con agua. El parametro de rugosidad de la superficie Sa corresponde al promedio aritmetico de los valores absolutos de coordenadas Z (x, y) dentro de un zona de base (A) con x e y definiendo esta zona. Este parametro es bien conocido por el experto en la materia. En otras palabras, el parametro Sa se obtiene de la siguiente manera:
Sa = -j f \z(x,y)\dxdy
A j A
Descripcion detallada de una realizacion preferente
El objeto de la presente invencion se refiere a un revestimiento laminar fibroso para preparar un panel de yeso.
1. Lamina fibrosa
En un primer aspecto, la presente invencion da a conocer una lamina fibrosa que comprende, como mfnimo, una capa de un material no tejido y una composicion aglutinante, representando dicha composicion del 10 al 40% en peso del peso total de la lamina y comprendiendo por un copolimero que comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa, representando dicho copolimero del 25% en peso al 100% en peso (porcentaje en peso) del peso de la composicion aglutinante.
1.1 Material no tejido
Normalmente, el no tejido es un material que se puede producir a partir de fibras o de filamentos, cortados o sin cortar, orientados o no, para formar un soporte laminar obtenido a partir de una disposicion aleatoria de fibras individuales que se intercalan.
El material no tejido de la presente invencion o de cualquiera de sus capas, comprende normalmente fibras que se seleccionan entre fibras organicas, fibras minerales, fibras polimericas sinteticas y mezclas de las mismas. Entre los ejemplos de dichas fibras estan:
- fibras organicas, tales como fibras basadas en celulosa tales como lino, pasta de madera, incluyendo madera de lenosa y/o conifera y mezclas, fibras de algodon, sisal y abaca;
- fibras organicas que son fibras artificiales derivadas de celulosa, incluyendo viscosa, rayon y liocel;
- fibras minerales, tales como fibra de vidrio, basalto;
- fibras sinteticas polimericas, tales como poliamida, poliaramida, polietileno, polipropileno, poliester.
En una realizacion preferente, las fibras organicas representan mas del 25% en peso, mas del 30% en peso, mas del 40% en peso, mas del 50% en peso del peso del material no tejido. Las fibras organicas son, preferentemente, de celulosa o fibras basadas en celulosa, que se pueden obtener a partir de papel, carton o madera.
Las fibras de base celulosica del material no tejido pueden comprender, preferentemente, fibras de origen de madera de lenosa y/u origen de madera de conifera. El origen y el balance de estas fibras en la lamina influyen en sus propiedades fisicas, tales como la resistencia a la traccion, resistencia al desgarro, porosidad, resistencia de cohesion. Por lo tanto, dichas fibras pueden estar presentes en cantidades de madera de conifera del 0 al 100% en peso, preferentemente, del 25 al 85% en peso del peso total de las fibras y una cantidad de madera de lenosa del 0 al 100%, preferentemente, del 0 al 50% en peso del peso total de las fibras.
En una realizacion preferente, el material no tejido comprende fibras minerales y/o fibras organicas y en la que la cantidad de fibras organicas varia del 40 al 100% en peso del peso total de la composicion de fibras, preferentemente, del 40 al 85% en peso, mas preferentemente, del 50 al 75% en peso, aun mas preferentemente, del 60 al 70% de las fibras organicas respecto al peso total de la composicion de fibras.
En una realizacion mas preferente, las fibras del revestimiento laminar comprenden o consisten en fibras de vidrio y/o fibras basadas en celulosa. Esto puede proporcionar una resistencia a la traccion en humedo mejorada, una union mejor entre la capa interna y el nucleo de yeso y un mejor comportamiento en reaccion al fuego (menor valor calorifico bruto). En particular, dichos revestimientos pueden mostrar un buen equilibrio de resistencia respecto al peso base.
Segun una realizacion preferente, el material no tejido esta libre o substancialmente libre de fibras de poliester. Esto significa que el material no tejido puede tener la ventaja de tener una mayor proporcion de material de origen natural o mineral, asi como ser un producto mas rentable.
El diametro de la fibra puede variar en intervalos amplios, por ejemplo de 2,0 pm a 40,0. Sin embargo, se observo que, sorprendentemente, las fibras con un diametro mas pequeno producen mejores laminas. Estas laminas pueden ser mas ligeras y mas fuertes que las dadas a conocer en el estado de la tecnica. Esto puede deberse a una mejor disposicion de las fibras mas finas, que dan como resultado un revestimiento mas eficiente de la lamina, en referencia a la resistencia, particularmente la resistencia a la traccion. Se descubrio que esto se aplicaba en particular para fibras minerales. En realizaciones preferentes, las fibras minerales tienen un diametro promedio inferior a 25 pm, preferentemente, de 6 pm a 20 pm, mas preferentemente, el diametro promedio de la fibra es de 10 a 15 pm. En consecuencia, en realizaciones particulares, el material no tejido del revestimiento laminar comprende fibras minerales con un diametro promedio por debajo de 40 pm, preferentemente, por debajo de 25 pm, mas preferentemente, de 6 pm a 20 pm, de la forma mas preferente, de 10 a 15 pm.
En una realizacion preferente, el material no tejido del revestimiento laminar comprende una mezcla de fibras basadas en celulosa y fibras de vidrio, teniendo dichas fibras de vidrio un diametro promedio de 6 a 20 pm, preferentemente, de 10 a 15 pm, y estando presente las fibras basadas en celulosa en la mezcla en una cantidad del 40 al 85% en peso del peso total de las fibras, preferentemente, del 60 al 80% en peso del peso total de las fibras. En una realizacion adicional, el material no tejido comprende una mezcla de fibras basadas en celulosa y fibras de vidrio, teniendo dichas fibras de vidrio un diametro promedio de 6 a 20 pm, preferentemente, de 10 a 15 pm y estando presentes las fibras basadas en celulosa en la mezcla de fibras en una cantidad del 40 al 85% en peso del peso total de las fibras, preferentemente, del 60 al 80% en peso del peso total de las fibras.
En realizaciones particulares, el material no tejido comprende o consiste en una mezcla de fibras de fibras basadas en celulosa que tienen una cantidad de madera de conffera del 0% al 100% en peso, preferentemente, del 25% al 85% en peso; y una cantidad de madera de lenosa del 0% en peso al 100% en peso, del peso total de las fibras, preferentemente, del 0% en peso al 50% en peso, del peso total de las fibras.
Normalmente, las fibras de la presente invencion tienen una longitud de 0,5 mm a, aproximadamente, 40 mm. Preferentemente, la longitud promedio de las fibras puede variar de 1,0 mm a 38 mm. Las fibras pueden ser una mezcla de fibras que tienen diferente longitud.
La estructura superficial del material no tejido se puede modificar proporcionandole una cierta rugosidad (Sa) para mejorar la union del revestimiento laminar con el nucleo del yeso de un panel de yeso. Esta modificacion de la superficie puede producirse en solo una cara del material no tejido (por ejemplo, la cara interna, que esta en contacto con el nucleo de yeso) o en ambas caras (cara interna cara externa, que mira hacia fuera del nucleo de yeso). La rugosidad del revestimiento laminar se puede cambiar con un procedimiento de estampacion en relieve. Posiblemente, la reorientacion de las fibras del material no tejido posterior al procedimiento de estampacion, proporciona a la superficie una rugosidad especffica. Se observo que la rugosidad del material no tejido era mayor cuando la superficie de la lamina fue estampada con relieve en comparacion con una superficie sin relieve. Por lo tanto, es posible aumentar el anclaje de la lamina al panel de yeso combinando un patron de relieve con una rugosidad especffica en la superficie del revestimiento laminar.
En consecuencia, ambas caras del material no tejido pueden presentar una cierta rugosidad superficial. En realizaciones particulares, la cara interna del material no tejido presenta una rugosidad superficial mas elevada que la cara externa. En la realizacion mas preferente, se proporciona un patron en relieve solamente en la cara interna del material no tejido.
El revestimiento laminar de la presente invencion comprende, como mmimo, una capa de un material no tejido. En realizaciones preferentes, la lamina comprende dos capas de un material no tejido, una capa interna, que esta (o se pretende que este) en contacto con el nucleo de yeso; y una capa externa, que esta (o se pretende que este) en la cara opuesta del nucleo de yeso, mirando de este modo hacia fuera del nucleo de yeso. En consecuencia, la capa externa normalmente esta en contacto con el externa y puede ser pintada, cubierta con baldosas o acabada de otra forma habitual.
Estas dos capas pueden tener la misma composicion o una composicion diferente. Sin embargo, la capa externa se produce de manera ventajosa esencialmente de fibras basadas en celulosa para proporcionar un panel de yeso que pueda ser manipulado mas convenientemente, dado que la capa externa no causa irritacion o cualquier otra sensacion desagradable, tal como en el caso de las fibras inorganicas tales como, por ejemplo, fibras de vidrio que se han utilizado en la composicion de la capa interna.
En una realizacion preferente, la composicion de la capa interna es diferente de la composicion de la capa externa. Mas particularmente, la capa interna puede comprender una mezcla de fibras organicas y fibras minerales, en la que dichas fibras estan presentes en la mezcla en una proporcion del 40 al 65% en peso de fibras organicas respecto al 35 al 60% de fibras minerales; y/o la capa externa comprende, preferentemente, mas del 90% de peso o mas del 95% en peso o hasta el 100% en peso de fibras organicas.
En una realizacion particular, las fibras de la capa externa comprenden esencialmente celulosa; y las fibras de la capa interna comprenden, en peso en funcion del peso total de las fibras, del 40 al 65% en peso de las fibras de celulosa, del 35 al 60%% en peso de fibras de vidrio. En las realizaciones preferentes, las fibras de la capa interna comprenden del 45 al 60% en peso de fibras de celulosa y del 40 al 55% en peso de las fibras de vidrio.
En una realizacion preferente, el revestimiento laminar de la presente invencion comprende una capa o mas capas, mas preferentemente, dos capas, proporcionandose una o mas de dichas capas con un patron de relieve y una rugosidad especffica.
En una realizacion preferente la, como mmimo, una capa tiene una rugosidad superficial Sa de menos de 60 pm, preferentemente, de 10 a 60 pm, mas preferentemente, de 12 a 40 pm. Cuando el revestimiento laminar tiene dos capas, una capa interna y una capa externa, ambas capas o solo una de ellas puede comprender dicha rugosidad superficial Sa.
En una realizacion preferente, la capa interna tiene una Sa mas elevada que la rugosidad superficial de la capa externa; y en una realizacion aun mas preferente, la Sa de la capa interna y de la capa externa son, respectivamente, de 10 a 40 pm, y menos de 12 pm.
Por lo tanto, en una realizacion preferente la, como mmimo, una capa se proporciona con un patron de relieve y tiene una rugosidad superficial Sa de menos de 60 pm, preferentemente, de 10 a 60 pm, mas preferentemente, de 12 a 40 pm. Cuando el revestimiento laminar tiene dos capas, una capa interna y una capa externa, ambas capas o solo una de ellas puede comprender un patron de relieve y dicha rugosidad superficial Sa.
En una realizacion preferente, las capas interna y externa tienen una rugosidad superficial Sa, teniendo la capa interna una Sa mas elevada que la capa externa, en la que dicha Sa de la capa interna y de la capa externa son respectivamente, de 10 a 40 pm, y menos de 12 pm, proporcionandose la capa interna con un patron de relieve. 1.2 Composicion aglutinante
Las fibras individuales pueden ser sostenidas entre si mediante una composicion aglutinante. Dicha composicion aglutinante comprende, como minimo, un copolimero que comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa, en el presente documento, tambien denominado "copolimero de ester vinilico". En otras palabras, la composicion aglutinante comprende un copolimero obtenido a partir de una composicion del comonomero que comprende un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa. Aun en otras palabras, el copolimero comprende unidades de comonomero polimerizado obtenidas a partir de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa.
Los comonomeros del ester vinilico se polimerizan normalmente via las fracciones de vinilo.
La expresion "ramificado en alfa" significa que el atomo de carbono directamente unido al grupo carboxilo del acido monocarboxilico tambien esta unido directamente a, como minimo, otros dos atomos de carbono del acido monocarboxilico. La composicion aglutinante representa del 10 a 40% en peso del peso total de la lamina, preferentemente, representa del 15 al 35% en peso del peso total de la lamina, aun mas preferentemente, dicha composicion aglutinante representa del 20 al 30% en peso del peso total de la lamina.
