ES2831273T3 - Masa de revestimiento, procedimiento de fabricación de la masa de revestimiento y su utilización - Google Patents
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Abstract
Masa de revestimiento, en particular para espacios interiores, que contiene o que consiste en a) por lo menos un material de relleno, b) hidróxido de calcio, estando el hidróxido de calcio presente en una cantidad comprendida entre el 0,1 y el 10% en peso, c) agua, y d) por lo menos un aglutinante, en particular un aglutinante polimérico, un pigmento y/o un aditivo, e) por lo menos un hidróxido alcalino, que está presente en una cantidad en el intervalo comprendido entre el 0,001% en peso y el 0,1% en peso.
Description
DESCRIPCIÓN
Masa de revestimiento, procedimiento de fabricación de la masa de revestimiento y su utilización
La presente invención se refiere a una composición, en particular pastosa, para masas de revestimiento, así como a su utilización como pintura o enlucido y a un procedimiento de fabricación de la masa de revestimiento.
Las masas de revestimiento se utilizan en diferentes formas y son conocidas tanto para su utilización en interiores como en exteriores. Un problema conocido es que las superficies obtenidas con las composiciones están expuestas a diferentes temperaturas y humedades atmosféricas y por lo tanto no se puede evitar de forma permanente, dependiendo de la estación, que bacterias, mohos o algas encuentren condiciones de vida favorables.
La solución habitual conocida por el estado de la técnica es la adición de biocidas orgánicos, en particular alguicidas y fungicidas orgánicos. Estos biocidas son a menudo bastante eficaces para prevenir el crecimiento de bacterias, moho y algas. Los biocidas conocidos del estado de la técnica son, por ejemplo, 2-metoxicarbonilaminobencimidazol, N-óxido de 2-mercaptopiridina, n-octilisotiazolona y carbamato de yodopropinilbutilo, 1,1-dimetil-3-(3,4-diclorofenil)urea (diurón) y t-butil-etil-6-metiltio-1,3,5-triazina-2,4-diamina (terbutrina).
El documento DE 4242389 C2 describe una composición biocida para pinturas, barnices y enlucidos, en la que se utiliza como fungicida carbendazim, así como 2-(tiocianometiltio)benzotiazol (TCMTB), y como alguicida 2-metiltio-4-t-butilamino-6-ciclopropilamino-s-triazina.
El documento DE 102005045 129 A1 describe, por ejemplo, un conservante para composiciones de revestimiento que comprende isotiazolona, un compuesto de amonio cuaternario y un estabilizante.
El documento WO 2004000953 A1 describe una masa de revestimiento para la protección contra la contaminación por microorganismos de superficies que están expuestas a la acción de la humedad o el agua, en la que la masa de revestimiento en sí mismo presenta un valor de pH de por lo menos 11,0 o está prevista para el revestimiento de un sustrato con un valor de pH de por lo menos 11,0, en el que la masa de revestimiento contiene un biocida que está unido a un material de soporte constituido por partículas sólidas y se libera del mismo de forma retardada.
El documento DE 10144187 A1 describe un conservante para composiciones de revestimiento que comprende uno o más compuestos de amonio cuaternario y uno o más agentes alcalinizantes seleccionados de entre hidróxido, carbonato, hidrogenocarbonato y silicato de metal alcalino, óxido, hidróxido, hidrogenocarbonato y silicato de metal alcalinotérreo y Al(OH)3.
La transferencia constante del biocida a un sistema acuoso es un requisito básico para la bioactividad. Los biocidas normalmente solo son eficaces en sistemas acuosos en la superficie contra bacterias, moho o algas. Por lo tanto, los biocidas orgánicos adecuados son solubles en agua en una determinada medida y, por lo tanto, se eliminan con la lluvia o con agua de condensación cuando la humedad del aire es alta. Esto tiene desventajas para el medio ambiente, especialmente si los biocidas no se degradan en el agua.
También se conocen por el estado de la técnica masas de revestimiento sin biocidas orgánicos.
El documento DE 3 932 990 C2 divulga un procedimiento para la conservación de piedras naturales, piedras talladas naturales y enlucidos históricos, en particular monumentos arquitectónicos, utilizando silicatos de litio, en el que se utiliza in situ una solución acuosa de polisilicato de sodio, de potasio y de litio libre de polímeros con una viscosidad máxima de 10 mPas, un contenido máximo de sólidos del 30% en peso y una relación Li2O/SiO2 de 1:3,5 a 1:7.
El documento DE 10 2006 049 923 B4 divulga una dispersión para el tratamiento de material orgánico y/o inorgánico contra mohos, bacterias y/o algas formada a partir de un dispersante alcohólico y una fase dispersa de partículas de hidróxido de calcio coloidales. Estas partículas tienen un diámetro medio de partícula de 0,01 a 10 |jm y su concentración en la dispersión es del 0,01 al 15% en peso.
