ES2812574T3 - Sistema de desulfuración con novedoso mecanismo de transferencia de sorbentes - Google Patents

Sistema de desulfuración con novedoso mecanismo de transferencia de sorbentes Download PDF

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Abstract

Una unidad de desulfuración (10) para la eliminación continua de azufre de un hidrocarburo que contiene azufre, que comprende: un reactor de lecho fluidizado (12); un regenerador de lecho fluidizado (14); y un reductor de lecho fluidizado (16) en el que: (a) en el reactor de lecho fluidizado (12), una corriente de fluido que contiene hidrocarburos se hace pasar hacia arriba a través de un lecho de partículas de sorbente sólido reducidas, en el que las partículas de sorbente sólido reducidas se ponen en contacto con la corriente que contiene hidrocarburo en condiciones de desulfuración que incluyen una temperatura en el rango de 250-1200 °F, una presión en el rango de 25-750 psig, una velocidad espacial horaria ponderada (WHSV) en el rango de 1-20 h-1, y una velocidad superficial en el rango de 0,25-5 pies/s; en el que las partículas de sorbente sólido reducidas comprenden inicialmente óxido de zinc y un componente metálico promotor de valencia reducida; en el que el componente metálico promotor de valencia reducida de las partículas de sorbente sólido reducidas comprende un metal promotor seleccionado del grupo que consiste en níquel, cobalto, hierro, manganeso, tungsteno, plata, oro, cobre, platino, zinc, estaño, rutenio, molibdeno, antimonio, vanadio, iridio, cromo y paladio; (b) después de la desulfuración en el reactor (12), al menos una parte de las partículas de sorbente cargadas de azufre se transportan al regenerador (14) a través de un primer conjunto de transporte (18); (b1) el primer conjunto de transporte (18) en general comprende un elevador neumático del reactor (24), un receptor del reactor (26) y un obturador del reactor (28) dispuestos de manera fluida entre el reactor (12) y el regenerador (14), en el que durante el funcionamiento de la unidad de desulfuración (10) las partículas de sorbente cargadas de azufre se retiran continuamente del reactor (12) y se elevan mediante elevación neumática del reactor (24) desde el reactor (12) al receptor del reactor (18); en el que el receptor del reactor (18) está acoplado de manera fluida al reactor (12) a través de una línea de retorno del reactor (30), y el gas de elevación utilizado para transportar las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el reactor (12) al receptor del reactor (26) se separa de las partículas de sorbente cargadas de azufre en el receptor del reactor (26) y son devueltas al reactor (12) a través de la línea de retorno del reactor (30); en el que el obturador del reactor (28) es operable para la transición de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el entorno de hidrocarburos a alta presión del reactor (12) y el receptor del reactor (26) al entorno de oxígeno a baja presión del regenerador (14); para llevar a cabo esta transición, el obturador del reactor (28) recibe periódicamente lotes de partículas de sorbente cargadas de azufre del receptor del reactor (26), aísla las partículas de sorbente cargadas de azufre del receptor del reactor (26) y cambia la presión y la composición de las partículas de sorbente cargadas de azufre del entorno de un entorno de hidrocarburos a alta presión a un entorno inerte a baja presión (por ejemplo, nitrógeno); después de que el entorno de las partículas de sorbente cargadas de azufre haya hecho la transición, las partículas de sorbente cargadas de azufre se transportan por lotes desde el obturador del reactor (28) al regenerador (14); (b2) la transferencia de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el receptor del reactor (26) al obturador del reactor (28) y desde el obturador del reactor (28) al regenerador (14) se realiza principalmente mediante flujo por gravedad, con la ayuda de un ligero diferencial de presión entre los recipientes; (c) en el regenerador (14) las partículas de sorbente sólido cargado de azufre se ponen en contacto con una corriente de regeneración que contiene oxígeno, en el que las condiciones de regeneración en el regenerador (14) incluyen una temperatura en el rango de 500-1500 °F, una presión en el rango de 10- 250 psig, y una velocidad superficial en el rango de 0,5-10 pies/s, en el que dichas condiciones de regeneración son suficientes para convertir al menos una parte del sulfuro de zinc de las partículas de sorbente sólido cargado de azufre en óxido de zinc a través del contacto con la corriente de regeneración que contiene oxígeno, y cuando las partículas de sorbente sólido cargado de azufre se ponen en contacto con la corriente de regeneración que contiene oxígeno en dichas condiciones de regeneración, al menos una parte del componente metálico del promotor se oxida para formar un componente metálico promotor oxidado; (d) después de la regeneración en el regenerador (14), las partículas de sorbente sólido regeneradas (es decir, oxidadas) se transportan al reductor (16) a través de un segundo conjunto de transporte (20); (d1) el segundo conjunto de transporte (20) comprende un elevador neumático (32), un receptor del regenerador (34) y un obturador del regenerador (36) dispuestos de manera fluida entre el regenerador (14) y el reductor (16); durante el funcionamiento de la unidad de desulfuración (10), las partículas de sorbente regenerado son retiradas continuamente del regenerador (14) y elevadas mediante la elevación neumática del regenerador (32) desde el regenerador (14) al receptor del regenerador (34); en el que el receptor del regenerador (34) está acoplado de manera fluida al regenerador (14) a través de la línea de retorno del regenerador (38), y el gas de elevación utilizado para transportar las partículas de sorbente regenerado desde el regenerador (14) al receptor del regenerador (34) se separa de las partículas de sorbente regenerado en el receptor del regenerador (34) y se vuelve a enviar al regenerador (14) a través de la línea de retorno del regenerador (38); en el que el obturador del regenerador (36) es operable para hacer la transición de las partículas de sorbente regenerado del ambiente de hidrocarburos de oxígeno a baja presión del regenerador (14) y el receptor del regenerador (34) al ambiente a alta presión del reductor (16); para lograr esta transición, el obturador del regenerador (36) recibe periódicamente lotes de las partículas de sorbente regenerado del receptor del regenerador (34), aísla las partículas de sorbente regenerado del receptor del regenerador (34) y el reductor (16), y cambia la presión y la composición del entorno que rodea las partículas de sorbente regenerado de un entorno de oxígeno a baja presión a un entorno de hidrógeno a alta presión; después de que el entorno de las partículas de sorbente regenerado haya hecho la transición, las partículas de sorbente regenerado se transportan por lotes desde el obturador del regenerador (36) al reductor (16), en el que la transferencia de las partículas de sorbente regenerado desde el receptor del regenerador (34) al obturador del regenerador (36) y desde el obturador del regenerador (36) hasta el reductor (16) se logra principalmente mediante flujo por gravedad, con la ayuda de un ligero diferencial de presión entre los recipientes; (e) en el reductor (16), las partículas de sorbente sólido regeneradas se ponen en contacto con una corriente reductora que contiene hidrógeno, y cuando las partículas de sorbente sólido regeneradas se ponen en contacto con la corriente reductora que contiene hidrógeno en el reductor (16) en condiciones reductoras que incluyen un temperatura en el rango de 250-1250 °F, una presión en el rango de 25-750 psig, y una velocidad superficial en el rango de 0,1-4 pies/s, al menos una parte del componente metálico del promotor oxidado es reducido para formar el componente metálico promotor de valencia reducida; (f) después de que las partículas de sorbente sólido se hayan reducido en el reductor (16), se transportan de vuelta al reactor (12), a través de un tercer conjunto de transporte (22), para volver a conectar con la corriente de fluido que contiene hidrocarburos en el reactor (12).

Description

DESCRIPCIÓN
Sistema de desulfuración con novedoso mecanismo de transferencia de sorbentes
[0001] Esta invención se refiere a un procedimiento y aparato para la eliminación de azufre de corrientes de fluidos que contienen hidrocarburos. En otro aspecto, la invención se refiere a un sistema mejorado para transferir partículas de sorbente sólido entre recipientes en una unidad de desulfuración de hidrocarburos.
[0002] Los fluidos que contienen hidrocarburos tales como gasolina y combustibles diésel contienen típicamente una cantidad de azufre. Los altos niveles de azufre en tales combustibles para automóviles no son deseables porque los óxidos de azufre presentes en los gases de escape de los automóviles pueden contaminar irreversiblemente los catalizadores de metales nobles empleados en los convertidores catalíticos de automóviles. Las emisiones de tales convertidores catalíticos contaminados pueden contener altos niveles de hidrocarburos no quemados, óxidos de nitrógeno y/o monóxido de carbono, que, cuando son catalizados por la luz solar, forman ozono a nivel del suelo, más comúnmente conocido como esmog.
[0003] Gran parte del azufre presente en la mezcla final de la mayoría de las gasolinas proviene de un componente de mezcla de gasolina comúnmente conocido como "gasolina craqueada". Por lo tanto, la reducción de los niveles de azufre en la gasolina craqueada servirá inherentemente para reducir los niveles de azufre en la mayoría de las gasolinas, como las gasolinas de automóviles, las gasolinas de carreras, las gasolinas de aviación, las gasolinas de botes y similares.
[0004] Existen muchos procesos convencionales para la eliminación de azufre de gasolina craqueada. Sin embargo, los procesos de eliminación de azufre más convencionales, como la hidrodesulfuración, tienden a saturar olefinas y compuestos aromáticos en la gasolina craqueada y, por lo tanto, reducen su índice de octano (tanto el índice de octano de investigación como el de motor). Por lo tanto, existe la necesidad de un proceso en el que se logre la desulfuración de la gasolina craqueada mientras se mantiene el índice de octano. El documento US2700015 describe un proceso de hidrogenación a alta presión.
[0005] Además de la necesidad de la eliminación de azufre de gasolina craqueada, también hay una necesidad de reducir el contenido de azufre en el combustible diésel. Al eliminar el azufre del combustible diésel mediante hidrodesulfuración, se mejora el cetano, pero el consumo de hidrógeno tiene un alto costo. Tal hidrógeno es consumido tanto por hidrodesulfuración como por reacciones de hidrogenación aromática. Por lo tanto, existe la necesidad de un proceso en el que la desulfuración del combustible diésel se logre sin un consumo significativo de hidrógeno para proporcionar un proceso de desulfuración más económico.
[0006] Recientemente, se han desarrollado técnicas de desulfuración mejoradas que emplean sorbentes sólidos regenerables. Tales sorbentes regenerables típicamente incluyen un componente de óxido metálico (por ejemplo, ZnO) y un componente metálico promotor (por ejemplo, Ni). Cuando se pone en contacto con un fluido de hidrocarburo que contiene azufre (por ejemplo, gasolina craqueada o combustible diésel) a temperatura y presión elevadas, los componentes de óxido metálico promotor y óxido metálico del sorbente regenerable cooperan para eliminar el azufre del fluido de hidrocarburos y almacenar el azufre eliminado en/en el sorbente mediante la conversión de al menos una parte del componente de óxido metálico (por ejemplo, ZnO) en un sulfuro metálico (por ejemplo, ZnS). A continuación, el sorbente "cargado de azufre" resultante se puede regenerar poniendo en contacto el sorbente cargado de azufre con una corriente que contiene oxígeno a temperatura elevada y presión reducida. Durante dicha regeneración, al menos una parte del sulfuro metálico (por ejemplo, ZnS) en el sorbente cargado de azufre se devuelve al óxido metálico (por ejemplo, ZnO) mediante reacción con la corriente de regeneración que contiene oxígeno, proporcionando de ese modo un sorbente regenerado.07
[0007] Tradicionalmente, las composiciones de sorbente sólido usadas en los procesos de desulfuración de hidrocarburos han sido aglomerados utilizados en aplicaciones de lecho fijo. Sin embargo, debido a que los reactores de lecho fluidizado proporcionan una serie de ventajas sobre los reactores de lecho fijo, es deseable procesar fluidos que contengan hidrocarburos en reactores de lecho fluidizado. Una ventaja significativa de usar reactores de lecho fluidizado en sistemas de desulfuración que emplean sorbentes sólidos regenerables es la capacidad de regenerar continuamente las partículas de sorbente sólido después de que se hayan "cargado" de azufre. Dicha regeneración puede realizarse retirando continuamente partículas de sorbente cargadas de azufre del reactor de desulfuración de lecho fluidizado y transfiriendo las partículas de sorbente cargadas de azufre a un recipiente de regeneración separado para contactar con la corriente de regeneración que contiene oxígeno. Cuando las partículas de sorbente cargadas de azufre se transfieren desde el reactor de desulfuración al regenerador, se transfieren desde un entorno de hidrocarburos a alta temperatura, alta presión (en el reactor) a un entorno de alta temperatura, baja presión y oxígeno (en el regenerador). Las diferentes presiones y atmósferas en el reactor y el regenerador presentan una variedad de desafíos cuando se extraen y regeneran continuamente partículas de sorbente cargadas de azufre del reactor. Por ejemplo, el diferencial de presión entre el reactor y el regenerador puede dificultar el mantenimiento de las presiones adecuadas en el reactor y el regenerador mientras se transfieren continuamente partículas sólidas cargadas de azufre desde el reactor al regenerador. Además, los problemas de seguridad requieren que el entorno de hidrocarburos del reactor y el entorno de oxígeno del regenerador permanezcan sustancialmente aislados unos de otros para evitar la combustión de hidrocarburos del reactor cuando se exponen al oxígeno del regenerador. Tal aislamiento del entorno de hidrocarburos en el reactor del entorno de oxígeno en el regenerador puede ser difícil de mantener durante la transferencia continua de partículas de sorbente cargadas de azufre desde el reactor al regenerador.
