ES2713006T3 - Un material de soldadura con base de níquel que porta un boro dúctil - Google Patents

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Abstract

Un material de soldadura con base de níquel que porta un boro dúctil comprendido por los siguientes elementos en porcentajes en peso: a) Boro: de aproximadamente 0,4 a 0,6% en peso b) Carbono: de una cantidad traza a aproximadamente 0,04% en peso c) Cromo: de aproximadamente 20 a 23% en peso d) Molibdeno de aproximadamente 8 a 10% en peso e) Niobio: de aproximadamente 3,15 a 4,14% en peso f) Níquel con impurezas: el resto.

Description

DESCRIPCION
Un material de soldadura con base de mquel que porta un boro ductil
La presente solicitud reivindica la prioridad de la solicitud de patente de utilidad de Estados Unidos presentada de forma regular 14/263.120 presentada el 28 de abril de 2014 por Alexander B. Goncharov, Joseph Liburdi y Paul Lowden bajo el tftulo; Welding material for Welding Superalloys.
La aleacion de mquel cromo 625 que incluye nominalmente 20-23% en peso de Cr, 8-10% en peso de Mo, 3,15-4,15% en peso de Nb, maximo de 0,1% en peso de C y mquel con impurezas el resto, tambien conocida como INCONEL® 625 (IN625) fabricada segun AMS 5879, tiene buena resistencia a la oxidacion a temperaturas de hasta 982,22°C (1800°F), propiedades mecanicas hasta 870°C (1598°F) y proporciona buena resistencia a la corrosion acuosa. Como resultado, esta aleacion se ha usado ampliamente en las industrias aeroespacial, qmmica y de generacion de energfa durante decadas.
Ademas, debido a propiedades metalurgicas unicas Inconel® 625 (IN625) fabricada segun AMS 5837 en forma de alambre y varillas de soldadura se ha usado para reparar los componentes del motor de turbina mediante soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), soldadura y revestimiento por laser, haz de electrones y plasma. La aleacion IN624 de endurecimiento en disolucion tiene una alta ductilidad debido a la composicion qmmica equilibrada, en donde hasta 0,1% en peso de carbono no afecto a la ductilidad. Por lo tanto, no habfa necesidades metalurgicas para la purificacion costosa adicional de esta aleacion que pudiera aumentar el precio de este alambre de soldadura ampliamente usado. Como resultado, el contenido tfpico de carbono en el alambre de soldadura de IN625 disponible en el mercado vana de aproximadamente 0,06% en peso a aproximadamente 0,1% en peso.
IN625 produce soldaduras por sonido aunque la zona afectada por el calor (HAZ) de Inconel® 738, GTD 111, GTD 222, Inconel 713 y algunas otras superaleaciones endurecidas por precipitacion con alto contenido de fase gamma prima (y') es propensa a micro roturas conocidas tambien como microfisurado segun Banerjee K., Richards N.L, y Chaturvedi M.C. “Effect of Filler Alloys on Heat Affected Zone Cracking in Pre-weld Heat Treated IN-738 LC Gas-Tungsten-Arc Welds”, Metallurgical and Materials Transactions, Volumen 36A, julio de 2005, pags. 1881-1890.
La modificacion de Inconel 625 con boro redujo la temperatura de fusion y rotura por licuado en la HAZ de las soldaduras producidas por revestimiento laser en GTD111 y superaleaciones con base de mquel Inconel 738 y GTD 111 segun A. Gontcharov, J. Liburdi, P. Lowden et al. “Self Healing Fusion Welding Technology”, GT2014-26412, Proceedings of ASME Turbo Expo 2014: Turbine Technical Conference and Exposition, 16-20 de junio de 2014, Dusseldorf, Alemania. Estas soldaduras teman alargamiento de 19,7% solo a una temperatura de 982,22°C (1800°F) que practicamente restringio el uso del proceso de estirado para la fabricacion de alambre de soldadura. El documento GB2052557 describe un material de soldadura resistente con base de mquel que tema una composicion que comprende (% en peso) B 0,2-1,0%, C 0,60-1,8%, Cr 24-32%, Mo 4-10%, Fe hasta 5%, W hasta A de Mo, Mn hasta 1,0%, Cu hasta 3%, Co hasta 5%, resto Ni e impurezas.
