ES2787212T3 - Unidad de panel de vidrio, conjunto temporal de unidad de panel de vidrio, conjunto completado de unidad de panel de vidrio y procedimiento de fabricación de la unidad de panel de vidrio - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento de fabricación de una unidad (10) de panel de vidrio que comprende: una etapa de montaje para preparar un conjunto temporal (100) que incluye: un primer sustrato (200) de vidrio; un segundo sustrato (300) de vidrio colocado frente al primer sustrato (200) de vidrio; un marco (410) colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio entre sí; un espacio interior (500) rodeado por el primer sustrato (200) de vidrio, el segundo sustrato (300) de vidrio y el marco (410); una división (420) que divide el espacio interior (500) en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520); un paso (600) de gas que interconecta el primer espacio (510) y el segundo espacio (520); una salida (700) que interconecta el segundo espacio (520) y un espacio exterior; y un adsorbente (60) de gas que incluye un desgasificador; una etapa de cierre hermético para la obtención de un conjunto completado (110) al: convertir el primer espacio (510) en un espacio evacuado (50) evacuando el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700) y cambiar una forma de la división (420) para cerrar el paso (600) de gas para formar un separador (42), de forma que parte del marco (410) correspondiente al espacio evacuado (50) y el separador (42) constituyan una junta hermética (40) que una herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio, de forma que se rodee el espacio evacuado (50); y una etapa de eliminación para eliminar una parte que incluye el segundo espacio (520) del conjunto completado (110) para obtener una unidad (10) de panel de vidrio que es una parte predeterminada (10) que incluye el espacio evacuado (50), en el que: en la etapa de cierre hermético, el primer espacio (510) es evacuado a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700) a una temperatura de evacuación; y la temperatura de evacuación es superior a una temperatura de activación del desgasificador.
Description
DESCRIPCIÓN
Unidad de panel de vidrio, conjunto temporal de unidad de panel de vidrio, conjunto completado de unidad de panel de vidrio y procedimiento de fabricación de la unidad de panel de vidrio
Campo técnico
La presente invención versa acerca de un procedimiento de fabricación de unidades de panel de vidrio.
Técnica antecedente
El documento 1 (WO 2013/172034 A1) da a conocer una hoja de múltiples vidrios. La hoja de múltiples vidrios dada a conocer en el documento 1 tiene un espacio de presión reducida formado entre un par de placas de vidrio.
Se crea el espacio de presión reducida evacuando un espacio entre el par de placas de vidrio con una bomba de vacío. Para evacuar el espacio entre el par de placas de vidrio con la bomba de vidrio, es necesario formar de antemano una salida en uno del par de paneles de vidrio y conectar la salida con una entrada de la bomba de vacío con una tubería de evacuación.
En el documento 1, después de la evacuación se divide el espacio por medio de un miembro de formación de regiones colocado en el interior del espacio para formar una región parcial que no incluye la salida. Después de eso, se corta el par de placas de vidrio para separar la región parcial. Como resultado, se puede producir una hoja de múltiples vidrios desprovista de una salida y de una tubería de evacuación.
Según el documento 1, es necesario calentar el miembro de formación de regiones para formar la región parcial. Sin embargo, el calentamiento del miembro de formación de regiones puede tener como resultado la emisión de gas desde el miembro de formación de regiones. Después de la formación de la región parcial, es muy difícil mejorar el grado de vacío de la región parcial mediante el uso de la bomba de vacío y, por lo tanto, es probable que el grado de vacío de la región parcial llegue a ser peor debido a la emisión de gas desde el miembro de formación de regiones. Por lo tanto, en algunos casos las hojas de múltiples vidrios pueden no tener propiedades deseadas de aislamiento térmico.
Sumario de la invención
Un objeto que ha de solucionar la presente invención sería proponer un procedimiento para la fabricación de una unidad de panel de vidrio que no tenga una salida ni una tubería de evacuación pero que tenga propiedades mejoradas de aislamiento térmico.
La unidad de panel de vidrio obtenida con el procedimiento según la presente invención es una parte predeterminada separada de un conjunto completado obtenido sometiendo a un conjunto temporal a un procedimiento predeterminado. El conjunto temporal incluye: un primer sustrato de vidrio; un segundo sustrato de vidrio colocado frente al primer sustrato de vidrio; un marco colocado entre el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio entre sí; un espacio interior rodeado por el primer sustrato de vidrio, el segundo sustrato de vidrio y el marco; una división que divide el espacio interior en un primer espacio y en un segundo espacio; un paso de gas formado en el interior del espacio interior para interconectar el primer espacio y el segundo espacio; una salida que interconecta el segundo espacio y un espacio exterior; y un adsorbente de gas colocado en el primer espacio y que incluye un desgasificador. El procedimiento predeterminado incluye: convertir el primer espacio en un espacio evacuado evacuando el primer espacio a través del paso de gas, del segundo espacio y de la salida; y cambiar una forma de la división para cerrar el paso de gas para formar un separador que separa el espacio evacuado del segundo espacio, de manera que parte del marco correspondiente al espacio evacuado y el separador constituyan una junta hermética que una herméticamente el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio, de manera que se rodee el espacio evacuado. La parte predeterminada incluye: un primer panel de vidrio que es parte del primer sustrato de vidrio que se corresponde con el espacio evacuado; la junta hermética; el espacio evacuado; y el adsorbente de gas. El desgasificador tiene una temperatura de activación inferior a una temperatura para la evaluación del primer espacio a través del espacio de gas, del segundo espacio y de la salida.
El conjunto temporal obtenido con el procedimiento según la presente invención, de una unidad de panel de vidrio, es un conjunto temporal para producir la unidad de panel de vidrio del anterior aspecto. El conjunto temporal incluye: un primer sustrato de vidrio; un segundo sustrato de vidrio colocado frente al primer sustrato de vidrio; un marco colocado entre el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio entre sí; un espacio interior rodeado por el primer sustrato de vidrio, el segundo sustrato de vidrio y el marco; una división que divide el espacio interior en un primer espacio y un segundo espacio; un paso de gas que interconecta el primer espacio y el segundo espacio en el espacio interior; una salida que interconecta el segundo espacio y un espacio exterior; y un adsorbente de gas colocado en el primer espacio y que incluye un desgasificador.
El conjunto completado de una unidad de panel de vidrio es un conjunto completado para producir la unidad de panel de vidrio del anterior aspecto. El conjunto completado incluye: un primer sustrato de vidrio; un segundo sustrato de
vidrio colocado frente al primer sustrato de vidrio; un marco colocado entre el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio entre sí; un espacio interior rodeado por el primer sustrato de vidrio, el segundo sustrato de vidrio y el marco; un separador que divide el espacio interior en un espacio evacuado y un segundo espacio; una salida que interconecta el segundo espacio y un espacio de salida; y un adsorbente de gas colocado en el espacio evacuado y que incluye un desgasificador. El separador se forma cambiando una forma de una división que divide el espacio interior en un primer espacio y en el segundo espacio, después de la evacuación del primer espacio a través de un paso de gas que interconecta el primer espacio y el segundo espacio en el espacio interior, el segundo espacio y la salida, para convertir el primer espacio en el espacio evacuado, de manera que se cierre el paso de gas.
El procedimiento según la presente invención, para la fabricación de la unidad de panel de vidrio, incluye: una etapa de montaje de preparación de un conjunto temporal que incluye: un primer sustrato de vidrio; un segundo sustrato de vidrio colocado frente al primer sustrato de vidrio; un marco colocado entre el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio entre sí; un espacio interior rodeado por el primer sustrato de vidrio, el segundo sustrato de vidrio y el marco; una división que divide el espacio interior en un primer espacio y en un segundo espacio; un paso de gas que interconecta el primer espacio y el segundo espacio; una salida que interconecta el segundo espacio y un espacio exterior; y un adsorbente de gas que incluye un desgasificador; una etapa de cierre hermético de obtención de un conjunto completado al: convertir el primer espacio en un espacio evacuado evacuando el primer espacio a través del paso de gas, del segundo espacio y de la salida y cambiando una forma de la división para cerrar el paso de gas para formar un separador, de manera que parte del marco correspondiente al espacio evacuado y el separador constituyan una junta hermética que una herméticamente el primer sustrato de vidrio y el segundo sustrato de vidrio, de forma que se rodee el espacio evacuado; y una etapa de eliminación para eliminar la parte que incluye el segundo espacio del conjunto completado para obtener una unidad de panel de vidrio que es una parte predeterminada que incluye el espacio evacuado. En la etapa de cierre hermético, se evacúa el primer espacio a través del paso de gas, del segundo espacio y de la salida a una temperatura de evacuación; y la temperatura de evacuación es superior a una temperatura de activación del desgasificador.
Breve descripción de los dibujos
La FIG. 1 es una sección esquemática de la unidad de panel de vidrio obtenida con el procedimiento según la presente invención.
La FIG. 2 es una vista esquemática en planta de la unidad de panel de vidrio del panel de vidrio.
La FIG. 3 es una sección esquemática del conjunto temporal del panel de vidrio.
La FIG. 4 es una vista esquemática en planta del conjunto temporal.
La FIG. 5 es una vista esquemática en planta del conjunto completado del panel de vidrio.
La FIG. 6 es una vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la realización. La FIG. 7 es otra vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la realización. La FIG. 8 es otra vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la realización. La FIG. 9 es otra vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la realización. La FIG. 10 es otra vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la realización. La FIG. 11 es otra vista explicativa del procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio de la realización.
Descripción de realizaciones
Lo que sigue versa acerca de unidades de panel de vidrio, conjuntos temporales de la unidad de panel de vidrio, conjuntos completados de la unidad de panel de vidrio, y procedimientos para fabricar la unidad de panel de vidrio y, en particular, acerca de la unidad de panel de vidrio aislante térmicamente, un conjunto temporal de la unidad de panel de vidrio, un conjunto completado de la unidad de panel de vidrio y un procedimiento para fabricar la unidad de panel de vidrio.
1. Realizaciones
1-1. Configuración
Las FIGURAS 1 y 2 muestran una unidad 10 de panel de vidrio (un producto acabado de unidad de panel de vidrio) de una realización según la presente invención. La unidad 10 de panel de vidrio de la presente realización es una unidad de vidrio aislada al vacío. La unidad de vidrio aislada al vacío es un tipo de múltiples paneles de vidrio que incluyen al menos un par de paneles de vidrio, e incluye un espacio evacuado entre el par de paneles de vidrio.