[0008] Por consiguiente, es deseable proporcionar un nuevo sistema de desulfuración de hidrocarburos que emplee un reactor de lecho fluidizado y proporcione la regeneración continua de las partículas de sorbente sólido.
[0009] De nuevo, es deseable proporcionar un sistema de desulfuración de hidrocarburos que minimiza la pérdida de octano y el consumo de hidrógeno mientras que proporciona la eliminación de azufre mejorada.
[0010] Hay que señalar que los deseos mencionados anteriormente no tienen por qué cumplirse todos mediante la invención reivindicada en el presente documento y otros objetos y ventajas de esta invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción de los modos de realización preferentes y las reivindicaciones adjuntas.
[0011] La descripción divulga un procedimiento para el transporte de partículas sólidas finamente divididas de un entorno de hidrocarburos a alta presión a un entorno de oxígeno bajo presión. El proceso en general comprende los pasos de: (a) presurizar un obturador hasta una presión de llenado, proporcionando así un obturador presurizado; (b) llenar el obturador presurizado con las partículas sólidas del entorno de hidrocarburos a alta presión, proporcionando así un obturador presurizado lleno; (c) despresurizar el obturador presurizado lleno a una presión de drenaje, proporcionando así un obturador lleno despresurizado; (d) purgar el obturador lleno despresurizado con un gas de purga, proporcionando así un obturador lleno despresurizado purgado; y (e) drenar las partículas sólidas del obturador lleno despresurizado purgado al entorno de oxígeno a baja presión, proporcionando así un obturador despresurizado drenado.
[0012] La descripción también divulga un procedimiento para el transporte de partículas sólidas finamente divididas desde un ambiente de oxígeno a baja presión a un ambiente de hidrógeno a alta presión. El proceso en general comprende los pasos de: (a) despresurizar un obturador a una presión de llenado, proporcionando así un obturador despresurizado; (b) llenar el obturador despresurizado con las partículas sólidas del entorno de oxígeno a baja presión, proporcionando así un obturador despresurizado lleno; (c) purgar el obturador lleno despresurizado con un gas de purga, proporcionando así un obturador lleno despresurizado purgado; (d) presurizar el obturador lleno despresurizado purgado a una presión de drenaje, proporcionando así un obturador lleno purgado y presurizado; y (e) drenar las partículas sólidas del obturador lleno purgado presurizado al entorno de hidrógeno a alta presión.
[0013] La descripción también divulga un proceso de desulfuración que comprende los pasos de: (a) poner en contacto una corriente de fluido que contiene hidrocarburos con partículas de sorbente sólido en un reactor de lecho fluidizado en condiciones de desulfuración suficientes para producir un fluido que contiene hidrocarburo desulfurado y partículas de sorbente cargadas de azufre; (b) presurizar un obturador del reactor a una presión de llenado dentro del 20 por ciento de la presión en el reactor de lecho fluidizado, proporcionando así un obturador del reactor presurizado; (c) transportar al menos una parte de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el reactor hasta el obturador del reactor presurizado, proporcionando así un obturador del reactor presurizado lleno; (d) despresurizar el obturador presurizado lleno a una presión de drenaje proporcionando así un obturador del reactor lleno despresurizado; (e) transportar al menos una parte de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el obturador del reactor lleno despresurizado a un regenerador de lecho fluidizado, proporcionando así un obturador despresurizado drenado; y (f) poner en contacto al menos una parte de las partículas de sorbente cargadas de azufre con una corriente de regeneración que contiene oxígeno en el regenerador en condiciones de regeneración suficientes para producir partículas de sorbente regenerado, en el que la presión en el regenerador está dentro del 20 por ciento de la presión de drenaje.
[0014] La presente invención se refiere a una unidad de desulfuración que en general comprende un reactor de lecho fluidizado, un receptor de reactor, un obturador del reactor, un regenerador de lecho fluidizado, un receptor del regenerador, un obturador del regenerador, y un reductor de lecho fluidizado. El reactor de lecho fluidizado está adaptado para contactar con partículas de sorbente sólido finamente divididas con una corriente de fluido que contiene hidrocarburos, proporcionando así un fluido que contiene hidrocarburos desulfurados y partículas de sorbente cargadas de azufre. El receptor del reactor está adaptado para recibir una carga sustancialmente continua de las partículas de sorbente cargadas de azufre del reactor. El obturador del reactor está adaptado para recibir una carga periódica de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el receptor del reactor. El regenerador de lecho fluidizado está adaptado para recibir las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el obturador del reactor y contactar las partículas de sorbente cargadas de azufre con una corriente de regeneración que contiene oxígeno, proporcionando así partículas de sorbente regenerado. El receptor del regenerador está adaptado para recibir una carga sustancialmente continua de las partículas de sorbente regenerado del regenerador. El obturador del regenerador está adaptado para recibir una carga periódica de las partículas de sorbente regenerado del receptor del regenerador. El reductor de lecho fluidizado está adaptado para recibir las partículas de sorbente regenerado desde el obturador del regenerador y contactar las partículas de sorbente regenerado con una corriente reductora que contiene hidrógeno, proporcionando así partículas de sorbente reducidas.
[0015] El objeto de la presente invención está definido explícitamente en la redacción de la reivindicación independiente 1 actualmente en el archivo.
[0016] La descripción divulga además un sistema para controlar la transferencia de partículas sólidas finamente divididas de un primer recipiente a un segundo recipiente, en el que los recipientes primero y segundo se mantienen a diferentes presiones. El sistema en general comprende un obturador, una válvula de llenado de partículas, una válvula de drenaje de partículas, una primera línea de gas, una línea de ventilación, un sensor de presión y un dispositivo de control electrónico. El obturador está dispuesto de manera fluida entre el primer y el segundo recipiente y es operable para recibir, retener y descargar selectivamente las partículas sólidas. La válvula de llenado de partículas está dispuesta de manera fluida entre el primer recipiente y el obturador y es operable para controlar el flujo de las partículas sólidas en el obturador. La válvula de drenaje de partículas está dispuesta de forma fluida entre el obturador y el segundo recipiente y es operable para controlar el flujo de las partículas sólidas fuera del obturador. La primera línea de gas está acoplada de manera fluida al obturador e incluye una primera válvula de gas para controlar el flujo de un primer gas a través de la primera línea de gas. La línea de ventilación está acoplada de manera fluida al obturador e incluye una válvula de ventilación para controlar el flujo de fluido a través de la línea de ventilación. El sensor de presión está adaptado para detectar la presión en el obturador. El dispositivo de control electrónico se comunica operativamente con la válvula de llenado de partículas, la válvula de drenaje de partículas, la primera válvula de gas, la válvula de ventilación y el sensor de presión. El dispositivo de control electrónico está programado para controlar las válvulas de una manera que permite que las partículas sólidas fluyan desde el primer recipiente al segundo recipiente sin afectar sustancialmente las presiones en el primer y segundo recipiente.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
[0017]
La FIG. 1 es un diagrama esquemático de una unidad de desulfuración construida de acuerdo con los principios de la presente invención, que ilustra particularmente la trayectoria de circulación de partículas de sorbente sólido regenerables a través del reactor, el regenerador y el reductor.
La FIG. 2 es un diagrama de flujo de proceso esquemático del obturador del reactor, que ilustra particularmente la manera en que el obturador del reactor se controla para cambiar el entorno de las partículas de sorbente sólido de un entorno de hidrocarburos a alta presión a un entorno de oxígeno a baja presión.
La FIG. 3 es un diagrama de flujo de proceso esquemático del obturador del regenerador, que ilustra particularmente la manera en que se controla el obturador del regenerador para cambiar el entorno de las partículas de sorbente sólido de un entorno de oxígeno a baja presión a un entorno de hidrógeno a alta presión.
La FIG. 4 es una vista de ensamblaje lateral de un obturador construido de acuerdo con los principios de la presente invención, que ilustra particularmente la manera en que el filtro de sólidos interno está acoplado al cuerpo del recipiente.
La FIG. 5 es una vista lateral en sección del obturador mostrado en la FIG. 4, que ilustra particularmente los componentes internos del obturador.
La FIG. 6 es un diagrama de flujo de proceso esquemático de un sistema de válvula para controlar la velocidad de transferencia de partículas sólidas desde un primer recipiente a un segundo recipiente.
[0018] Con referencia inicialmente a la FIG. 1, se ilustra una unidad de desulfuración 10 que en general comprende un reactor de lecho fluidizado 12, un regenerador de lecho fluidizado 14 y un reductor de lecho fluidizado 16. Las partículas de sorbente sólido circulan en la unidad de desulfuración 10 para proporcionar la eliminación continua de azufre de un hidrocarburo que contiene azufre, tal como gasolina craqueada o combustible diésel. Las partículas de sorbente sólido empleadas en la unidad de desulfuración 10 pueden ser cualquier composición basada en óxido de zinc suficientemente fluida, circulable y regenerable que tenga suficiente actividad de desulfuración y suficiente resistencia al desgaste.
[0019] En el reactor de lecho fluidizado 12, una corriente de fluido que contiene hidrocarburos se pasa hacia arriba a través de un lecho de partículas de sorbente de sólidos reducidos. Las partículas de sorbente sólido reducidas en contacto con la corriente que contiene hidrocarburos en el reactor 12 preferentemente inicialmente (es decir, inmediatamente antes de contactar con la corriente de fluido que contiene hidrocarburos) comprenden óxido de zinc y un componente metálico promotor de valencia reducida. Aunque no desea estar limitado por la teoría, se cree que el componente metálico promotor de valencia reducida de las partículas de sorbente sólido reducidas facilita la eliminación de azufre de la corriente que contiene hidrocarburos, mientras que el óxido de zinc funciona como un mecanismo de almacenamiento de azufre a través de su conversión a sulfuro de zinc.
[0020] El componente metálico promotor de valencia reducida de las partículas de sorbente sólido reducidas comprende preferentemente un metal promotor seleccionado de un grupo que consiste en níquel, cobalto, hierro, manganeso, tungsteno, plata, oro, cobre, platino, zinc, estaño, rutenio, molibdeno, antimonio, vanadio, iridio, cromo, paladio. Más preferentemente, el componente metálico promotor de valencia reducida comprende níquel como el metal promotor. Como se usa en el presente documento, el término "valencia reducida" cuando se describe el componente metálico promotor, denotará un componente metálico promotor que tiene una valencia que es menor que la valencia del componente metálico promotor en su estado oxidado común. Más específicamente, las partículas de sorbente sólido reducidas empleadas en el reactor 12 deberían incluir un componente metálico promotor que tenga una valencia que sea menor que la valencia del componente metálico promotor de las partículas de sorbente sólido regeneradas (es decir, oxidadas) que salen del regenerador 14. Más preferentemente, sustancialmente todo el componente metálico promotor de las partículas de sorbente sólido reducidas tiene una valencia de 0.