El documento EP 3002 318 A1 divulga un procedimiento para producir una suspensión acuosa que comprende por lo menos un material que contiene carbonato de calcio y la utilización del material que contiene carbonato de calcio en aplicaciones de papel y cartón, en cosméticos, en materiales de obturación y de sellado, en adhesivos y en pinturas y revestimientos.
El documento US 2013/052452 A1 divulga unas micropartículas que encapsulan un agente extintor de incendios o una combinación de agentes extintores de incendios, un procedimiento para fabricar estas microcápsulas, un procedimiento para utilizar dichas microcápsulas y artículos manufacturados que comprenden por lo menos una de estas micropartículas ya sea en un revestimiento o en un componente de matriz formadora de estructura del artículo manufacturado.
El documento US 2002/009622 A1 divulga un revestimiento de cemento de fosfato pulverizado formado a partir de la combinación y la reacción de una solución de ácido fosfórico y una solución de metal común. La solución de ácido y la solución de base se pueden mezclar antes de pulverizar, durante la pulverización o sobre un sustrato. La velocidad de la reacción de curado del revestimiento de cemento de fosfato y sus propiedades físicas finales pueden controlarse añadiendo diferentes retardantes, aceleradores, agentes reductores, agentes humectantes, superplastificantes, tampones, agentes reductores de agua, adhesivos, agentes endurecedores y/o agentes enmascaradores. La velocidad de curado y las propiedades del revestimiento de cemento pueden controlarse adicionalmente ajustando la temperatura de las soluciones precursoras y/o del sustrato objetivo.
El documento WO 2007/034444 A1 describe un procedimiento para fabricar celdas de calor. Las celdas de calor comprenden una composición exotérmica que comprende un material gelificante absorbente, proporcionando el material gelificante absorbente una aplicación de calor mejorada en el alivio del dolor temporal o crónico.
También se conocen los morteros de cal. En general, son una mezcla de arena y cal apagada (hidróxido de calcio). El hidróxido de calcio reacciona como aglutinante con el dióxido de carbono del aire para formar cal, por lo que este último deja de ser básico. Por lo general, se elige una proporción de arena con respecto a cal de 2:1 a 5:1 (https://de.wikipedia.org/wiki/Kalkmortel, a fecha de 8/5/2017).
Una ventaja es que la base inorgánica apenas representa un riesgo para el medio ambiente. Una desventaja de los enlucidos mencionados anteriormente es que el efecto contra el moho y las algas generalmente no dura mucho tiempo.
Por lo tanto, la presente invención se basa en el objetivo de proporcionar una masa de revestimiento que no adolezca de las desventajas del estado de la técnica y que, en particular, tenga una acción a largo plazo mejorada contra el moho y las algas y sea preferentemente también en gran medida respetuosa con el medio ambiente. Otro objetivo es proporcionar una masa de revestimiento que presente una mejor adhesión que las masas de revestimiento convencionales con cal apagada como aglutinante.
En consecuencia, se ha descubierto una masa de revestimiento, en particular pastosa, en particular para espacios interiores, que contiene o consiste en a) por lo menos un material de relleno, b) hidróxido de calcio, estando presente el hidróxido de calcio en una cantidad comprendida entre el 0,1 y el 10% en peso, c) agua y d) por lo menos un aglutinante, un pigmento y/o un aditivo, en particular por lo menos un aglutinante, por lo menos un pigmento y por lo menos un aditivo, y por lo menos un hidróxido alcalino en una cantidad (contenido en sólidos) en el intervalo comprendido entre el 0,001% en peso y el 0,1% en peso.
En presencia de por lo menos un hidróxido alcalino, en particular hidróxido de potasio, la masa de revestimiento según la invención que contiene hidróxido de calcio presenta un valor de pH alcalino estable durante un periodo de tiempo particularmente largo, que está asociado con un efecto alguicida y/o fungicida, en particular con un efecto alguicida y fungicida. Se ha demostrado que el efecto biocida a largo plazo se mejora de nuevo significativamente en comparación con masas de revestimiento por lo demás idénticas según la invención sin bases alcalinas. Sin vincularse a ninguna teoría, actualmente se asume que la base alcalina evita que el hidróxido de calcio fragüe, de tal forma que la masa de revestimiento según la invención mantiene el valor del pH alcalino durante un largo periodo de tiempo, preferentemente durante varios años, incluso si se utiliza en espacios interiores con un contenido elevado de dióxido de carbono. Este contenido elevado de dióxido de carbono suele ser inevitable en los espacios habitables, ya que los seres humanos y los animales liberan dióxido de carbono cuando respiran.