El documento US3228095 describe un material para paletas de turbina que tiene el siguiente porcentaje de composicion en peso: Cr 5-30%, Co 0-30%, Mo 5-30%, W 0-20%, Ti 0,5-7,0%, Al 2,0-17%, B 0,003-0,3%, Zr 0,001­ 1,0%, C 0,01-0,5%, Ca 0-0,1%, Mn 0-0,4%, Si 0-0,4%, Fe 0-1,0%, Be 0-0,5%, Ta 0-5%, Nb 0-5%, Hf 0-10%, tierras raras 0-0,2%, S 0-0,005%, P 0-0,008%, V 0-3%, N20-0,2%, Mg 0-0,15%, O20-0,2%, Cu 0-0,5%, Pb 0-0,005%, siendo el contenido combinado de titanio y aluminio de la aleacion al menos 6,5% y siendo el resto de la aleacion mquel e impurezas.
Por lo tanto, se necesitaba una mejora adicional de material de soldadura Inconel 625 modificado con boro para permitir la fabricacion de alambre de soldadura usando el proceso de estirado estandar sin desviaciones significativas de la composicion qmmica estandar de Inconel 625. Es tambien un objeto del concepto que el alambre de soldadura producina soldaduras libres de rotura en las superaleaciones endurecidas por precipitacion, junturas soldadas fuertes y soldadas con propiedades de lfmite elastico y rotura por tension que exceden las propiedades relevantes de la aleacion Inconel 625 estandar.
Breve descripcion de la invencion
Se ha encontrado que para alcanzar la ductilidad necesaria para la fabricacion de alambre de soldadura usando procesos de estirado y extrusion estandar, el contenido de carbono en la aleacion con base de mquel que comprende de 0,4-0,6% en peso de boro (B), 17-23% en peso de cromo (Cr), 8-10% en peso de molibdeno (Mo), 0,1-4,15% en peso de niobio (Nb) no debena exceder de aproximadamente 0,04% en peso para evitar o minimizar la formacion de carburos.
Ademas de lo anterior, el material de soldadura inventado produjo soldaduras libres de rotura con propiedades de lfmite de elasticidad, ductilidad y rotura por tension superiores que exceden las propiedades mecanicas de las soldaduras producidas usando alambre de soldadura IN625 estandar.
Segun la realizacion preferible, el material de soldadura inventado puede fabricarse en forma de alambre de soldadura y soldadura fuerte, polvo de soldadura y laminas.
El material de soldadura inventado puede usarse para la union y reparacion de diversos arffculos incluyendo componentes de motor de turbina fabricados de aleaciones con base de mquel, cobalto y hierro, policristalinas, solidificadas direccionalmente y de cristal sencillo.
Debido a la alta ductilidad y temperature de fusion reducida de esta aleacion, el material de soldadura inventado puede usarse para la soldadura fuerte TIG y union de materiales producidos por Soldadura de Hueco Ancho, tecnicas de Pulvimetalurgia de Liburdi y tambien materiales compuestos.
Descripcion de los dibujos
La Figura 1 es la fotograffa del corte de alambre de soldadura a varillas para soldadura GTAW-MA y soldadura fuerte TIG.
La Figura 2 es la micrograffa de la soldadura de revestimiento que se produjo en el material base GTD 111 usando varillas de soldadura que contienen 0,4% en peso de B y 0,02% en peso de C que representa la HAZ libre de rotura en la parte inferior y desarrollo de soldadura en la parte superior, en donde 1 es el metal de soldadura, 2 es la lmea de fusion y 3 es el material base fabricado de superaleacion GTD 111.
La Figura 3 es la macrograffa de la soldadura de revestimiento que se produjo en el material de soldadura fuerte de hueco ancho Mar M24-Amdry 775 aplicada a la superficie de superaleacion Inconel 738, en donde 1 es el metal de soldadura, 2 es la lmea de fusion y 3 es el material base hecho de WGB.