[0021] En un modo de realización preferente de la presente invención, el componente metálico promotor de valencia reducida consiste en, o consiste esencialmente en, una solución de metal sólido de sustitución caracterizada por la fórmula: MAZnB, en el que M es el metal promotor y A y B son valores numéricos en el rango de 0,01 a 0,99. En la fórmula anterior para la solución de metal sólido de sustitución, se prefiere que A esté en el rango de aproximadamente 0,70 a aproximadamente 0,97, y más preferentemente en el rango de aproximadamente 0,85 a aproximadamente 0,95. Se prefiere además que B esté en el rango de aproximadamente 0,03 a aproximadamente 0,30, y más preferentemente en el rango de aproximadamente 0,05 a 0,15. Preferentemente, B es igual a (1-A).
[0022] Las soluciones sólidas de sustitución tienen propiedades físicas y químicas únicas que son importantes para la química de la composición de sorbente descrita en el presente documento. Las soluciones sólidas de sustitución son un subconjunto de aleaciones que se forman mediante la sustitución directa del metal soluto para los átomos metálicos solventes en la estructura cristalina. Por ejemplo, se cree que la solución de metal sólido de sustitución (MAZnB) que se encuentra en las partículas de sorbente sólido reducidas está formada por los átomos de metal zinc soluto que sustituyen los átomos de metal promotor del disolvente. Existen tres criterios básicos que favorecen la formación de soluciones sólidas de sustitución: (1) los radios atómicos de los dos elementos están dentro del 15 por ciento entre sí; (2) las estructuras cristalinas de las dos fases puras son iguales; y (3) las electronegatividades de los dos componentes son similares. El metal promotor (como el metal elemental o el óxido metálico) y el óxido de zinc empleados en las partículas de sorbente sólido descritas en el presente documento satisfacen preferentemente al menos dos de los tres criterios establecidos anteriormente. Por ejemplo, cuando el metal promotor es níquel, se cumplen los criterios primero y tercero, pero no el segundo. Los radios atómicos de metal níquel y zinc están dentro del 10 por ciento entre sí y las electronegatividades son similares. Sin embargo, el óxido de níquel (NiO) forma preferentemente una estructura de cristal cúbico, mientras que el óxido de zinc (ZnO) prefiere una estructura de cristal hexagonal. Una solución sólida de níquel zinc retiene la estructura cúbica del óxido de níquel. Obligar al óxido de zinc a residir en la estructura cúbica aumenta la energía de la fase, lo cual limita la cantidad de zinc que se puede disolver en la estructura de óxido de níquel. Este control estequiométrico se manifiesta microscópicamente en una solución sólida de níquel zinc 92:8 (Niü,92 Zn0,08) que se forma durante la reducción y microscópicamente en la regeneración repetida de las partículas de sorbente sólido.
[0023] Además de óxido de zinc y el componente metálico promotor de valencia reducida, las partículas de sorbente sólido reducidas empleadas en el reactor 12 puede comprender además un potenciador de la porosidad y una solución sólida de sustitución de aluminato de metal zinc promotor. La solución sólida de sustitución de aluminato de metal zinc promotor se puede caracterizar por la fórmula: MzZn(1-z)Al2O4), en el que Z es un valor numérico en el rango de 0,01 a 0,99. El potenciador de la porosidad, cuando se emplea, puede ser cualquier compuesto que finalmente aumente la macroporosidad de las partículas de sorbente sólido. Preferentemente, el potenciador de la porosidad es perlita. El término "perlita" como se usa en el presente documento es el término petrográfico para una roca volcánica silícea que se encuentra de forma natural en ciertas regiones del mundo. La característica distintiva, que lo distingue de otros minerales volcánicos, es su capacidad de expandirse de cuatro a veinte veces su volumen original cuando se calienta a ciertas temperaturas. Cuando se calienta a más de 871 °C (1600 °F), la perlita triturada se expande debido a la presencia de agua combinada con la roca de perlita en bruto. El agua combinada se vaporiza durante el proceso de calentamiento y crea innumerables pequeñas burbujas en las partículas vítreas suavizadas por el calor. Son estas diminutas burbujas selladas de vidrio las que explican su peso ligero. La perlita expandida se puede fabricar para pesar tan poco como 40 kg/m3 (2,5 lbs por pie cúbico). Las propiedades típicas de análisis químico de la perlita expandida son: dióxido de silicio 73 %, óxido de aluminio 17 %, óxido de potasio 5 %, óxido de sodio 3 %, óxido de calcio 1 %, más oligoelementos. Las propiedades físicas típicas de la perlita expandida son: punto de ablandamiento 871 °C-1.093 °C (1600-2000 °F), punto de fusión 1.260 °C-1.343 °C (2300 °F-2450 °F), pH6,6-6,8, y gravedad específica 2,2-2,4. El término "perlita expandida", como se usa en el presente documento, se refiere a la forma esférica de perlita que se ha expandido calentando la roca volcánica silícea de perlita a una temperatura superior a 871 °C (1600 °F). El término "perlita expandida en partículas" o "perlita molida" como se usa en el presente documento denota la forma de perlita expandida que ha sido sometida a trituración para formar una masa en partículas en la que el tamaño de partícula de dicha masa está compuesto por al menos el 97 % de partículas que tiene un tamaño de menos de 2 micras. El término "perlita expandida molida" pretende significar el producto resultante de someter las partículas de perlita expandida a molienda o trituración.
[0024] Las partículas de sorbente sólido reducidas inicialmente en contacto con la corriente de fluido que contiene hidrocarburos en el reactor 12 puede comprender óxido de zinc, el componente metálico promotor de valencia reducida (M a Zn b), el potenciador de la porosidad (PE), y el aluminato de metal zinc promotor (MZZn(1-Z)Al2O4) en los rangos provistos a continuación en la Tabla 1.
TABLA1
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[0025] Las propiedades físicas de las partículas de sorbente sólido que afectan significativamente a la aptitud de las partículas para su uso en la unidad de desulfuración 10 incluyen, por ejemplo, forma de las partículas, tamaño de las partículas, densidad de las partículas, y resistencia al desgaste. Las partículas de sorbente sólido empleadas en la unidad de desulfuración 10 comprenden preferentemente partículas microesféricas que tienen un tamaño medio de partícula en el rango de aproximadamente 20 a aproximadamente 150 micras, más preferentemente en el rango de aproximadamente 50 a aproximadamente 100 micras, y más preferentemente en el rango de 60 a 80 micras. La densidad de las partículas de sorbente sólido está preferentemente en el rango de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 1,5 gramos por centímetro cúbico (g/cc), más preferentemente en el rango de aproximadamente 0,8 a aproximadamente 0,3 g/cc, y más preferentemente en el rango de 0,9 a 1,2 g/cc. El tamaño de partícula y la densidad de las partículas de sorbente sólido califican preferentemente las partículas de sorbente sólido como un sólido del Grupo A bajo el sistema de clasificación de grupo Geldart descrita en Powder Technol., 7, 285-292 (1973). Las partículas de sorbente sólido preferentemente tienen una alta resistencia al desgaste. Como se usa en el presente documento, el término "resistencia al desgaste" denota una medida de la resistencia de una partícula a la reducción de tamaño en condiciones controladas de movimiento turbulento. La resistencia al desgaste de una partícula se puede cuantificar utilizando el índice de Davidson. El índice de Davidson representa el porcentaje en peso de la fracción de tamaño de partículas de más de 20 micras que se reduce a tamaños de partículas de menos de 20 micras en condiciones de prueba. El índice de Davidson se mide utilizando un procedimiento de determinación de desgaste de copa de chorro. El procedimiento de determinación del desgaste de la copa de chorro consiste en seleccionar una muestra de sorbente de 5 gramos para eliminar partículas en el rango de tamaño de 0 a 20 micras. A continuación, las partículas por encima de 20 micras se someten a un chorro de aire tangencial a una velocidad de 21 litros por minuto introducido a través de un orificio de 0,0625 pulgadas fijado en el fondo de una copa de chorro especialmente diseñada (ID de 1" X 2" de altura) por un período de 1 hora. El índice de Davidson (DI) se calcula de la siguiente manera:
Peso de 0-20 micras formadas durante la prueba
DI =*------------------- :----------------- -----------------— •---------------------------- X100 X Factor de corrección
Peso de la fracción de 20 micras original que se está
[0026] Las partículas de sorbente sólido empleadas en la presente invención tienen preferentemente un valor de índice Davidson de menos de aproximadamente 30, más preferentemente menos de aproximadamente 20, y más preferentemente menos de 10.
[0027] La corriente de fluido que contiene hidrocarburo en contacto con las partículas de sorbente sólido reducidas en el reactor 12 comprende preferentemente un hidrocarburo e hidrógeno que contiene azufre. La relación molar del hidrógeno al hidrocarburo que contiene azufre cargado al reactor 12 está preferentemente en el rango de aproximadamente 0,1:1 a aproximadamente 3:1, más preferentemente en el rango de aproximadamente 0:2:1 a aproximadamente 1:1, y más preferentemente en el rango de 0:4:1 a 0:8:1. Preferentemente, el hidrocarburo que contiene azufre es un fluido que normalmente está en estado líquido a temperatura y presión estándar, pero que existe en estado gaseoso cuando se combina con hidrógeno, como se describió anteriormente, y se expone a las condiciones de desulfuración en el reactor 12. El hidrocarburo que contiene azufre puede usarse preferentemente como combustible o precursor del combustible. Entre los ejemplos de hidrocarburos adecuados que contienen azufre se incluyen gasolina craqueada, combustibles diésel, combustibles para aviones, nafta de destilación directa, destilados de destilación directa, gasóleo de coque, nafta de coque, alquilatos y gasóleo de destilación directa. Más preferentemente, el hidrocarburo que contiene azufre comprende un fluido de hidrocarburo seleccionado del grupo que consiste en gasolina, gasolina craqueada, combustible diésel y mezclas de los mismos.
[0028] Como se usa en el presente documento, el término "gasolina" denota una mezcla de hidrocarburos que hierven en un rango de aproximadamente 37,7 °C a aproximadamente 204,4 °C (aproximadamente 100 °F a aproximadamente 400 °F), o cualquier fracción de la misma. Entre los ejemplos de gasolinas adecuadas se incluyen, pero no se limitan a, corrientes de hidrocarburos en refinerías tales como nafta, nafta de destilación directa, nafta de coque, gasolina catalítica, nafta con reducción de viscosidad, alquilatos, isomerato, reformado y similares, y mezclas de los mismos.
[0029] Como se usa en el presente documento, el término "gasolina craqueada" denota una mezcla de hidrocarburos que hierven en un rango de 37,7 °C a aproximadamente 204,4 °C (aproximadamente 100 °F a aproximadamente 400 °F), o cualquier fracción de la misma, que son productos de procesos térmicos o catalíticos que rompen moléculas de hidrocarburos más grandes en moléculas más pequeñas. Entre los ejemplos de procesos térmicos adecuados se incluyen, pero no se limitan a, coque, craqueo térmico, reducción de viscosidad y similares, y combinaciones de los mismos. Entre los ejemplos de procesos de craqueo catalítico adecuados se incluyen, pero sin limitarse a, craqueo catalítico de fluidos, craqueo de petróleo pesado y similares, y combinaciones de los mismos. Por lo tanto, entre los ejemplos de gasolinas craqueadas adecuadas se incluyen, pero no se limitan a, gasolina de coque, gasolina craqueada térmicamente, gasolina con reducción de viscosidad, gasolina fluida craqueada catalíticamente, gasolina craqueada de petróleo pesado y similares, y combinaciones de los mismos. En algunos casos, la gasolina craqueada puede fraccionarse y/o hidrotratarse antes de la desulfuración cuando se usa como fluido que contiene azufre en el proceso de la presente invención.
[0030] Tal como se utiliza en el presente documento, el término "combustible diésel" denota una mezcla de hidrocarburos que hierven en un rango de aproximadamente 149 °C a aproximadamente 399 °C (aproximadamente 300 °F a aproximadamente 750 °F), o cualquier fracción de la misma. Entre los ejemplos de combustibles diésel adecuados se incluyen, pero no se limitan a, aceite de ciclo ligero, queroseno, combustible para aviones, diésel de funcionamiento directo, diésel hidrotratado y similares, y combinaciones de los mismos.