La masa de revestimiento según la invención está presente preferentemente en forma pastosa o como una masa pastosa. En el marco de la invención, se entiende preferentemente por masa pastosa una mezcla sólido-líquida con un alto contenido en sólidos, de forma que la masa pastosa ya no sea fluida, sino untable. La presente composición pastosa o masa pastosa presenta preferentemente una viscosidad n de 10 mPas a 70 mPas. El comportamiento de viscosidad o de reología de las masas de revestimiento según la invención se puede determinar en una forma de realización adecuada mediante un reómetro giratorio. Las viscosidades n de las masas de revestimiento según la invención se determinarán según la norma DIN 53019 (edición 05/1980). Estas viscosidades n se pueden determinar con el reómetro giratorio Haake Rheostress 1 de Thermo Scientific utilizando el programa informático Haake Rheo Win versión 4.30.0030. Para obtener resultados comparables, las mediciones deben realizarse a temperatura ambiente constante, por ejemplo a 23 °C ± 0,20 °C. En general, es suficiente ejecutar una rampa de rotación de 0 a 1500 l/s en un periodo de 180 s. A este respecto, la medición se lleva a cabo atemperando inicialmente el sistema de medición durante 180 s, aumentando después la velocidad de rotación de 0 a 1500 l/s a lo largo de 180 s y reduciendo después la velocidad de rotación de 1500 a 0 l/s a lo largo de otros 180 s. La viscosidad n se determina a partir del tercer segmento (rama descendente) a 400 l/s y 1200 l/s. La forma y el material o la geometría de medición del aparato de medición o del rotor se basan convenientemente en la especificación Z20DIN.
Como aditivos pueden utilizarse antiespumantes, estabilizantes, humectantes, dispersantes, en particular a base de poliacrilato, materiales ignífugos, agentes hidrofobantes, agentes de mateado, aditivos de superficie, en particular aditivos de superficie de silicona, por ejemplo polimetilalquilsiloxano modificado con poliéter y/o copolímeros de silicona-poliéter, aditivos de reología, por ejemplo espesantes, sustancias tampón, agentes
neutralizantes, reguladores del pH, absorbentes de UV o captadores de radicales y mezclas discreciones de estos compuestos. En una forma de realización particularmente adecuada, aparte de los reguladores del pH que se mencionan explícitamente en la presente solicitud, no se utilizan otros reguladores del pH. La composición contiene preferentemente por lo menos dos, tres o más aditivos tal como se describen en la presente solicitud.
La masa de revestimiento, en particular pastosa, se ajusta preferentemente a alcalinidad y de forma particularmente preferida tiene un pH en el intervalo comprendido entre 9,0 y 11,5, en particular en el intervalo comprendido entre 10,0 y 11,5. Las masas de revestimiento según la invención con un pH en el intervalo mencionado anteriormente se distinguen generalmente por una acción alguicida y fungicida adecuada. Con las masas de revestimiento según la invención, ya no es necesario elegir un pH superior a 11,5 para obtener este efecto. Las mezclas convencionales de cal apagada son generalmente muy alcalinas, es decir, tienen un valor de pH superior a 12. Si bien estos valores de pH tienen por lo menos un efecto alguicida y fungicida igual de bueno, también tienen un fuerte efecto corrosivo, por lo que la manipulación de la masa de revestimiento es peligrosa e, incluso después de su aplicación y secado, no se pueden descartar quemaduras químicas cuando se humedece. Sorprendentemente, se ha demostrado que incluso con aquellas masas de revestimiento según la invención en las que el pH se encuentra en el intervalo comprendido entre 9,0 y 11,5, en particular en el intervalo comprendido entre 10,0 y 11,5 u 11,0, se consigue un efecto alguicida y fungicida óptimo.
En una forma de realización ventajosa, las masas de revestimiento según la invención también disponen como aditivo de por lo menos una resina alquídica, en particular de aceite medio y/o de aceite largo, de secado oxidativo, en particular en forma de barniz de aceite de linaza. En una forma de realización preferida, estas resinas alquídicas están presentes en las masas de revestimiento según la invención en una cantidad en el intervalo comprendido entre el 0,01 y el 1,0, de forma particularmente preferida en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 0,5% en peso, con respecto al peso total de la masa de revestimiento.
En las resinas alquídicas de aceite largo orgánicas de secado oxidativo adecuadas, el contenido de aceite largo se basa preferentemente en ácido linoleico, ácido linolénico y/o ácido oleico, opcionalmente con la adición de ácido palmítico. A este respecto, se prefieren particularmente las fracciones de aceite largo que contienen ácido linoleico, ácido linolénico, ácido oleico y ácido palmítico. Se pueden utilizar ácido linoleico, ácido linolénico y/o ácido oleico, opcionalmente con la adición de ácido palmítico, para la fracción de aceite medio de las resinas alquídicas de aceite medio de secado oxidativo. A este respecto, se prefieren particularmente las fracciones de aceite medio que contienen ácido linoleico, ácido linolénico, ácido oleico y ácido palmítico.