La Figura 4 es la micrograffa de la soldadura de revestimiento en el CMSX-4 que representa una soldadura libre de rotura sin ninguna evidencia de una recristalizacion del sustrato de cristal sencillo, en donde 1 es el metal de soldadura, 2 es la lmea de fusion y 3 es el material base fabricado de aleacion de cristal sencillo CMSX-4.
Acronimos estandar
AMS - Especificacion de material aeroespacial (estandares)
ASTM - Sociedad americana para ensayos y materiales (estandares)
AWS - Sociedad de soldadura americana (estandares)
HAZ - Zona afectada por el calor
NDT - Ensayo no destructivo
PWHT - Tratamiento con calor posterior a la soldadura
RA - Area de reduccion de la muestra en el ensayo de traccion
UTS - Resistencias a la rotura por traccion ultimas
IN625 - Aleacion con base de mquel Inconel 625
GTAW-MA - Soldadura por arco de tungsteno con gas - manual
GTAW-ME - Soldadura por arco de tungsteno con gas - maquina
LBW - Soldadura con haz de laser
EBW - Soldadura con haz de electrones
PAW - Soldadura por arco de plasma
TIG - Gas inerte de tungsteno
WGB - Soldadura fuerte con hueco ancho
LPMTM - proceso y marca registrada de pulvimetalurgia de Liburdi
HPT - Turbina de alta presion
Glosario de terminos
Amdry 775 - aleacion de soldadura fuerte por difusion con un alto contenido en cromo que permite una tremenda resistencia a la oxidacion y la corrosion, ademas de contener boro como un supresor de fusion, que proporciona un deposito homogeneo.
Boruros - compuestos que consisten en dos elementos de los que el boro es el mas electronegativo. El boro forma boruros con elementos metalicos y no metalicos.
Material CMSX-4 - una aleacion de cristal sencillo, de resistencia ultra-alta
Dilucion - el cambio en una composicion qmmica de un material de soldadura provocado por la mezcla del material base o metal de soldadura previo en el cordon de soldadura que se mide mediante el porcentaje del metal base o metal de soldadura previo en el cordon de soldadura.
Ductilidad - capacidad de los metales y aleaciones de estirarse, tensarse o conformarse sin romperse.
Agrietamiento - pequenas discontinuidades tipo rotura con solo ligera separacion (desplazamiento de abertura) de las superficies de fractura. Los prefijos macro- o micro- indican el tamano relativo.
Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) - de acuerdo con la definicion de AWS es el proceso de soldadura por arco que produce la coalescencia de los metales calentandolos con un arco entre un electrodo de tungsteno (no consumible) y el trabajo tambien conocido como un material base. El blindaje se obtiene a partir de un gas o una mezcla de gas. La presion puede usarse o no y metal de relleno puede usarse o no.
GTD 111 - superaleacion con base de mquel desarrollada por General Electric.
INCONEL 738 - aleacion con base de mquel que esta fundida al vado y endurecida por precipitacion.
Soldadura y revestimiento con haz de laser (LBW) - de acuerdo con la definicion de AWS es un proceso de soldadura que produce coalescencia de materiales con el calor obtenido de la aplicacion de haz de luz coherente concentrado que afecta a la union o material base respectivamente.
Rotura por licuado - pequenas roturas provocadas por la fusion de constituyentes limitantes durante la solidificacion del material licuado.
Material LPM - material que comprende matriz con base de soldadura fuerte y presentado en unos polvos de relleno a alta temperatura en fase solida tal como Mar M247, Inconel 738 y otro.
MAR M-247 - superaleacion con base de mquel gamma prima alta con endurecimiento por precipitacion. Inconel 738 - superaleacion con base de mquel gamma prima alta con endurecimiento por precipitacion.
Soldadura fuerte con gas inerte de tungsteno - metodo de soldadura en que el arco esta sostenido por un electrodo de tungsteno y se usa gas inerte para evitar el acceso del aire.