[0031] El hidrocarburo que contiene azufre descrito en el presente documento como alimentación adecuada en el proceso de desulfuración de la invención comprende una cantidad de olefinas, compuestos aromáticos, y azufre, así como parafinas y naftenos. La cantidad de olefinas en la gasolina craqueada gaseosa está en general en un rango de aproximadamente 10 a aproximadamente 35 por ciento en peso de olefinas basándose en el peso total de la gasolina craqueada gaseosa. Para el combustible diésel, esencialmente no hay contenido de olefina. La cantidad de aromáticos en la gasolina craqueada gaseosa está en general en un rango de aproximadamente 20 a aproximadamente 40 por ciento en peso de aromáticos basándose en el peso total de la gasolina craqueada gaseosa. La cantidad de aromáticos en el combustible diésel gaseoso está en general en un rango de aproximadamente 10 a aproximadamente 90 por ciento en peso de aromáticos basándose en el peso total del combustible diésel gaseoso. La cantidad de azufre atómico en el fluido de hidrocarburo que contiene azufre, preferentemente gasolina craqueada o combustible diésel, adecuado para su uso en el proceso de desulfuración de la invención es en general mayor de aproximadamente 50 partes por millón en peso (ppmw) del fluido de hidrocarburo que contiene azufre, más preferentemente en un rango de aproximadamente 100 ppm en peso de azufre atómico a aproximadamente 10000 ppm en peso de azufre atómico, y más preferentemente de 150 ppm en peso de azufre atómico a 500 ppm en peso de azufre atómico. Se prefiere que al menos aproximadamente el 50 por ciento en peso del azufre atómico presente en el fluido hidrocarbonado que contiene azufre empleado en la presente invención esté en forma de compuestos organosulfurados. Más preferentemente, al menos aproximadamente el 75 por ciento en peso del azufre atómico presente en el fluido de hidrocarburo que contiene azufre está en forma de compuestos organosulfurados, y más preferentemente al menos el 90 por ciento en peso del azufre atómico está en forma de compuestos organosulfurados. Como se usa en el presente documento, "azufre" usado junto con "ppmw de azufre" o el término "azufre atómico" denota la cantidad de azufre atómico (aproximadamente 32 unidades de masa atómica) en el hidrocarburo que contiene azufre, no la masa o peso atómico, de un compuesto de azufre, como un compuesto organosulfurado.
[0032] Como se usa en el presente documento, el término "azufre" indica azufre en cualquier forma normalmente presente en un hidrocarburo que contiene azufre tal como gasolina craqueada o combustible diésel. Entre los ejemplos de dicho azufre que se puede eliminar de un fluido de hidrocarburo que contiene azufre mediante la práctica de la presente invención se incluyen, pero no se limitan a, sulfuro de hidrógeno, sulfuro de carbonato (COS), disulfuro de carbono (CS2), mercaptanos (RSH), sulfuros orgánicos (RSR), disulfuros orgánicos (RSSR), tiofeno, tiofenos sustitutos, trisulfuros orgánicos, tetrasulfuros orgánicos, benzotiofeno, alquil tiofenos, alquil benzotiofenos, alquil dibenzotiofenos y similares, y combinaciones de los mismos, así como pesos moleculares más pesados de los mismos que normalmente están presentes en los hidrocarburos que contienen azufre de los tipos contemplados para su uso en el proceso de desulfuración de la presente invención, en el que cada R puede por un grupo alquilo, cicloalquilo o arilo que contiene de 1 a 10 átomos de carbono.
[0033] Tal como se utiliza en el presente documento, el término "fluido" indica gas, líquido, vapor, y combinaciones de los mismos.
[0034] Como se usa en el presente documento, el término "gaseoso" indica el estado en el que el fluido de hidrocarburo que contiene azufre, tal como gasolina craqueada o combustible diésel, está principalmente en una fase de gas o vapor.
[0035] Como se usa en el presente documento, el término partículas "finamente divididas" denota que tienen un tamaño medio de partícula inferior a 500 micras.
[0036] Con referencia nuevamente a la FIG. 1, en el reactor de lecho fluidizado 12, las partículas de sorbente sólido reducidas finamente divididas se ponen en contacto con la corriente de fluido que contiene hidrocarburos gaseosos que fluye hacia arriba bajo un conjunto de condiciones de desulfuración suficientes para producir un hidrocarburo desulfurado y partículas de sorbente sólido cargado de azufre. El flujo de la corriente de fluido que contiene hidrocarburos es suficiente para fluidizar el lecho de partículas de sorbente sólido ubicadas en el reactor 12. Las condiciones de desulfuración en el reactor 12 incluyen temperatura, presión, velocidad espacial horaria ponderada (WHSV) y velocidad superficial. Los rangos preferentes para tales condiciones de desulfuración se proporcionan a continuación en la Tabla 2.
TABLA2
Figure imgf000008_0001
[0037] Cuando las partículas de sorbente sólido reducidas se ponen en contacto con la corriente que contiene hidrocarburos en el reactor 12 en condiciones de desulfuración, compuestos de azufre, en particular los compuestos organosulfurados, presentes en la corriente de fluido que contiene hidrocarburos, se eliminan de tal corriente de fluido. Al menos una parte del azufre eliminado de la corriente de fluido que contiene hidrocarburos se emplea para convertir al menos una parte del óxido de zinc de las partículas de sorbente sólido reducidas en sulfuro de zinc.
[0038] En contraste con muchos procesos de eliminación de azufre convencionales (por ejemplo, de hidrodesulfuración), se prefiere que sustancialmente nada del azufre en el líquido de hidrocarburos que contiene azufre se convierta en, y se mantenga como, sulfuro de hidrógeno durante la desulfuración en el reactor 12. Más bien, se prefiere que el efluente fluido del reactor 12 (que en general comprende el hidrocarburo desulfurado y el hidrógeno) comprenda menos que la cantidad de sulfuro de hidrógeno, si lo hay, en la alimentación de fluido cargada al reactor 12 (que en general comprende el hidrocarburo que contiene azufre e hidrógeno). El efluente fluido del reactor 12 contiene preferentemente menos de aproximadamente un 50 por ciento en peso de la cantidad de azufre en la alimentación de fluido cargada al reactor 12, más preferentemente menos de aproximadamente 20 por ciento en peso de la cantidad de azufre en la alimentación de fluido, y más preferentemente menos que el 5 por ciento en peso de la cantidad de azufre en la alimentación del fluido. Se prefiere que el contenido de azufre total del efluente fluido del reactor 12 sea inferior a aproximadamente 50 partes por millón en peso (ppmw) del efluente fluido total, más preferentemente inferior a aproximadamente 30 ppmw, aún más preferentemente inferior a aproximadamente 15 ppmw, y más preferentemente inferior a 10 ppmw.
[0039] Después de la desulfuración en el reactor 12, el fluido de hidrocarburo desulfurado, preferentemente gasolina craqueada desulfurada o combustible diésel desulfurado, puede a partir de entonces separarse y recuperarse a partir del fluido efluente y preferentemente licuado. La licuación de dicho fluido de hidrocarburo desulfurado se puede lograr mediante cualquier procedimiento o manera conocida en la técnica. El hidrocarburo desulfurado licuado resultante preferentemente comprende menos de aproximadamente el 50 por ciento en peso de la cantidad de azufre en el hidrocarburo que contiene azufre (por ejemplo, gasolina craqueada o combustible diésel) cargado en la zona de reacción, más preferentemente menos de aproximadamente el 20 por ciento en peso de la cantidad de azufre en el hidrocarburo que contiene azufre, y más preferentemente menos del 5 por ciento en peso de la cantidad de azufre en el hidrocarburo que contiene azufre. El hidrocarburo desulfurado comprende preferentemente menos de aproximadamente 50 ppm en peso de azufre, más preferentemente menos de aproximadamente 30 ppm en peso de azufre, aún más preferentemente menos de aproximadamente 15 ppm en peso de azufre, y más preferentemente menos de 10 ppm en peso de azufre. Después de la desulfuración en el reactor 12, al menos una parte de las partículas de sorbente cargadas de azufre se transportan al regenerador 14 a través de un primer conjunto de transporte 18. En el regenerador 14, las partículas de sorbente sólido cargado de azufre se ponen en contacto con una corriente de regeneración que contiene oxígeno. La corriente de regeneración que contiene oxígeno comprende preferentemente al menos 1 por ciento en moles de oxígeno, siendo el resto un diluyente gaseoso. Más preferentemente, la corriente de regeneración que contiene oxígeno comprende en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 50 por ciento en moles de oxígeno y en el rango de aproximadamente 50 a aproximadamente 95 por ciento en moles de nitrógeno, aún más preferente en el rango de aproximadamente 2 a aproximadamente 20 por ciento en moles de oxígeno y en el rango de aproximadamente 70 a aproximadamente 90 por ciento en moles de nitrógeno, y más preferentemente en el rango de 3 a 10 por ciento en moles de oxígeno y en el rango de 75 a 85 por ciento en moles de nitrógeno.
[0040] Las condiciones de regeneración en el regenerador 14 son suficientes para convertir al menos una parte del sulfuro de zinc de las partículas de sorbente sólido cargado de azufre en óxido de zinc a través de contacto con la corriente de regeneración que contiene oxígeno. Los rangos preferentes para tales condiciones de regeneración se proporcionan a continuación en la Tabla 3.
TABLA3
Figure imgf000009_0001
[0041] Cuando las partículas de sorbente sólido cargado de azufre se ponen en contacto con la corriente de regeneración que contiene oxígeno bajo las condiciones de regeneración descritas anteriormente, al menos una parte del componente metálico promotor se oxida para formar un componente metálico promotor oxidado. Preferentemente, en el regenerador 14, la solución de metal sólido de sustitución (MAZnB) y/o la solución de metal sólido de sustitución sulfurado (MAZnBS) del sorbente cargado de azufre se convierte en una solución de óxido metálico sólido de sustitución caracterizada por la fórmula: MxZnyO, en el que M es el metal promotor y X e Y son valores numéricos en el rango de 0,01 a aproximadamente 0,99. En la fórmula anterior, se prefiere que X esté en el rango de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 0,9 y más preferentemente de 0,6 a 0,8. Se prefiere además que Y esté en el rango de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 0,5, y más preferentemente de 0,2 a 0,4. Preferentemente, Y es igual a (1-X).
[0042] Las partículas de sorbente sólido regeneradas que salen del regenerador 14 pueden comprender óxido de zinc, el componente metálico promotor oxidado (MxZnyO), el potenciador de la porosidad (PE), y el aluminato de metal-zinc promotor (MzZn(1-z)AkO4) en los rangos provistos a continuación en la Tabla 4.
TABLA4
Figure imgf000009_0002
[0043] Después de la regeneración en el regenerador 14, las partículas de sorbente sólido regeneradas (es decir, oxidadas) son transportadas al reductor 16 a través de un segundo conjunto de transporte 20. En el reductor 16, las partículas de sorbente sólido regeneradas se ponen en contacto con una corriente reductora que contiene hidrógeno. La corriente reductora que contiene hidrógeno comprende preferentemente al menos un 50 por ciento en moles de hidrógeno, siendo el resto productos de hidrocarburos craqueados tales como, por ejemplo, metano, etano y propano. Más preferentemente, la corriente reductora que contiene hidrógeno comprende al menos aproximadamente un 70 por ciento en moles de hidrógeno, y más preferentemente al menos un 80 por ciento en moles de hidrógeno. Las condiciones reductoras en el reductor 16 son suficientes para reducir la valencia del componente metálico promotor oxidado de las partículas de sorbente sólido regeneradas. Los rangos preferentes para tales condiciones reductoras se proporcionan a continuación en la Tabla 5.
TABLA5
Figure imgf000009_0003
[0044] Cuando las partículas de sorbente sólido regeneradas se ponen en contacto con la corriente de reducción que contiene hidrógeno en el reductor de 16 bajo las condiciones de reducción descritas anteriormente, al menos una parte del componente metálico promotor oxidado se reduce para formar el componente metálico promotor de valencia reducida. Preferentemente, al menos una parte sustancial de la solución de óxido metálico sólido de sustitución (MxZnyO) se convierte en el componente metálico promotor de valencia reducida (MAZnB).
[0045] Después de que las partículas de sorbente sólido se hayan reducido en el reductor 16, que pueden ser transportadas de nuevo a reactor 12, a través de un tercer conjunto de transporte 22, para volver a contactar con la corriente de fluido que contiene hidrocarburos en el reactor 12.