La unidad 10 de panel de vidrio de la presente realización incluye un primer panel 20 de vidrio, un segundo panel 30 de vidrio, una junta hermética 40, un espacio evacuado 50, un adsorbente 60 de gas y múltiples piezas 70 de separación.
La unidad 10 de panel de vidrio de la presente realización es una parte predeterminada separada de un conjunto completado 110 mostrado en la FIG. 5. Con más detalle, la unidad 10 de panel de vidrio de la presente realización
está definida como la parte restante obtenida eliminando una parte innecesaria 11 del conjunto completado 110, según se muestra en la FIG. 11.
El conjunto completado 110 se obtiene sometiendo a un conjunto temporal 100, mostrado en las FIGURAS 3 y 4, a un procedimiento predeterminado.
El conjunto temporal 100 incluye un primer sustrato 200 de vidrio, un segundo sustrato 300 de vidrio, un marco 410, un espacio interior 500, una división 420, un paso 600 de gas, una salida 700, un adsorbente 60 de gas y múltiples piezas 70 de separación.
El primer sustrato 200 de vidrio incluye una placa 210 de vidrio que determina una forma en planta del primer sustrato 200 de vidrio y un revestimiento 220.
La placa 210 de vidrio es una placa plana rectangular e incluye una primera cara (cara inferior en la FIG. 3) y una segunda cara (cara superior en la FIG. 3) en la dirección del grosor que son paralelas entre sí. Cada una de la primera cara y de la segunda cara de la placa 210 de vidrio es una cara plana. Ejemplos de material de la placa 210 de vidrio pueden incluir vidrio de cal sodada, vidrio de gran capacidad de deformación, vidrio reforzado químicamente, vidrio no alcalino, vidrio de cuarzo, neoceram y vidrio reforzado físicamente.
Se forma el revestimiento 220 en la primera cara de la placa 210 de vidrio. El revestimiento 220 es una película reflectante de la radiación infrarroja transmisiva de la luz. Se debe hacer notar que, el revestimiento 220 no está limitado a tal película reflectante de la radiación infrarroja, sino que puede ser una película con propiedades físicas deseadas.
El segundo sustrato 300 de vidrio incluye una placa 310 de vidrio que determina una forma en planta del segundo sustrato 300 de vidrio. La placa 310 de vidrio es una placa plana rectangular e incluye una primera cara (cara superior en la FIG.3) y una segunda cara (cara inferior en la FIG.3) en la dirección del grosor que son paralelas entre sí. Cada una de la primera cara y de la segunda cara de la placa 310 de vidrio es una cara plana.
La placa 310 de vidrio tiene la misma forma en planta y el tamaño en planta que la placa 210 de vidrio (en otras palabras, el segundo sustrato 300 de vidrio tiene la misma forma en planta que el primer sustrato 200 de vidrio). Además, la placa 310 de vidrio tiene el mismo grosor que la placa 210 de vidrio. Ejemplos de material de la placa 310 de vidrio puede incluir vidrio de cal sodada, vidrio de gran capacidad de deformación, vidrio reforzado químicamente, vidrio no alcalino, vidrio de cuarzo, neoceram y vidrio reforzado físicamente.
El segundo sustrato 300 de vidrio incluye únicamente la placa 310 de vidrio. En otras palabras, la placa 310 de vidrio forma el segundo sustrato 300 de vidrio por sí sola. Se coloca el segundo sustrato 300 de vidrio frente al primer sustrato 200 de vidrio. Con más detalle, el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio están dispuestos de manera que la primera cara de la placa 210 de vidrio y la primera cara de la placa 310 de vidrio estén enfrentadas y sean paralelas entre sí.
El marco 410 se coloca entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. De ese modo, se forma el espacio interior 500 rodeado por el marco 410, el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio.
El marco 410 está formado de adhesivo térmico (primer adhesivo térmico con una primera temperatura de reblandecimiento). Ejemplos del primer adhesivo térmico puede incluir frita de vidrio. Ejemplos de la frita de vidrio pueden incluir frita de vidrio de baja temperatura de fusión. Ejemplos de la frita de vidrio de baja temperatura de fusión puede incluir frita de vidrio a base de bismuto, frita de vidrio a base de plomo y frita de vidrio a base de vanadio.
El marco 410 tiene una forma rectangular de marco. El marco 410 tiene la misma forma en planta que cada una de las placas 210 y 310 de vidrio, pero el marco 410 tiene un tamaño en planta inferior al de cada una de las placas 210 y 310 de vidrio. Se forma el marco 410 para que se extienda a lo largo de una periferia externa del segundo sustrato 300 de vidrio. En otras palabras, se forma el marco 410 para que cubrir una región casi completa sobre el segundo sustrato 300 de vidrio.
El primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio están unidos herméticamente con el marco 410 al fundir una vez el primer adhesivo térmico del marco 410 a una temperatura predeterminada (primera temperatura de fusión) Tm1 igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento.
Se coloca la división 420 en el espacio interior 500. La división 420 divide el espacio interior 500 en un primer espacio (espacio de evacuación) 510 y un segundo espacio (espacio de paso de gas) 520. El primer espacio 510 es un espacio que ha de ser evacuado posteriormente, y el segundo espacio 520 es un espacio utilizado para evacuar el primer espacio 510. La división 420 se forma entre un primer extremo (extremo derecho en la FIG.4) y un centro del segundo sustrato 300 de vidrio en una dirección en sentido longitudinal (dirección izquierda y derecha en la FIG.4) del segundo sustrato 300 de vidrio, de forma que el primer espacio 510 sea mayor que el segundo espacio 520.
La división 420 incluye una parte 421 de pared y un par de partes 422 de cierre (una primera parte 4221 de cierre y una segunda parte 4222 de cierre). Se forma la parte 421 de pared para que se extienda en la dirección a lo ancho (dirección hacia arriba y hacia abajo en la FIG. 4) del segundo sustrato 300 de sustrato. Se debe hacer notar que, la parte 421 de pared tiene extremos opuestos en una dirección en sentido longitudinal que no se encuentra en contacto con el marco 410. El par de partes 422 de cierre se extienden desde los extremos opuestos en la dirección en sentido longitudinal de la parte 421 de pared hacia el primer extremo en la dirección en sentido longitudinal del segundo sustrato 300 de vidrio.
La división 420 se forma de adhesivo térmico (segundo adhesivo térmico con una segunda temperatura de reblandecimiento). Ejemplos del segundo adhesivo térmico pueden incluir frita de vidrio. Ejemplos de la frita de vidrio pueden incluir frita de vidrio de baja temperatura de fusión. Ejemplos de la frita de vidrio de baja temperatura de fusión pueden incluir frita de vidrio a base de bismuto, frita de vidrio a base de plomo y frita de vidrio a base de vanadio. El segundo adhesivo térmico es el mismo que el primer adhesivo térmico, y la segunda temperatura de reblandecimiento es igual a la primera temperatura de reblandecimiento.
El paso 600 de gas interconecta el primer espacio 510 y el segundo espacio 520 en el espacio interior 500. El paso 600 de gas incluye un primer paso 610 de gas y un segundo paso 620 de gas. El primer paso 610 de gas es un espacio formado entre la primera parte 4221 de cierre y la parte del marco 410 orientada hacia la primera parte 4221 de cierre. El segundo paso 620 de gas es un espacio formado entre la segunda parte 4222 de cierre y parte del marco 410 orientada hacia la segunda parte 4222 de cierre.
La salida 700 es un agujero que interconecta el segundo espacio 520 y un espacio exterior. La salida 700 se utiliza para evacuar el primer espacio 510 por medio del segundo espacio 520 y del paso 600 de gas. Por lo tanto, el paso 600 de gas, el segundo espacio 520 y la salida 700 constituyen un paso de evacuación para evacuar el primer espacio 510. La salida 700 se forma en el segundo sustrato 300 de vidrio para interconectar el segundo espacio 520 y el espacio exterior. Con más detalle, se coloca la salida 700 en una esquina del segundo sustrato 300 de vidrio.
Se coloca el adsorbente 60 de gas en el primer espacio 510. Con más detalle, el adsorbente 60 de gas tiene una forma de placa plana alargada, y se forma en un segundo extremo (extremo izquierdo en la FIG. 5) en la dirección en sentido longitudinal del segundo sustrato 300 de vidrio para que se extienda en la dirección a lo ancho del segundo sustrato 300 de vidrio. En resumen, se coloca el adsorbente 60 de gas en un extremo del primer espacio 510 (el espacio evacuado 50). Según esta disposición, es improbable que se perciba el adsorbente 60 de gas. Además, se coloca el adsorbente 60 de gas alejado de la división 420 y del paso 600 de gas. Por lo tanto, es posible reducir una probabilidad de que el adsorbente 60 de gas evite la evacuación del primer espacio 510.
Se utiliza el adsorbente 60 de gas para adsorber un gas innecesario (por ejemplo, gas residual). El gas innecesario puede incluir gas emitido desde el marco 410 y la división 420 cuando son calentados.
El adsorbente 60 de gas incluye un desgasificador. El desgasificador es una sustancia que tiene propiedades de adsorber moléculas más pequeñas que un tamaño predeterminado. El desgasificador puede ser un desgasificador evaporativo. El desgasificador evaporativo tiene propiedades de desorción de moléculas adsorbidas cuando tiene una temperatura igual o superior a una temperatura predeterminada (temperatura de activación). Por lo tanto, aunque se haya reducido la adsorbabilidad del desgasificador evaporativo, se puede recuperar la adsorbabilidad del desgasificador evaporativo calentando el desgasificador evaporativo hasta una temperatura igual o superior a la temperatura de activación. Ejemplos del desgasificador evaporativo pueden incluir zeolita y zeolita intercambiada iónicamente (por ejemplo, zeolita intercambiada con iones de cobre).
El adsorbente 60 de gas incluye un polvo de este desgasificador. Con más detalle, se puede formar el adsorbente 60 de gas al: aplicar un líquido que contiene un polvo del desgasificador; y solificarlo. Ejemplos del líquido que contiene un polvo del desgasificador pueden incluir líquido de dispersión preparado dispersando un polvo del desgasificador en un líquido y en una solución preparada disolviendo un polvo del desgasificador en un líquido. En este caso, se puede reducir el tamaño del adsorbente 60 de gas. Por lo tanto, se puede colocar el adsorbente 60 de gas incluso si el espacio evacuado 50 es pequeño.