Ademas, dicha composicion aglutinante comprende dicho copolimero que comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa, estando presente dicho copolimero en una cantidad del 25 al 100% en peso del peso del peso de la composicion aglutinante, preferentemente, del 30 al 70% en peso del peso de la composicion aglutinante, mas preferentemente, del 40 al 60% en peso del peso de la composicion aglutinante. En una realizacion preferente, dicha composicion aglutinante comprende tambien un compuesto autorreticulable. La composicion aglutinante puede dar como resultado una mejor resistencia de union entre el revestimiento y el panel de yeso y una mejor union interna entre los revestimientos laminares en caso de utilizar mas de una lamina. Esto se debe probablemente a una mejor compatibilidad entre la composicion aglutinante de la presente invencion y el entrelazamiento de los cristales de yeso dentro del esqueleto de fibras (minerales) y entre dichas fibras, en particular en el caso de fibras de vidrio mas delgadas (diametro promedio inferior a 25 pm, preferentemente, de 6 pm a 20 pm, mas preferentemente, de 10 a 15 pm.
1.2.1 Compuestos
Tal como se ha descrito anteriormente, la composicion aglutinante comprende, como minimo, un copolimero que comprende una o mas unidades de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa. El copolimero puede ser un copolimero aleatorio o estadistico, un copolimero de bloques o un copolimero de gradiente. En realizaciones preferentes, el copolimero es un copolimero aleatorio o estadistico.
Un grupo particularmente util de esteres vinilicos de comonomeros de acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa son esteres vinilicos de acidos carboxilicos saturados de cadena larga que tienen, aproximadamente, de 5 a 20 atomos de carbono, preferentemente, de 7 a 15 atomos de carbono. Entre los ejemplos de esteres vinilicos adecuados se incluyen el neopentanoato de vinilo, 2-etilhexanoato de vinilo, 2,2-dimetilheptanoato de etenilo, 2,2-dimetiloctanoato de etenilo y 2,2-dimetildecanoato de etenilo.
Entre los comonomeros adecuados para el ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa, se incluyen comonomeros que comprenden un grupo de vinilo, un grupo de acriloilo o un grupo de metacriloilo; tales como acetato de vinilo, butirato de vinilo, propionato de vinilo, estireno, diacetona(met)acrilamida, isobutoximetil(met)acrilamida, N-vinilpirrolidona, N-vinilcaprolactama, N,N-dimetil(met)acrilamida, toctil(met)acrilamida, N,N-dietil(met)acrilamida, N,N'-dimetilaminopropil(met)acrilamida. Los comonomeros particularmente adecuados son el grupo de acrilicos que incluyen acido metacrilico, metacrilato de 2-hidroxietilo, metacrilato de 2-hidroxipropilo, metacrilato de 2-hidroxibutilo, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacrilato de isopropilo, metacrilato de butilo, metacrilato de amilo, metacrilato de isobutilo, metacrilato de t-butilo, metacrilato de pentilo, metacrilato de isoamilo, metacrilato de hexilo, metacrilato de heptilo, metacrilato de octilo, metacrilato de isooctilo, metacrilato de 2-etilhexilo, metacrilato de nonilo, metacrilato de decilo, metacrilato de isodecilo, metacrilato de undecilo, metacrilato de dodecilo, metacrilato de laurilo, metacrilato de octadecilo, metacrilato de estearilo, metacrilato de tetrahidrofurfurilo, metacrilato de butoxietilo, metacrilato de etoxidietilenglicol, metacrilato de bencilo, metacrilato de ciclohexilo, metacrilato de fenoxietilo, monometacrilato de polietilenglicol, monometacrilato de polipropilenglicol, metacrilato de metoxietilenglicol, metacrilato de etoxietoxietilo, metacrilato de metoxipolietilenglicol, metacrilato de metoxipolipropilenglicol, metacrilato de diciclopentadieno, metacrilato de diciclopentanilo, metacrilato de triciclodecanilo, metacrilato de isobornilo y metacrilato de bornilo.
En una realizacion preferente, el copolimero del ester vinilico de la composicion aglutinante es un copolimero obtenido a partir de un comonomero que es un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa y un comonomero que es un monomero de acrilato. En el presente documento, dicho copolimero tambien se denomina "copolimero de ester vinilico acrilico".
En realizaciones particulares, la composicion aglutinante no comprende otros polimeros. Sin embargo, se preve que en otras realizaciones, la composicion aglutinante pueda comprender otros polimeros o copolimeros, ademas del copolimero mencionado anteriormente.
Los compuestos adecuados que pueden incluirse en la composicion aglutinante de la presente invencion pueden seleccionarse de grupo que comprende urea formaldehido, melamina formaldehido, poliester, acrilicos, metacrilicos, copolimeros de estireno y acrilico, caucho de estireno-butadieno, copolimeros de estireno-butadieno estireno, cloruro de polivinilo, etc., y mezclas de los mismos.
En realizaciones preferentes, la composicion aglutinante comprende un copolimero de estireno-acrilico autorreticulable.
1.2.2 Cantidades
En una realizacion preferente, la unidad de comonomero de un ester vinilico de acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa esta presente en el copolimero de ester vinilico en una cantidad del 20 al 70% en peso del peso de dicho copolimero, preferentemente, del 30 a 60% en peso y, mas preferentemente, del 40 al 50% en peso del peso del copolimero de ester vinilico.
En una realizacion preferente, la composicion aglutinante representa del 20 al 30% en peso del peso total de la lamina, en la que dicho copolimero de ester vinilico esta presente en la composicion aglutinante en una cantidad del 40 al 60% en peso del peso de aglutinante. Preferentemente, el ester vinilico del comonomero de acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa de dicho copolimero de ester vinilico puede tener una longitud de cadena de 7 a 15 carbonos, y dicho comonomero esta presente en el copolimero de ester vinilico en una cantidad del 40 al 50% en peso del peso de dicho copolimero. Aun mas preferentemente, el copolimero de ester vinilico es un copolimero de ester vinilico acrilico.
En una realizacion preferente, el revestimiento laminar de la presente invencion comprende una composicion aglutinante tal como se ha descrito anteriormente y esta libre o sustancialmente libre de fluorocarburos y/o compuestos de formaldehido. Esto permite que el presente revestimiento se clasifique segun las normas ambientales y de construccion mas restrictivas, ya que no libera residuos toxicos en el entorno de los paneles de yeso donde se aplica.
En una realizacion particularmente preferente, el revestimiento de la presente invencion comprende una composicion aglutinante que comprende o consiste en una mezcla de
- un copolimero que comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa en una cantidad del 40 al 60% en peso, del peso de la composicion aglutinante;
- y un copolimero acrilico autorreticulable en una cantidad del 40 al 60% en peso del peso de la composicion aglutinante.
En realizaciones adicionales, el copolimero que comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa esta presente en una cantidad del 45 al 55% en peso del peso de la composicion aglutinante, y el copolimero acrilico autorreticulable esta presente en una cantidad del 45 al 55% en peso del peso de la composicion aglutinante. En una realizacion particular, cada uno de dichos agentes de union esta presente en una cantidad del 50% en peso del peso de la composicion aglutinante.
En realizaciones especificas de las laminas fibrosas descritas en el presente documento:
- la composicion aglutinante representa del 10 al 40% en peso del peso total de la lamina, mas preferentemente, del 20 al 30% en peso; y
- la composicion aglutinante comprende o consiste en una mezcla de un copolimero que comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa en una cantidad del 40 al 60% en peso del peso de la composicion aglutinante, y un copolimero acrilico autorreticulable en una cantidad del 60 al 40% en peso del peso de la composicion aglutinante.
La composicion aglutinante puede mezclarse ademas con aditivos tales como particulas de carga mineral, agentes resistentes al agua o repelentes al agua, biocidas, agentes resistentes al fuego y/o pigmentos. Estos aditivos pueden representar del 0 al 50% en peso con respecto al peso de la tela no tejida. En realizaciones particulares, estos aditivos pueden representar del 0 al 50% en peso con respecto al peso de la composicion aglutinante.
Las particulas de carga mineral pueden seleccionarse entre el grupo que comprende carbonato de calcio, sulfato de calcio, arcilla, caolin, arena, talco, mica, polvo de vidrio, dioxido de titanio, oxido de magnesio, alumina, trihidrato de alumina, hidroxido de aluminio, oxido de antimonio, silice, silicato, etc. Las dimensiones de la carga son normalmente tales que penetra sustancialmente en la lamina fibrosa. Por ejemplo, la carga mineral podria ser particulas que tienen una d50 de, aproximadamente, 0,1 a, aproximadamente, 10 micrometros, preferentemente de, aproximadamente, 0,5 a 5 micrometros.
Sin embargo, los inventores de la presente invencion descubrieron que, sorprendentemente, el material no tejido libre o sustancialmente libre de cargas minerales da como resultado revestimientos laminares con una union mecanica mejorada. Sin desear quedar limitados por la teoria, se piensa que el tamano de los poros y las aberturas entre las fibras del material no tejido aumenta, de modo que se mejora el entrelazamiento con cristales de yeso. Por lo tanto, en una realizacion preferente, la lamina de la presente invencion esta libre o sustancialmente libre de cargas minerales.
En realizaciones particulares, la composicion aglutinante puede comprender uno o mas agentes repelentes al agua o resistentes al agua tales como polimeros fluorados. La cantidad de aditivos fluorados puede variar del 0,1 al 5% en peso basado en el peso total de la tela no tejida, preferentemente, de aproximadamente, el 0,2 al 2% en peso. Los polimeros fluorados pueden ser, por ejemplo, emulsiones de copolimeros acrilicos con acrilatos perfluorados. Entre otros aditivos resistentes al agua adecuados se incluyen, aunque sin limitarse a los mismos, alcohol poli(vinilico), cera fundida, cera emulsionada/asfalto, cera emulsionada, asfalto, jabones metalicos, resinas, polisiloxanos y materiales sinteticos termoplasticos sinteticos, tales como cloruro de polivinilo y acetato de polivinilo. Sin embargo, se preve que en ciertas realizaciones, la composicion aglutinante no comprenda un agente repelente al agua dedicado. En realizaciones adicionales, la lamina esta libre o sustancialmente libre de cargas minerales y agentes repelentes al agua.
Entre los ejemplos de aditivos resistentes al fuego se incluyen agentes basados en antimonio tales como trioxido de antimonio, hidromagnesita, hidroxido de aluminio, hidroxido de magnesio, agentes halogenados, compuestos de nitrogeno y/o fosforo tales como polifosfatos. La cantidad de aditivos resistentes al fuego puede oscilar entre, aproximadamente, el 0,03% en peso y, aproximadamente, el 10% en peso de la lamina. Como biocidas, los compuestos mas comunes tienen actividad fungicida y son conocidos en la tecnica. Normalmente, el agente biocida se anade con la composicion aglutinante en una cantidad del 0,01 al 5% en peso, preferentemente, del 0,1 al 2% en peso del peso total del no tejido.
En realizaciones particulares, la lamina fibrosa descrita en el presente documento puede presentar un peso base total de la lamina de 80 a 160 g/m2, preferentemente, de 90 a 140 g/m2, mas preferentemente, de 110 a 130 g/m2. En realizaciones particulares, basado en el peso final de la lamina, la capa interna representa de, aproximadamente, el 30 a, aproximadamente, 120 g/m2, la capa externa representa de, aproximadamente, 10 a, aproximadamente, 70 g/m2, y la composicion aglutinante representa de, aproximadamente, 20 a, aproximadamente, 60 g/m2.
En cuanto a la proporcion de resistencia a la traccion/peso base de la lamina fibrosa de la presente invencion, es preferentemente, como minimo, 100 en condiciones ambientales (23°C; 50% de HR) cuando se calcula en DM con 12.000 N/m, y un peso de 120 g/m2, y preferentemente, como minimo, 50 despues de 2 horas de inmersion.
Ademas de las propiedades mencionadas anteriormente con respecto a las caracteristicas hidrofobas y la resistencia a la traccion elevada, la lamina de la presente invencion puede proporcionar mejores propiedades de reaccion al fuego que los revestimientos de papel tradicionales utilizados para los paneles de yeso. Gracias a una cantidad limitada de material organico en la lamina, preferentemente, por debajo de 100 g/m2, el valor calorifico bruto de la superficie de la lamina (expresado en MJ/m2 segun la norma EN ISO 1716) puede ser inferior al de los revestimientos de papel tradicionales. Ademas, la combinacion de contenido organico limitado en la lamina y el refuerzo de la lamina con fibras minerales, el panel que comprende la lamina de la presente invencion, puede mostrar un mejor comportamiento en las pruebas de resistencia al fuego.
2. Procedimiento para preparar un revestimiento laminar
El revestimiento laminar de la presente invencion se puede obtener mediante un procedimiento que comprende la deposicion en humedo de una suspension de fibras sobre una malla o una disposicion de mallas con la adicion de una composicion aglutinante especifica para formar una banda y drenar el agua de la banda para producir un revestimiento laminar con caracteristicas mejoradas, tales como ser mas ligero, mas delgado, mas fuerte y con una mayor resistencia de union entre las capas, al tiempo que se mantienen los valores deseables de absorcion de agua necesarios para la utilizacion prevista en la fabricacion de paneles de yeso.