[0046] Con referencia nuevamente a la FIG. 1, el primer conjunto de transporte 18 en general comprende un elevador neumático del reactor 24, un receptor del reactor 26, y un obturador del reactor 28 dispuestos de manera fluida entre el reactor 12 y el regenerador 14. Durante el funcionamiento de la unidad de desulfuración 10, las partículas de sorbente cargadas de azufre se retiran continuamente del reactor 12 y se levantan mediante la elevación neumática del reactor 24 desde el reactor 12 al receptor 18 del reactor. El receptor del reactor 18 está acoplado de manera fluida al reactor 12 a través de una línea de retorno del reactor 30. El gas de elevación utilizado para transportar las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el reactor 12 al receptor del reactor 26 se separa de las partículas de sorbente cargadas de azufre en el receptor del reactor 26 y se devuelve al reactor 12 a través de la línea de retorno del reactor 30. El obturador del reactor 26 es operable para hacer la transición de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el entorno de hidrocarburos a alta presión del reactor 12 y el receptor del reactor 26 al entorno de oxígeno a baja presión del regenerador 14. Para lograr esta transición, el obturador del reactor 28 recibe periódicamente lotes de partículas de sorbente cargadas de azufre del receptor del reactor 26, aísla las partículas de sorbente cargadas de azufre del receptor del reactor 26 y el regenerador 14, y cambia la presión y la composición del entorno que rodea las partículas de sorbente cargadas de azufre de un entorno de hidrocarburos a alta presión a un entorno inerte a baja presión (por ejemplo, nitrógeno). Después de que el entorno de las partículas de sorbente cargadas de azufre haya hecho la transición, como se describió anteriormente, las partículas de sorbente cargadas de azufre se transportan por lotes desde el obturador del reactor 28 al regenerador 14. Debido a que las partículas sólidas cargadas de azufre se retiran continuamente del reactor 12, pero se procesan en un modo discontinuo en el obturador del reactor 28, el receptor del reactor 26 funciona como un recipiente de compensación en el que las partículas de sorbente cargadas de azufre retiradas continuamente del reactor 12 se pueden acumular entre transferencias de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el receptor del reactor 26 al reactor de bloqueo 28. Por lo tanto, el receptor del reactor 26 y el obturador del reactor 28 cooperan para hacer la transición del flujo de las partículas de sorbente cargadas de azufre entre el reactor 12 y el regenerador 14 de un modo continuo a un modo discontinuo. La transferencia de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el receptor del reactor 26 al obturador del reactor 28, así como desde el obturador del reactor 28 al regenerador 14, se realiza principalmente mediante flujo por gravedad, con la ayuda de un ligero (por ejemplo, 6,89-27,56 kPa (1 -4 psi)) diferencial de presión entre los recipientes. Las presiones en el reactor 12 y el receptor del reactor 26 son preferentemente sustancialmente las mismas. La presión en el reactor 12 es preferentemente mayor que la presión en el regenerador 14. La presión diferencial entre el reactor 12 y el regenerador 14 es preferentemente al menos aproximadamente 344,5 kPa (50 psi), más preferentemente al menos aproximadamente 517 kPa (75 psi), y más preferentemente al menos 689 kPa (100 psi).
[0047] El segundo conjunto de transporte 20 comprende en general un elevador neumático del regenerador 32, un receptor del regenerador 34 y un obturador del regenerador 36 dispuestos de forma fluida entre el regenerador 14 y el reductor 16. Durante el funcionamiento de la unidad de desulfuración 10, las partículas de sorbente regenerado son retiradas continuamente del regenerador 14 y elevadas por el elevador neumático del regenerador 32 desde el regenerador 14 al receptor del regenerador 34. El receptor del regenerador 34 está acoplado de manera fluida al regenerador 14 a través de una línea de retorno del regenerador 38. El gas de elevación utilizado para transportar las partículas de sorbente regenerado del regenerador 14 al receptor del regenerador 34 se separa de las partículas de sorbente regenerado en el receptor del regenerador 34 y se devuelve al regenerador 14 a través de la línea de retorno del regenerador 38. El obturador del regenerador 36 es operable para hacer la transición de las partículas de sorbente regenerado desde el entorno de oxígeno a baja presión del regenerador 14 y el receptor del regenerador 34 al entorno de hidrógeno a alta presión del reductor 16. Para lograr esta transición, el obturador del regenerador 36 recibe periódicamente lotes de las partículas de sorbente regenerado del receptor del regenerador 34, aísla las partículas de sorbente regenerado del receptor del regenerador 34 y el reductor 16, y cambia la presión y la composición del entorno que rodea las partículas de sorbente regenerado de un entorno de oxígeno a baja presión a un entorno de hidrógeno a alta presión. Después de que el entorno de las partículas de sorbente regenerado haya hecho la transición, como se describió anteriormente, las partículas de sorbente regenerado se transportan por lotes desde el obturador del regenerador 36 al reductor 16. Debido a que las partículas de sorbente regenerado se retiran continuamente del regenerador 14 pero se procesan en un modo por lotes en el obturador del regenerador 36, el receptor del regenerador 34 funciona como un recipiente de compensación en el que las partículas de sorbente retiradas continuamente del regenerador 14 se pueden acumular entre transferencias de las partículas de sorbente regenerado de receptor del regenerador 34 al obturador del regenerador 36. Por lo tanto, el receptor del regenerador 34 y el obturador del regenerador 36 cooperan para hacer la transición del flujo de las partículas de sorbente regenerado entre el regenerador 14 y el reductor 16 de un modo continuo a un modo discontinuo. La transferencia de las partículas de sorbente regenerado del receptor del regenerador 34 al obturador del regenerador 36, así como del obturador del regenerador 36 al reductor 16, se realiza principalmente mediante flujo por gravedad con la ayuda de un ligero (por ejemplo, 6,89-27,56 kPa (1-4 psi)) diferencial de presión entre los recipientes. Las presiones en el regenerador 14 y el receptor del regenerador 34 son preferentemente sustancialmente las mismas. La presión en el regenerador 14 es preferentemente menor que la presión en el reductor 16. La presión diferencial entre el regenerador 14 y el reductor 16 es preferentemente al menos aproximadamente 344,5 kPa (50 psi), más preferentemente al menos aproximadamente 517 kPa (75 psi), y más preferentemente al menos 689 kPa (100 psi).
[0048] Con referencia nuevamente a la FIG. 1, el obturador del reactor 28 es operable para hacer la transición de las partículas de sorbente sólido del ambiente de hidrocarburos a alta presión en el reactor 12 y el receptor del reactor 26 al entorno de oxígeno a baja presión en el regenerador 14. Tal transición es necesaria para evitar la combustión de hidrocarburos del reactor 12 en el regenerador 14. La transición también es necesaria para mantener las presiones en el reactor 12 y el regenerador 14 a niveles óptimos para la desulfuración y la regeneración, respectivamente.
[0049] Con referencia ahora a la FIG. 2, la transición de las partículas de sorbente sólido de un entorno de hidrocarburos a alta presión a un entorno de oxígeno a baja presión se logra mediante el funcionamiento del reactor de bloqueo 28 de acuerdo con los siguientes pasos secuenciales:
1. Purgar el oxígeno del obturador drenado al regenerador con nitrógeno de la fuente "^caliente";
2. Purgar nitrógeno del obturador drenado a la antorcha con hidrógeno de la fuente "Reciclar H2";
3. Presurizar el obturador drenado con hidrógeno de la fuente "Reciclar H2";
4. Llenar el obturador drenado con partículas de sorbente cargadas de azufre del receptor del reactor; 5. Despresurizar el obturador lleno ventilando el hidrógeno del obturador a la antorcha;
6. Purgar los hidrocarburos del obturador lleno a la antorcha con nitrógeno de la fuente "N2 caliente"; y 7. Drenar el sorbente cargado de azufre del obturador lleno al regenerador.
[0050] La Tabla 6, a continuación, resume la secuencia de control para las válvulas ilustradas en la FIG. 2 durante los pasos 1-7 del obturador del reactor. En la Tabla 6, "O" indica que una válvula está abierta mientras que "-" indica que una válvula está cerrada.
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[0051] Con referencia ahora a la FIG. 2 y la Tabla 6 en combinación, un dispositivo de control electrónico 40 se comunica operativamente con las válvulas enumeradas en la Tabla 6 e ilustradas en la FIG. 2. El dispositivo de control electrónico 40 es operable para abrir y cerrar las válvulas de la manera indicada en la Tabla 6, realizando así automáticamente los pasos de bloqueo del reactor 1-7. Refiriéndose nuevamente a la FIG. 2, se puede emplear un indicador de presión 42 para detectar la presión en el obturador del reactor 28 y se puede emplear un indicador de nivel 44 para detectar el nivel de partículas de sorbente en el obturador del reactor 28. Los indicadores de presión y nivel 42,44 se comunican operativamente con el dispositivo de control electrónico 40 para proporcionar de este modo señales indicadoras de presión y nivel al dispositivo de control electrónico 40. El dispositivo de control electrónico 40 incluye un temporizador 45 para proporcionar señales de tiempo que indican el comienzo y el final de algunos de los pasos 1-7 del obturador del reactor. El obturador del reactor 28 incluye un filtro interno 46 que permite que los gases fluyan a través del mismo mientras bloquea sustancialmente el flujo de partículas de sorbente sólido a través del mismo.
[0052] Con referencia nuevamente a la FIG. 2 y la Tabla 6 en combinación, el paso 1 se lleva a cabo abriendo las válvulas 411,418 y 410 mientras en el obturador del reactor 28 se drena cualquier partícula de sorbente sólido. Esta configuración permite que el nitrógeno fluya hacia arriba a través del obturador del reactor drenado 28 y el filtro 46, purgando así el oxígeno presente en el obturador del reactor 28 al regenerador. El paso 1 se realiza durante un período de tiempo suficiente para purgar sustancialmente todo el oxígeno del obturador del reactor 28. Dicho período de tiempo puede predeterminarse, y el temporizador 45 puede proporcionar una indicación al dispositivo de control electrónico 40 de que ha transcurrido el período de tiempo. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 1 está preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 8 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 2,5 a aproximadamente 4,5 minutos.
[0053] El paso 2 se realiza abriendo las válvulas 457, 418 y 409. Esta configuración permite que el hidrógeno fluya hacia arriba a través del obturador del reactor 28 drenado y el filtro 46, purgando así el nitrógeno que queda en el obturador del reactor 28 desde el paso 1 hasta la antorcha. El paso 2 se realiza durante un período de tiempo suficiente para purgar sustancialmente todo el nitrógeno del obturador del reactor 28. Dicho período de tiempo puede predeterminarse, y el temporizador 45 puede proporcionar una indicación al dispositivo de control electrónico 40 de que ha transcurrido el período de tiempo. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 2 está preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 6 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 1,5 a aproximadamente 3 minutos.
[0054] El paso 3 se realiza abriendo la válvula 455, permitiendo así que el obturador del reactor 28 drenado se presurice con hidrógeno que fluye hacia abajo a través del filtro 46. El paso 3 se lleva a cabo hasta que el indicador de presión 42 proporciona una indicación de que la presión en el obturador del reactor 28 ha alcanzado una presión predeterminada de llenado del obturador del reactor. Dicha presión de llenado del obturador del reactor está preferentemente dentro de al menos el 20 por ciento de la presión en el receptor del reactor, más preferentemente dentro del 10 por ciento de la presión en el receptor del reactor, y aún más preferentemente dentro del 5 por ciento de la presión en el receptor del reactor. Más preferentemente, la presión de llenado del obturador del reactor está en el rango de aproximadamente 6,89 kPa a aproximadamente 27,5 kPa (aproximadamente 1 a aproximadamente 4 psi) menos que la presión en el receptor del reactor, proporcionando así una ligera presión diferencial entre el receptor del reactor y el obturador del reactor 28 para facilitar la transferencia de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el receptor del reactor al obturador del reactor 28. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 3 está preferentemente en el rango de aproximadamente 0,2 a aproximadamente 2 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 0,4 a aproximadamente 1 minuto.