Se utilizan los múltiples piezas 70 de separación para mantener un intervalo predeterminado entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio. En otras palabras, se utilizan las múltiples piezas 70 de separación para mantener una distancia entre el primer panel 20 de vidrio y el segundo panel 30 de vidrio en un valor deseado.
Se colocan las múltiples piezas 70 de separación en el primer espacio 510. Con más detalle, se colocan las múltiples piezas 70 de separación en intersecciones individuales de una retícula rectangular imaginaria. Por ejemplo, un intervalo entre las múltiples piezas 70 de separación es de 2 cm. Se debe hacer notar que, se pueden determinar de forma apropiada el número de piezas 70 de separación, los intervalos entre las piezas 70 de separación y el patrón de la disposición de las piezas 70 de separación.
Cada pieza 70 de separación tiene una forma cilíndrica maciza con una altura casi igual al intervalo predeterminado mencionado anteriormente. Por ejemplo, cada pieza 70 de separación tiene un diámetro de 1 mm y una altura de 100
|im. Se debe hacer notar que, cada pieza 70 de separación puede tener una forma deseada, tal como una forma prismática maciza y una forma esférica.
Cada pieza 70 de separación está fabricada de un material transmisivo de la luz. Se debe hacer notar que, cada pieza 70 de separación puede estar fabricado de material opaco, siempre que sea suficientemente pequeño. Se selecciona el material de las piezas 70 de separación de manera que la deformación de las piezas 70 de separación no se produzca durante una primera etapa de fusión, una etapa de evacuación y una segunda etapa de fusión, que se describen posteriormente. Por ejemplo, se selecciona el material de las piezas 70 de separación para que tenga una temperatura de reblandecimiento (punto de reblandecimiento) superior a la primera temperatura de reblandecimiento del primer adhesivo térmico y a la segunda temperatura de reblandecimiento del segundo adhesivo térmico.
El conjunto temporal 100 mencionado anteriormente es sometido al procedimiento predeterminado anteriormente para obtener el conjunto completado 110.
El procedimiento predeterminado anteriormente incluye convertir el primer espacio 510 en el espacio evacuado 50 evacuando el primer espacio 510 por medio del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700 a una temperatura predeterminada (una temperatura de evacuación) Te. La temperatura Te de evacuación es superior a la temperatura de activación del desgasificador del adsorbente 60 de gas. Por consiguiente, se pueden llevar a cabo simultáneamente la evacuación del primer espacio 510 y la recuperación de la adsorbabilidad del desgasificador.
El procedimiento predeterminado anteriormente incluye, además, la formación de la junta hermética 40 que cierra el espacio evacuado 50 formando un separador 42 para cerrar el paso 600 de gas cambiando una forma de la división 420 (véase la FIG. 5). La división 420 incluye el segundo adhesivo térmico. Por lo tanto, se puede formar el separador 42 cambiando la forma de la división 420 fundiendo una vez el segundo adhesivo térmico a una temperatura predeterminada (una segunda temperatura de fusión) Tm2 igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento. Se debe hacer notar que, la primera temperatura Tm1 de fusión es inferior a la segunda temperatura Tm2 de fusión. Por consiguiente, es posible evitar que se cierre el paso 600 de gas debido a la deformación de la división 420 al unir el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio con el marco 410.
Se cambia la forma de la división 420 de manera que la primera parte 4221 de cierre cierre el primer paso 610 de gas y la segunda parte 4222 de cierre cierre el segundo paso 620 de gas. El separador 42, que se obtiene cambiando la forma de la división 420 según se ha descrito anteriormente, separa (espacialmente) el espacio evacuado 50 del segundo espacio 520. El separador (segunda parte) 42 y la parte (primera parte) 41 del marco 410 correspondiente al espacio evacuado 50 constituyen la junta hermética 40 que cierra el espacio evacuado 50.
El conjunto completado 110 obtenido de la forma mencionada anteriormente incluye, según se muestra en la FIG. 5, el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio, la junta hermética 40, el espacio evacuado 50, el segundo espacio 520, el adsorbente 60 de gas, las múltiples piezas 70 de separación y la salida 700.
Se obtiene el espacio evacuado 50 evacuando el primer espacio 510 por medio del segundo espacio 520 y de la salida 700, según se ha descrito anteriormente. En otras palabras, se define el espacio evacuado 50 como el primer espacio 510 con un grado de vacío igual o inferior a un valor predeterminado. El valor predeterminado puede ser de 0,1 Pa, por ejemplo. El espacio evacuado 50 está cerrado herméticamente por el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio y la junta hermética 40 por completo y, por lo tanto, está separado del segundo espacio 520 y de la salida 700.
La junta hermética 40 cierra el espacio evacuado 50 por completo y une herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. La junta hermética 40 tiene una forma rectangular de marco, e incluye la primera parte 41 y la segunda parte 42. La primera parte 41 es parte del marco 410 correspondiente al espacio evacuado 50. En otras palabras, la primera parte 41 es parte del marco 410 orientada hacia el espacio evacuado 50. La primera parte 41 tiene una forma casi de U, y sirve como tres de cuatro lados de la junta hermética 40. La segunda parte 42 es un separador formado cambiando la forma de la división 420. La segunda parte 42 tiene una forma de I, y sirve como uno restante de los cuatro lados de la junta hermética 40.
El conjunto completado 110 obtenido de esta manera es cortado a lo largo de una línea 900 de corte mostrada en la FIG. 5, y dividida, de ese modo, en la parte (unidad de panel de vidrio) 10, que incluye el espacio evacuado 50, y la otra parte (parte innecesaria) 11, que incluye el segundo espacio 520, según se muestra en la FIG. 11.
La parte innecesaria 11 incluye, principalmente, la parte 230 del primer sustrato 200 de vidrio correspondiente al segundo espacio 520, la parte 320 del segundo sustrato 300 de vidrio correspondiente al segundo espacio 520, y parte 411 del marco 410 correspondiente al segundo espacio 520. Se debe hacer notar que, en consideración del coste de producción de la unidad 10 de panel de vidrio, la parte innecesaria 11 es, preferentemente, tan pequeña como sea posible.
Según se muestra en las FIGURAS 1 y 2, la unidad 10 de panel de vidrio incluye el primer panel 20 de vidrio, el segundo panel 30 de vidrio, la junta hermética 40, el espacio evacuado 50, el adsorbente 60 de gas y las múltiples piezas 70 de separación. Se debe hacer notar que ya se han descrito la junta hermética 40, el espacio evacuado 50,
el adsorbente 60 de gas y las múltiples piezas 70 de separación y, por lo tanto, de aquí en adelante no se describen con detalle.
El primer panel 20 de vidrio es parte del primer sustrato 200 de vidrio correspondiente al espacio evacuado 50. El primer panel 20 de vidrio incluye un cuerpo 21 que determina una forma en planta del primer panel 20 de vidrio, y un revestimiento 22.
El cuerpo 21 es parte de la placa 210 de vidrio del primer sustrato 200 de vidrio correspondiente al espacio evacuado 50. El cuerpo 21 es del mismo material que el de la placa 210 de vidrio. El cuerpo 21 es rectangular e incluye una primera cara (cara inferior en la FIG. 1) y una segunda cara (cara superior en la FIG. 1) en la dirección del grosor que son paralelas entre sí. Cada una de la primera cara y de la segunda cara del cuerpo 21 es una cara plana.
El revestimiento 22 está formado sobre la primera cara del cuerpo 21. El revestimiento 22 es parte del revestimiento 220 del primer sustrato 200 de vidrio correspondiente al espacio evacuado 50. El revestimiento 22 tiene las mismas propiedades físicas que el revestimiento 220.
El segundo panel 30 de vidrio es parte del segundo sustrato 300 de vidrio correspondiente al espacio evacuado 50. La salida 700 para formar el espacio evacuado 50 está presente en la parte 320 del segundo sustrato 300 de vidrio correspondiente al segundo espacio 520, y la tubería 810 de evacuación está conectada con la parte 320. Por lo tanto, la tubería 810 de evacuación no está conectada con el segundo panel 30 de vidrio y la salida 700 tampoco está presente en el segundo panel 30 de vidrio.
El segundo panel 30 de vidrio incluye un cuerpo 31 que determina una forma en planta del segundo panel 30 de vidrio. El cuerpo 31 es parte de la placa 310 de vidrio del segundo sustrato 300 de vidrio correspondiente al espacio evacuado 50. Por lo tanto, el cuerpo 31 es del mismo material que el de la placa 310 de vidrio.
El cuerpo 31 es rectangular e incluye una primera cara (cara superior en la FIG. 1) y una segunda cara (cara inferior en la FIG. 1) en la dirección del grosor que son paralelas entre sí. Cada una de la primera cara y de la segunda cara del cuerpo 31 es una cara plana. El cuerpo 31 tiene la misma forma en planta que el cuerpo 21 (en otras palabras, el segundo panel 30 de vidrio tiene la misma forma en planta que el primer panel 20 de vidrio).
El segundo panel 30 de vidrio únicamente incluye el cuerpo 31. En otras palabras, el cuerpo 31 forma el segundo panel 30 de vidrio por sí solo.
El primer panel 20 de vidrio y el segundo panel 30 de vidrio están dispuestos de forma que la primera cara del cuerpo 21 y la primera cara del cuerpo 31 estén enfrentadas y sean paralelas entre sí. En otras palabras, la segunda cara del cuerpo 21 está dirigida hacia fuera desde la unidad 10 de panel de vidrio, y la primera cara del cuerpo 21 está dirigida hacia dentro de la unidad 10 de panel de vidrio. Además, la primera cara del cuerpo 31 está dirigida hacia dentro de la unidad 10 de panel de vidrio, y la segunda cara del cuerpo 31 está dirigida hacia fuera de la unidad 10 de panel de vidrio.
1-2. Procedimiento de fabricación
De aquí en adelante, con referencia a las FIGURAS 6 a 11, se describe un procedimiento para la fabricación de la unidad 10 de panel de vidrio de la presente realización.