En general, el procedimiento para preparar un revestimiento laminar que comprende, como minimo, una capa de un material no tejido y una composicion aglutinante, comprende normalmente las siguientes etapas:
- depositar en humedo una suspension de fibras sobre una malla para formar una banda;
- secar la banda;
- impregnar la banda con una solucion de la composicion en suspension; y
- secar la banda impregnada.
La etapa de impregnacion se realiza de manera ventajosa en una prensa de encolado.
2.1 La composicion en suspension
La composicion en suspension se prepara mezclando en un tanque de mezcla los aglutinantes con la carga opcional y los agentes aditivos mencionados en la seccion anterior con agua para obtener una composicion en suspension con un contenido seco del 10 al 50% en peso. Tal como se ha mencionado anteriormente, se pueden anadir algunos otros compuestos a la composicion aglutinante para permitir mejorar algunas propiedades deseadas del revestimiento laminar de la presente invencion.
2.2 Las mallas
Se supone que la utilizacion de una disposicion de mallas doble no solo forma un patron en relieve en la cara inferior de la tela no tejida sino que tambien es responsable de una cierta reorientacion de las fibras en la superficie del patron en relieve, lo que conduce a la rugosidad especifica. Por lo tanto, siempre que se desee un revestimiento laminar con un patron en relieve y, por lo tanto, con una cierta rugosidad de la superficie, el revestimiento laminar de la presente invencion puede obtenerse utilizando una disposicion de mallas que comprenda mas de una malla, por ejemplo depositando en humedo una suspension de fibras sobre una disposicion de mallas doble en lugar de una malla unica.
En este caso, el procedimiento de la presente invencion puede comprender las siguientes etapas:
- depositar en humedo una suspension de fibras sobre una malla o una disposicion de mallas para formar una banda;
- drenar el agua de la banda para producir el patron de relieve que tiene una superficie con una rugosidad Sa de menos de 60 pm, preferentemente, de 10 a 60 pm, mas preferentemente, de 12 a 40 pm o incluso menos de 12 pm; - secar la banda que tiene dicho patron de relieve;
- impregnar la banda con una solucion de la composicion en suspension; y
- secar la banda impregnada.
La disposicion de mallas doble comprende una primera malla (una malla de base) y una segunda malla superpuesta sobre esta, en la que la capa interna de la lamina se deposita directamente sobre la segunda malla y, a continuacion, la capa externa de la lamina se forma sobre la capa interna.
Esta primera malla de base comprende hilos finos y malla fina, mientras que la segunda malla comprende hilos mas gruesos y malla mas gruesa. Las mallas superpuestas modifican la orientacion de las fibras cuando el agua se drena a traves de las aberturas de la malla mas gruesa.
De manera ventajosa, el numero de hilos de trama y urdimbre/cm de la primera malla de base es mayor que el de la segunda malla. Preferentemente, la primera malla de base contiene, como minimo, 4 veces mas hilos de trama y urdimbre/cm que la segunda malla.
Por lo tanto, en una realizacion preferente del procedimiento para producir un revestimiento laminar segun la presente invencion:
- la primera malla de base comprende de 15 a 50 hilos de trama/cm, preferentemente, de 20 a 35 hilos de trama/cm, mas preferentemente, de 32 hilos de trama/cm y de 15 a 50 hilos de urdimbre/cm, preferentemente, de 20 a 35 hilos de urdimbre/cm, mas preferentemente, 32 hilos de urdimbre/cm;
- la segunda malla comprende de 1 a 15 hilos de trama/cm, preferentemente, 7 hilos de trama/cm, y de 1 y 15 hilos de urdimbre/cm, preferentemente, 6,3 hilos de urdimbre/cm, aproximadamente;
- la proporcion de aberturas por cm2 entre la primera y la segunda malla es de, como minimo, 10, de manera ventajosa de 23,2, aproximadamente.
De manera ventajosa, el diametro de los hilos de trama de la primera malla de base es mas pequeno que el diametro de los hilos de urdimbre de la primera malla de base.
Por lo tanto, en una realizacion preferente de la presente invencion,
- la primera malla de base comprende hilos de trama que tienen un diametro de 0,1 mm a 0,4 mm, de manera ventajosa, igual a 0,18 mm, e hilos de urdimbre que tienen un diametro de 0,1 mm a 0,4 mm, de manera ventajosa, de 0,22 mm, aproximadamente; y
- la segunda malla comprende hilos de trama que tienen un diametro de 0,3 y 1,2 mm, de manera ventajosa igual a 0,7 mm, e hilos de urdimbre que tienen un diametro de 0,3 y 1,2 mm, de manera ventajosa, aproximadamente de 0,75 mm.
Las laminas fibrosas descritas en el presente documento pueden utilizarse como revestimiento para paneles de yeso. Los paneles de yeso pueden estar provistos de una o mas laminas. En realizaciones particulares, se puede proporcionar un panel de yeso con una primera lamina tal como se describe en el presente documento, y una segunda lamina. La segunda lamina puede tener tambien una cara interna y una cara externa, estando dicho cara interna en contacto o destinado a estar en contacto con el nucleo de yeso y la cara externa orientada en direccion opuesta al nucleo de yeso. La primera y segunda lamina se proporcionan normalmente en la cara frontal y en la cara posterior del panel, respectivamente.
Las primera y segunda laminas pueden superponerse entre si, ya que la primera lamina puede enrollarse alrededor del nucleo de yeso. Esta es una tecnica bien conocida dentro de la industria manufacturera de paneles de yeso. Los primer y segundo revestimientos laminares pueden tener la misma composicion de fibras o diferente. Segun una realizacion preferente de la presente invencion, las primera y segunda laminas tienen la misma composicion de fibras.
Los caras internas de los primer y segundo revestimientos laminares pueden comprender tambien un patron de relieve que tiene la misma rugosidad superficial Sa de menos de 60 pm, preferentemente, de 10 a 60 pm, mas preferentemente, de 12 a 40 pm o incluso menos de 12 pm. Segun una realizacion preferente de la presente invencion, las primera y segunda laminas tienen un patron de relieve.
Un procedimiento adecuado para fabricar una lamina que tiene un patron de relieve puede comprender:
- depositar en humedo una primera suspension de fibras sobre una malla o disposicion de mallas para formar una banda,
- posteriormente depositar en humedo una segunda suspension en la cara externa de la banda y drenar simultaneamente agua de la banda para producir, en la cara interna de la banda, el patron de relieve deseado; - secar la banda;
- impregnar la banda con una solucion de composicion en suspension;
- secar la banda impregnada.
Dicho procedimiento puede implicar la utilizacion de la disposicion de mallas, tal como se ha descrito anteriormente. Normalmente, en la etapa de impregnacion, la lamina fibrosa se satura con una composicion en suspension, tal como un adhesivo liquido o en espuma mediante inmersion o remojo. El exceso de adhesivo se elimina en un rodillo de presion utilizando un aplicador de prensa de encolado. El adhesivo tambien se puede depositar por pulverizacion en una cara o en ambas caras. En el caso de la pulverizacion en una cara, se puede utilizar una cinta transportadora para soportar la lamina fibrosa y la penetracion del adhesivo liquido en la lamina fibrosa se puede mejorar con una bomba de vacio en el lado opuesto de la pulverizacion y ubicada debajo de la cinta transportadora. En todos los casos, el adhesivo liquido se deposita uniformemente sobre la superficie y penetra en todo el espesor de la lamina fibrosa, de modo que todas las fibras de la lamina estan en contacto total o parcial con el adhesivo. Por consiguiente, la composicion aglutinante aplicada con el procedimiento de impregnacion puede penetrar, como minimo, el 90%, preferentemente, como minimo, el 95%, mas preferentemente, como minimo, el 99% en el material no tejido.
Tal como ya se ha mencionado, el revestimiento laminar de la presente invencion puede tener mas de una capa, es decir, puede ser un material no tejido de una o varias capas. Es preferentemente una tela de dos capas, en la que la cara externa de la tela no tejida, que esta en la cara opuesta del nucleo de yeso. En este caso, la capa interna y la capa externa pueden unirse con la misma composicion aglutinante.
Por lo tanto, en una realizacion preferente, la lamina tiene dos capas, en las que la composicion aglutinante penetra, como minimo, el 90%, preferentemente, como minimo, el 95%, mas preferentemente, como minimo, el 99% en el material no tejido.
La utilizacion de esta tela no tejida para la fabricacion de un panel de yeso adecuado para zonas humedas es otro aspecto de la presente invencion.
3. Panel de yeso o de escayola
Otro aspecto descrito en el presente documento se refiere a un panel de yeso que comprende un nucleo de yeso con, como minimo, una cara cubierta por una lamina fibrosa tal como se describe en el presente documento.
El panel de yeso tal como se describe en el presente documento es particularmente adecuado para utilizarse en condiciones humedas o mojadas. Puede tener una mejor resistencia mecanica, en comparacion con paneles similares para zonas humedas o mojadas, al tiempo que mantiene buenas propiedades de repelencia al agua. Puede mostrar una resistencia de union mejorada entre el nucleo de yeso y el revestimiento a pesar de tener una rugosidad superficial baja. De este modo, puede proporcionar un sustrato solido para productos de acabado y adhesivos y tambien puede pintarse directamente.
El panel de yeso, tal como se describe en el presente documento, esta provisto de una lamina fibrosa que comprende una composicion aglutinante y una tela no tejida tal como se ha descrito anteriormente, y tal como se describe adicionalmente a continuacion.
3.1 Composicion aglutinante
Por consiguiente, en una primera realizacion, la lamina fibrosa de dicho panel de yeso comprende, como minimo, una capa de un material no tejido y una composicion aglutinante, representando dicha composicion aglutinante del 10 al 40% en peso del peso total de la lamina. En una realizacion preferente, la lamina fibrosa de dicho panel de yeso comprende, como minimo, una capa de un material no tejido y una composicion aglutinante, representando dicha composicion aglutinante del 20 al 30% en peso del peso total de la lamina, en la que el copolimero de ester vinilico de la composicion aglutinante es un copolimero de ester vinilico acrilico, mas particularmente un copolimero obtenido a partir de un comonomero que es un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa y un comonomero que es un monomero de acrilato; estando dicho copolimero presente en la composicion aglutinante en una cantidad del 40 al 60% en peso del peso de aglutinante. Preferentemente, el copolimero de ester vinilico acrilico comprende un monomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa, que tiene una cadena de 5 a 20 atomos de carbono, preferentemente, de 7 a 15 atomos de carbono, y dicho monomero esta presente en el copolimero de ester vinilico acrilico del 40 al 50% en peso del peso de dicho copolimero.
En una realizacion preferente, la lamina fibrosa de dicho panel de yeso comprende, como minimo, una capa de un material no tejido y una composicion aglutinante, representando dicha composicion aglutinante del 10 al 40% en peso del peso total de la lamina, preferentemente, dicho aglutinante representa del 15 al 35% en peso del peso total de la lamina, aun mas preferentemente, dicha composicion aglutinante representa del 20 al 30% en peso del peso total de la lamina, y dicha composicion aglutinante comprende un copolimero que comprende una unidad de comonomero de ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa, estando dicho copolimero presente en una cantidad del 25 al 100% en peso del peso de la composicion aglutinante, preferentemente, del 30 al 70% en peso del peso de la composicion aglutinante, mas preferentemente, del 40 al 60% en peso del peso de la composicion aglutinante.
En realizaciones particulares, el panel de yeso, tal como se describe en el presente documento, comprende ademas aditivos en su nucleo de yeso y/o en la composicion aglutinante, tales como particulas de carga mineral (tales como arcilla, por ejemplo, tanto para propiedades contra el fuego como para catalizador de silicona y propiedades hidrofobas), agentes resistentes al agua o repelentes al agua, biocidas, agentes resistentes al fuego y/o pigmentos. Preferentemente, el panel de yeso, tal como se describe en el presente documento, esta libre o sustancialmente libre de una carga mineral en el aglutinante o en la composicion de la lamina. De esta manera, se incrementa el tamano de los poros y las aberturas entre las fibras del material no tejido, de modo que se mejora el entrelazamiento con los cristales de yeso, por lo que puede mejorarse la union entre la lamina fibrosa y el nucleo, lo que confiere una mejor resistencia a la cizalladura en la interfase entre la lamina fibrosa y el nucleo de yeso y, de este modo, una mejor resistencia a la flexion del panel que lo comprende, tanto en condiciones secas como humedas.
3.2 Fibras en la tela
El papel general de las fibras en los paneles de yeso es proporcionar un refuerzo mecanico al nucleo de yeso.
Cuando un panel de yeso se expone a tension de flexion, que Simula las contracciones en un sistema, las capas extremas de este panel estan sometidas a un elevado nivel de tension de traccion. Por lo tanto, es fundamental envolver el nucleo de yeso con uno o mas revestimientos laminares fuertes, lo que puede ayudar a evitar que el panel se agriete o se rompa.
Se pueden utilizar diferentes tipos de fibras, entre las que se incluyen, sin que constituyan limitacion, fibras de celulosa o basadas en la misma y/o fibras de vidrio.