[0055] El paso 4 se realiza abriendo las válvulas 401, 402, 403, 418 y 409. Esta configuración permite que las partículas de sorbente cargadas de azufre se transfieran desde el receptor del reactor al obturador del reactor drenado 28. Mientras que las partículas de sorbente cargadas de azufre entran en el reactor de bloqueo 28, el hidrógeno que queda en el reactor de bloqueo 28 desde el paso 3 se desplaza hacia arriba a través del filtro 46 hacia la antorcha. El paso 4 se lleva a cabo hasta que el indicador de nivel 44 proporciona una indicación de que la cantidad de partículas de sorbente cargadas de azufre en el reactor de bloqueo 28 ha alcanzado un nivel de llenado preestablecido. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 4 está preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 6 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 2 a aproximadamente 3 minutos.
[0056] El paso 5 se realiza abriendo las válvulas 418 y 409. Esta configuración permite que cualquier hidrógeno presurizado que quede en el obturador del reactor lleno 28 se ventile hacia arriba a través del filtro 46 hasta la antorcha, despresurizando así el obturador del reactor lleno 28. El paso 5 se puede realizar durante un período de tiempo preestablecido suficiente para despresurizar el obturador del reactor 28. Dicho período de tiempo puede predeterminarse, y el temporizador 45 puede proporcionar una indicación al dispositivo de control electrónico 40 de que ha transcurrido el período de tiempo. De forma alternativa, el paso 5 se puede realizar hasta que el indicador de presión 42 proporcione una indicación de que la presión en el obturador del reactor 28 ha alcanzado una presión predeterminada de drenaje del obturador del reactor. Dicha presión de drenaje del obturador del reactor está preferentemente dentro de al menos el 20 por ciento de la presión en el regenerador, más preferentemente dentro del 10 por ciento de la presión en el regenerador, y aún más preferentemente dentro del 5 por ciento de la presión en el regenerador. Más preferentemente, la presión de drenaje del obturador del reactor está en el rango de aproximadamente 6,89 kPa a aproximadamente 27,5 kPa (aproximadamente 1 a aproximadamente 4 psi) mayor que la presión en el regenerador, proporcionando así una ligera presión diferencial entre el obturador del reactor 28 y el regenerador para facilitar la transferencia de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el obturador del reactor 28 al regenerador. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 5 está preferentemente en el rango de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 4 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 2 minutos.
[0057] El paso 6 se realiza abriendo las válvulas 411, 418 y 409. Esta configuración permite que los hidrocarburos transferidos al obturador del reactor 28 durante el paso 4 se purguen a la antorcha con nitrógeno que fluye hacia arriba a través del obturador del reactor 28 lleno y el filtro 46. El caudal de nitrógeno a través del obturador del reactor lleno 28 debe ser lo suficientemente bajo para evitar que una cantidad sustancial de partículas de sorbente sólido se arrastren en la corriente de nitrógeno que fluye hacia arriba. Sin embargo, pequeñas cantidades de las partículas de sorbente sólido que pueden ser arrastradas en la corriente de nitrógeno que fluye hacia arriba pueden filtrarse de la corriente de nitrógeno mediante el filtro 46. El paso 6 se lleva a cabo durante un período de tiempo suficiente para purgar sustancialmente todos los hidrocarburos del obturador del reactor 28. Dicho período de tiempo puede predeterminarse, y el temporizador 45 puede proporcionar una indicación al dispositivo de control electrónico 40 de que ha transcurrido el período de tiempo. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 6 está preferentemente en el rango de aproximadamente 2 a aproximadamente 12 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 3 a aproximadamente 8 minutos.
[0058] El paso 7 se realiza abriendo las válvulas 405, 406, 407 y 456. Esta configuración permite que las partículas de sorbente cargadas de azufre se transfieran desde el obturador del reactor lleno 28 al regenerador. Durante el drenaje de las partículas de sorbente cargadas de azufre del reactor de bloqueo 28, el nitrógeno fluye hacia abajo a través del filtro 46, proporcionando así una contrapresión en el reactor de bloqueo 28 y limpiando el filtro 46 de partículas de sorbente sólido, si las hay, capturadas durante el paso 6. El paso 7 se lleva a cabo hasta que el indicador de nivel 44 proporcione una indicación de que el obturador del reactor 28 se ha vaciado sustancialmente de partículas de sorbente cargadas de azufre. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 7 está preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 8 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 2 a aproximadamente 4 minutos.
[0059] Durante los pasos 1 -3 y 5-7, las válvulas 402 y 403 están cerradas y se abre la válvula 454. En tal configuración, el obturador del reactor 28 está aislado del receptor de reactor por nitrógeno de la fuente de "N2 a alta presión", evitando de este modo el intercambio de fluidos entre el receptor del reactor y el obturador del reactor 28. Durante los pasos 1 -6, las válvulas 406 y 407 se cierran y la válvula 408 se abre. En tal configuración, el obturador del reactor 28 está aislado del regenerador mediante el nitrógeno de la fuente de "N2 a alta presión", evitando de este modo el intercambio de fluido entre el obturador del reactor 28 y el regenerador. Tal aislamiento del obturador del reactor 28 del receptor del reactor y el regenerador proporciona una seguridad mejorada al garantizar que los hidrocarburos y el hidrógeno no estén expuestos a un entorno de oxígeno donde puedan arder.
[0060] Después del paso 7, se pueden repetir los pasos 1-7 del obturador del reactor para un lote adicional de partículas de sorbente cargadas de azufre. Se prefiere que el tiempo de ciclo total dentro del cual se realizan los pasos 1-7 de obturador del reactor esté en el rango de aproximadamente 5 a aproximadamente 30 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 10 a aproximadamente 20 minutos, y más preferentemente en el rango de 14 a 18 minutos.
[0061] Con referencia nuevamente a la FIG. 1, el obturador del regenerador 36 es operable para hacer la transición de las partículas de sorbente sólido del entorno de oxígeno a baja presión en el regenerador 14 y el receptor del regenerador 34 al ambiente de hidrógeno a alta presión en el reductor 16. Tal transición es necesaria para evitar la combustión de hidrógeno del reductor 16 en el regenerador 14 o el receptor del regenerador 34. La transición también es necesaria para mantener las presiones en el regenerador 14 y el reductor 16 a niveles óptimos para la regeneración y la reducción, respectivamente.
[0062] Con referencia ahora a la FIG. 3, la transición de las partículas de sorbente sólido de un entorno de oxígeno a baja presión a un entorno de hidrógeno a alta presión se logra operando el obturador del regenerador 36 de acuerdo con los siguientes pasos secuenciales:
1. Purgar el oxígeno del obturador lleno al regenerador con nitrógeno de la fuente "N2 caliente";
2. Purgar el nitrógeno del obturador lleno a la antorcha con hidrógeno de la fuente "Reciclar H2";
3. Presurizar el obturador lleno de hidrógeno de la fuente "Reciclar H2";
4. Drenar el sorbente regenerado del obturador lleno al reductor.
5. Despresurizar el obturador drenado mediante la ventilación de hidrógeno del obturador a la antorcha;
6. Purgar los hidrocarburos del obturador drenado a la antorcha con nitrógeno de la fuente "N2 caliente"; y
7. Llenar el obturador drenado con partículas de sorbente regenerado del receptor del regenerador.
[0063] La Tabla 7, a continuación, resume la secuencia de control para las válvulas ilustradas en la FIG. 3 durante los pasos 1-7 del obturador del regenerador.
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[0064] Con referencia ahora a la FIG. 3 y la Tabla 7 en combinación, el dispositivo de control electrónico 40 se comunica operativamente con las válvulas enumeradas en la Tabla 7 e ilustradas en la FIG. 3. El dispositivo de control electrónico 40 es operable para abrir y cerrar las válvulas de la manera indicada en la Tabla 7, realizando de este modo automáticamente los pasos 1-7 del obturador del regenerador. Refiriéndose nuevamente a la FIG. 3, se puede emplear un indicador de presión 48 para detectar la presión en el obturador del regenerador 36 y se puede emplear un indicador de nivel 50 para detectar el nivel de partículas de sorbente en el obturador del regenerador 36. Los indicadores de presión y nivel 48, 50 se comunican operativamente con el dispositivo de control electrónico 40 para proporcionar de este modo señales indicadoras de presión y nivel al dispositivo de control electrónico 40. El dispositivo de control electrónico 40 incluye el temporizador 45 para proporcionar señales de tiempo que indican el comienzo y el final de algunos de los pasos 1-7 del obturador del regenerador. El obturador del regenerador 36 incluye un filtro interno 52 que permite que los gases fluyan a través del mismo mientras bloquea sustancialmente el flujo de partículas de sorbente sólido a través del mismo.
[0065] Con referencia nuevamente a la FIG. 3 y la Tabla 7 en combinación, el paso 1 se realiza abriendo las válvulas 432, 451 y 431 mientras el obturador del regenerador 36 se llena con partículas de sorbente sólido regeneradas. Esta configuración permite que el nitrógeno fluya hacia arriba a través del obturador del regenerador 36 lleno y el filtro 52, purgando así el oxígeno presente en el obturador del regenerador 36 al regenerador. El caudal de nitrógeno a través del obturador del regenerador 36 debería ser lo suficientemente lento para evitar que una cantidad sustancial de partículas de sorbente sólido se arrastren en la corriente de nitrógeno que fluye hacia arriba. Sin embargo, pequeñas cantidades de las partículas de sorbente sólido que pueden ser arrastradas en la corriente de nitrógeno que fluye hacia arriba pueden filtrarse de la corriente de nitrógeno mediante el filtro 52. El paso 1 se realiza durante un período de tiempo suficiente para purgar sustancialmente todo el oxígeno del obturador del regenerador 36. Dicho período de tiempo puede predeterminarse, y el temporizador 45 puede proporcionar una indicación al dispositivo de control electrónico 40 de que ha transcurrido el período de tiempo. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 1 está preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 8 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 2,5 a aproximadamente 4,5 minutos.
[0066] El paso 2 se realiza abriendo las válvulas 421, 451 y 430. Esta configuración permite que el hidrógeno fluya hacia arriba a través del obturador del regenerador 36 lleno y el filtro 52, purgando así el nitrógeno que queda en el obturador del regenerador 36 desde el paso 1 hasta la antorcha. El caudal de hidrógeno a través del obturador del regenerador 36 debería ser lo suficientemente lento para evitar que una cantidad sustancial de partículas de sorbente sólido se arrastren en la corriente de hidrógeno que fluye hacia arriba. Sin embargo, pequeñas cantidades de las partículas de sorbente sólido que pueden ser arrastradas en la corriente de hidrógeno que fluye hacia arriba pueden filtrarse de la corriente de hidrógeno por el filtro 52. El paso 2 se realiza durante un período de tiempo suficiente para purgar sustancialmente todo el nitrógeno del obturador del regenerador 36. Dicho período de tiempo puede predeterminarse, y el temporizador 45 puede proporcionar una indicación al dispositivo de control electrónico 40 de que ha transcurrido el período de tiempo. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 2 está preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 6 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 1,5 a aproximadamente 3 minutos.
[0067] El paso 3 se realiza abriendo la válvula 417, permitiendo de ese modo que el obturador del regenerador 36 lleno se presurice con hidrógeno que fluye hacia abajo a través del filtro 46. El paso 3 se lleva a cabo hasta que el indicador de presión 48 proporcione una indicación de que la presión en el obturador del regenerador 36 ha alcanzado una presión preestablecida de drenaje del obturador del regenerador. Dicha presión de drenaje del obturador del regenerador está preferentemente dentro de al menos el 20 por ciento de la presión en el reductor, más preferentemente dentro del 10 por ciento de la presión en el reductor, y aún más preferentemente dentro del 5 por ciento de la presión en el reductor. Más preferentemente, la presión de drenaje del obturador del regenerador está en el rango de aproximadamente 6,89 kPa a aproximadamente 27,5 kPa (aproximadamente 1 a aproximadamente 4 psi) mayor que la presión en el reductor, proporcionando así una ligera presión diferencial entre el obturador del regenerador 36 y el reductor para facilitar la transferencia de las partículas de sorbente regenerado del obturador del regenerador 36 al reductor. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 3 está preferentemente en el rango de aproximadamente 0,2 a aproximadamente 2 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 0,4 a aproximadamente 1 minuto.