Polvo de soldadura - el material de soldadura en forma de polvo que se anade en la fabricacion de uniones soldadas o soldaduras de revestimiento.
Varillas de soldadura - corte de alambre de soldadura a una longitud estandarizada.
Alambre de soldadura - material de soldadura en forma de alambre que se anade en la fabricacion de uniones soldadas o soldaduras de revestimiento.
Aleacion con soldadura fuerte de hueco ancho - aleaciones con un componente que funde a la temperatura de soldadura fuerte y tambien un componente que o funde parcialmente o no funde a la misma temperatura. Esto permite que se cree un “puente” entre los miembros.
Capa de soldadura fuerte con hueco ancho - proporcionar un material que recubre un sustrato.
Descripcion detallada de la invencion
La aleacion inventada puede usarse en forma de alambres y polvos de soldadura ademas de en forma de diversos artfculos fabricados fundiendo, enrollando, conformando en caliente y en fno e incorporada en estos artfculos sustituyendo secciones danadas durante las reparaciones.
Los materiales de soldadura en forma de alambre y polvo de soldadura son las principales aplicaciones de la aleacion inventada y, por lo tanto, se tratan en mas detalle a posterior.
Para una fabricacion de lingotes de alambre de soldadura, tambien conocidos como palanquillas de 1,27-7,62 cm (0,5­ 3 pulgadas) de diametro se producen al vacfo o en argon usando tecnologfa y equipo estandar de induccion, fusion con arco y re-fundido. Despues esas palanquillas se reducen a un diametro necesitado por estiramiento o extrusion con precalentamiento seguido de acabado de superficie estandar. Por lo tanto, la alta ductilidad del material de fundicion inicial es esencial para minimizar la temperatura de proceso para una fabricacion con exito del alambre de soldadura por extrusion y estiramiento.
Durante el procesado final el alambre se pasa a traves de un procedimiento de limpieza rigurosa estandar que asegura que el alambre de soldadura y las soldaduras producidas usando este alambre estan libres de contaminacion.
Despues de la limpieza, el alambre se corta a una longitud necesaria para la fabricacion de varillas de soldadura para una GTAW-MA manual o se sueldan a tope juntas y se enrollan para la soldadura GTAW-ME, LBW, EBW y PAW automatica.
El polvo de soldadura de 45-75 pm de diametro para el revestimiento y soldadura por laser y plasma se fabrica mediante un proceso de atomizacion con gas estandar. Durante este proceso la aleacion fundida se atomiza mediante chorros de gas inerte en gotitas metalicas finas, que se enfnan durante su cafda en la torre de atomizacion. Los polvos metalicos obtenidos por atomizacion con gas tienen una forma perfectamente esferica y alto nivel de limpieza.
Durante la soldadura, el polvo y el alambre de soldadura se alimentan al bano de soldadura que debido a la solidificacion se consolidan con el material base que produce el metal de soldadura con una composicion qmmica cercana a la composicion qmmica del material de soldadura. Para reducir el sobrecalentamiento y evitar la rotura de la HAZ, la soldadura y el revestimiento se realizan con dilucion minima. Los mejores resultados en el revestimiento se alcanzaron con una disolucion de 5-15%.
Como se descubrio en el alcance de la actual invencion, el boro en el intervalo especificado produjo dos efectos beneficiosos para alcanzar los objetivos de la actual invencion. Primero de todo, el boro en una combinacion con un contenido especificado de carbono, aumento la ductilidad de la aleacion inventada en el intervalo de temperatura de 871,11-982,22°C (1600-1800°F) permitiendo la fabricacion de alambre de soldadura usando procesos de estiramiento y extrusion estandar.
En segundo lugar, el boro en el intervalo de 0,4 a 0,6% en peso redujo la temperatura de fusion del material de soldadura y el sobrecalentamiento de la HAZ, minimizando o excluyendo asf la rotura de licuacion del material base en la HAZ de la superaleacion GTD 111 como se muestra en la FIG. 1.
Ademas de lo anterior, el boro aumenta la resistencia de las soldaduras debido a la formacion de boruros cuboidales, referidos en las Tablas 2 y 3.