El procedimiento para la fabricación de la unidad 10 de panel de vidrio de la presente realización incluye una etapa de preparación, una etapa de montaje, una etapa de cierre hermético y una etapa de eliminación. Se debe hacer notar que, se puede omitir la etapa de preparación.
La etapa de preparación es una etapa de formación del primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio, el marco 410, la división 420, el espacio interior 500, el paso 600 de gas, la salida 700, el adsorbente 60 de gas y las múltiples piezas 70 de separación, con el fin de producir el conjunto temporal 100. La etapa de preparación incluye las etapas primera a sexta. Se debe hacer notar que, se puede modificar el orden de las etapas segunda a quinta.
La primera etapa es una etapa (etapa de formación de sustratos) de formación del primer sustrato 200 de vidrio y del segundo sustrato 300 de vidrio. Por ejemplo, en la primera etapa, se producen el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio. La primera etapa puede incluir la limpieza del primer sustrato 200 de vidrio y del segundo sustrato 300 de vidrio, si es necesario.
La segunda etapa es una etapa de formación de la salida 700. En la segunda etapa, se forma la salida 700 en el segundo sustrato 300 de vidrio. Además, en la segunda etapa, se limpia el segundo sustrato 300 de vidrio, si es necesario.
La tercera etapa es una etapa (etapa de formación del material de cierre hermético) de formación del marco 410 y de la división 420. En la tercera etapa, se aplican el material (el primer adhesivo térmico) del marco 410 y el material (el segundo adhesivo térmico) de la división 420 sobre el segundo sustrato 300 de vidrio (la primera cara de la placa 310
de vidrio) con un distribuidor o similar. A partir de entonces, se secan y calcinan el material del marco 410 y el material de la división 420. Por ejemplo, el segundo sustrato 300 de vidrio en el que se aplican el material del marco 410 y el material de la división 420 es calentado a 480 °C durante 20 minutos. Se debe hacer notar que, en la tercera etapa, el material del marco 410 y el material de la división 420 pueden no ser calcinados, sino únicamente secados. Se debe hacer notar que, el primer sustrato 200 de vidrio puede calentarse junto con el segundo sustrato 300 de vidrio. En otras palabras, se puede calentar el primer sustrato 200 de vidrio en la misma condición (a 480 °C durante 20 minutos) que el segundo sustrato 300 de vidrio. Al hacerlo, es posible reducir una diferencia en grado de pandeo entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio.
La cuarta etapa es una etapa (etapa de formación de piezas de separación) de formación de las piezas 70 de separación. La cuarta etapa puede incluir la colocación de múltiples piezas 70 de separación en ubicaciones predeterminadas individuales sobre el segundo sustrato 300 de vidrio con un montador de chips. Se debe hacer notar que, se forman de antemano las múltiples piezas 70 de separación. De forma alternativa, las múltiples piezas 70 de separación pueden formarse mediante el uso de técnicas de fotolitografía y de técnicas de ataque químico. En este caso, las múltiples piezas 70 de separación pueden estar fabricadas de un material fotocurable o similar. De forma alternativa, las múltiples piezas 70 de separación pueden formarse mediante el uso de técnicas conocidas de formación de película delgada.
La quinta etapa es una etapa (etapa de formación de adsorbente de gas) de formación del adsorbente 60 de gas. En la quinta etapa, se aplica una solución en la que se dispersa un polvo del desgasificador a una ubicación predeterminada sobre el segundo sustrato 300 de vidrio y luego es secada para formar, de ese modo, el adsorbente 60 de gas.
Cuando se completa un procedimiento desde la primera etapa hasta la quinta etapa, se obtiene el segundo sustrato 300 de vidrio, sobre el que se forman el marco 410, la división 420, el paso 600 de gas, la salida 700, el adsorbente 60 de gas y las múltiples piezas 70 de separación, según se muestra en la FIG. 6.
La sexta etapa es una etapa (etapa de colocación) para la colocación del primer sustrato 200 de vidrio y del segundo sustrato 300 de vidrio. En la sexta etapa, se colocan el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio de forma que la primera cara de la placa 210 de vidrio y la primera cara de la placa 310 de vidrio estén enfrentadas y sean paralelas entre sí.
La etapa de montaje es una etapa de preparación del conjunto temporal 100. Con más detalle, en la etapa de montaje, se prepara el conjunto temporal 100 uniendo el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. En otras palabras, se puede denominar a la etapa de montaje etapa (primera etapa de fusión) de unión hermética del primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí con el marco 410.
En la primera etapa de fusión, se funde una vez el primer adhesivo térmico a la temperatura predeterminada (la primera temperatura de fusión) Tm1 igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento y, de ese modo, se unen herméticamente entre sí el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio. Con más detalle, se colocan el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio en un horno y son calentados a la primera temperatura Tm1 de fusión únicamente durante un tiempo predeterminado (el primer tiempo de fusión) tm1 (véase la FIG. 9).
Se seleccionan la primera temperatura Tm1 de fusión y el primer tiempo tm1 de fusión de manera que se unan herméticamente entre sí el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio con el primer adhesivo térmico del marco 410 pero no se cierre el paso 600 de gas por medio de la división 420. En otras palabras, un límite inferior de la primera temperatura Tm1 de fusión es igual a la primera temperatura de reblandecimiento y, sin embargo, se selecciona un límite superior de la primera temperatura Tm1 de fusión de manera que no se provoque que la división 420 cierre el paso 600 de gas. Por ejemplo, cuando la primera temperatura de reblandecimiento y la segunda temperatura de reblandecimiento son de 434 °C, se fija a 440 °C la primera temperatura Tm1 de fusión. Además, el primer tiempo tm1 de fusión puede ser de 10 minutos, por ejemplo. Se debe hacer notar que, en la primera etapa de fusión, el marco 410 puede emitir gas. Sin embargo, tal gas puede ser adsorbido por el adsorbente 60 de gas. Se debe hacer notar que, en la primera etapa de fusión, se calientan el material del marco 410 y el material de la división 420. Por lo tanto, cuando no se lleva a cabo la calcinación del material del marco 410 y el material de la división 420 en la tercera etapa, se lleva a cabo tal calcinación en la primera etapa de fusión (es decir, la primera etapa de fusión desempeña un papel de una etapa de calcinación). Cuando se omite la calcinación en la tercera etapa según se ha descrito anteriormente, se puede reducir el número de etapas en el procedimiento para la fabricación de la unidad de panel de vidrio, y no hay ninguna necesidad de pagar el coste de la calcinación (coste del consumo eléctrico) y, por lo tanto, se puede reducir el coste de producción. Cuando no se lleva a cabo la calcinación en la tercera etapa, puede aumentar una cantidad de gas emitido desde el marco 410 y/o similar en la primera etapa de fusión en comparación con un caso en el que se lleva a cabo la calcinación en la tercera etapa. Sin embargo, se puede solucionar tal problema de un aumento en una cantidad de gas mejorando la adsorbabilidad del adsorbente 60 de gas (por ejemplo, aumentando una cantidad del desgasificador del adsorbente 60 de gas).
Mediante la etapa mencionada anteriormente de montaje (la primera etapa de fusión), se puede producir el conjunto temporal 100 mostrado en la FIG. 8.
La etapa de cierre hermético es una etapa de someter al conjunto temporal 100 al procedimiento predeterminado anteriormente para obtener el conjunto completado 110. La etapa de cierre hermético incluye la etapa de evacuación y una etapa de fusión (la segunda etapa de fusión). En otras palabras, la etapa de evacuación y la segunda etapa de fusión constituyen el procedimiento predeterminado anteriormente.
La etapa de evacuación es una etapa de convertir el primer espacio 510 en el espacio evacuado 50 evacuándolo por medio del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700 a la temperatura predeterminada (la temperatura de evacuación) Te.
La evacuación puede llevarse a cabo por medio de una bomba de vacío, por ejemplo. Según se muestra en la FIG.8, la bomba de vacío está conectada con el conjunto temporal 100 con la tubería 810 de evacuación y con un cabezal 820 de hermeticidad. La tubería 810 de evacuación está unida con el segundo sustrato 300 de vidrio de forma que el interior de la tubería 810 de evacuación esté conectado con la salida 700, por ejemplo. El cabezal 820 de hermeticidad está fijado a la tubería 810 de evacuación y, de ese modo, se conecta una entrada de la bomba de vacío con la salida 700.
La primera etapa de fusión, la etapa de evacuación y la segunda etapa de fusión se llevan a cabo con el primer sustrato 200 de vidrio y con el segundo sustrato 300 de vidrio (el segundo sustrato 300 de vidrio en el que se forman el marco 410, la división 420, el paso 600 de gas, la salida 700, el adsorbente 60 de gas y las múltiples piezas 70 de separación) que quedan en el horno. Por lo tanto, la tubería 810 de evacuación está unida con el segundo sustrato 300 de vidrio antes de la primera etapa de fusión como muy tarde.
En la etapa de evacuación, se evacúa el primer espacio 510 por medio del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700 a la temperatura Te de evacuación únicamente durante el tiempo predeterminado (tiempo de evacuación) te (véase la FIG. 9).
Se fija la temperatura Te de evacuación para que sea superior a la temperatura de activación (por ejemplo, 350 °C) del desgasificador del adsorbente 60 de gas, y también está fijada para que sea inferior a la primera temperatura de reblandecimiento y a la segunda temperatura de reblandecimiento (por ejemplo, 434 °C). Por ejemplo, la temperatura Te de evacuación es de 390 °C.
Según las anteriores configuraciones, es improbable que se produzca la deformación del marco 410 y de la división 420. Además, se activa el desgasificador del adsorbente 60 de gas y, por lo tanto, se desorben del desgasificador las moléculas (gas) adsorbidas en el desgasificador. Tales moléculas (es decir, el gas) desorbidas desde el desgasificador son desechadas a través del primer espacio 510, del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700. Por lo tanto, en la etapa de evacuación, se recupera la adsorbabilidad del adsorbente 60 de gas.
Se establece el tiempo te de evacuación para obtener el espacio evacuado 50 que tiene un grado deseado de vacío (por ejemplo, un grado de vacío igual o inferior a 0,1 Pa). Por ejemplo, se establece el tiempo te de evacuación en 120 minutos.