En las masas de revestimiento según la invención, si se añade, se utiliza preferentemente barniz de aceite de linaza como resina alquídica orgánica de secado oxidativo. Además, también se pueden utilizar formas oxidadas del barniz de aceite de linaza como aditivo.
En el contexto de la presente invención, una resina alquídica de aceite largo debe entenderse como aquellos sistemas de aceite largo que presentan un contenido de aceite o una longitud de aceite superior al 60%. Por el contrario, una resina alquídica de aceite corto debe entenderse como un compuesto de aceite corto que tiene un contenido de aceite o una longitud de aceite que normalmente se encuentra en el intervalo comprendido entre el 20 y el 40%. Para las resinas alquídicas de aceite medio, el contenido de aceite o la longitud del aceite se encuentra normalmente en el intervalo comprendido entre 40 y 60%. A este respecto, el contenido de aceite o la longitud de aceite con respecto al peso total de la resina alquídica debe entenderse como el porcentaje en peso de aquellos ácidos grasos, incluido el residuo de poliol, que están presentes en la resina alquídica de forma unida con los grupos hidroxilo de las unidades de poliol. Para los fines de la presente invención, los términos "contenido de aceite" y "longitud de aceite" se utilizan como sinónimos.
Según la invención, también son especialmente ventajosas aquellas masas de revestimiento que están esencialmente libres de biocidas orgánicos, en particular fungicidas y alguicidas. La masa de revestimiento según la invención está preferentemente libre de aquellos fungicidas y alguicidas cuyo efecto no se basa exclusivamente en un cambio del valor de pH. La masa de revestimiento se encuentra de forma particularmente preferida libre de conservantes de recipiente y/o conservantes de película adicionales, en particular esencialmente libre de conservantes de recipiente y conservantes de película. En el contexto de la invención, una masa de revestimiento según la invención también debe considerarse esencialmente libre de biocidas orgánicos si se utilizan para su producción componentes disponibles comercialmente cuyas formas de entrega contienen biocidas orgánicos. Las masas de revestimiento según la invención deben considerarse esencialmente libres de biocidas orgánicos o conservantes orgánicos si, según los "Vergabegrundlage für Umweltzeichen (criterios de adjudicación de etiquetas medioambientales)" de RAL gGmbH para "Emissionsarme Innenwandfarben RAL-UZ 102 (pinturas de bajas emisiones para paredes interiores RAL-UZ 102)" (edición de enero de 2015) no contiene biocidas orgánicos ni conservantes orgánicos o, en cada caso con respecto al conservante individual, contienen no más de 2 ppm (incluido formaldehído) y con respecto a 5-cloro-2-metil-4-isotiazolina (CIT) menos de 0,5 ppm.
Las desventajas de los biocidas orgánicos ya se han mencionado al principio. Sorprendentemente, se ha demostrado que la masa de revestimiento según la invención puede prescindir de biocidas orgánicos u otros aditivos con efecto biocida o alguicida y, sin embargo, tiene un efecto biocida óptimo a largo plazo. Un efecto
biocida a largo plazo en el contexto de la presente invención es preferentemente un efecto alguicida y/o fungicida, en particular un efecto alguicida y fungicida, que dura por lo menos varios meses, preferentemente varios años. Se incluye preferentemente por lo menos un efecto fungicida, en particular un efecto fungicida y alguicida.
De forma especialmente ventajosa, entre los hidróxidos alcalinos se utiliza hidróxido de potasio.
En una forma de realización particularmente adecuada, está previsto que el, por lo menos un, hidróxido alcalino, en particular hidróxido de potasio, con respecto al contenido en sólidos, esté presente en una cantidad en el intervalo comprendido entre el 0,002% en peso y el 0,04% en peso y de forma particularmente preferida en el intervalo comprendido entre el 0,002% en peso y el 0,02% en peso. Sorprendentemente, se ha demostrado a este respecto que incluso adiciones comparativamente pequeñas de hidróxidos alcalinos tienen una influencia significativa sobre el efecto biocida a largo plazo.
En otra forma de realización particularmente preferida de la presente invención, la cantidad (en % en peso) de hidróxidos alcalinos, en particular hidróxido de potasio, es por lo menos en un factor de 5, en particular por lo menos en un factor de 10, preferentemente por lo menos en un factor de 50 inferior a la cantidad de hidróxido de calcio. Se ha demostrado que el efecto biocida a largo plazo ya se logra con comparativamente poco hidróxido alcalino, en particular hidróxido de potasio, en particular se puede utilizar menos cantidad de la lejía de potasa para lograr el efecto deseado. Además, la cantidad de hidróxido de calcio es preferentemente en no más de un factor de 10.000, en particular de 1000, superior a la cantidad de hidróxido alcalino.