La alta ductilidad y la temperatura de fusion reducida del material de soldadura inventado permiten la soldadura directa y la soldadura fuerte TIG en uniones soldadas fuertes y materiales WGB como se muestra en la FIG. 3. Ademas, la soldadura y el revestimiento que usan el material de soldadura inventado excluye la rotura y la recristalizacion de materiales de material cristalino sencillo como se muestra en la FIG. 4.
Ejemplos de alambre de soldadura y soldaduras producidas en aleaciones GTD 111 y material soldado fuerte WGB
La aleacion inventada con las composiciones qmmicas preferibles mostradas en la Tabla 1 designada como Aleacion 1 y Aleacion 2 ademas de Aleacion 3 con contenido elevado de carbono en forma de barras producidas por la fusion con arco de plasma en argon se sometieron a ensayo de traccion segun ASTM E-8, E-21 a 648,89°C (1200°F) y 982,22°C (1800°F) y a prueba de rotura por tension segun ASTM E-139 a temperatura de 926,67°C (1700°F).
Como se sigue por las Tablas 2 y 3, la aleacion inventada demostro una ductilidad superior que la permitida por la fabricacion de alambre de soldadura usando procesos de estiramiento y extrusion estandar. El ejemplo del alambre de soldadura de 0,11 cm (0,045 pulgadas) de diametro fabricado de Aleacion 1 se muestra en la FIG. 1.
A pesar de la ductilidad superior, las propiedades de lfmite elastico y rotura por tension de la aleacion inventada excedieron significativamente las propiedades de la aleacion IN625 estandar debido a la formacion de boruros cuboidales finos precipitados de forma uniforme en una matriz con base de mquel ductil.
Las propiedades mecanicas de barras fabricadas de Aleacion 1 por re-fundido por arco de plasma y alambre en la condicion como se fabrica en comparacion con las propiedades mecanicas de aleacion INCONEL®625 AMS 5666 y AMS 5402 estandar en condicion forjada y fundida respectivamente se proporcionan en las Tablas 3 y 4. Como sigue a partir de estos datos, la aleacion inventada demostro propiedades mecanicas superiores a una temperatura ambiente que pueden utilizarse para la fabricacion de varios artroulos que incluyen componentes de motor de turbina.
La prueba de soldabilidad se hizo usando soldadura GTAW-MA revistiendo y soldando usando varillas de soldadura fabricadas de la Aleacion 1. El revestimiento se hizo en la superaleacion de endurecimiento por precipitacion GTD 111 equiaxial y solidificada direccionalmente por endurecimiento por precipitacion, capa WGB comprendida por polvo de relleno Mar M247 y material de soldadura fuerte Amdry 775 depositado en la superficie de sustrato Inconel 738 y material CMSX-4 de cristal sencillo.
Las aleaciones GTD 111, WGB y CMSX-4 se seleccionaron para una demostracion de propiedades superiores del material de soldadura inventado en base a la pobre soldabilidad historica y amplias aplicaciones industriales de estos materiales para la fabricacion y reparacion de varios componentes del motor de turbina. Por ejemplo, GTD 111 es altamente susceptible al micro-fisurado en la HAZ. GTD 111 se ha usado para una fabricacion de paletas de turbina de alta presion (HPT) de motores industriales de turbina de gas durante decadas. El material CMSX-4 de cristal sencillo se ha usado para una fabricacion de paletas de HPT para motores de turbinas aereas. Es propenso a la recristalizacion y la rotura. Los materiales WGB se han usado ampliamente para una reparacion de componentes de motor de turbina.
Este tipo de materiales es propenso a la rotura por tension-esfuerzo debido a la baja ductibilidad.