La segunda etapa de fusión es una etapa de formación de la junta hermética 40 que cierra el espacio evacuado 50 cambiando la forma de la división 420 para formar el separador 42 cerrando el paso 600 de gas. En la segunda etapa de fusión, se funde una vez el segundo adhesivo térmico a la temperatura predeterminada (la segunda temperatura de fusión) Tm2 igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento y, de ese modo, se cambia la forma de la división 420 para que forme el separador 42. Con más detalle, se calientan el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio a la segunda temperatura Tm2 de fusión durante el tiempo predeterminado (el segundo tiempo de fusión) tm2 en el horno (véase la FIG. 9).
Se fija la segunda temperatura Tm2 de fusión y el segundo tiempo tm2 de fusión para permitir que el segundo adhesivo térmico se reblandezca para formar el separador 42 que cierra el paso 600 de gas. Un límite inferior de la segunda temperatura Tm2 de fusión es igual a la segunda temperatura de reblandecimiento (434 °C). Se debe hacer notar que, a diferencia de la primera etapa de fusión, el fin de la segunda etapa de fusión es cambiar la forma de la división 420 y, por consiguiente, se fija la segunda temperatura Tm2 de fusión para que sea superior a la primera temperatura Tm1 de fusión (440 °C). Por ejemplo, se fija la segunda temperatura Tm2 de fusión a 460 °C. Adicionalmente, el segundo tiempo tm2 de fusión es, por ejemplo, de 30 minutos.
Cuando se forma el separador 42, se separa el espacio evacuado 50 del segundo espacio 520. Por lo tanto, la bomba de vacío no puede evacuar el espacio evacuado 50. El marco 410 y el separador 42 son calentados hasta que se termina la segunda etapa de fusión y, por lo tanto, se puede emitir gas desde el marco 410 y el separador 42. Sin embargo, el gas emitido desde el marco 410 y el separador 42 es adsorbido en el adsorbente 60 de gas en el espacio evacuado 50. Por consiguiente, se puede eliminar una reducción en el grado de vacío del espacio evacuado 50. En resumen, es posible eliminar una reducción en las propiedades de aislamiento térmico de la unidad 10 de panel de vidrio.
También en la primera etapa de fusión, se calientan el marco 410 y el separador 42. Por lo tanto, el marco 410 y el separador 42 pueden emitir gas. El gas emitido por el marco 410 y el separador 42 es adsorbido por el adsorbente 60
de gas y, por lo tanto, se puede reducir la adsorbabilidad del adsorbente 60 de gas debido a la primera etapa de fusión. Sin embargo, en la etapa de evacuación, se evacúa el primer espacio 510 a la temperatura Te de evacuación igual o superior a la temperatura de activación del desgasificador del adsorbente 60 de gas y, de ese modo, se recupera la adsorbabilidad del adsorbente 60 de gas. Por lo tanto, el adsorbente 60 de gas puede adsorber una cantidad suficiente de gas emitido desde el marco 410 y el separador 42 en la segunda etapa de fusión. En otras palabras, es posible evitar una situación no deseada en la que el adsorbente 60 de gas no llega a adsorber una cantidad suficiente de gas emitido desde el marco 410 y el separador 42 y, por lo tanto, se reduce el grado de vacío del espacio evacuado 50.
Adicionalmente, en la segunda etapa de fusión, se continúa la evacuación del primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700 desde la etapa de evacuación. En otras palabras, en la segunda etapa de fusión, se forma el separador 42 que cierra el paso 600 de gas cambiando la forma de la división 420 a la segunda temperatura Tm2 de fusión mientras se evacúa el primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700. Al hacerlo, es posible reducir aún más una probabilidad de que se reduzca el grado de vacío del espacio evacuado 50 durante la segunda etapa de fusión. Se debe hacer notar que la segunda etapa de fusión no incluye necesariamente la evacuación del primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700.
Mediante la etapa de cierre hermético mencionada anteriormente, se produce el conjunto completado 110 mostrado en la FIG. 10.
La etapa de eliminación es una etapa de obtención de la unidad 10 de panel de vidrio que es una parte que incluye el espacio evacuado 50, eliminando una parte 11 que incluye el segundo espacio 520 del conjunto completado 110. Con más detalle, el conjunto completado 110 sacado del horno es cortado a lo largo de la línea 900 de corte mostrada en la FIG. 5 y es dividido, de ese modo, en la parte predeterminada (unidad de panel de vidrio) 10 que incluye el espacio evacuado 50 y en la parte (parte innecesaria) 11 que incluye el segundo espacio 520. Se debe hacer notar que se establece la forma de la línea 900 de corte según la forma de la unidad 10 de panel de vidrio. La unidad 10 de panel de vidrio es rectangular y, por lo tanto, la línea 900 de corte es una línea recta en la dirección en sentido longitudinal del separador 42.
Mediante la etapa de preparación, la etapa de montaje, la etapa de cierre hermético y la etapa de eliminación mencionadas anteriormente, se produce la unidad 10 de panel de vidrio.
1-3. Características
La unidad 10 de panel de vidrio de la presente realización, según se ha descrito anteriormente, es la parte predeterminada separada del conjunto completado 110 obtenido sometiendo al conjunto temporal 100 al procedimiento predeterminado. El conjunto temporal 100 incluye el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio, el marco 410, el espacio interior 500, la división 420, el paso 600 de gas, la salida 700 y el adsorbente 60 de gas. El segundo sustrato 300 de vidrio está colocado frente al primer sustrato 200 de vidrio. Se coloca el marco 410 entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. El espacio interior 500 es un espacio rodeado por el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio y el marco 410. La división 420 divide el espacio interior 500 en el primer espacio 510 y el segundo espacio 520. El paso 600 de gas está formado en el espacio interior 500 para interconectar el primer espacio 510 y el segundo espacio 520. La salida 700 interconecta el segundo espacio 520 y el espacio exterior. El adsorbente 60 de gas se coloca en el primer espacio 510 e incluye el desgasificador. El procedimiento predeterminado incluye convertir el primer espacio 510 en el espacio evacuado 50 evacuando el primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700. El procedimiento predeterminado incluye cambiar la forma de la división 420 para cerrar el paso 600 de gas para formar el separador 42 que separa el espacio evacuado 50 del segundo espacio 520, de forma que parte del marco 410 correspondiente al espacio evacuado 50 y el separador 42 constituyan la junta hermética 40. La junta hermética 40 une herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio, de forma que se rodee el espacio evacuado 50. La parte predeterminada (unidad de panel de vidrio) 10 incluye: el primer panel 20 de vidrio que es parte del primer sustrato 200 de vidrio que se corresponde con el espacio evacuado 50; el segundo panel 30 de vidrio que es parte del segundo sustrato 300 de vidrio que se corresponde con el espacio evacuado 50; la junta hermética 40; el espacio evacuado 50; y el adsorbente 60 de gas.
Adicionalmente, el desgasificador es un desgasificador evaporativo. En particular, el desgasificador es zeolita, o zeolita intercambiada iónicamente.
Adicionalmente, el adsorbente 60 de gas incluye un polvo del desgasificador. Se coloca el adsorbente 60 de gas en un extremo del espacio evacuado 50.
Adicionalmente, el desgasificador tiene la temperatura de activación inferior a una temperatura (la temperatura de evacuación) Te al evacuar el primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700.
Adicionalmente, el marco 410 incluye el primer adhesivo térmico que tiene la primera temperatura de reblandecimiento. La división 420 incluye el segundo adhesivo térmico que tiene la segunda temperatura de reblandecimiento igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. El primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio están unidos herméticamente entre sí fundiendo temporalmente el primer adhesivo térmico a la primera temperatura Tm1 de fusión igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. Se cambia la división 420 fundiendo temporalmente el segundo adhesivo térmico a la segunda temperatura Tm2 de fusión igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento.
Adicionalmente, la primera temperatura Tm1 de fusión es inferior a la segunda temperatura Tm2 de fusión.
Adicionalmente, el desgasificador tiene la temperatura de activación inferior a una temperatura (la temperatura de evacuación) Te al evacuar el primer espacio 5 l0 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700. La primera temperatura de reblandecimiento y la segunda temperatura de reblandecimiento son superiores a la temperatura Te al evacuar el primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700.
El conjunto temporal 100 para producir la unidad 10 de panel de vidrio de la presente realización incluye el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio, el marco 410, el espacio interior 500, la división 420, el paso 600 de gas, la salida 700 y el adsorbente 60 de gas. Se coloca el segundo sustrato 300 de vidrio frente al primer sustrato 200 de vidrio. Se coloca el marco 410 entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. El espacio interior 500 es un espacio rodeado por el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio y el marco 410. La división 420 divide el espacio interior 500 en el primer espacio 510 y el segundo espacio 520. El paso 600 de paso se forma en el espacio interior 500 para interconectar el primer espacio 510 y el segundo espacio 520. La salida 700 interconecta el segundo espacio 520 y el espacio exterior. El adsorbente 60 de gas se coloca en el primer espacio 510 e incluye el desgasificador.
El conjunto completado 110 para producir la unidad 10 de panel de vidrio de la presente realización incluye el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio, el marco 410, el espacio interior 500, el separador 42, la salida 700 y el adsorbente 60 de gas. El segundo sustrato 300 de vidrio se coloca frente al primer sustrato 200 de vidrio. El marco 410 se coloca entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. El espacio interior 500 es un espacio rodeado por el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio y el marco 410. El separador 42 divide el espacio interior 500 en el espacio evacuado 50 y el segundo espacio 520. La salida 700 interconecta el segundo espacio 520 y el espacio exterior. El adsorbente 60 de gas incluye el desgasificador y se coloca en el primer espacio 510. Se forma el separador 42 cambiando la forma de la división 420 dividiendo el espacio interior 500 en el primer espacio 510 y en el segundo espacio 520, después de la evacuación del primer espacio 510 a través del paso 600 de gas que interconecta el primer espacio 510 y el segundo espacio 520 en el espacio interior 500, el segundo espacio 520 y la salida 700, para convertir el primer espacio 510 en el espacio evacuado 50, de forma que se cierre el paso 600 de gas.