En el caso de las fibras de celulosa, el objetivo principal es envolver el nucleo de yeso con una superficie fuerte, duradera y lisa en la cara externa del panel, a efectos de proporcionar un panel que sea agradable y que no sea irritante en la instalacion, y que sea compatible con todo tipo de modos de acabado y adhesivos. Cuando esta presente, el papel de las fibras de celulosa en la capa externa es tambien proporcionar una buena estanqueidad a la suspension de yeso cuando el panel se lamina despues de la mezcladora.
Por otro lado, el papel de las fibras de vidrio en las laminas de un panel de yeso se puede considerar triple: (i) para reforzar la resistencia a la traccion en humedo, (ii) para garantizar una buena union mecanica en la interfase con el nucleo de yeso gracias al entrelazamiento de los cristales de yeso entre los intersticios de las fibras de vidrio y (iii) finalmente, para estabilizar la lamina fibrosa con respecto a las variaciones hidricas.
En la presente invencion, se pueden seleccionar revestimientos laminares con diferentes tipos de fibras y cantidades respectivas para proporcionar a los paneles de yeso las propiedades deseadas.
Por lo tanto, en una realizacion, el panel de yeso comprende una lamina fibrosa que tiene fibras que se seleccionan entre fibras organicas, fibras minerales, fibras polimericas sinteticas, y mezclas de las mismas en el que dichas fibras minerales son fibras de vidrio y/o basalto, dichas fibras polimericas sinteticas son fibras polimericas seleccionadas entre el grupo de poliamida, poliaramida, polietileno, polipropileno y/o dichas fibras organicas son fibras basadas en celulosa, tales como pasta de madera, fibras de algodon, sisal, abaca, viscosa, rayon y liocel, que representan mas del 25% en peso, mas del 30% en peso, mas del 40% en peso, preferentemente, mas del 50% en peso del peso del material no tejido. En una realizacion preferente, la lamina fibrosa de dicho panel de yeso comprende fibras minerales y/o fibras organicas y en el que la cantidad de fibras organicas varia del 40 al 100% en peso del peso total de la composicion de fibra, preferentemente, del 40 al 85% en peso, mas preferentemente, del 50 al 75% en peso, aun mas preferentemente, del 60 al 70% en peso de las fibras organicas en proporcion respecto al peso total de la composicion de fibras.
En una realizacion preferente, las fibras de dicho panel de yeso comprenden fibras de vidrio y/o fibras basadas en celulosa.
Se ha descubierto que una lamina fibrosa con fibras de vidrio delgadas puede presentar una mayor resistencia a la traccion que otra lamina fibrosa con fibras de vidrio mas gruesas. Por consiguiente, la lamina fibrosa puede tener fibras de un diametro controlado, tal como se ha descrito anteriormente.
3.3 Patron de relieve
En realizaciones particulares, dicho panel de yeso comprende una lamina fibrosa que tiene dos caras, una cara interna que esta en contacto con el nucleo de yeso y una cara externa que esta alejada del nucleo de yeso, en la que se forma un patron de relieve en, como minimo, una cara de la lamina, preferentemente, el patron de relieve se forma en la cara interna de la lamina. En una realizacion mas preferente, el patron en relieve se forma en las dos caras de la lamina.
En una realizacion preferente, ambas caras del nucleo de yeso comprenden una rugosidad superficial especifica Sa, en la que la rugosidad de la superficie de la cara interna es mayor que la rugosidad de la superficie de la cara externa, que son, respectivamente, de 10 a 40 pm, y menos de 12 pm.
Tal como se ha descrito anteriormente, el revestimiento laminar tiene, como minimo, una capa, preferentemente, mas de una capa, aun mas preferentemente, dos capas. La configuracion de dos capas presenta la ventaja adicional de que permite disenar una lamina fibrosa asimetrica con una capa externa optimizada para una manipulacion mas segura y compatible con productos de acabado y adhesivos, y una capa interna optimizada para una union mecanica fuerte y duradera con el nucleo de yeso.
Por consiguiente, en una realizacion preferente, el panel de yeso comprende una lamina fibrosa que tiene dos capas de un material no tejido, tal como se ha definido anteriormente, una capa interna, que esta en contacto con el nucleo de yeso, y una capa externa, que esta en la cara opuesta del nucleo de yeso, y la composicion de la capa interna es diferente de la composicion de la capa externa. Preferentemente, la capa interna comprende una mezcla de fibras organicas y fibras minerales y dichas fibras estan presentes en la mezcla en una proporcion del 50 al 60% de fibras organicas al 40 al 50% de fibras minerales, y la capa externa comprende mas del 90% o mas del 95% o hasta el 100% de fibras organicas.
Ademas, cuando dicho panel de yeso comprende una lamina fibrosa que tiene dos capas, estas capas se unen preferentemente con la misma composicion aglutinante, siendo dicha composicion preferentemente, una composicion resinosa, mas preferentemente, una composicion autorreticulable y/o una composicion hidrofoba. Se observo con sorpresa que la rugosidad era mayor cuando la superficie de la capa interna de la lamina estaba estampada en relieve en comparacion con una superficie sin relieve. Por lo tanto, la combinacion de un patron en relieve con una rugosidad especifica en su superficie da como resultado una mejora importante del anclaje del panel al nucleo de yeso. La capa externa de la tela no tejida generalmente no tiene relieve, aunque puede ser ventajoso proponer un patron de relieve. Por consiguiente, en una realizacion particular de la presente invencion, ambas caras de la tela no tejida (caras interna y externa) estan sujetas a un tratamiento de estampado en relieve que permite lograr una mejor union, por ejemplo, una buena union con adhesivos aplicados en el sitio en la capa externa del panel, asi como en el Sistema de acabado de aislamiento exterior (EIFS).
3.4 Aditivos para la composicion del nucleo o aglutinante
Ademas del yeso, el nucleo de yeso de los paneles de la presente invencion puede comprender ademas agentes resistentes al agua y/o resistentes al fuego en su nucleo y/o en su lamina fibrosa.
Por consiguiente, en una realizacion preferente, el nucleo de yeso de dicho panel de yeso comprende:
- como minimo, un aditivo resistente al agua, en una cantidad suficiente de modo que el nucleo absorba menos de, aproximadamente, el 10%, preferentemente, menos de, aproximadamente, el 5%, mas preferentemente, menos de, aproximadamente, el 3% de agua cuando se analiza segun el procedimiento de la norma ASTM C-473 y/o segun el procedimiento de la norma EN 520, seccion 5.9.2.
- como minimo, un aditivo resistente al fuego en una cantidad suficiente para que el panel logre una clasificacion de resistencia al fuego segun la norma ASTM E-119 y/o la norma C36-95 de, como minimo, una hora, aproximadamente y/o
- sulfato de calcio hidratable de fraguado, en el que dicho sulfato de calcio hidratable se obtiene a partir de particulas que tienen una distribucion de tamanos de particula (medida por granulometria laser) de manera que, despues de dividir en agua:
- d10 es de 1 a 2 pm, y
- d50 es de 5 a 35 pm, preferentemente, d50 es de 5 a 20 pm, mas preferentemente, d50 es de 5 a 10 pm, o d50 es de 10 a 35 pm, preferentemente, d50 es de 10 a 20 pm o d50 es de 20 a 35 pm, y/o
- d90 es de 35 a 85 pm, preferentemente, d90 es de 35 a 50 pm, o d90 es de 50 a 85 pm.
Preferentemente, dicho sulfato de calcio hidratable tiene una distribucion de tamanos de particula en peso tal que, aproximadamente, el 100% de las particulas pasan a traves de poros menores de 60 pm y, como minimo, aproximadamente el 90% de las particulas de estuco pasan a traves de poros menores de 40 pm, o aproximadamente el 90% de las particulas pasan a traves de poros de menos de 60 pm y aproximadamente el 70% de las particulas de estuco pasan a traves de poros de menos de 40 pm.
Los aditivos resistentes al agua, tales como derivados de silicona o cera, se introducen normalmente en el nucleo de yeso para aumentar la hidrofobicidad del panel de yeso. La resistencia al agua de un panel de yeso se caracteriza normalmente por la absorcion maxima permitida de agua liquida en el panel, segun la normas ASTM C-473 o EN-520 o EN15283-1. Entre los ejemplos de aditivos resistentes al agua se incluyen alcohol poli(vinilico), cera fundida, cera/asfalto emulsionado, cera emulsionada, asfalto, jabones metalicos, resinas, polisiloxanos y materiales termoplasticos sinteticos, tales como cloruro de polivinilo o acetato de polivinilo, por nombrar algunos. La cantidad de aditivos resistentes al agua puede variar entre el 0,05% en peso y, aproximadamente, el 5% en peso, respecto al peso total del nucleo de yeso.
Entre los ejemplos de aditivos resistentes al fuego se incluyen fibras minerales (fibras de vidrio, fibras de basalto) y cargas minerales (arcilla, vermiculita, silice, alumina). La cantidad de aditivos resistentes al fuego puede ser de, aproximadamente, el 0,03% en peso a, aproximadamente, el 10% en peso.
Se pueden utilizar otros aditivos, tales como un biocida, particularmente requerido para paneles de yeso de zonas humedas. Normalmente tambien se utiliza un agente espumante en la suspension del nucleo de yeso para disminuir el peso total del nucleo. La densidad normal del nucleo de yeso varia de 700 a 1.000 kg/m3. Normalmente, tambien se utilizan aditivos espesantes o fluidizantes para controlar la reologia de la suspension de yeso. Estos podrian ser, respectivamente, carboximetilcelulosa (CMC), hidroximetilcelulosa (HMC), hidroxietilcelulosa (HEC), almidon, gomas de guar como agentes espesantes y eter de policarboxilato como agente fluidificante. El almidon, CMC, HMC o HEC tambien se utilizan para proporcionar una mejor union entre el nucleo de yeso y el revestimiento laminar.
3.5 Propiedades de los paneles.
Los paneles de yeso descritos en el presente documento pueden tener una proporcion de resistencia a la flexion/peso base de la lamina de, como minimo, 5,5 en condiciones ambientales (23°C; 50% de HR) cuando se calculan en DM con una carga de rotura de 660 N para un panel de 12,5 mm y un peso de lamina de 120 g/m2 y de, como minimo, 5 en condiciones humedas (30°C; 90% de HR).
En realizaciones particulares, el peso base total de la lamina fibrosa del panel de yeso varia de 80 a 160 g/m2, preferentemente, de 90 a 140 g/m2, mas preferentemente, de 110 a 130 g/m2.
En realizaciones particulares de los paneles de yeso descritos en el presente documento, la lamina fibrosa comprende una capa interna y una capa externa; en los que la capa interna representa de, aproximadamente, 30 a, aproximadamente, 120 g g/m2, la capa externa representa de, aproximadamente, 10 a, aproximadamente, 70 g/m2, y la composicion aglutinante representa de, aproximadamente, 20 a, aproximadamente, 60 g/m2.
El panel que comprende la lamina de la presente invencion puede tratarse con respecto al riesgo de crecimiento de moho, con biocida tanto en las laminas impregnadas como en el nucleo de yeso. Gracias a esta doble proteccion, el panel con dicha lamina puede alcanzar un grado de 10/10 segun la norma ASTM D3273, que es el grado mas elevado de resistencia al moho.
4. Procedimiento para preparar un panel de yeso
Un panel de yeso, tal como se describe en el presente documento, puede utilizarse como material de construccion, especialmente en zonas humedas tales como, por ejemplo, un bano, una cocina o una lavanderia. Dicho panel de yeso se puede utilizar en cualquier zona humeda, en internas o al aire libre.
El procedimiento de fabricacion del panel descrito en el presente documento puede ser muy simple, ya que se puede llevar a cabo en una linea de panel de pared convencional. Especialmente, en comparacion con las tecnicas conocidas anteriormente, no hay necesidad de ajustar especificamente la viscosidad de la suspension de yeso, ya que las capas generalmente muestran una porosidad bloqueada con la capa externa impregnada, de modo que el yeso no penetre sustancialmente en el revestimiento laminar.
El procedimiento para fabricar un panel de yeso comprende normalmente la deposicion de una suspension de yeso sobre, como minimo, un revestimiento laminar de la presente invencion, preferentemente, sobre la capa interna de la presente lamina.
En una realizacion preferente, el panel de yeso, descrito en el presente documento, comprende dos laminas. Por lo tanto, el procedimiento respectivo para producir dicho panel de yeso comprende una etapa adicional de cubrir con una segunda tela no tejida (lamina) sobre la cara del yeso que aun no esta cubierta con la primera tela no tejida. Opcionalmente, el procedimiento para producir un nucleo de yeso, descrito en el presente documento, comprende tambien mezclar los aditivos deseados en las cantidades especificadas previamente en la suspension de yeso. El procedimiento para producir un panel de yeso, tal como se describe en el presente documento, tambien puede comprender un procedimiento para producir el revestimiento laminar segun la presente invencion. De este modo, en una realizacion mas preferente, dicho procedimiento comprende tambien las siguientes etapas:
- depositar en humedo una suspension de fibras sobre una malla para formar una banda;
- impregnar la banda con una solucion de composicion en suspension; y
- secar la banda impregnada.