Las pruebas de soldadura se realizaron por revestimiento sencillo o de pasada multiple en WGB y GTD 111, las muestras de CMSX-4 pretenden respectivamente producir el desarrollo de la soldadura de 10,16 cm (4 pulgadas) de longitud, de 0,381 cm a 0,762 cm (0,15 pulgadas a 0,3 pulgadas) de anchura y de 0,203 cm a 0,889 cm (0,080 pulgadas o 0,35 pulgadas) de altura usando el proceso de soldadura GTAW-MA a una temperatura ambiente. La micrograffa tfpica de soldaduras de revestimiento en materiales GTD 111, WGB y CMSX-4 en la condicion PWHT se muestra en las FIG. 2, 3 y 4 respectivamente.
Los parametros de soldadura se seleccionaron mediante experimento poniendo como objetivo producir soldaduras de revestimiento con una dilucion de 10-15%:
Corriente de soldadura de (60-70) A
Voltaje del arco de (13-14) V
Velocidad de soldadura de (2,54-3,05) cm ((1,0-1,2) pulgadas) por minuto.
Antes de la soldadura las muestras, fabricacion de aleacion de GDT 111, se sometieron a un tratamiento con calor de recocido antes de la soldadura a una temperatura de 1200°C (2192°F) durante dos (2) horas seguido por una desactivacion con argon. La soldadura en muestras fabricadas de materiales de WGB y CMSX-4 se hizo sin tratamiento con calor antes de la soldadura.
Despues de la soldadura las muestras producidas de materiales GTD 111 y WGB se sometieron al PWHT que comprendio el recocido a una temperatura de 1200°C (2192°F) durante dos (2) horas seguido por un envejecimiento a temperaturas de 1120°C (2048°F) durante dos (2) horas y 845°C (1553°f ) durante veinticuatro (24) horas. Las muestras de CMSX-4 se calmaron de tensiones a 1120°C (2048°F) durante una (1) hora.
Las composiciones aceptables de material de soldadura para la soldadura de superaleaciones con base de mquel incluyeron aquellas que teman suficiente ductilidad para estirarse en alambre y produjeron soldaduras libres de rotura con propiedades de lfmite elastico y rotura por tension que superen las propiedades de IN625 a una temperatura de 982,22°C (1800°F).
Como sigue de la Tabla 2, el elevado contenido de carbono en la Aleacion 3 redujo el alargamiento en mas de dos veces en el intervalo de temperatura de 648,89-982,22°C (1200-1800°F) y la volvio incapaz de estirarse en alambre de soldadura.
La aleacion inventada con la composicion qmmica que corresponde a la Aleacion 1 y Aleacion 2 demostro ductilidad superior permitiendo la fabricacion de alambre de soldadura usando procesos de estiramiento y extrusion estandar. Ademas, la Aleacion 1 tema propiedades de rotura a la tension superiores a las de la aleacion INCONEL®625 estandar como se muestra en la Tabla 3 a 648,89-982,22°C (1200-1800°F) y produjeron soldaduras libres de rotura en materiales GTD 111, WGB y CMSX-4 de cristal sencillo como se muestra en las FIG. 2, 3 y 4 respectivamente. Ademas, como se muestra en la Tabla 4, la aleacion inventada tiene propiedades de traccion superiores y ductilidad a temperatura ambiente a considerar para la fabricacion de componentes de motor de turbina y otros artfculos.
Tabla 1. Composicion qmmica del material de soldadura inventado en comparacion con la aleacion IN625 estandar, en % en peso
Figure imgf000006_0001
Tabla 2. Propiedades de traccion a alta temperature de la aleacion inventada en la condicion refundida con arco
Figure imgf000007_0001
Tabla 3. Propiedades de rotura por tension de aleacion 1 fundida por arco de plasma con la composicion qmmica preferible y la aleacion IN625 estandar de lmea base.
Figure imgf000007_0002
Tabla 4. Propiedades mecanicas de alambre de soldadura fabricado de la aleacion 1 inventada con la composicion qmmica preferible y aleacion Inconel 625 estandar a una temperatura ambiente
Figure imgf000007_0003
Tabla 5. Propiedades de traccion de soldaduras producidas usando el alambre de soldadura fabricado de Aleacion 1 y aleacion de lmea base de IN625 a 982,22°C (1800°F)
Figure imgf000007_0004
Tabla 6. Propiedades de tension-rotura y propiedades de traccion del metal de soldadura producido usando alambre de soldadura fabricado de Aleacion 1 y aleacion de lmea base IN625
Figure imgf000007_0005
Como sigue de las Tablas 5 y 6, las propiedades mecanicas de las soldaduras de revestimiento que se produjeron en el sustrato GTD 111 usando GTAW-MA con alambre de soldadura fabricado de Aleacion 1 superaron las propiedades de soldaduras producidas usando alambre de soldadura de IN625 estandar a una temperature de 982,22°C (1800°F).