En particular, también se prefiere una forma de realización de este tipo en la que el hidróxido de calcio está presente en una cantidad comprendida entre el 0,2 y el 5,0% en peso y preferentemente entre el 0,3 y el 1,5% en peso, por ejemplo, en el intervalo comprendido entre el 0,3 y el 1,0% en peso. Se ha demostrado que el efecto biocida a largo plazo se puede conseguir especialmente bien con estas cantidades.
También se prefiere que se incluya talco, en particular polvos de talco. El talco tiene un efecto repelente al agua y reduce la velocidad de descarga de hidróxidos alcalinos, en particular hidróxido de potasio, cuando la masa de revestimiento entra en contacto con el agua. De esta forma, también, por lo menos indirectamente, se mejora el efecto a largo plazo. Por ejemplo, en las masas de revestimiento según la invención puede haber presencia del 0 al 25 por ciento en peso o del 0 al 15 por ciento en peso de talco. Se prefiere especialmente que las masas de revestimiento según la invención contengan del 0,1 al 25% en peso, en particular del 1 al 20% en peso y de forma particularmente preferida hasta el 15% en peso de talco. El talco se utiliza preferentemente en forma de polvos de talco.
En una forma de realización, está previsto que se utilice como material de relleno carbonato de calcio, en particular hasta el 60% en peso de carbonato de calcio. Se prefiere particularmente que la masa de revestimiento contenga del 1 al 60% en peso, preferentemente del 10 al 58% en peso, en particular del 20 al 55% en peso, de carbonato de calcio. A este respecto, en una forma de realización conveniente, puede estar previsto que, además del carbonato de calcio, no haya presencia de ningún material de relleno adicional en la masa de revestimiento según la invención. Además, con dichas formas de realización de masas de revestimiento según la invención, se obtienen resultados particularmente satisfactorios, en particular en lo que respecta a la adherencia, la procesabilidad y la capacidad de cubrimiento, cuando se utilizan por lo menos dos, en particular una pluralidad de lotes de carbonato de calcio que se diferencian en cuanto a su tamaño de partícula, en particular en cuanto a su valor D50.
Se utiliza preferentemente un primer lote de carbonato de calcio con un valor D50 inferior 9,0 pm, preferentemente en el intervalo comprendido entre 1,5 y 7,5 pm, y un segundo lote de carbonato de calcio con un valor D50 en el intervalo comprendido entre 9,0 y 40 pm, preferentemente en el intervalo comprendido entre 10 y 35 pm y de forma particularmente preferida en el intervalo comprendido entre 12 y 25 pm. La cantidad de carbonato de calcio del primer lote con un valor D50 inferior a 9,0 pm es preferentemente superior a la cantidad de carbonato de calcio del segundo lote con un valor D50 en el intervalo comprendido entre 9,0 y 40 pm. Además, a menudo se ha demostrado que es útil subdividir el primer lote de carbonato de calcio nuevamente en un primer sublote con un valor D50 en el intervalo de 1,5 a menos de 4,0 pm y un segundo sublote con un valor D50 en el intervalo de 4,0 pm a menos de 9,0 pm. En una forma de realización, la relación en peso del primer sublote con respecto al segundo sublote se puede establecer en un intervalo de 1:2 a 2:1. El primer sublote del primer lote tiene preferentemente un valor D98 de como máximo 15 pm, en particular de como máximo 12 pm, y/o un valor D90 de como máximo 10 pm, en particular de como máximo 6 pm, y/o un valor de D10 inferior a 2 pm, en particular inferior a 1 pm. El segundo sublote del primer lote tiene preferentemente un valor D98 de como máximo 40 pm, en particular de como máximo 25 pm, y/o un valor D90 de como máximo 20 pm, en particular de como máximo 15 pm, y/o un valor de D10 inferior a 2 pm, en particular inferior a 1 pm.
El primer sublote del primer lote tiene preferentemente un valor D98 de como máximo 15 pm, en particular de como máximo 12 pm, y/o un valor D90 de cómo máximo 10 pm, en particular de como máximo 6 pm, y/o un valor D10 inferior a 2 pm, en particular inferior a 1 pm.
El valor D50 también se denomina semivalor de tamaño de grano o valor mediano. En el caso del valor D50, la cantidad en peso de partículas que es superior al valor D50 es idéntica a la cantidad de partículas que es inferior
al valor D50. En el caso del valor D10, la cantidad en peso de partículas que es inferior al valor D10 es del 10 por ciento. En el caso del valor D90, la cantidad en peso de partículas que es inferior al valor D90 es del 90 por ciento, con respecto al peso total de las partículas. Esto tiene validez, correspondientemente, para el valor D98. Para determinar los valores D10, D50, D90 y D98, se puede hacer referencia a las directrices según la norma DIN ISO 9276-1: 2004-09 (Darstellung der Ergebnisse von PartikelgrólJenanalysen - Teil 1: grafische Darstellung (Representación de los resultados de análisis del tamaño de partículas - Parte 1: representación gráfica)) y la norma ISO 9276-2: 2014-05 (Darstellung der Ergebnisse von PartikelgrólJenanalysen - Teil 2: Berechnung von mittleren Partikelgról3en/-durchmessem, und Momenten aus PartikelgrólJenverteilungen (Representación de los resultados de análisis del tamaño de partículas - Parte 2: cálculo de tamaños/diámetros medios de partículas y momentos a partir de distribuciones del tamaño de partículas)).