El procedimiento para la fabricación de la unidad 10 de panel de vidrio mencionada anteriormente incluye la etapa de montaje, la etapa de cierre hermético y la etapa de eliminación. La etapa de montaje es para preparar el conjunto temporal 100. El conjunto temporal 100 incluye el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio, el marco 410, el espacio interior 500, la división 420, el paso 600 de gas, la salida 700 y el adsorbente 60 de gas. El segundo sustrato 300 de vidrio se coloca frente al primer sustrato 200 de vidrio. Se coloca el marco 410 entre el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio entre sí. El espacio interior 500 es un espacio rodeado por el primer sustrato 200 de vidrio, el segundo sustrato 300 de vidrio y el marco 410. La división 420 divide el espacio interior 500 en el primer espacio 510 y el segundo espacio 520. El paso 600 de gas se forma en el espacio interior 500 para interconectar el primer espacio 510 y el segundo espacio 520. La salida 700 interconecta el segundo espacio 520 y el segundo espacio. El adsorbente 60 de gas se coloca en el primer espacio 510 e incluye el desgasificador. La etapa de cierre hermético es para obtener el conjunto completado 110 al: convertir el primer espacio 510 en el espacio evacuado 50 evacuando el primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700 y cambiando la forma de la división 420 para cerrar el paso 600 de gas para formar el separador 42, de manera que parte del marco 410 correspondiente al espacio evacuado 50 y el separador 42 constituyan la junta hermética 40 que une herméticamente el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio, de manera que se rodee el espacio evacuado 50. La etapa de eliminación es para eliminar la parte 11 que incluye el segundo espacio 520 del conjunto completado 110 para obtener la unidad 10 de panel de vidrio que es la parte predeterminada que incluye el espacio evacuado 50.
Adicionalmente, el marco 410 incluye el primer adhesivo térmico que tiene la primera temperatura de reblandecimiento. La división 420 incluye el segundo adhesivo térmico que tiene la segunda temperatura de reblandecimiento igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. En la etapa de montaje, se unen herméticamente entre sí el primer sustrato 200 de vidrio y el segundo sustrato 300 de vidrio fundiendo temporalmente el primer adhesivo térmico a la primera temperatura Tm1 de fusión igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. En la etapa de cierre hermético, se forma el separador 42 cambiando la forma de la división 420 fundiendo temporalmente el segundo
adhesivo térmico a la segunda temperatura Tm2 de fusión igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento. La primera temperatura Tm1 de fusión es inferior a la segunda temperatura Tm2 de fusión.
Además, en la etapa de cierre hermético, se evacúa el primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de al salida 700 a la temperatura Te de evacuación. La temperatura Te de evacuación es superior a la temperatura de activación del desgasificador.
Adicionalmente, la temperatura Te de evacuación es inferior a la primera temperatura Tm1 de fusión y a la segunda temperatura Tm2 de fusión.
Adicionalmente, en la etapa de cierre hermético, se forma el separador 42 cambiando la forma de la división 420 mientras se evacúa el primer espacio 510 a través del paso 600 de gas, del segundo espacio 520 y de la salida 700.
2. Modificaciones
En la anterior realización, la unidad (10) de panel de vidrio es rectangular, pero la unidad (10) de panel de vidrio puede tener una forma deseada, tal como una forma circular y una forma poligonal. Dicho de otra manera, cada uno del primer panel (20) de vidrio, del segundo panel (30) de vidrio y de la junta hermética (40) puede no ser rectangular y puede tener una forma deseada, tal como una forma circular y una forma poligonal. Se debe hacer notar que las formas del primer sustrato (200) de vidrio, del segundo sustrato (300) de vidrio, del marco (410) y del separador (42) pueden no estar limitadas a las formas descritas en la explicación de la anterior realización, y pueden tener tales formas que la unidad (10) de panel de vidrio pueda tener una forma deseada. Se debe hacer notar que la forma y el tamaño de la unidad (10) de panel de vidrio pueden determinarse en consideración de la aplicación de la unidad (10) de panel de vidrio.
Adicionalmente, la primera cara y la segunda cara del cuerpo (21) del primer panel (20) de vidrio pueden no estar limitadas a caras planas. De forma similar, la primera cara y la segunda cara del cuerpo (31) del segundo panel (30) de vidrio pueden no estar limitadas a caras planas.
Adicionalmente, el cuerpo (21) del primer panel (20) de vidrio y el cuerpo (31) del segundo panel (30) de vidrio pueden no tener la misma forma en planta ni el mismo tamaño en planta. Además, el cuerpo (21) y el cuerpo (31) pueden no tener el mismo grosor. Además, el cuerpo (21) y el cuerpo (31) pueden no estar fabricados del mismo material. De forma similar, la placa (210) de vidrio del primer sustrato (200) de vidrio y la placa (310) de vidrio del segundo sustrato (300) de vidrio pueden no tener la misma forma en planta ni el mismo tamaño en planta. Además, la placa (210) de vidrio y la placa (310) de vidrio pueden no tener el mismo grosor. Además, la placa (210) de vidrio y la placa (310) de vidrio pueden no estar fabricadas del mismo material.
Adicionalmente, la junta hermética (40) puede no tener la misma forma en planta que el primer panel (20) de vidrio y el segundo panel (30) de vidrio. De forma similar, el marco (410) puede no tener la misma forma en planta que el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio.
Adicionalmente, el primer panel (20) de vidrio puede incluir un revestimiento que tiene propiedades físicas deseadas y se forma sobre la segunda cara del cuerpo (21). De forma alternativa, el primer panel (20) de vidrio puede no incluir el revestimiento (22). En otras palabras, el primer panel (20) de vidrio puede estar constituido por el cuerpo (21) únicamente.
Adicionalmente, el segundo panel (30) de vidrio puede incluir un revestimiento con propiedades físicas deseadas. Por ejemplo, el revestimiento puede incluir al menos una de películas delgadas formadas sobre la primera cara y la segunda cara del cuerpo (31), respectivamente. Ejemplos del revestimiento pueden incluir una película reflectante de la luz con una longitud de onda especificada (por ejemplo, una película reflectante de la radiación infrarroja y una película reflectante de la radiación ultravioleta).
En la anterior realización, el marco (410) está fabricado del primer adhesivo térmico. Sin embargo, el marco (410) puede incluir otro componente tal como un núcleo, además del primer adhesivo térmico. Dicho de otra forma, es suficiente que el marco (410) incluya el primer adhesivo térmico. En la anterior realización, el marco (410) está formado para que rodee una región casi completa sobre el segundo sustrato (300) de vidrio. Sin embargo, es suficiente que el marco (410) esté formado para rodear una región predeterminada sobre el segundo sustrato (300) de vidrio. En otras palabras, no hay necesidad de formar el marco (410) de manera que rodee una región casi completa sobre el segundo sustrato (300) de vidrio. De forma alternativa, el conjunto completado (110) puede incluir dos o más marcos (410). En otras palabras, el conjunto completado (110) puede incluir dos o más espacios interiores (500). En este caso, es posible producir dos o más unidades (10) de panel de vidrio a partir de un conjunto completado (110).
En la anterior realización, la división (420) está fabricado del segundo adhesivo térmico. Sin embargo, la división (420) puede incluir otro componente tal como un núcleo, además del segundo adhesivo térmico. Dicho de otra forma, es suficiente que la división (420) incluya el segundo adhesivo térmico. Además, en la anterior realización, la división (420) tiene su extremo opuesto no conectado con el marco (410). Y, huecos entre los extremos opuestos de la división (420) y el marco (410) definen los pasos (610, 620) de gas. Sin embargo, la división (420) puede tener únicamente
uno de sus extremos opuestos no conectado con el marco (410). En este caso, existe un paso (600) de gas entre la división (420) y el marco (410). De forma alternativa, la división (420) puede tener sus dos extremos opuestos conectados con el marco (410). En este caso, el paso (600) de gas puede ser un agujero pasante formado en la división (420). De forma alternativa, el paso (600) de gas puede ser un hueco entre la división (420) y el primer sustrato (200) de vidrio. De forma alternativa, la división (420) puede estar definida como un conjunto de dos o más divisiones separadas entre sí. En este caso, el paso (600) de gas puede ser un hueco entre dos divisiones adyacentes de las dos o más divisiones.
En la anterior realización, el espacio interior (500) está dividido en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520). Se debe hacer notar que, el espacio interior (500) puede dividirse en uno o más primeros espacios (510) y en uno o más segundos espacios (520). Cuando el espacio interior (500) incluye dos o más primeros espacios (510), es posible producir dos o más unidades (10) de panel de vidrio a partir de un conjunto completado (110).
En la anterior realización, el segundo adhesivo térmico es idéntico al primer adhesivo térmico, y la segunda temperatura de reblandecimiento es igual a la primera temperatura de reblandecimiento. Sin embargo, el segundo adhesivo térmico puede ser un material distinto del primer adhesivo térmico. Por ejemplo, el segundo adhesivo térmico puede tener la segunda temperatura de reblandecimiento distinta de la primera temperatura de reblandecimiento del primer adhesivo térmico. En tal caso, la segunda temperatura de reblandecimiento puede ser preferentemente superior a la primera temperatura de reblandecimiento. En este caso, se puede fijar la primera temperatura Tm1 de fusión para que sea igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento e inferior a la segunda temperatura de reblandecimiento. Al hacerlo, es posible eliminar una deformación no deseada de la división 420 en la primera etapa de fusión.
Adicionalmente, cada uno del primer adhesivo térmico y del segundo adhesivo térmico puede no estar limitado a frita de vidrio, sino que puede seleccionarse entre metal de baja temperatura de fusión, adhesivo de fusión en caliente y similares, por ejemplo.
En la anterior realización, se utiliza un horno para calentar el marco (410), el adsorbente (60) de gas y la división (420). Sin embargo, tal calentamiento puede realizarse con medios apropiados de calentamiento. Ejemplos de los medios de calentamiento pueden incluir un láser y una placa térmicamente conductora conectada con una fuente de calor.
En la anterior realización, el paso (600) de gas incluye los dos pasos (610, 620) de gas. Sin embargo, el paso (600) de gas puede incluir únicamente un paso de gas o puede incluir tres o más pasos de gas. Además, la forma del paso (600) de gas puede no estar limitada en particular.
En la anterior realización, la salida (700) está formada en el segundo sustrato (300). Sin embargo, la salida (700) puede formarse en la placa (210) de vidrio del primer sustrato (200) de vidrio o puede formarse en el marco (410). En resumen, se puede permitir que se forme la salida (700) en la parte innecesaria (11).