El etapa de impregnacion se realiza de manera ventajosa en una prensa de encolado.
Tal como se ha mencionado anteriormente, los paneles de la presente invencion comprenden, preferentemente, un patron de estampado en relieve en, como minimo, una de las caras del revestimiento laminar. Por lo tanto, en un aspecto mas preferente, el procedimiento para producir dichos paneles comprende las siguientes etapas:
- depositar en humedo una suspension de fibras sobre una malla o una disposicion de mallas para formar una banda;
- drenar el agua de la banda para producir el patron de relieve que tiene una superficie con una rugosidad Sa de menos de 60 pm, preferentemente, de 10 a 60 pm, mas preferentemente, de 12 a 40 pm o incluso menos de 12 pm; - secar la banda que tiene dicho patron de relieve;
- impregnar la banda con una solucion de la composicion en suspension; y
- secar la banda impregnada.
Tal como se ha mencionado anteriormente, los paneles descritos en el presente documento comprenden, preferentemente, mas de una lamina, preferentemente, dos revestimientos laminares. Los caras internas del primer (y opcionalmente el segundo) revestimiento laminar tambien pueden comprender un patron de relieve que tiene la misma rugosidad superficial Sa de menos de 60 pm, preferentemente, de 10 a 60 pm, mas preferentemente, de 12 a 40 pm o incluso menos de 12 pm. Tal como se describe en el presente documento, el procedimiento para producir un panel de yeso comprende las siguientes etapas:
- depositar en humedo una primera suspension de fibras en una malla o una disposicion de mallas para formar una banda,
- depositar en humedo posteriormente una segunda suspension en la cara externa de la tela y al mismo tiempo drenar el agua de la banda para producir, en la cara interna de la banda, el patron de relieve deseado;
- secar la banda;
- impregnar la banda con una solucion de la composicion en suspension;
- secar la banda impregnada.
Dicho procedimiento implica, de manera ventajosa, la utilizacion de la disposicion de mallas, tal como se ha descrito anteriormente.
5. Sistema que comprende un panel de yeso
El panel de yeso descrito en el presente documento se puede utilizar en una variedad de aplicaciones, tanto en interiores como en exteriores. Como ejemplo de una aplicacion en interiores, se pueden mencionar los conjuntos de paredes divisorias, bases de baldosas, asi como los tabiques y los techos en cuartos de zonas humedas.
Un panel de yeso, tal como se describe en el presente documento, se puede utilizar para obtener una ventaja particular como componente de un tabique o conjunto de paredes divisorias o conjunto similar en el interna de un edificio. En dicha aplicacion, el panel con revestimiento laminar se puede utilizar con particular ventaja en lugar del panel con nucleo de yeso con revestimiento de papel convencional o paneles de revestimiento divisorios, cuyo nucleo puede incluir aditivos resistentes al fuego. Los conjuntos de este tipo generalmente comprenden estructuras de metal o madera o postes para el soporte de los paneles de yeso que forman los tabiques en los banos y otras zonas humedas o mojadas, las paredes de los huecos de los ascensores, las escaleras y similares. El revestimiento laminar del panel de yeso, tal como se describe en el presente documento, se puede utilizar, por ejemplo, como el panel de revestimiento divisorio. Para su utilizacion en dicha aplicacion, el nucleo del panel puede incluir aditivos resistentes al fuego.
Se puede hacer referencia al documento US-P-4047355, incorporado en el presente documento como referencia, para detalles sobre un conjunto de pared divisoria. El panel de yeso de la presente invencion tambien se puede utilizar ventajosamente en conductos de tratamiento de aire, de manera similar al documento WO-A-02/06605. El panel de yeso de la presente invencion tambien se puede utilizar ventajosamente como base de baldosas en los banos. La construccion habitual de las paredes de bano incluye baldosas ceramicas adheridas a un elemento de base subyacente, por ejemplo, un panel de yeso de la presente invencion. Un panel de este tipo se conoce en la industria como una "panel de soporte de baldosas" o "soporte de baldosas". De manera habitual, las laminas de soporte de baldosas se sujetan mediante clavos o tornillos resistentes a la oxidacion a los pernos. Las juntas del panel y las cabezas de los tornillos se tratan de manera convencional con un compuesto resistente al agua antes de que se termine la superficie, por ejemplo, con pintura o baldosas de ceramica.
Las juntas de pared a pared y de pavimento a pared pueden tratarse adicionalmente con sellantes convencionales o compuestos de corcho antes de que se termine la superficie.
Las piezas de baldosas de ceramica se adhieren a las laminas del soporte de baldosas con adhesivo resistente al agua (por ejemplo, "masilla") o con un adhesivo basado en cemento portland (por ejemplo, "mortero de fraguado"), este ultimo caso es principalmente para aplicaciones en pavimentos. A partir de entonces, los espacios entre las baldosas y entre las baldosas y otras superficies adyacentes se rellenan con un material resistente al agua (el “relleno de juntas”).
Los paneles de yeso de la presente invencion tambien seran utiles en cualquier aplicacion para tabiques y techos en salas de zonas humedas. Ademas, los paneles de la presente invencion se pueden utilizar en cualquier aplicacion para la cual se sabe que los paneles de pared son utiles, incluyendo paneles de yeso.
Como aplicaciones en externas, se puede mencionar especialmente el sistema de cubierta de techo y EIS (Sistema de aislamiento exterior) y EFS (Sistema de acabado exterior), estos ultimos sistemas se daran a conocer con mas detalle a continuacion.
Un sistema tipico de cubierta de techo que incorpora los paneles de yeso de la presente invencion es el siguiente. En esta construccion, las armaduras paralelas separadas que se extienden entre los elementos de soporte del edificio soportan generalmente una cubierta de metal (corrugada) que se sujeta a las armaduras. Las capas de material de lamina aislante (por ejemplo, poliestireno expandido) estan dispuestas sobre la cubierta de metal corrugado. Un panel de yeso de la presente invencion esta asegurado a la cubierta corrugada por medio de sujeciones. Las juntas de los paneles se sellan de forma convencional mediante la aplicacion de cinta. Sobre el panel de yeso hay una membrana impermeable para techos. Normalmente, esta membrana comprende capas alternas de asfalto y fieltro para techos. Una capa final de asfalto se puede cubrir con una capa de cobertura.
Se puede hacer referencia al documento US-P-4783942, incorporado en el presente documento como referencia, para detalles sobre un sistema de cubierta de techo. Sistemas de aislamiento exterior y sistemas de acabado exterior. Un sistema EIS comprende generalmente un material aislante que se intercala entre una superficie de soporte subyacente y un material de acabado exterior que puede ser una parte integral del material aislante, pero que generalmente se aplica al material aislante en el sitio de instalacion. De un sistema EIS a otro, existen variaciones en los detalles y componentes estructurales. Por ejemplo, aunque el material de acabado exterior se puede fijar directamente al material aislante, diversos sistemas incluyen un componente de refuerzo intercalado entre el material de acabado exterior y el material aislante. El componente de refuerzo comprende generalmente una o mas capas de tela o malla de refuerzo de fibra de vidrio que se adhiere mediante una masilla adecuada a la superficie del material aislante. En algunos sistemas, la superficie de soporte se fija a un marco de madera unido a la superficie externa de la pared externa de un edificio, mientras que en otros sistemas se utiliza un marco de metal. En ciertas aplicaciones, la superficie de soporte puede fijarse directamente a la superficie exterior de una pared exterior, por ejemplo, una que comprende bloques de cemento o bloques de hormigon. El adhesivo o masilla para adherir los componentes del sistema tienden a variar de un sistema a otro, y son conocidos. Normalmente comprenden composiciones patentadas especialmente formuladas. Es adecuado tambien el aislamiento sujeto mecanicamente. La superficie de soporte mejorada descrito en el presente documento se puede utilizar satisfactoriamente y con una buena ventaja en sistemas EIS que incluyen capas superpuestas de materiales de acabado exteriores y aislantes y otros componentes opcionales. Generalmente, el material aislante esta sustancialmente libre de canales que penetran en el mismo.
Un material aislante util en los sistemas EIS es el poliestireno expandido o espumado, un material que tiene buenas propiedades de resistencia a la humedad. Aunque tiene una transmision de vapor de agua deseablemente baja, no es una barrera al vapor, sino que es capaz de transpirar. Los paneles rigidos de poliestireno expandido se utilizan mas ampliamente en los sistemas EIS. Dichos paneles tienen una resistencia a la compresion y una resiliencia satisfactorias y actualmente estan disponibles en diferentes espesores y longitudes.
Tambien se pueden utilizar otros materiales aislantes termicos en los sistemas EIS. Entre los ejemplos de estos materiales se incluyen poliestireno extruido, poliuretano, poliisocianurato, revocos aislantes basado en cemento y espuma fenolica. Los materiales aislantes generalmente tienen baja conductividad termica y baja densidad.
Tal como se ha mencionado anteriormente, diversos sistemas EIS incluyen un componente de refuerzo, por ejemplo, en forma de tela, intercalado entre el material aislante y el material de acabado exterior. La tela de vidrio se puede utilizar de manera convencional para reforzar el sistema, es decir, para mejorar la resistencia al impacto del sistema. El tipo o tipos particulares de tela de vidrio utilizados y el numero de capas de los mismos que se utilizan dependen de la resistencia al impacto que se desee. Ejemplos de tela o pano de refuerzo que pueden utilizarse en el sistema son vidrio tejido, rejilla de fibra de vidrio y malla de fibra de vidrio. Se puede aplicar un recubrimiento sobre la tela o tela de refuerzo para proteger contra el ataque de alcali en el adhesivo. La instalacion del tejido de refuerzo generalmente implica aplicar un adhesivo adecuado a la superficie del material aislante y, posteriormente, aplicar la tela al mismo. Se pueden aplicar capas adicionales de tela si se desea. Un cemento/resina acrilica es un ejemplo de un adhesivo que se puede utilizar.
El material de acabado externa se puede fijar directamente al material aislante o a una superficie intermedia tal como, por ejemplo, la superficie de un elemento de refuerzo, tal como se ha descrito anteriormente. El material de acabado externa tiene caracteristicas de resistencia a la intemperie y, preferentemente, tiene una apariencia atractiva. Generalmente, un acabado externa que se puede utilizar es un producto seco convencional que se mezcla con agua y a continuacion se extiende o se aplica con una llana sobre el sustrato subyacente. Alternativamente, se puede utilizar una composicion basada en resina acrilica que esta disponible en forma de pasta. Despues de la aplicacion, la resina solidifica para formar un material solido resistente y resistente a la intemperie que se adhiere firmemente al sustrato subyacente. Dichas composiciones de resina estan disponibles en el mercado en una variedad de colores. Por lo general, incluyen agregados que pueden variar en tamano. Esto permite que el aplicador elija una composicion particular que le permita aplicar un acabado que puede variar en textura de fina a gruesa. Ejemplos de otros materiales que se pueden utilizar como acabado exterior son el cemento portland que incluye, por ejemplo, arena y agregados mas grandes.
El acabado exterior puede variar en espesor en un amplio intervalo, tal como se conoce en la tecnica, con un recubrimiento o espesor de capa de, aproximadamente, 2 a 6 mm como ejemplo.
Diferentes sistemas pueden tener un numero diferente de capas aplicadas en el sistema. Un ejemplo tipico es el siguiente en aplicaciones comerciales: postes de acero, cubierta de construccion (tal como Tyvek®), panel de yeso, mortero sobre adhesivo, aislamiento de EPS, mortero sobre adhesivo basado en cemento Portland, refuerzo de vidrio, capa de soporte “marron” de adhesivo basado en cemento Portland y, finalmente, una capa de color de mortero basado en cemento Portland o una capa de pintura.
El panel de yeso descrito en el presente documento tambien se puede utilizar para obtener una buena ventaja en lugar del revestimiento de yeso convencional en aplicaciones distintas de los sistemas EIS, es decir, estos sistemas no tienen material aislante. Por lo tanto, el panel se puede utilizar como una superficie de soporte subyacente que esta cubierta con materiales de acabado superpuestos, por ejemplo, aluminio, revestimiento de madera, yeso y cemento Portland.