En otra forma de realización, las masas de revestimiento según la invención contienen además por lo menos un pigmento, en particular pigmento blanco. Los pigmentos blancos inorgánicos adecuados son, por ejemplo, dióxido de titanio, blanco de zinc, óxido de zinc coloreado, sulfuro de zinc y/o litopón y/o etringita. Sorprendentemente, las masas de revestimiento según la invención consiguen una cobertura seca satisfactoria incluso sin dióxido de titanio o casi sin dióxido de titanio, es decir, con contenidos inferiores al 1,0 por ciento en peso. Si se añade un pigmento, se ha demostrado también que generalmente es conveniente la adición previa de por lo menos un aditivo dispersante, por ejemplo, a base de poliacrilatos, tal como poliacrilato de sodio.
Ejemplos de pigmentos adecuados son pigmentos inorgánicos tales como pigmentos coloreados, blancos y negros (pigmentos de color) y pigmentos de brillo y pigmentos orgánicos tales como pigmentos orgánicos coloreados y negros.
Como pigmentos blancos inorgánicos se consideran, por ejemplo, dióxido de titanio, blanco de zinc, óxido de zinc coloreado; sulfuro de zinc y/o litopón y/o etringita. Estos pigmentos blancos inorgánicos, por ejemplo, dióxido de titanio, están presentes en una forma de realización adecuada en las masas de revestimiento según la invención en una cantidad en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 10,0% en peso o en una cantidad en el intervalo comprendido entre el 1,0 y el 5,0% en peso. Se prefieren especialmente las masas de revestimiento según la invención en las que el dióxido de titanio está presente en una cantidad inferior al 1,0% en peso, preferentemente inferior al 0,5% en peso, con respecto en cada caso al peso total de la composición, siendo particularmente preferidas las masas de revestimiento que no contienen dióxido de titanio.
Los pigmentos negros inorgánicos pueden elegirse, por ejemplo, de entre negro de óxido de hierro, negro de hierromanganeso, negro de espinela y/o negro de humo.
En el caso de pigmentos coloreados inorgánicos adecuados se puede recurrir, por ejemplo, a óxido de cromo, verde de óxido de cromo hidratado, verde de cromo, verde de cobalto, verde ultramarino, azul de cobalto, azul ultramarino, azul de manganeso, violeta ultramarino, violeta de cobalto y de manganeso, rojo de óxido de hierro, sulfuro de cerio, rojo de molibdato, rojo ultramarino, marrón de óxido de hierro, marrón mixto, fases de espinela y corindón, amarillo de cromo-titanio, titanato de estaño y zinc, naranja de cromo, amarillo de óxido de hierro, amarillo de níquel-titanio, amarillo de cromo y/o vanadato de bismuto.
Los pigmentos particularmente adecuados comprenden, por ejemplo, dióxido de titanio, sulfuro de zinc, óxido de zinc, barita, negro de humo, óxido de hierro, óxido de cromo, azul de cobalto, pigmento de espinela, titanato de níquel, titanato de cromo y cualquiera de sus mezclas.
En el caso de pigmentos coloreados orgánicos adecuados se puede recurrir, por ejemplo, a C.I. pigmento azul 15, C.I. pigmento azul 15:1, C.I. pigmento azul, 15:2, C.I. pigmento azul 15:3, C.I. pigmento azul 15:4, C.I. pigmento azul 15:6, C.I. pigmento azul 16, C.I. pigmento verde 7, C.I. pigmento verde 36, C.I. pigmento naranja 36, C.I. pigmento naranja 43, C.I. pigmento naranja 73, C.I. pigmento rojo 122, C.I. pigmento rojo 168, C.I. pigmento rojo 179, C.I. pigmento rojo 188, C.I. pigmento rojo 254, C.I. pigmento rojo 264, C.I. pigmento rojo 282, C.I. pigmento violeta 19, C.I. pigmento violeta 23, pigmento amarillo 74, pigmento amarillo 83, pigmento amarillo 97, C.I. pigmento amarillo 110, C.I. pigmento amarillo 138, C.I. pigmento amarillo 154 o cualquiera de las mezclas de estos pigmentos.