En la anterior realización, el desgasificador del adsorbente (60) de gas es un desgasificador evaporativo. Sin embargo, el desgasificador puede ser un desgasificador no evaporativo. Cuando el desgasificador no evaporativo tiene una temperatura igual o superior a la temperatura predeterminada (la temperatura de activación), las moléculas adsorbidas entran en el interior del desgasificador y, por lo tanto, se puede recuperar la adsorbabilidad. A diferencia del desgasificador evaporativo, las moléculas adsorbidas no son desorbidas. Por lo tanto, después de que el desgasificador no evaporativo ha adsorbido una cantidad de moléculas igual o superior a una cierta cantidad, ya no se recupera la adsorbabilidad incluso si se calienta el desgasificador hasta una temperatura igual o superior a la temperatura de activación.
En la anterior realización, el adsorbente (60) de gas tiene una forma de placa plana alargada, pero puede tener otra forma. Adicionalmente, el adsorbente (60) de gas puede no estar posicionado necesariamente en el extremo del espacio evacuado (50). Además, en la anterior realización, se puede formar el adsorbente (60) de gas aplicando un líquido que contiene un polvo del desgasificador (por ejemplo, un líquido de dispersión preparado dispersando un polvo del desgasificador en un líquido, y una solución preparada disolviendo un polvo del desgasificador en un líquido). Sin embargo, el adsorbente (60) de gas puede incluir un sustrato y el desgasificador fijado al sustrato. Este tipo de adsorbente (60) de gas puede formarse sumergiendo un sustrato en un líquido que contiene el desgasificador y secándolo. Se debe hacer notar que el sustrato puede tener una forma deseada, pero puede tener una forma rectangular alargada, por ejemplo.
De forma alternativa, el adsorbente (60) de gas puede ser una película formada, completa o parcialmente, sobre la superficie (primera cara) de la placa (310) de vidrio del segundo sustrato (300) de vidrio. Este tipo de adsorbente (60) de gas puede formarse revistiendo la superficie (primera cara) de la placa (310) de vidrio del segundo sustrato (300) de vidrio con un líquido que contiene un polvo del desgasificador.
De forma alternativa, se puede incluir el adsorbente (60) de gas en la pieza (70) de separación. Por ejemplo, la pieza (70) de separación puede estar fabricada de material que contiene el desgasificador y, de ese modo, se puede obtener la pieza (70) de separación que incluye el adsorbente (60) de gas.
De forma alternativa, el adsorbente (60) de gas puede ser un material macizo fabricado del desgasificador. Este adsorbente (60) de gas tiende a tener un gran tamaño y, por lo tanto, no puede ser colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio en algunos casos. En tales casos, se puede formar la placa (310) de vidrio del segundo sustrato (300) de vidrio para que incluya un rebaje, y se puede colocar el adsorbente (60) de gas en tal rebaje.
En la anterior realización, la unidad (10) de panel de vidrio incluye las múltiples piezas (70) de separación. Sin embargo, la unidad (10) de panel de vidrio puede incluir una única pieza (70) de separación. De forma alternativa, la unidad (10) de panel de vidrio puede no incluir ninguna pieza (70) de separación.
3. Aspectos según la presente invención
Según se ha deducido anteriormente a partir de la presente realización y de las modificaciones mencionadas anteriormente, la unidad (10) de panel de vidrio del primer aspecto según la presente invención es una parte predeterminada (10) separada de un conjunto completado (110) obtenido sometiendo a un conjunto temporal (100) a un procedimiento predeterminado. El conjunto temporal (100) incluye: un primer sustrato (200) de vidrio; un segundo sustrato (300) de vidrio colocado frente al primer sustrato (200) de vidrio; un marco (410) colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio entre sí; un espacio interior (500) rodeado por el primer sustrato (200) de vidrio, el segundo sustrato (300) de vidrio y el marco (410); una división (420) que divide el espacio interior (500) en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520); un paso (600) de gas formado en el espacio interior (500) para interconectar el primer espacio (510) y el segundo espacio (520); una salida (700) que interconecta el segundo espacio (520) y un espacio exterior; y un adsorbente (60) de gas colocado en el primer espacio (510) y que incluye un desgasificador. El procedimiento predeterminado incluye: convertir el primer espacio (510) en un espacio evacuado (50) evacuando el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700); y cambiar una forma de la división (420) para cerrar el paso (600) de gas para formar un separador (42) que separa el espacio evacuado (50) del segundo espacio (520), de forma que parte del marco (410) correspondiente al espacio evacuado (50) y el separador (42) constituyen una junta hermética (40) que une herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio, de manera que se rodee el espacio evacuado (50). La parte predeterminada (10) incluye: un primer panel (20) de vidrio que es parte del primer sustrato (200) de vidrio que se corresponde con el espacio evacuado (50); un segundo panel (30) de vidrio que es parte del segundo sustrato (300) de vidrio que se corresponde con el espacio evacuado (50); la junta hermética (40); el espacio evacuado (50); y el adsorbente (60) de gas.
Según el primer aspecto, es posible obtener la unidad (10) de panel de vidrio que no tiene la salida (700) y una tubería (810) de evacuación pero tiene propiedades mejoradas de aislamiento térmico.
La unidad (10) de panel de vidrio del segundo aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con el primer aspecto. En el segundo aspecto, el desgasificador es un desgasificador evaporativo.
Según el segundo aspecto, es posible recuperar la adsorbabilidad del adsorbente (60) de gas.
La unidad (10) de panel de vidrio del tercer aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con el segundo aspecto. En el tercer aspecto, el desgasificador es zeolita, o zeolita intercambiada iónicamente.
Según el tercer aspecto, es posible aumentar la adsorbabilidad inherente del adsorbente (60) de gas.
La unidad (10) de panel de vidrio del cuarto aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con el primer aspecto. En el cuarto aspecto, el desgasificador es un desgasificador no evaporativo.
Según el cuarto aspecto, es posible recuperar la adsorbabilidad del adsorbente (60) de gas.
La unidad (10) de panel de vidrio del quinto aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con uno cualquiera de los aspectos primero a cuarto. En el quinto aspecto, el adsorbente (60) de gas incluye un polvo del desgasificador.
Según el quinto aspecto, es posible reducir el tamaño del adsorbente (60) de gas. Por lo tanto, se puede colocar el adsorbente (60) de gas aunque el espacio evacuado (50) sea pequeño.
La unidad (10) de panel de vidrio del sexto aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con uno cualquiera de los aspectos primero a quinto. En el sexto aspecto, se coloca el adsorbente (60) de gas en un extremo del espacio evacuado (50).
Según el sexto aspecto, es improbable que se perciba el adsorbente (60) de gas.
La unidad (10) de panel de vidrio del séptimo aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con uno cualquiera de los aspectos primero a sexto. En el séptimo aspecto, el desgasificador tiene una temperatura de
activación inferior a una temperatura (temperatura de evacuación) Te al evacuar el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700).
Según el séptimo aspecto, es posible recuperar la adsorbabilidad del adsorbente (60) de gas al evacuar el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700).
La unidad (10) de panel de vidrio del octavo aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con uno cualquiera de los aspectos primero a sexto. En el octavo aspecto, el marco (410) incluye un primer adhesivo térmico que tiene una primera temperatura de reblandecimiento. La división (420) incluye un segundo adhesivo térmico que tiene una segunda temperatura de reblandecimiento igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. El primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio se unen herméticamente entre sí fundiendo temporalmente el primer adhesivo térmico a una primera temperatura (Tm1) de fusión igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. Se cambia la forma de la división (420) fundiendo temporalmente el segundo adhesivo térmico a una segunda temperatura (Tm2) de fusión igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento. La primera temperatura (Tm1) de fusión es inferior a la segunda temperatura (Tm2) de fusión.
Según el octavo aspecto, es posible reducir una probabilidad de que se cierre el paso (600) de gas como resultado de un cambio en la forma de la división (420) al unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio.
La unidad (10) de panel de vidrio del noveno aspecto según la presente invención se realizaría en combinación con uno cualquiera de los aspectos primero a sexto. En el noveno aspecto, el marco (410) incluye un primer adhesivo térmico que tiene una primera temperatura de reblandecimiento. La división (420) incluye un segundo adhesivo térmico que tiene una segunda temperatura de reblandecimiento igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. El primer sustrato (200) y el segundo sustrato (300) de vidrio se unen herméticamente entre sí fundiendo temporalmente el primer adhesivo térmico a una primera temperatura (Tm1) de fusión igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. Se cambia la forma de la división (420) fundiendo temporalmente el segundo adhesivo térmico a una segunda temperatura (Tm2) de fusión igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento. El desgasificador tiene una temperatura de activación inferior a una temperatura (temperatura de evacuación) Te al evacuar el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700). La primera temperatura de reblandecimiento y la segunda temperatura de reblandecimiento son superiores a la temperatura (temperatura de evacuación) Te al evacuar el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700).
Según el noveno aspecto, es posible recuperar la adsorbabilidad del adsorbente (60) de gas al evacuar el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700) y, adicionalmente, reducir una probabilidad de que se cierre el paso (600) de gas como resultado del cambio en la forma de la división (420) en tal evacuación.
El conjunto temporal (100) del décimo aspecto según la presente invención de la unidad de panel de vidrio es para producir la unidad (10) de panel de vidrio de uno cualquiera de los aspectos primero a noveno, e incluye: un primer sustrato (200) de vidrio; un segundo sustrato (300) de vidrio colocado frente al primer sustrato (200) de vidrio; un marco (410) colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio entre sí; un espacio interior (500) rodeado por el primer sustrato (200) de vidrio, el segundo sustrato (300) de vidrio y el marco (410); una división (420) que divide el espacio interior (500) en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520); un paso (600) de gas que interconecta el primer espacio (510) y el segundo espacio (520) en el espacio interior (500); una salida (700) que interconecta el segundo espacio (520) y un espacio exterior; y un adsorbente (60) de gas colocado en el primer espacio (510) y que incluye un desgasificador.
Según el décimo aspecto, es posible obtener la unidad (10) de panel de vidrio que no tenga la salida (700) y una tubería (810) de evacuación pero tenga propiedades mejoradas de aislamiento térmico.