Numerosas ventajas derivan de la utilizacion de la presente invencion. Un sistema EIS que incluye una superficie de soporte de yeso con revestimiento laminar al que se ha adherido material aislante solo mediante adhesivo, es decir, sin medios de sujecion que se extiendan a traves del material aislante, tiene una mayor resistencia a la traccion o cohesion que un sistema similar que incluya un panel de yeso revestido con papel convencional. El revestimiento laminar del elemento de soporte de yeso es resistente al agua. Esta resistencia al agua mejorada le da al aplicador una mayor flexibilidad para seleccionar los adhesivos que se pueden utilizar para adherir el aislamiento directamente a la superficie del elemento de soporte de yeso revestido con lamina, ya que no se producen efectos adversos por la utilizacion de adhesivos basados en agua. El revestimiento laminar del elemento de soporte de yeso es "clavable" y, por lo tanto, puede fijarse facilmente a un marco subyacente u otro sustrato mediante clavado. La superficie de soporte mejorada de la presente invencion tiene una rigidez y una uniformidad de resistencia mejoradas tanto en la longitud como en la anchura del sistema. La realizacion preferente de la presente invencion, que incluye la utilizacion de un nucleo resistente al agua, da a conocer un producto sustancialmente resistente a la intemperie que resiste mejor la degradacion tanto dentro como fuera del sistema. Se puede hacer referencia a los documentos US-P-4647496, US-P-5319900 y US-P-5552187, todos incorporados en el presente documento por referencia, para detalles sobre sistemas de aislamiento exterior y sistemas de acabado exterior.
La presente invencion ofrece una ventaja adicional. Se sabe que el estuco que se utiliza para la fabricacion de paneles de yeso tiene diferentes calidades segun la procedencia y el origen del estuco. Por ejemplo, puede ser natural o puede ser FGD. Por lo tanto, existe la necesidad de un revestimiento que elimine cualquier consecuencia de la variacion entre diferentes estucos y proporcione un nivel elevado de propiedades, independientemente del tipo de estuco. La presente invencion da a conocer este revestimiento, que es eficaz tanto con estucos finos como gruesos. Sin querer quedar limitados por ninguna teoria, los solicitantes creen que la rugosidad de la cara es tal que permite el entrelazamiento, como minimo, parcial (por ejemplo, el 70%) de las particulas de estuco dentro de las fibras del revestimiento (cara interna/capa interna).
Las siguientes figuras y ejemplos ilustran la presente invencion, sin limitar su alcance.
EJEMPLOS
Ejemplo 1: Composicion de los revestimientos laminares
Este ejemplo ilustra algunas especificidades de los revestimientos laminares segun la presente invencion y los existentes con fines comparativos. Se obtuvieron once revestimientos laminares con 2 capas (capa interna capa externa) de un material no tejido segun el siguiente procedimiento:
1.1 Composicion de las capas:
1.1.1 Capa interna (CI):
Se preparo una mezcla de fibras que comprende fibras de celulosa, vidrio y poliester segun las siguientes cantidades:
Fibras celulosicas: del 45 al 57% en peso del peso total de las fibras, con una longitud de, aproximadamente, 2,5 a 5 mm y un diametro de, aproximadamente, 30 micrometros,
Fibras de vidrio: del 41 al 45% en peso del peso total de las fibras, con un diametro y una longitud de, respectivamente: (i) 23 micrometros y 13 mm, o (ii) 11 micrometros y 6 mm;
PET: del 0 al 14% del peso total de las fibras de poliester PET (1,7 dtex - 6 mm).
El peso de la capa interna obtenido fue de 66 y 79 g/m2.
1.1.2 Capa externa (CE)
Se utilizo una mezcla celulosica al 100% (longitud de las fibras de aproximadamente 2,5 a 5 mm, diametro de aproximadamente 15 a 30 micrometros).
El peso de la capa externa obtenido fue de 20 a 24 g/m2.
1.2 Formacion de las capas
Las capas internas y externas se fabricaron en una linea industrial de fabricacion de papel segun un procedimiento comun de deposicion en humedo, tal como se describe en el documento EP-A-0889151. Segun este procedimiento, dicha linea de fabricacion de papel comprende una cabeza de maquina primaria y una cabeza de maquina secundaria en la que se preparan, respectivamente, las primera y segunda dispersion de fibras, cada una de ellas correspondiente a la composicion respectiva descrita anteriormente, es decir, la primera dispersion (1.1.1 = CI) y segunda dispersion (1.1.2 = CE).
Las capas interna y externa se formaron en una configuracion de malla unica (MU) o malla doble (MD):
1.2.1 Malla unica (MU): la capa interna se formo depositando en humedo la primera dispersion de fibras en una malla que comprende 32 hilos de urdimbre/cm que tienen un diametro igual a 0,18 mm y 32 hilos de trama/cm que tienen un diametro igual a 0,22 mm. A continuacion, la capa externa se formo sobre la capa interna depositando en humedo la segunda suspension de fibras sobre la capa externa.
1.2.2 Malla doble (MD): la capa interna se formo en una malla superpuesta doble que tiene:
- La primera malla de base comprende 32 hilos de urdimbre/cm y 32 hilos de trama/cm,
- La segunda malla comprende 6,3 hilos de urdimbre/cm y 7 hilos de trama/cm,
- La proporcion de aberturas por cm2 entre la primera y la segunda malla es igual a 23,2.
- La primera malla de base comprende hilos de urdimbre que tienen un diametro igual a 0,22 mm e hilos de trama que tienen un diametro igual a 0,18 mm.
- La segunda malla comprende hilos de urdimbre que tienen un diametro igual a 0,75 mm e hilos de trama que tienen un diametro igual a 0,7 mm.
A continuacion, la capa externa se formo sobre la capa interna mediante deposicion en humedo de la segunda suspension de fibras sobre la capa externa.
A continuacion, las capas ensambladas se impregnaron en una prensa de encolado con una suspension que comprende (i) una composicion aglutinante y (ii) aditivos:
i) Composicion aglutinante basada en la siguiente dispersion polimerica y/o mezcla de la misma. Las cantidades de cada compuesto se refieren al peso total de la composicion aglutinante (% en peso):
- Dispersion de copolimero acrilico autorreticulable (I),
- Dispersion de copolimero de [60% acrilico y 40% de ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa de 9 o 10 carbonos] (II),
- Dispersion de copolimero de [34% acrilico y 50% de ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa de 9 o 10 carbonos] (III).
Como resultado, se obtuvieron las siguientes cuatro composiciones aglutinantes: las composiciones de la presente invencion B2, B3 y B4, y las composiciones comparativas B1 y B5 (vease la tabla 1). La composicion aglutinante B5 comprendia una dispersion de copolimero autorreticulable de acetato de vinilo y acrilato (IV).
Tabla 1: Com osiciones a lutinantes
Figure imgf000021_0001
ii) Aditivos opcionales
- Carga mineral (se utilizo caolin con un diametro de particula promedio tal que D50 es de 1 a 5 micrometros), - Polimero de fluorocarburo repelente al agua (se utilizo una dispersion de copolimero de perfluoroacrilato) - Pigmentos colorantes y fungicidas.
Se obtuvieron las siguientes composiciones en suspension: composiciones en suspension comparativas S1 y S5, y composiciones en suspension de la presente invencion S2, S3, S4 y S6 (vease la tabla 2).
Tabla 2: Com osiciones de la sus ension
Figure imgf000021_0002
A continuacion, las capas se secaron y se curaron a 135°C durante 5 minutos y despues a 160°C durante 1 minuto (estas son condiciones equivalentes para el secado y el curado, respectivamente, en equipos de laboratorio de placa caliente y horno de conveccion). Como resultado, se obtuvieron los siguientes revestimientos laminares: F1 a F11. Los revestimientos laminares obtenidos se muestran en la tabla 3, segun la composicion de las capas respectivas, la conformacion sobre la malla y la composicion de la suspension.
Los revestimientos laminares F1 a F6 son ejemplos comparativos, es decir, laminas preparadas segun la tecnica anterior con fines comparativos. Los revestimientos F7 a F11 son ejemplos de la presente invencion, es decir, se prepararon segun la presente invencion.
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A partir de la tabla 3, se puede observar que todos los revestimientos laminares preparados tienen la misma composicion de fibras y cantidad de fibras de la capa externa y dan como resultado un peso de base de, aproximadamente, 22 g/m2 (CE1 = CE2 = CE3 ... CE11).
Los revestimientos laminares comparativos F1 y F2, y los revestimientos de la presente invencion F8 y F9 tienen la misma composicion de fibras y la misma cantidad de fibras de la capa interna (CI1 = CI2 = CI8 = CI9). Los revestimientos F1, F2, F8 y F9 se fabricaron con fibras de vidrio de 23 micrometros de diametro.
Los revestimientos laminares comparativos F1 y F2 tienen la misma composicion en suspension diferenciandose por la disposicion de mallas utilizada para la formacion de la capa interna y externa: el revestimiento laminar de la capa F1 se formo utilizando una unica malla, mientras que F2 se formo utilizando una configuracion de malla doble. Los revestimientos laminares comparativos F3, F4, F5, F6 y los revestimientos laminares F7, F10 y F11 de la presente invencion se fabricaron con fibra de vidrio de 11 micrometros o una mezcla de fibras de vidrio de 11 y 16 micrometros. Los revestimientos laminares comparativos F4, F5, F6 y el revestimiento laminar F7 de la presente invencion tienen la misma composicion de fibras y la misma cantidad de fibras de la capa interna. La composicion de fibras de estos revestimientos comprende tambien fibra de poliester ademas de fibra de celulosa y de vidrio (CI4 = CI5 = CI6 = CI7). Los revestimientos laminares F10 y F11 de la presente invencion tienen la misma composicion de fibras y misma cantidad de fibras de la capa interna, que comprende solo celulosa y vidrio.
Ejemplo 2: Medicion de la rugosidad superficial
Tal como se ha descrito anteriormente, cada uno de los revestimientos laminares comprendia una capa interna y una capa externa, asi como una respectiva cara interna y cara externa. En algunos de los revestimientos laminares de la presente invencion, estas dos caras se caracterizaron por su rugosidad de la superficie interna (cara interna en contacto con el nucleo de yeso) y su rugosidad de la superficie externa (cara externa opuesta al nucleo de yeso y, de este modo, no esta en contacto con el).
Para el analisis del parametro de rugosidad superficial Sa, el zona analizada (A) de la malla correspondio a 3,5 mm por 3,5 mm.
Los perfiles de zona de rugosidad de las laminas se obtuvieron mediante un procedimiento de medicion optica basado en interferometria de barrido vertical con luz blanca aumentada.
Una herramienta de microscopia de interferometria de luz blanca de barrido vertical conduce a la topografia de la superficie a traves de una interferometria de luz blanca de 2 haces de luz. El primer haz se refleja en un espejo plano perfecto que forma la superficie de referencia y el segundo se refleja en la muestra que tiene una cierta topografia. Los 2 haces interfieren y forman una figura que comprende franjas oscuras y brillantes alternas: el patron del interferograma. Cuando las distancias recorridas por la luz desde la superficie de la muestra y la del espejo son identicas, la intensidad de la luz en el detector es maxima. Se dice entonces que las dos ondas estan en fase o en orden cerocromatico. A la inversa, cuando las 2 distancias son diferentes, la intensidad oscila durante un corto tiempo y a continuacion disminuye muy rapidamente. El principio implica cambiar el espejo de referencia y localizar la mayor intensidad durante el barrido.
Se han recopilado datos experimentales sobre el instrumento TOPO3D en el CTP (Centre Technique du Papier, Grenoble, Francia). Los valores de Sa de los revestimientos laminares se enumeran en la tabla 4.
T l 4: R i rfi i l l n r v imi n l min r
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Los revestimientos laminares comparativos F1 y F2 tienen la misma composicion de fibras, siendo la unica diferencia entre ellos, como ya se ha mencionado anteriormente, que la matriz f2 se obtuvo con una configuracion de malla doble. De manera identica, las laminas F10 y F11 de la presente invencion tienen la misma composicion de fibras, siendo la unica diferencia entre ellas que la F11 se obtuvo con una configuracion de malla doble. F1 y F2 se fabricaron con fibras de vidrio de 23 micrometros, mientras que F10 y F11 se fabricaron con fibras de vidrio de 11 micrometros.
La Tabla 4 muestra claramente el efecto de la malla doble sobre la rugosidad de la superficie interna. Se supone que la utilizacion de la malla doble en la lamina comparativa F2 y la lamina F11 de la presente invencion no solo confiere un patron de relieve especifico a la superficie sino que tambien reorganiza las fibras en la superficie del patron. Sorprendentemente, los resultados muestran que el efecto de la malla doble sobre el aumento de la rugosidad de la superficie interna es mas importante en el caso de las fibras de vidrio de 23 micrometros, aunque todavia hay un aumento de la rugosidad en el caso de la fibra de vidrio de 11 micrometros.
Los resultados muestran tambien que la utilizacion de fibra de vidrio de 11 micrometros en F10 y F11 conduce a una rugosidad de la superficie mas baja que en el caso de fibra de vidrio de 23 micrometros.