[0068] El paso 4 se realiza abriendo las válvulas 426, 427, 428 y 417. Esta configuración permite que las partículas de sorbente regenerado se transfieran desde el obturador del regenerador 36 lleno al reductor. Durante el drenaje de las partículas de sorbente regenerado del obturador del regenerador 36, el nitrógeno fluye hacia abajo a través del filtro 52, proporcionando así una contrapresión en el obturador del regenerador 36 y limpiando el filtro 52 de partículas de sorbente sólido, si las hay, capturadas durante los pasos 1 y 2. El paso 4 se lleva a cabo hasta que el indicador de nivel 50 proporcione una indicación de que el obturador del regenerador 36 se ha vaciado sustancialmente de partículas de sorbente regenerado. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 4 está preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 8 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 2 a aproximadamente 4 minutos.
[0069] El paso 5 se realiza abriendo las válvulas 451 y 430. Esta configuración permite que cualquier hidrógeno presurizado que quede en el obturador del regenerador 36 drenado se ventile hacia arriba a través del filtro 52 a la antorcha, despresurizando así el obturador del regenerador 36. El paso 5 se puede realizar durante un período de tiempo suficiente para despresurizar el obturador del regenerador 36. Dicho período de tiempo puede predeterminarse, y el temporizador 45 puede proporcionar una indicación al dispositivo de control electrónico 40 de que ha transcurrido el período de tiempo. De forma alternativa, el paso 5 se puede realizar hasta que el indicador de presión 48 proporcione una indicación de que la presión en el obturador del regenerador 36 ha alcanzado una presión de llenado del obturador del regenerador preestablecida. Dicha presión de llenado del obturador del regenerador está preferentemente dentro de al menos el 20 por ciento de la presión en el receptor del regenerador, más preferentemente dentro del 10 por ciento de la presión en el receptor del regenerador, y aún más preferentemente dentro del 5 por ciento de la presión en el receptor del regenerador. Más preferentemente, la presión de llenado del obturador del regenerador está en el rango de aproximadamente 6,89 kPa a aproximadamente 27,5 kPa (aproximadamente 1 a aproximadamente 4 psi) mayor que la presión en el receptor del regenerador, proporcionando así una ligera presión diferencial entre el receptor del regenerador y el obturador del regenerador 36 para facilitar la transferencia de las partículas de sorbente regenerado desde el receptor del regenerador al obturador del regenerador 36. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 5 está preferentemente en el rango de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 4 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 2 minutos.
[0070] El paso 6 se realiza abriendo las válvulas 432, 451 y 430. Esta configuración permite que el hidrógeno transferido al obturador del regenerador 36 durante el paso 4 se purgue a la antorcha con nitrógeno que fluye hacia arriba a través del obturador del regenerador 36 drenado y el filtro 46. El paso 6 se realiza durante un período de tiempo suficiente para purgar sustancialmente todo el hidrógeno del obturador del regenerador 36. Dicho período de tiempo puede predeterminarse, y el temporizador 45 puede proporcionar una indicación al dispositivo de control electrónico 40 de que ha transcurrido el período de tiempo. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 6 está preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 2 a aproximadamente 6 minutos.
[0071] El paso 7 se realiza abriendo las válvulas 422, 423, 424, 451 y 431. Esta configuración permite que las partículas de sorbente regenerado se transfieran del receptor del regenerador al obturador del regenerador 36 drenado. Mientras las partículas de sorbente regenerado entran en el obturador del regenerador 36, el nitrógeno que queda en el obturador del regenerador 36 del paso 6 se desplaza hacia arriba a través del filtro 52 al regenerador. El paso 7 se lleva a cabo hasta que el indicador de nivel 50 proporcione una indicación de que la cantidad de partículas de sorbente regenerado en el obturador del regenerador 36 ha alcanzado un nivel preestablecido de llenado del obturador del regenerador. El período de tiempo dentro del cual se realiza el paso 7 está preferentemente en el rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 6 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 2 a aproximadamente 3 minutos.
[0072] Durante los pasos 1-6, las válvulas 423 y 424 están cerrados y se abre la válvula 425. En tal configuración, el obturador del regenerador 36 está aislado del receptor del regenerador mediante el nitrógeno de la fuente de "N2 a alta presión", impidiendo de este modo el intercambio de fluidos entre el receptor del regenerador y el obturador del regenerador 36. Durante los pasos 1-3 y 5-7, las válvulas 427 y 428 están cerradas mientras la válvula 429 está abierta. En tal configuración, el obturador del regenerador 36 está aislado del reductor 16 mediante el nitrógeno de la fuente de "N2 a alta presión", impidiendo de este modo el intercambio de fluido entre el obturador del regenerador 36 y el reductor. Tal aislamiento del obturador del regenerador 36 del receptor del regenerador y el reductor proporciona una seguridad mejorada al garantizar que los hidrocarburos y el hidrógeno no estarán expuestos a un entorno de oxígeno donde podrían arder.
[0073] Después del paso 7, se pueden repetir los pasos 1-7 del obturador del regenerador para un lote adicional de partículas de sorbente regenerado. Se prefiere que el tiempo de ciclo total dentro del cual se realicen los pasos 1 -7 de obturador del regenerador esté en el rango de aproximadamente 5 a aproximadamente 30 minutos, más preferentemente en el rango de aproximadamente 10 a aproximadamente 20 minutos, y más preferentemente en el rango de 14 a 18 minutos.
[0074] Con referencia ahora a las FIGS. 2 y 3, el dispositivo de control electrónico 40 se comunica operativamente con las válvulas, sensores y temporizador 45 mostrados en las FIGS. 2 y 3 a través de líneas de señal eléctrica o transmisión de señal inalámbrica y está programado para realizar los pasos 1-7 para el obturador del reactor 28 y el obturador del regenerador 36 de la manera expuesta anteriormente. El dispositivo de control electrónico 40 puede ser cualquier dispositivo informático programable conocido en la técnica, tal como, por ejemplo, un controlador lógico programable (PLC) o un ordenador personal. Los sensores de presión 42, 48 y los sensores de nivel 44, 50 pueden ser cualquier dispositivo indicador de presión y nivel adecuado conocido en la técnica. Preferentemente, los sensores de nivel 44, 50 son medidores de nivel nuclear.
[0075] Con referencia de nuevo a las FIGS. 2 y 3, se prefiere que el hidrógeno de la fuente "Reciclar H2" comprenda al menos un 50 por ciento en moles de hidrógeno, más preferentemente al menos un 75 por ciento en moles de hidrógeno, y más preferentemente al menos un 95 por ciento en moles de hidrógeno. Se prefiere que el nitrógeno de la fuente "N2 caliente" y la fuente "N2 a alta presión" comprenda al menos un 50 por ciento en moles de nitrógeno, más preferentemente al menos un 75 por ciento en moles de nitrógeno, y más preferentemente al menos un 95 por ciento en moles de nitrógeno. Aunque la invención se describe en el presente documento como el empleo de nitrógeno como un gas inerte de purga y un gas aislante, cualquier gas inerte se puede usar en lugar de nitrógeno de la fuente "N2 caliente" y la fuente "N2 alta presión". Además, aunque la invención se describe en el presente documento como que emplea hidrógeno como gas de barrido y un gas de presurización, se puede utilizar cualquier gas adecuado, preferentemente un gas que contiene hidrógeno o un gas que contiene hidrocarburos, en lugar de hidrógeno de la fuente "Reciclar H2".
[0076] Con referencia ahora a las FIGS. 4 y 5, se ilustra un obturador 100, que puede emplearse como obturador del reactor 28 y/o obturador del regenerador 36 (mostrado en las FIGS. 1-3), que en general comprende un cuerpo de recipiente 102 y una tapa de recipiente 104 que pueden acoplarse rígidamente entre sí colocando una brida de la tapa 104 del recipiente contra una brida del cuerpo 102 del recipiente, extendiendo una pluralidad de pernos a través de ambas bridas, y apretando las tuercas sobre los pernos. El cuerpo del recipiente 102 incluye una parte inferior en general troncocónica 106 y una parte superior en general cilíndrica 108. El extremo inferior de la parte inferior 106 presenta una salida de sólidos 110 a través de la cual se pueden descargar partículas sólidas del obturador 100. La parte inferior 106 también presenta una primera entrada/salida de gas 112 a través de la cual los gases pueden cargarse y descargarse desde el obturador 100. La parte superior 108 presenta una abertura superior que está cubierta por la tapa 104 del recipiente cuando la tapa 104 del recipiente está asegurada al cuerpo 102 del recipiente. La tapa 104 del recipiente incluye una placa superior 114 y un filtro 116. El filtro 116 está rígidamente asegurado a la placa superior 114 y la abertura superior en el cuerpo del recipiente 102 está sustancialmente cubierta por la placa superior 114 cuando el cuerpo del recipiente 102 y la tapa del recipiente 104 están ensamblados. Con referencia a la FIG. 5, el filtro 116 comprende una entrada de sólidos 118, un tubo descendente 120, un colector de gas 122, una segunda entrada/salida de gas 124 y elementos de filtro 126. La entrada de sólidos 118 se comunica fluidamente con el interior del cuerpo del recipiente 102 a través de un tubo descendente 120 que se extiende a través de una abertura en la placa superior 114. Por lo tanto, las partículas sólidas se pueden cargar al obturador 100 a través de la entrada de sólidos 118 y el tubo descendente 120. El colector de gas 122 define un espacio interior que está en comunicación fluida con la segunda entrada/salida de gas 124 para que los gases puedan cargarse y descargarse desde el colector de gas 122 a través de la entrada/salida de gas 124. El interior del colector de gas 122 está en comunicación fluida con el interior de obturador 100 a través de elementos de filtro 126 que están acoplados a la placa superior 114, se extienden hacia abajo en el interior del cuerpo del recipiente 102 y se comunican de manera fluida con las aberturas en la placa superior 114. Por lo tanto, los gases que fluyen entre el interior del cuerpo del recipiente 102 y la segunda entrada/salida de gas 124 deben pasar a través de los elementos de filtro 126. Los elementos de filtro 126 son operables para evitar que las partículas sólidas arrastradas en los fluidos hacia arriba a través del candado 100 salgan del candado 100 a través de la segunda entrada/salida de gas 124. Los elementos de filtro 126 pueden limpiarse para eliminar los sólidos atrapados en ellos simplemente invirtiendo la dirección del flujo de fluido a través de los mismos. Cada elemento de filtro 126 comprende preferentemente una sección tubular alargada de material de filtración metálico. El extremo de cada elemento de filtro 126 está tapado de manera que todos los fluidos que pasan a través de los elementos de filtro 126 deben pasar a través del material filtrante. El material filtrante es preferentemente un filtro de metal sinterizado, preferentemente acero inoxidable sinterizado, que tiene una retención del tamaño de partícula del 99 por ciento de menos de 10 micras, más preferentemente menos de aproximadamente 5 micras, y más preferentemente entre 0,5 y 2,5 micras. El material filtrante adecuado está disponible en Pall Corporation, East Hills, Nueva York. Se recibe una almohadilla de aireación 128 en la parte inferior 106 del cuerpo del recipiente 102 y cubre la primera entrada/salida de gas 112 de modo que los gases que fluyen entre la primera entrada/salida de gas 112 y el interior del cuerpo del recipiente 102 deben pasar a través de la almohadilla de aireación 128. La almohadilla de aireación 128 está formada preferentemente de un material de filtración que tiene sustancialmente las mismas propiedades de filtración que los elementos de filtro 126. Por lo tanto, la almohadilla de aireación 128 evita la descarga de partículas sólidas fuera del cuerpo del recipiente 102 a través de la primera entrada/salida de gas 112.
[0077] Con referencia ahora a la FIG. 6, se ilustra un sistema para controlar la transferencia de partículas sólidas desde un primer recipiente 200 a un segundo recipiente 202 que en general comprende una primera línea 204, una segunda línea 206, una válvula de entrada 208, una válvula de salida 210, un indicador de presión diferencial 212, y un controlador de presión 214. Con referencia ahora a las FIGS. 1 y 6 en combinación, el primer recipiente 200 (mostrado en la FIG. 6) puede ser cualquiera o todos los reactores 12, el regenerador 14 y el reductor 16 (mostrado en la FIG. 1), y el segundo recipiente 202 (mostrado en la FIG. 6) puede ser cualquiera o todos los receptores del reactor 26, el receptor del regenerador 34 y el reactor 12 (mostrado en la FIG. 1).