El conjunto completado (110) de la unidad de panel de vidrio del undécimo aspecto según la presente invención es para producir la unidad (10) de panel de vidrio de uno cualquiera de los aspectos primero a noveno, e incluye: un primer sustrato (200) de vidrio; un segundo sustrato (300) de vidrio colocado frente al primer sustrato (200) de vidrio; un marco (410) colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio entre sí; un espacio interior (500) rodeado por el primer sustrato (200) de vidrio, el segundo sustrato (300) de vidrio y el marco (410); un separador (42) que divide el espacio interior (500) en un espacio evacuado (50) y un segundo espacio (520); una salida (700) que interconecta el segundo espacio (520) y un espacio exterior; y un adsorbente (60) de gas colocado en el espacio evacuado (50) y que incluye un desgasificador. Se forma el separador (42) cambiando una forma de una división (420) que divide el espacio interior (500) en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520), después de la evacuación del primer espacio (510) a través de un paso (600) de gas que interconecta el primer espacio (510) y el segundo espacio (520) en el espacio interior (500), del segundo espacio (520) y de la salida (700), para convertir el primer espacio (510) en el espacio evacuado (50), de manera que se cierre el paso (600) de gas.
Según el undécimo aspecto, es posible obtener la unidad (10) de panel de vidrio que no tenga la salida (700) y una tubería (810) de evacuación pero tenga propiedades mejoradas de aislamiento térmico.
El procedimiento del duodécimo aspecto según la presente invención, para la fabricación de la unidad de panel de vidrio, incluye: una etapa de montaje de preparación de un conjunto temporal (100) que incluye: un primer sustrato (200) de vidrio; un segundo sustrato (300) de vidrio colocado frente al primer sustrato (200) de vidrio; un marco (410) colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio entre sí; un espacio interior (500) rodeado por el primer sustrato (200) de vidrio, el segundo sustrato (300) de vidrio y el marco (410); una división (420) que divide el espacio interior (500) en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520); un paso (600) de gas que interconecta el primer espacio (510) y el segundo espacio (520); una salida (700) que interconecta el segundo espacio (520) y un espacio exterior; y un adsorbente (60) de gas que incluye un desgasificador; una etapa de cierre hermético de obtención de un conjunto completado (110) al: convertir el primer espacio (510) en un espacio evacuado (50) evacuando el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700) y cambiando una forma de la división (420) para cerrar el paso (600) de gas para formar un separador (42), de manera que parte del marco (410) correspondiente al espacio evacuado (50) y el separador (42) constituyan una junta hermética (40) que une herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio, de forma que se rodee el espacio evacuado (50); y una etapa de eliminación para eliminar la parte que incluye el segundo espacio (520) del conjunto completado (110) para obtener una unidad de panel de vidrio que es una parte predeterminada (10) que incluye el espacio evacuado (50).
Según el duodécimo aspecto, es posible obtener la unidad (10) de panel de vidrio que no tiene la salida (700) y una tubería (810) de evacuación pero tiene propiedades mejoradas de aislamiento térmico.
El procedimiento del decimotercer aspecto según la presente invención, para la fabricación de la unidad de panel de vidrio, se realizaría en combinación con el duodécimo aspecto. En el decimotercer aspecto, el marco (410) incluye un primer adhesivo térmico que tiene una primera temperatura de reblandecimiento. La división (420) incluye un segundo adhesivo térmico que tiene una segunda temperatura de reblandecimiento igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. En la etapa de montaje, el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio se unen herméticamente entre sí fundiendo temporalmente el primer adhesivo térmico a una primera temperatura (Tm1) de fusión igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. En la etapa de cierre hermético, se forma el separador (42) cambiando la forma de la división (420) fundiendo temporalmente el segundo adhesivo térmico a una segunda temperatura (Tm2) de fusión igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento. La primera temperatura (Tm1) de fusión es inferior a la segunda temperatura (Tm2) de fusión.
Según el decimotercer aspecto, es posible reducir una probabilidad de que se cierre el paso (600) de gas como resultado del cambio en la forma de la división (420) al unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio.
El procedimiento del decimocuarto aspecto según la presente invención, para la fabricación de la unidad de panel de vidrio, se realizaría en combinación con el duodécimo aspecto. En el decimocuarto aspecto, en la etapa de cierre hermético, se evacúa el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700) a una temperatura (Te) de evacuación. La temperatura (Te) de evacuación es superior a una temperatura de activación del desgasificador.
Según el decimocuarto aspecto, es posible recuperar la adsorbabilidad del adsorbente (60) de gas al evacuar el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700).
El procedimiento del decimoquinto aspecto según la presente invención, para la fabricación de la unidad de panel de vidrio, se realizaría en combinación con el decimocuarto aspecto. En el decimoquinto aspecto, el marco (410) incluye un primer adhesivo térmico que tiene una primera temperatura de reblandecimiento. La división (420) incluye un segundo adhesivo térmico que tiene una segunda temperatura de reblandecimiento igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. En la etapa de montaje, el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio son unidos herméticamente entre sí fundiendo temporalmente el primer adhesivo térmico a una primera temperatura (Tm1) de fusión igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento. En la etapa de cierre hermético, se forma el separador (42) cambiando la forma de la división (420) fundiendo temporalmente el segundo adhesivo térmico a una segunda temperatura (Tm2) de fusión igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento. La temperatura (Te) de evacuación es inferior a la primera temperatura (Tm1) de fusión y a la segunda temperatura (Tm2) de fusión.
Según el decimoquinto aspecto, es posible reducir una probabilidad de que se cierre el paso (600) de gas como un resultado del cambio en la forma de la división (420) al evacuar el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700).
El procedimiento del decimosexto aspecto según la presente invención, para la fabricación de la unidad de panel de vidrio, se realizaría en combinación con el decimoquinto aspecto. En el decimosexto aspecto, la primera temperatura (Tm1) de fusión es inferior a la segunda temperatura (Tm2) de fusión.
Según el decimosexto aspecto, es posible reducir una probabilidad de que se cierre el paso (600) de gas como un resultado del cambio en la forma de la división (420) al unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio.
El procedimiento del decimoséptimo aspecto según la presente invención, para la fabricación de la unidad de panel de vidrio, se realizaría en combinación con uno cualquiera de los aspectos duodécimo a decimosexto. En el decimoséptimo aspecto, en la etapa de cierre hermético, se forma el separador (42) cambiando la forma de la división (420) mientras se evacúa el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700).
Según el decimoséptimo aspecto, es posible reducir una probabilidad de que empeore el grado de vacío del espacio evacuado (50) al formar el separador (42) cambiando la forma de la división (420).
Claims (5)
1. Un procedimiento de fabricación de una unidad (10) de panel de vidrio que comprende:
una etapa de montaje para preparar un conjunto temporal (100) que incluye:
un primer sustrato (200) de vidrio; un segundo sustrato (300) de vidrio colocado frente al primer sustrato (200) de vidrio; un marco (410) colocado entre el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio para unir herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio entre sí;
un espacio interior (500) rodeado por el primer sustrato (200) de vidrio, el segundo sustrato (300) de vidrio y el marco (410); una división (420) que divide el espacio interior (500) en un primer espacio (510) y un segundo espacio (520); un paso (600) de gas que interconecta el primer espacio (510) y el segundo espacio (520); una salida (700) que interconecta el segundo espacio (520) y un espacio exterior; y un adsorbente (60) de gas que incluye un desgasificador;
una etapa de cierre hermético para la obtención de un conjunto completado (110) al: convertir el primer espacio (510) en un espacio evacuado (50) evacuando el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700) y cambiar una forma de la división (420) para cerrar el paso (600) de gas para formar un separador (42), de forma que parte del marco (410) correspondiente al espacio evacuado (50) y el separador (42) constituyan una junta hermética (40) que una herméticamente el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio, de forma que se rodee el espacio evacuado (50); y
una etapa de eliminación para eliminar una parte que incluye el segundo espacio (520) del conjunto completado (110) para obtener una unidad (10) de panel de vidrio que es una parte predeterminada (10) que incluye el espacio evacuado (50),
en el que:
en la etapa de cierre hermético, el primer espacio (510) es evacuado a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700) a una temperatura de evacuación; y
la temperatura de evacuación es superior a una temperatura de activación del desgasificador.
2. El procedimiento de la reivindicación 1, de fabricación de la unidad (10) de panel de vidrio, en el que:
el marco (410) incluye un primer adhesivo térmico que tiene una primera temperatura de reblandecimiento; la división (420) incluye un segundo adhesivo térmico que tiene una segunda temperatura de reblandecimiento igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento;
en la etapa de montaje, el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio son unidos herméticamente entre sí fundiendo temporalmente el primer adhesivo térmico a una primera temperatura (Tm1) de fusión igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento;
en la etapa de cierre hermético, es formado el separador (42) cambiando la forma de la división (420) fundiendo temporalmente el segundo adhesivo térmico a una segunda temperatura (Tm2) de fusión igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento; y
la primera temperatura (Tm1) de fusión es inferior a la segunda temperatura (Tm2) de fusión.
3. El procedimiento de la reivindicación 1, de fabricación de la unidad (10) de panel de vidrio, en el que:
el marco (410) incluye un primer adhesivo térmico que tiene una primera temperatura de reblandecimiento; la división (420) incluye un segundo adhesivo térmico que tiene una segunda temperatura de reblandecimiento igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento;
en la etapa de montaje, el primer sustrato (200) de vidrio y el segundo sustrato (300) de vidrio son unidos herméticamente entre sí fundiendo temporalmente el primer adhesivo térmico a una primera temperatura (Tm1) de fusión igual o superior a la primera temperatura de reblandecimiento;
en la etapa de cierre hermético, siendo formado el separador (42) cambiando la forma de la división (420) fundiendo temporalmente el segundo adhesivo térmico a una segunda temperatura (Tm2) de fusión igual o superior a la segunda temperatura de reblandecimiento; y
la temperatura de evacuación es inferior a la primera temperatura (Tm1) de fusión y a la segunda temperatura (Tm2) de fusión.
4. El procedimiento de la reivindicación 3, de fabricación de la unidad (10) de panel de vidrio, en el que
la primera temperatura (Tm1) de fusión es inferior a la segunda temperatura (Tm2) de fusión.
5. El procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, de fabricación de la unidad (10) de panel de vidrio, en el que
en la etapa de cierre hermético, es formado el separador (42) cambiando la forma de la división (420) mientras se evacúa el primer espacio (510) a través del paso (600) de gas, del segundo espacio (520) y de la salida (700).
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