Los pigmentos orgánicos adecuados pueden seleccionarse, por ejemplo, de entre el grupo que consiste en pigmentos monoazoicos, especialmente C.I. pigmento marrón 25, C.I. pigmento naranja 5, 13, 38 o 64, C.I. pigmento rojo 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9, 12, 17, 22, 23, 31, 48:1, 48:2, 48:3, 49, 51:1, 52:1, 52:2, 53, 53:1, 53:3, 57:1, 58:2, 58:4, 112, 146, 148, 170, 175, 184, 185, 187, 191:1, 208, 210, 245, 247 y/o 251, CI pigmento amarillo 1, 3, 62, 73, 120, 151, 181, 183 y/o 191 y/o C.I. pigmento violeta 32, pigmentos disazoicos, especialmente C.I. pigmento naranja 16, 34, 44 y/o 72 y/o C.I. pigmento amarillo 12, 13, 14, 16, 17, 81, 106, 113, 126, 127, 155, 174, 176, 18 y/o 188, pigmentos de condensación diazoicos, especialmente C.I. pigmento amarillo 91, 95 y/o 128 y/o C.I. pigmento rojo 144, 166, 214, 220, 221, 242 y/o 262 y/o C.I. pigmento marrón 23 y/o 41, pigmentos de antraquinona, especialmente C.I. pigmento amarillo 147, 177 y/o 199 y/o C.I. pigmento violeta 31, pigmentos de antrapirimidina, especialmente C.I. pigmento amarillo 108, pigmentos de quinacridona, especialmente C.I. pigmento naranja 48 y/o 49 y/o C.I. pigmento rojo 202, 206 y/o 209 y/o pigmentos de dicetopirrolopirrol, especialmente C.I. pigmento naranja
71 y/o 81 y/o C.I. pigmento rojo 270 y/o 272, pigmentos de dioxazina, especialmente C.I. pigmento violeta 37 y/o C.I. pigmento azul 80, pigmentos de flavantrona, especialmente C.I. pigmento amarillo 24, pigmentos de indantrona, especialmente C.I. pigmento azul 60 y/o 64, pigmentos de isoindolina, especialmente C.I. pigmento naranja 61 y/o 69 y/o C.I. pigmento rojo 260 y/o C.I. pigmento amarillo 185, pigmentos de isoindolinona, especialmente C.I. pigmento amarillo 109, 139 y/o 173, pigmentos de isoviolantrona, especialmente C.I. pigmento violeta 31, pigmentos de complejos metálicos, especialmente C.I. pigmento rojo 257 y/o C.I. pigmento amarillo 117, 129, 151, 153 y/o 177 y/o C.I. pigmento verde 8, pigmentos de perinona, especialmente C.I. pigmento naranja 43 y/o C.I. pigmento rojo 194, pigmentos de perileno, especialmente C.I. pigmento negro 31 y/o C.I. pigmento negro 32, C.I. pigmento rojo 123, 149, 178, 179, 190 y/o 224 y/o C.I. pigmento violeta 29, pigmentos de piratrona, especialmente C.I. pigmento naranja 51 y/o C.I. pigmento rojo 216, pigmentos de pirazoloquinazolona, especialmente C.I. pigmento rojo 251, pigmentos tioíndigo, especialmente C.I. pigmento rojo 88 y/o 181 y/o C.I. pigmento violeta 38, pigmentos de triarilcarbonio, especialmente C.I. pigmento azul 1, 61 y/o 62 y/o C.I. pigmento verde 1 y/o C.I. pigmento rojo 81, 81:1 y/o 169 y/o C.I. pigmento violeta 1, 2, 3 y/o 27.
Las mezclas de pigmentos adecuadas pueden comprender tanto mezclas de pigmentos inorgánicos y orgánicos como también mezclas de diferentes pigmentos inorgánicos y mezclas de diferentes pigmentos orgánicos.
Las masas de revestimiento según la invención también pueden comprender por lo menos un aglutinante, no siendo el hidróxido de calcio el aglutinante en el sentido de la invención. Este puede ser un aglutinante inorgánico o un aglutinante orgánico. También se pueden utilizar aglutinantes inorgánicos y orgánicos en forma de mezcla. Se prefiere particularmente que esté incluido un aglutinante orgánico, siendo la fracción en peso del aglutinante orgánico preferentemente más elevada que la fracción en peso de hidróxido de calcio, en particular más elevada que la suma de las fracciones en peso de hidróxido de calcio e hidróxido de potasio.
También se prefieren particularmente aquellas formas de realización de las masas de revestimiento según la invención que contienen por lo menos un aglutinante polimérico, en particular del 1% en peso al 7% en peso y de forma particularmente preferida del 2 al 6% en peso (en cada caso, contenido en sólidos) del aglutinante. Se ha demostrado que el copolímero de etileno-acetato de vinilo es particularmente adecuado, especialmente en una cantidad del 0,5% en peso al 7% en peso y de forma particularmente preferida del 1,2 al 6% en peso (en cada caso, contenido en sólidos). Se ha demostrado que la combinación de hidróxido de calcio y un aglutinante polimérico, en particular copolímero de etileno-acetato de vinilo, es particularmente adecuada para obtener una masa de revestimiento con efecto biocida a largo plazo, que además presenta excelentes propiedades adhesivas.