La tabla 4 tambien muestra claramente la diferencia de rugosidad entre la superficie interna y la superficie externa. La rugosidad de la capa externa de los revestimientos comparativos F1 y F2 es similar, ya que la segunda dispersion de fibras que forma ambas capas externas es la misma y se aplico en las mismas condiciones en la capa interna de F1 y F2. Tambien se observo que la rugosidad de la superficie externa es mucho menor que la rugosidad de la superficie interna.
Ejemplo 3: Caracterizacion del revestimiento laminar
Se ensayaron diversas propiedades de los revestimientos laminares obtenidos que son importantes para la fabricacion y el rendimiento final de los paneles de yeso, tales como el peso base, permeabilidad al aire, resistencia a la traccion y barrera contra el agua.
Procedimientos de ensayo:
4.1 Peso base
El peso base se midio segun la norma ISO536: 1997 en una zona de 100 cm2. Los resultados se expresan en g/m2.
4.2 Permeabilidad al aire:
La permeabilidad al aire se midio segun la norma TAPPI T251 cm-85 a una caida de presion de 196 Pa. Los resultados se expresan en l/m2/s.
4.3 Resistencia a la traccion en seco:
Las medidas se tomaron segun la norma TAPPI T494 om-96 con las siguientes modificaciones: se utilizaron tiras de 50 mm, la distancia entre mordazas inicial fue de 127 mm y el valor de la fuerza de rotura se registro como el maximo de la curva de resistencia registrada en lugar de tiras de 25 mm .
La resistencia a la traccion se mide tanto en la direccion de la maquina (DM) como en la direccion transversal (DT). Tambien se da el promedio aritmetico de la direccion de la maquina y la direccion transversal. Los resultados se expresan como "indice de traccion", que es la resistencia a la traccion promedio dividida por el peso base.
4.4 Cobb 60 se midio segun la norma ISO535.
Se midieron el Cobb dos horas (2 H) y la absorcion de agua 2 H segun el procedimiento de la norma ISO 535 modificado. El procedimiento consiste en medir los valores de Cobb como en la norma ISO 535, pero despues de 120 minutos de tiempo de contacto, debajo de un cabezal de agua de 20 mm, y con una capa de papel secante (por ejemplo, referencia 0903F00023 de Filtres Fioroni) debajo de la tela no tejida. La absorcion de agua 2H es el aumento de peso del papel secante a partir de la absorcion de agua y se expresa en g/m2 como en los valores de Cobb. Para Cobb 60, Cobb 2 H y absorcion de agua 2 H, el agua esta en contacto con la superficie externa del revestimiento laminar.
Todas los ensayos se realizaron en condiciones de laboratorio a una temperatura de 23,0 ± 1,0°C y 50,0 ± 2,0% de humedad relativa (HR). Despues de esto, las muestras se estabilizaron en peso en estas condiciones durante, como minimo, 24 horas.
Las propiedades de los revestimientos laminares F1 a F11 se muestran en la tabla 5. Como recordatorio, los revestimientos laminares de F1 a F6 son ejemplos comparativos y los revestimientos laminares F7 a F11 son ejemplos de la presente invencion.
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La resistencia a la traccion es una propiedad clave para un revestimiento laminar de paneles de yeso, ya que esta directamente relacionada con la resistencia a la flexion del panel, que es un requisito esencial para el panel de yeso. La traccion de la direccion de la maquina es particularmente importante ya que es la direccion mas critica para el panel de yeso final. Debido a que la resistencia a la traccion tambien depende del peso base de la lamina, y debido a que el peso base puede variar entre las laminas, es preferente utilizar el indice de traccion definido previamente para comparar la resistencia de las diferentes laminas.
Cuando se comparan los revestimientos laminares F1 y F2, respectivamente con F3, F4 y F6, es evidente el beneficio de utilizar fibras de vidrio que tengan un diametro menor para obtener una mayor resistencia a la traccion. De hecho, es significativo comparar estos aspectos y el efecto de la composicion de la capa interna porque todos tienen la misma composicion de suspension.
La configuracion de malla tambien puede tener un efecto sobre la resistencia de la lamina (la lamina F1 es mas resistente que la lamina F2, con un indice de traccion de 54,2 y 50,8 respectivamente) y, de este modo, es importante comparar laminas con la misma configuracion de malla.
La tabla 5 muestra claramente, cuando se compara F1 con F3 y F4 sobre la utilizacion de fibras de vidrio de dimension promedio de 11 y/o 16 micrometros en la capa interna conduce a laminas con un indice de traccion mas resistente que cuando las fibras tienen una dimension promedio de 23 micrometros. Del mismo modo, se puede llegar a la misma conclusion al comparar F2 con F6.
Posiblemente, el beneficio de utilizar fibras de vidrio que tienen un diametro menor para formar la capa interna de las laminas se debe al aumento del zona superficial de las fibras de vidrio mas pequenas: la proporcion superficial de las fibras de vidrio que tienen un tamano promedio de 11 micrometros respecto a las fibras de vidrio que tienen un tamano promedio de 23 micrometros es de, aproximadamente, 2. Esto puede conducir a un aumento proporcional de la superficie de las fibras de vidrio a cubrir por la composicion aglutinante. Por lo tanto, hay una clara ventaja en la utilizacion de fibras de vidrio que tienen un diametro de 11 micrometros cuando se desea obtener un revestimiento laminar con una mayor resistencia a la traccion, o un revestimiento laminar con una resistencia a la traccion similar pero con el peso base reducido, de este modo mas ligero.
Otra propiedad de revestimiento laminar clave para las aplicaciones de paneles de yeso de zonas humedas es la propiedad de barrera contra el agua. Los revestimientos laminares comparativos F1, F2, F3, F4 y F6 son ejemplos de revestimientos laminares comunes para paneles de yeso de zona humeda fabricados con la misma composicion de suspension de referencia. Estos revestimientos laminares muestran valores bajos de cobb 60, es decir, por debajo de 12 g/m2, valores bajos de cobb 2H, es decir, por debajo de 40 g/m2, preferentemente, por debajo de 30 g/m2, y valores bajos de permeabilidad al agua 2H, es decir, por debajo de 60 g/m2, que corresponden a los requisitos de aplicacion deseados para los paneles de yeso de zonas humedas.
En estos revestimientos laminares comparativos, las propiedades de barrera al agua requeridas se logran gracias a la adicion de un agente repelente al agua en la suspension como aditivo. En particular, el agente repelente al agua utilizado como aditivo era un agente de fluorocarburo, especialmente una dispersion de copolimero de perfluoroacrilato. Sin embargo, la presencia de dicho aditivo de fluorocarburo puede tener el inconveniente de impactar negativamente en la adhesion entre el revestimiento y el nucleo de yeso (vease el ejemplo 7 y la tabla 9). La siguiente comparacion se basa en revestimientos laminares sin relieve. F1 tiene un valor de pelado ambiental mas bajo que f5, y F1 y F3 muestran valores de pelado en humedo mas bajos que F10. Los revestimientos laminares F7 a F11 de la presente invencion, basados en las composiciones aglutinantes B2, B3 y B4 de la presente invencion, presentan buenas propiedades de barrera al agua (Cobb 2H < 28 g/m2; absorcion de agua 2H < 60 g/m2) sin la necesidad de anadir agente repelente al agua de fluorocarburo. Esto muestra claramente el beneficio de la composicion aglutinante de la presente invencion para lograr las propiedades de barrera requeridas.
Ejemplo 4: Preparacion de minipaneles
Se prepararon minipaneles para realizar pruebas de secado y evaluar el papel de algunos factores, tal como la rugosidad, el tamano de las fibras y la composicion aglutinante en la etapa de secado de la produccion de paneles de yeso. De este modo, se prepararon 4 mini paneles MB1, MB2, MB10 y MB11: 2 minipaneles comparativos MB1 y MB2, sobre la base, respectivamente, de los revestimientos laminares comparativos F1 y F2 con las caracteristicas descritas anteriormente, y 2 minipaneles de la presente invencion MB10 y MB11 sobre la base, respectivamente, de los revestimientos laminares de la presente invencion F10 y F11 con las caracteristicas tambien descritas anteriormente. Los resultados se presentan en la tabla 6.
Se prepararon minipaneles en un laboratorio a 23°C con un 50% de HR con un tamano de 320 x 320 mm. Las laminas se cortaron y se doblaron en 3 bordes, para preparar un tipo de envoltura para envolver el nucleo de yeso en ambas caras y bordes en una sola operacion. Esta envoltura de lamina se coloco en un molde metalico vertical con la parte abierta de la envoltura colocada en la parte superior del molde. Los aditivos en polvo se pesaron y se mezclaron conjuntamente. A continuacion, se mezclaron el agua medida y los aditivos liquidos, y a continuacion se preparo la espuma por separado y se anadio a la mezcla liquida. La mezcla en polvo se vertio a continuacion en la preparacion liquida y a continuacion se mezclo nuevamente para obtener una suspension homogenea sin grumos. La suspension de yeso se vertio inmediatamente en la envoltura de la lamina y el molde se presiono para calibrar la muestra de panel a 12,5 mm. La suspension en exceso se elimino en la parte superior del molde.
Despues de que el yeso hubo fraguado durante, como minimo, 5 minutos, el molde se abrio y la muestra se retiro con cuidado. A continuacion se coloco en un secador que se piloto para obtener un perfil de secado similar al de las zonas industriales de secado. En el ultimo periodo de secado, la temperatura del aire se redujo progresivamente a 90°C para ajustar con precision la humedad restante en el panel hasta un valor inferior al 1%.
Tabla 6: Tiem o de secado de los mini aneles
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Los minipaneles comparativos MB1 y MB2 se prepararon con fibras de vidrio con un diametro promedio de particulas de 23 pm y la composicion comparativa de la suspension S1, mientras que los minipaneles de la presente invencion MB10 y MB11 se prepararon con fibras de vidrio con un diametro de particulas promedio de 11 pm y la composicion de la suspension S5 de la presente invencion.
La tabla 6 muestra que el tiempo de secado de las muestras MB10 y MB11 es mas corto que el de MB1 y MB2. Ademas, no hay ampollas en los paneles. Esta ventaja proviene de la capa F10 y F11, que tiene una mayor porosidad al aire que F1 y F2, lo que permite que el vapor pase mas rapido a traves del panel durante la operacion de secado. En el procedimiento industrial, esta ventaja dara como resultado un aumento de la velocidad de la linea sin el riesgo de estallar de las laminas.
Ejemplo 5: Preparacion de paneles de yeso.
La linea que se utilizo para la fabricacion de los paneles de yeso era una linea estandar. La composicion de la suspension del nucleo era una formulacion estandar para paneles de zonas humedas, a excepcion de F5 que no estaba hidrofugada, y era la misma que la composicion del nucleo de paneles comercializados por la compania SINIAT para el producto comercial PREGYWAB, segun el documento US 2006/0068186. Cada panel se lamino entre 2 hojas de laminas. Los revestimientos que se utilizaron para la fabricacion de los paneles de yeso segun la presente invencion fueron los revestimientos F10 y F11. Al final de la linea, los paneles se cortaron y a continuacion se introdujeron en un secador largo para extraer el exceso de agua. El perfil de secado se ajusta con precision a lo largo de las zonas del secador, para obtener una migracion de aditivos de union hacia las interfases con las laminas y lograr una humedad inferior al 1 %. Los paneles obtenidos de este modo se han sometido a las siguientes pruebas.
Ejemplo 6: Mediciones de resistencia a la flexion (DM)
La resistencia a la flexion de los paneles se midio segun las normas EN520 §5.7 y EN 283-1. §5.6. Se cortaron muestras que tenian 400 x 300 mm de los paneles preparados tal como se ha indicado anteriormente en la direccion de la maquina (DM) y se sometieron a una carga, que se aumenta a una velocidad controlada hasta que se produce el fallo.
A continuacion, las muestras se acondicionaron segun 2 modos:
- Seco: las muestras se secaron hasta obtener una masa constante a una temperatura de ± 2°C. El ensayo se realizo dentro en los 10 minutos posteriores a la extraccion del horno de secado.
- Humedo: las muestras se colocaron en una camara humeda a una temperatura de 30°C y el 90% de HR durante un periodo de 7 dias. El ensayo se realizo en los 10 minutos posteriores la extraccion de la camara humeda.
A continuacion, cada muestra se coloco en la maquina de carga con la cara hacia abajo sobre dos soportes paralelos redondeados a un radio entre 3 mm y 15 mm, con los centros separados 350 ± 1 mm.
La carga se aplico a una velocidad de 250 ± 125 N/min en el centro ± 2 mm del tramo paralelo a los soportes por medio de una placa con un radio de redondeo entre 3 mm y 15 mm. Cada valor de fallo fue registrado al 1 Newton mas cercano.
Las mediciones de resistencia a la flexion se basaron en ensayos industriales y en el promedio de control de calidad para producciones regulares. La comparacion entre el peso base y la resistencia a la traccion de la lamina, y la carga de rotura por flexion del panel correspondiente se muestra en la tabla 7.