Por lo tanto, el material de soldadura inventado que comprendfa de aproximadamente 0,4% en peso a 0,6% en peso de B y de cantidad traza a un maximo de 0,04% en peso de C tiene ductilidad superior, y produjo soldaduras libres de rotura en materiales de superaleacion GTD 111, WGB y CMSX-4 de cristal sencillo con propiedades mecanicas, superando las propiedades de la aleacion de lmea base IN625 estandar a alta temperatura y permitio la fabricacion del alambre de soldadura inventado usando procesos de estiramiento y extrusion de bajo coste y alta productividad, estandar. La aleacion de IN625 estandar no incluye boro, sin embargo incluye alguna cantidad de carburos, debido a su contenido en carbono. El bajo contenido en carbono menor que 0,04% en peso de C en esta aleacion se necesita para excluir la formacion de carburos. Contenidos de carbono mayores de 0,06% en peso a aproximadamente 0,1% en peso, que esta contenido normalmente en INCONEL®625, promovio la formacion de carburos que redujeron la ductilidad y afectan a la capacidad del material inventado para experimentar trabajo en fno, trefilado y conformado. Esto se verifico experimentalmente como se evidencia por la Aleacion 3 en las Tablas 1 y 2 anteriores.

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Un material de soldadura con base de mquel que porta un boro ductil comprendido por los siguientes elementos en porcentajes en peso:
a) Boro: de aproximadamente 0,4 a 0,6% en peso
b) Carbono: de una cantidad traza a aproximadamente 0,04% en peso
c) Cromo: de aproximadamente 20 a 23% en peso
d) Molibdeno de aproximadamente 8 a 10% en peso
e) Niobio: de aproximadamente 3,15 a 4,14% en peso
f) Mquel con impurezas: el resto.
2. El material de soldadura con base de mquel que porta boro ductil segun la reivindicacion 1 que incluye ademas los siguientes elementos en porcentajes en peso:
a) hierro de aproximadamente cantidad traza a 5% en peso; y
b) elementos de microaleacion seleccionados de entre titanio, tantalio, tungsteno, silicio y manganeso: de aproximadamente una cantidad traza a un 1,5% en peso combinados.
3. El material de soldadura con base de mquel que porta boro ductil segun la reivindicacion 1 es alambre para soldar y soldar fuerte.
4. El material de soldadura con base de mquel que porta boro ductil segun la reivindicacion 1 es polvo para soldar y soldar fuerte.
5. El material de soldadura con base de mquel que porta boro ductil segun la reivindicacion 1 es una lamina para soldadura fuerte y union por difusion.
6. El material de soldadura con base de mquel que porta boro ductil segun la reivindicacion 1 se usa para la soldadura y soldadura fuerte de unas aleaciones con base de mquel, cobalto y hierro poli-cristalinas.
7. El material de soldadura con base de mquel que porta boro ductil segun la reivindicacion 1 se usa para soldar y soldar fuerte aleaciones de mquel, cobalto y hierro solidificadas de forma direccional.
8. El material de soldadura con base de mquel que porta boro ductil segun la reivindicacion 1 se usa para soldar y soldar fuerte materiales con base de mquel, cobalto y hierro, de cristal sencillo.
9. El material de soldadura con base de mquel que porta boro ductil segun la reivindicacion 1 se usa para la soldadura fuerte TIG y la soldadura de materiales compuestos.
10. El material de soldadura con base de mquel que porta boro ductil segun la reivindicacion 1 se usa para una reparacion de unos artfculos producidos por soldadura y soldadura fuerte.
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