[0078] Con referencia nuevamente a la FIG. 6, la primera línea 204 se comunica fluidamente con el primer recipiente 200 y el segundo recipiente 202 y es operable para transportar partículas sólidas desde el primer recipiente 200 al segundo recipiente 202. La segunda línea 206 se comunica fluidamente con el segundo recipiente 202 y el primer recipiente 200 y es operable para transportar fluidos (predominantemente el gas de elevación) desde el segundo recipiente 202 al primer recipiente 200. La válvula de entrada 208 está dispuesta de forma fluida en la línea 204 entre el primer recipiente 200 y el segundo recipiente 202. La válvula de salida 210 está dispuesta de manera fluida en la segunda línea 206 entre el segundo recipiente 202 y el primer recipiente 200. Un elevador neumático 216 puede disponerse de manera fluida en la línea 204 cuando las elevaciones relativas del primer y segundo recipientes 200, 202 son tales que las partículas sólidas no pueden ser transportadas por el flujo por gravedad desde el primer recipiente 200 al segundo recipiente 202. Aunque la FIG. 6 ilustra un sistema de transferencia de sólidos que emplea elevación neumática 216, está completamente dentro del ámbito de la presente invención que el sistema emplee flujo por gravedad en lugar de elevación neumática para transferir las partículas sólidas desde el primer recipiente 200 al segundo recipiente 202.
[0079] La válvula de entrada 208 es operable para controlar la velocidad de los sólidos que fluyen a través de la primera línea 204 ajustando el tamaño de la abertura en la válvula de entrada 208 a través de la cual fluyen los sólidos. La válvula de entrada 208 es preferentemente una válvula deslizante. Las válvulas deslizantes se usan comúnmente en la industria de refinación de petróleo para controlar la velocidad de transferencia de partículas sólidas a través de un conducto. Sin embargo, es una práctica común que la caída de presión a través de tales válvulas deslizantes sea relativamente alta (por ejemplo, 13,8 kPa-48 kPa (2-7 psi)). Esta gran caída de presión permite ajustes en el caudal y permite las variaciones en la fuerza impulsora de presión a través de la válvula deslizante. La fluctuación en la fuerza impulsora de la presión a través de la válvula deslizante puede deberse a cambios en la presión de funcionamiento de la válvula de origen o de destino y/o cambios en los niveles de sólidos dentro de estos recipientes. Además, la elección de la caída de presión a través de la válvula deslizante a veces viene dictada por la seguridad, para evitar el reflujo de gas del recipiente de destino. Esto es un problema, por ejemplo, en las unidades de craqueo catalítico fluido. Sin embargo, el uso de una caída de presión tan alta a través de la válvula deslizante puede dar como resultado un mayor desgaste de las partículas sólidas que fluyen a través del mismo, y es una preocupación particular cuando el costo de las partículas sólidas es alto. Además, cuando se trata de sistemas que requieren baja circulación de sólidos, la elección de tales caídas de alta presión da como resultado que la abertura en la válvula deslizante sea tan pequeña que pueden ocurrir problemas de flujo.
[0080] La presente invención emplea la válvula de salida 210 para proporcionar contrapresión en el segundo recipiente 202 y la primera línea 204, reduciendo de este modo de forma significativa la caída de presión a través de la válvula de entrada 208. Esta configuración permite que el tamaño de la abertura en la válvula de entrada 208 sea lo suficientemente grande como para permitir un control de flujo adecuado a bajas velocidades de circulación de sólidos. Además, esta configuración ayuda a minimizar el desgaste de las partículas sólidas al mantener una baja velocidad de sólidos a través de la abertura en la válvula de entrada 208. Para abordar las fluctuaciones en la caída de presión a través de la válvula de entrada 208 debido a cambios en la presión de funcionamiento en el primer y segundo recipiente 200, 202 o cambios en los niveles de sólidos en el primer y segundo recipiente 200, 202, se permite que la presión en el segundo recipiente 202 fluctúe. El controlador de presión 214 es operable para medir la presión en el segundo recipiente 202 y ajustar la válvula de salida 210 a una presión que mantenga la presión diferencial (medida por el indicador de presión diferencial 212) a través de la válvula de entrada 208 a un nivel deseado. Se puede emplear un dispositivo de control electrónico opcional 218 para ajustar automáticamente la presión en el segundo recipiente 202 con el fin de mantener la presión diferencial deseada a través de la válvula de entrada 208.
[0081] Aunque la FIG. 6 ilustra un sistema de transferencia de sólidos en el que la presión en el segundo recipiente 202 se controla para mantener una presión diferencial deseada a través de la válvula de entrada 208, está completamente dentro del ámbito de la presente invención que la presión en el primer recipiente 200 se controle para lograr el mismo resultado.
[0082] Las variaciones, modificaciones y adaptaciones razonables se pueden hacer dentro del alcance de esta divulgación y las reivindicaciones adjuntas, sin apartarse del alcance de esta invención.

Claims (2)

    REIVINDICACIONES1. Una unidad de desulfuración (10) para la eliminación continua de azufre de un hidrocarburo que contiene azufre, que comprende:un reactor de lecho fluidizado (12);un regenerador de lecho fluidizado (14); yun reductor de lecho fluidizado (16) en el que:(a) en el reactor de lecho fluidizado (12), una corriente de fluido que contiene hidrocarburos se hace pasar hacia arriba a través de un lecho de partículas de sorbente sólido reducidas, en el que las partículas de sorbente sólido reducidas se ponen en contacto con la corriente que contiene hidrocarburo en condiciones de desulfuración que incluyen una temperatura en el rango de 250-1200 °F, una presión en el rango de 25-750 psig, una velocidad espacial horaria ponderada (WHSV) en el rango de 1-20 h-1, y una velocidad superficial en el rango de 0,25-5 pies/s; en el que las partículas de sorbente sólido reducidas comprenden inicialmente óxido de zinc y un componente metálico promotor de valencia reducida; en el que el componente metálico promotor de valencia reducida de las partículas de sorbente sólido reducidas comprende un metal promotor seleccionado del grupo que consiste en níquel, cobalto, hierro, manganeso, tungsteno, plata, oro, cobre, platino, zinc, estaño, rutenio, molibdeno, antimonio, vanadio, iridio, cromo y paladio;(b) después de la desulfuración en el reactor (12), al menos una parte de las partículas de sorbente cargadas de azufre se transportan al regenerador (14) a través de un primer conjunto de transporte (18);
  1. (b1) el primer conjunto de transporte (18) en general comprende un elevador neumático del reactor (24), un receptor del reactor (26) y un obturador del reactor (28) dispuestos de manera fluida entre el reactor (12) y el regenerador (14), en el que durante el funcionamiento de la unidad de desulfuración (10) las partículas de sorbente cargadas de azufre se retiran continuamente del reactor (12) y se elevan mediante elevación neumática del reactor (24) desde el reactor (12) al receptor del reactor (18); en el que el receptor del reactor (18) está acoplado de manera fluida al reactor (12) a través de una línea de retorno del reactor (30), y el gas de elevación utilizado para transportar las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el reactor (12) al receptor del reactor (26) se separa de las partículas de sorbente cargadas de azufre en el receptor del reactor (26) y son devueltas al reactor (12) a través de la línea de retorno del reactor (30); en el que el obturador del reactor (28) es operable para la transición de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el entorno de hidrocarburos a alta presión del reactor (12) y el receptor del reactor (26) al entorno de oxígeno a baja presión del regenerador (14); para llevar a cabo esta transición, el obturador del reactor (28) recibe periódicamente lotes de partículas de sorbente cargadas de azufre del receptor del reactor (26), aísla las partículas de sorbente cargadas de azufre del receptor del reactor (26) y cambia la presión y la composición de las partículas de sorbente cargadas de azufre del entorno de un entorno de hidrocarburos a alta presión a un entorno inerte a baja presión (por ejemplo, nitrógeno); después de que el entorno de las partículas de sorbente cargadas de azufre haya hecho la transición, las partículas de sorbente cargadas de azufre se transportan por lotes desde el obturador del reactor (28) al regenerador (14);
  2. (b2) la transferencia de las partículas de sorbente cargadas de azufre desde el receptor del reactor (26) al obturador del reactor (28) y desde el obturador del reactor (28) al regenerador (14) se realiza principalmente mediante flujo por gravedad, con la ayuda de un ligero diferencial de presión entre los recipientes;
    (c) en el regenerador (14) las partículas de sorbente sólido cargado de azufre se ponen en contacto con una corriente de regeneración que contiene oxígeno, en el que las condiciones de regeneración en el regenerador (14) incluyen una temperatura en el rango de 500-1500 °F, una presión en el rango de 10­ 250 psig, y una velocidad superficial en el rango de 0,5-10 pies/s, en el que dichas condiciones de regeneración son suficientes para convertir al menos una parte del sulfuro de zinc de las partículas de sorbente sólido cargado de azufre en óxido de zinc a través del contacto con la corriente de regeneración que contiene oxígeno, y cuando las partículas de sorbente sólido cargado de azufre se ponen en contacto con la corriente de regeneración que contiene oxígeno en dichas condiciones de regeneración, al menos una parte del componente metálico del promotor se oxida para formar un componente metálico promotor oxidado;
    (d) después de la regeneración en el regenerador (14), las partículas de sorbente sólido regeneradas (es decir, oxidadas) se transportan al reductor (16) a través de un segundo conjunto de transporte (20); (d1) el segundo conjunto de transporte (20) comprende un elevador neumático (32), un receptor del regenerador (34) y un obturador del regenerador (36) dispuestos de manera fluida entre el regenerador (14) y el reductor (16); durante el funcionamiento de la unidad de desulfuración (10), las partículas de sorbente regenerado son retiradas continuamente del regenerador (14) y elevadas mediante la elevación neumática del regenerador (32) desde el regenerador (14) al receptor del regenerador (34); en el que el receptor del regenerador (34) está acoplado de manera fluida al regenerador (14) a través de la línea de retorno del regenerador (38), y el gas de elevación utilizado para transportar las partículas de sorbente regenerado desde el regenerador (14) al receptor del regenerador (34) se separa de las partículas de sorbente regenerado en el receptor del regenerador (34) y se vuelve a enviar al regenerador (14) a través de la línea de retorno del regenerador (38); en el que el obturador del regenerador (36) es operable para hacer la transición de las partículas de sorbente regenerado del ambiente de hidrocarburos de oxígeno a baja presión del regenerador (14) y el receptor del regenerador (34) al ambiente a alta presión del reductor (16); para lograr esta transición, el obturador del regenerador (36) recibe periódicamente lotes de las partículas de sorbente regenerado del receptor del regenerador (34), aísla las partículas de sorbente regenerado del receptor del regenerador (34) y el reductor (16), y cambia la presión y la composición del entorno que rodea las partículas de sorbente regenerado de un entorno de oxígeno a baja presión a un entorno de hidrógeno a alta presión; después de que el entorno de las partículas de sorbente regenerado haya hecho la transición, las partículas de sorbente regenerado se transportan por lotes desde el obturador del regenerador (36) al reductor (16), en el que la transferencia de las partículas de sorbente regenerado desde el receptor del regenerador (34) al obturador del regenerador (36) y desde el obturador del regenerador (36) hasta el reductor (16) se logra principalmente mediante flujo por gravedad, con la ayuda de un ligero diferencial de presión entre los recipientes;
    (e) en el reductor (16), las partículas de sorbente sólido regeneradas se ponen en contacto con una corriente reductora que contiene hidrógeno, y cuando las partículas de sorbente sólido regeneradas se ponen en contacto con la corriente reductora que contiene hidrógeno en el reductor (16) en condiciones reductoras que incluyen un temperatura en el rango de 250-1250 °F, una presión en el rango de 25-750 psig, y una velocidad superficial en el rango de 0,1-4 pies/s, al menos una parte del componente metálico del promotor oxidado es reducido para formar el componente metálico promotor de valencia reducida;
    (f) después de que las partículas de sorbente sólido se hayan reducido en el reductor (16), se transportan de vuelta al reactor (12), a través de un tercer conjunto de transporte (22), para volver a conectar con la corriente de fluido que contiene hidrocarburos en el reactor (12).
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