Tabla 7: Resistencia a la traccion resistencia a la flexion de la lamina
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Todas las tablas eran de 12,5 mm, excepto el ejemplo F10, que se basa en un panel de 9,5 mm. Para obtener una mejor vision comparativa, las cifras tambien se expresan en la tension de rotura, que tiene en cuenta el espesor del panel (a traves del modulo de inercia).
T l . R i n i l fl xi n n i n r r l ^ n l
Figure imgf000029_0002
Estas 2 tablas resaltan la ganancia de resistencia a la flexion en paneles con laminas mejoradas segun la presente invencion (F10-F11): aproximadamente 10% en condiciones secas y aproximadamente 20% en condiciones humedas. La tendencia tambien es visible en F3 y F5, que son relevantes para una composicion que es intermedia entre F1-F2 y F10-F11. Pero si se compara la lamina F10 de la presente invencion con las laminas F3 y F5 de referencia, en las que la composicion fibrosa es comparable, estos resultados muestran el beneficio de la composicion aglutinante de la presente invencion en las resistencias a la flexion de los paneles.
Ademas, la ganancia se logra con una lamina que es, aproximadamente, un 25% mas ligera que las comparativas (F1 y F2).
Con el fin de representar mejor la eficiencia del panel, descrito en el presente documento, se calculo un indice de flexion y un indice de tension. Representan el rendimiento de la flexion mecanica dividido por el peso base de la lamina. Segun estos indices, los beneficios de los paneles F10 y F11 se ven incluso magnificados.
Ejemplo 7: Union entre el nucleo de yeso y la lamina
Se midio la resistencia de la union entre el nucleo de yeso y la lamina mediante un ensayo de pelado, tal como se define a continuacion. El procedimiento de ensayo comprende medir la carga necesaria para despegar los revestimientos del nucleo a lo largo de una longitud de 50 mm, perpendicularmente a la superficie. Dependiendo de la resistencia del revestimiento y de la cristalizacion en la interfase nucleo/revestimiento, el modo de fallo puede ser un pelado (desprendimiento) en la interfase nucleo/revestimiento o una delaminacion interna del revestimiento, o una ruptura de rasgado del revestimiento.
La maquina basica de ensayo de pelado esta compuesta por:
- Una plataforma de metal con un recipiente de alimentacion que contiene perlas de vidrio
- Rodamientos para apoyar la muestra
- Un dispositivo para iniciar la alimentacion de perlas de vidrio en un recipiente que esta sujeto y cuelga del extremo de la muestra
- Una detencion automatica de la alimentacion cuando termina el ensayo: el fallo se registra con una precision de 1 g.
Las muestras se acondicionan a continuacion segun 2 modos:
- Condiciones ambientales: las muestras se estabilizaron 2 dias a 23°C y el 50% de HR
- Humedad: las muestras se colocaron en una camara humeda a 30°C y el 90% HR durante un periodo de 24 horas. El ensayo se realizo en los 5 minutos de la extraccion de la camara humeda.
Tabla 9 - Resistencia de union entre el nucleo de eso los revestimientos
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Al comparar los resultados obtenidos con la lamina F3 y con la lamina F1, se puede observar que la utilizacion de diametros de fibra de vidrio mas pequenos (respectivamente 11 pm y 23 pm) conduce a una menor adhesion con el nucleo de yeso, tanto en condiciones ambientales como humedas.
Al comparar adicionalmente los resultados obtenidos con la lamina F3 y con la lamina de la presente invencion F10, que tienen una composicion de fibras comparable, se puede ver el beneficio de la composicion aglutinante de la presente invencion tanto en la adherencia ambiental como en la humeda al nucleo de yeso. Tambien se puede llegar a una conclusion similar comparando los resultados de la lamina F2 y la lamina de la presente invencion F11 (mientras tanto, tambien se observa el beneficio del procedimiento de doble malla en la mejora de la union).
Si bien los paneles F10-F11 se fabricaron con laminas mas livianas y delgadas, los valores de pelado se mantuvieron a un buen nivel, lo que garantiza una elevada cohesion del panel y, por lo tanto, un sustrato fuerte para el acabado con productos adheridos (enlace con sistema, ejemplo 9) . Para comparacion, se descubrio que los paneles de laminas de vidrio comparativos tenian valores de pelado de, aproximadamente, 1.000 g en condiciones ambientales y 900 g en condiciones humedas.
En la lamina sin relieve (F1 y F10), resulta evidente que la composicion aglutinante de la presente invencion tiene una influencia positiva con respecto a los valores de pelado humedo.
Ejemplo 8: Propiedades hidrofobas de paneles
Las propiedades hidrofobas de los paneles se midieron mediante 2 ensayos: absorcion de agua superficial y absorcion total de agua (inmersion) segun las normas EN 520 §5.9 y EN 283-1 §5.9.
Figure imgf000030_0002
A pesar de ser laminas mas ligeras y mas delgadas, los paneles descritos en el presente documento F10 y F11 tienen un rendimiento hidrofobo similar al de los paneles comparativos F1 y F2. Una vez mas, estos resultados muestran la buena ventaja de la composicion aglutinante de la presente invencion para lograr las propiedades de barrera requeridas del panel de yeso.
Ejemplo 9: Adherencia de adhesivos sobre los paneles F11
La adherencia de los adhesivos sobre los paneles se evaluo mediante 2 tipos de productos adhesivos.
El caso del compuesto para juntas WAB es representativo del acabado de los paneles en cuartos humedos interiores. Las juntas entre los bordes de los paneles se tratan con un compuesto para juntas reforzado con una cinta para juntas para evitar que las juntas se agrieten. El compuesto para juntas debe tener buenas propiedades adhesivas sobre el panel, tanto en condiciones ambientales como humedas, para lograr un rendimiento constante en los sistemas, tanto en tabiques como en techos en zonas humedas.
El caso del adhesivo EIFS es representativo del acabado de las paredes exteriores con sistemas de aislamiento exterior. Los paneles de aislamiento se pegan a los paneles de revestimiento por medio de adhesivos aplicados mediante cintas, en puntos o en toda la superficie de los paneles. Tanto el panel de soporte como el adhesivo deben soportar severas restricciones, tales como la presion del viento y las variaciones climaticas.
T l 11: A h r n i l h iv r l n l
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Los paneles descritos en el presente documento tienen una cohesion interna mucho mas fuerte que los producidos con laminas de vidrio de la tecnica anterior: 16 a 19 psi = 0,11 a 0,13 N/mm2 en el documento US-P-7932195.
Los paneles descritos en el presente documento tienen tambien una cohesion interna mas resistente que los conocidos tambien en la tecnica anterior con laminas de vidrio estandar: aproximadamente 0,20 a 0,25 N/mm2 con un fallo cohesivo en la lamina de vidrio.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Lamina fibrosa para un panel de yeso que comprende, como minimo, una capa de una tela no tejida y una composicion aglutinante, en la que:
- dicha composicion aglutinante representa del 10 al 40% en peso del peso total de la lamina; y
- dicha composicion aglutinante comprende un copolimero que comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa, estando dicho copolimero presente en una cantidad del 25 al 100% en peso del peso de la composicion aglutinante.
2. Lamina fibrosa, segun la reivindicacion 1, en la que dicho copolimero de la composicion aglutinante es un copolimero obtenido a partir de un comonomero que es un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa y un comonomero que es un monomero de acrilato, en la que dicho copolimero comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa, que tiene una longitud de cadena de 5 a 20 atomos de carbono.
3. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, en la que dicha unidad de comonomero de un ester vinilico de acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa esta presente en dicho copolimero en una cantidad del 20 al 70% en peso.
4. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que:
- dicha composicion aglutinante representa del 20 al 30% en peso del peso total de la lamina;
- dicho copolimero de la composicion aglutinante esta presente en la composicion aglutinante en una cantidad del 40 al 60% en peso del peso de aglutinante; y
- dicho copolimero comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa, que tiene una longitud de cadena de 7 a 15 atomos de carbono en una cantidad que oscila del 40 al 50% en peso del peso de dicho copolimero, en la que la composicion aglutinante esta preferentemente libre o sustancialmente libre de fluorocarburos y/o formaldehidos.
5. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que:
- dicha composicion aglutinante representa del 20 al 30% en peso del peso total de la lamina; y
- en la que la composicion aglutinante comprende una mezcla de un copolimero que comprende una unidad de comonomero de un ester vinilico de un acido monocarboxilico alifatico ramificado en alfa en una cantidad del 40 al 60% en peso del peso de la composicion aglutinante, y un copolimero acrilico autorreticulable en una cantidad del 60 al 40% en peso del peso de la composicion aglutinante.
6. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en la que la composicion aglutinante comprende ademas uno o mas aditivos seleccionados de la lista que comprende particulas de carga mineral, agentes resistentes al agua, agentes repelentes del agua, biocidas, agentes resistentes al fuego y pigmentos, o en la que la composicion aglutinante comprende preferentemente ademas aditivos y esta libre o sustancialmente libre de una carga mineral.
7. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en la que dicha tela no tejida comprende fibras seleccionadas de la lista que comprende:
- fibras minerales seleccionadas de la lista que comprende fibras de vidrio y fibras de basalto;
- fibras polimericas sinteticas seleccionadas de la lista que comprende fibras de poliamida, fibras de poliaramida, fibras de polietileno, fibras de polipropileno, fibras de poliester; y
- fibras organicas que son fibras basadas en celulosa, tales como lino, pasta de madera, fibras de algodon, sisal, abaca, viscosa, rayon y/o liocel;
en la que dichas fibras basadas en celulosa representan mas del 25% en peso del peso de la tela no tejida y en la que dicha tela no tejida esta, preferentemente, libre o sustancialmente libre de fibras de poliester.
8. Lamina fibrosa, segun la reivindicacion 7, en la que dicha tela no tejida comprende fibras seleccionadas de fibras minerales y fibras organicas; en la que la cantidad de fibras organicas varia del 40 al 100% en peso del peso total de la composicion de fibras, y en la que dichas fibras basadas en celulosa comprenden fibras de origen de madera de conifera y fibras de origen de madera de lenosa, en la que dichas fibras de madera de conifera representan del 25 al 85% en peso del peso total de las fibras.
9. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 7 u 8, en la que las fibras de dicha tela no tejida comprenden fibras de vidrio y fibras basadas en celulosa.
10. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, en la que dicha tela no tejida comprende fibras minerales con un diametro promedio inferior a 40 pm.
11. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, en la que dicha tela no tejida comprende una mezcla de fibras a base de celulosa y fibras de vidrio:
- dichas fibras de vidrio tienen un diametro promedio de 6 a 20 pm; y
- estando presentes dichas fibras basadas en celulosa en la mezcla en una cantidad del 40 al 85% en peso del peso total de las fibras.
12. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en la que dicha lamina tiene dos caras, una cara interna que esta destinada a entrar en contacto con el nucleo de yeso, y una cara externa que esta destinada a mirar hacia afuera del nucleo de yeso, en la que se forma un patron de relieve, como minimo, en una cara de la lamina, comprendiendo dicha lamina fibrosa, preferentemente, una rugosidad superficial especifica Sa en, como minimo, una de dichas dos caras, siendo dicha rugosidad superficial Sa inferior a 60 pm, en la que, preferentemente, la rugosidad superficial de la cara interna esta en el intervalo de 10 a 40 pm y la rugosidad superficial de la cara externa es inferior a 12 pm.
13. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en la que dicha lamina comprende dos capas de una tela no tejida, siendo una de dichas dos capas una capa interna destinada a entrar en contacto con un nucleo de yeso, y una capa externa destinada a mirar hacia afuera de dicho nucleo de yeso; en la que la composicion de la capa interna es diferente de la composicion de la capa externa, en la que la capa interna comprende, preferentemente, una mezcla de fibras organicas y fibras minerales y dichas fibras estan presentes en la mezcla en una proporcion del 50 al 60% de fibras organicas respecto al 40 al 50% de fibras minerales; y/o la capa externa comprende mas del 90% de fibras organicas.
14. Lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en la que el peso base total de la lamina fibrosa es de 80 a 160 g/m2, en la que, preferentemente, basandose en el peso final de la lamina fibrosa, la capa interna representa de, aproximadamente, 30 a, aproximadamente, 120 g/m2, la capa externa representa de, aproximadamente, 10 a, aproximadamente, 70 g/m2, y la composicion aglutinante representa de, aproximadamente, 20 a, aproximadamente, 60 g/m2.
15. Procedimiento para producir una lamina fibrosa, segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores; que comprende la etapa de impregnar, como minimo, una capa de una tela no tejida con una dispersion o solucion acuosa de dicha composicion aglutinante, comprendiendo, preferentemente, dicho procedimiento:
- conformar dicha tela no tejida sobre, como minimo, una malla a partir de una suspension de fibras;
- secar dicha tela no tejida, obteniendo asi una banda seca; e
- impregnar dicha banda con dicho aglutinante mediante un procedimiento de deposicion en humedo.
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