En una forma de realización, se utiliza un estabilizante como aditivo. En otra forma de realización conveniente, como aditivo se utiliza adicional o alternativamente un aditivo de reología, en particular un espesante. Se ha demostrado que es adecuada una proporción del 0,01% en peso al 2,5% en peso, preferentemente del 0,1 al 1,75% en peso, de aditivo de reología en la masa de revestimiento. Como aditivo de reología se utiliza preferentemente un espesante a base de celulosa, en particular metilhidroxietilcelulosa. También se puede utilizar poli(alcohol vinílico) como aditivo de reología adecuado. Los espesantes de poli(alcohol vinílico) están presentes en las masas de revestimiento según la invención, con respecto a la sustancia pura o al contenido en sólidos, preferentemente en cantidades en el intervalo comprendido entre el 0,01 y el 0,5, de forma particularmente preferida en el intervalo comprendido entre el 0,07 y el 0,3% en peso.
Espesantes adecuados en el sentido de la presente invención son, por ejemplo, filosilicatos que influyen en la reología, filosilicatos modificados orgánicamente, por ejemplo, bentonitas o hectoritas, ácido silícico pirógeno, por ejemplo, aerosiles, y resinas alquídicas tixotrópicas. Los espesantes adecuados también se pueden seleccionar de entre el grupo que consiste en espesantes de poliacrilato, espesantes de poliuretano, espesantes de poliurea, espesantes de celulosa, en particular hidroxietilcelulosa y/o metilcelulosa, espesantes de poli(alcohol vinílico), espesantes de polieterpoliol, espesantes de polisacáridos y/en particular espesantes de polisacáridos y/o en particular goma xantana o agar, y cualquiera de sus mezclas. Se prefiere particularmente la utilización de espesantes polisacáridos, en particular goma xantana. Un agente espesante particularmente adecuado es la metilhidroxietilcelulosa.
Se ha demostrado que son aditivos particularmente adecuados los alquilsiliconatos, preferentemente los metilsiliconatos y en particular el metilsiliconato de potasio y/o el cloruro de calcio, presentando las masas de revestimiento según la invención que contienen uno o en particular ambos aditivos mencionados anteriormente una acción biocida a largo plazo de nuevo mejorada. Los alquilsiliconatos, en particular el metilsiliconato de potasio, están presentes preferentemente en las masas de revestimiento según la invención en una cantidad en el intervalo comprendido entre el 0,005 y el 1,0 y de forma particularmente preferida en el intervalo comprendido entre el 0,05 y el 0,75% en peso.
En otra forma de realización preferida, está previsto que la masa de revestimiento según la invención no contenga ningún silicato o no contenga más del 2% en peso de silicato.
El contenido de agua es preferentemente del 20 al 60%, en particular del 30 al 50%. En una forma de realización, la masa de revestimiento es preferentemente una masa de revestimiento acabada, es decir, la masa de
revestimiento se puede aplicar inmediatamente sin que sea necesario ningún tratamiento adicional, en particular dilución con agua. En una forma de realización alternativa menos preferida, la masa de revestimiento se diseña y se prepara para diluirla, en particular con agua, antes de aplicarla a la superficie que hay que revestir.
En una forma de realización preferida, la masa de revestimiento según la invención contiene del 30 al 55% en peso de materiales de relleno, del 0,1 al 3% en peso de aditivos (contenido en sólidos o sustancia pura), del 30 al 50% en peso de agua, del 0,1 al 8% en peso de aglutinante (contenido en sólidos) y del 0,1 al 10% de pigmento, utilizándose preferentemente los ingredientes descritos anteriormente y siendo siempre la cantidad total de los componentes que forman la masa de revestimiento según la invención el 100%. Se prefiere especialmente que los aditivos comprendan por lo menos un estabilizante y/o por lo menos un aditivo de reología, en particular un espesante, en particular tal como se ha descrito anteriormente, y dado el caso también un dispersante.
En otra forma de realización adecuada, la masa de revestimiento según la invención contiene aglutinantes, en particular aglutinantes a base de acetato de vinilo, con respecto a la sustancia pura o al contenido en sólidos, en el intervalo comprendido entre el 0,6 y el 7,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 1,2 y el 4,5% en peso; materiales de relleno, en particular carbonato de calcio, en el intervalo del 10 al 65, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 30 y el 60% en peso; hidróxido de calcio en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 10,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,2 y el 5,0% en peso; base, en particular hidróxido de potasio, con respecto a la sustancia pura o al contenido en sólidos, en el intervalo comprendido entre el 0,0002 y el 0,04, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,002 y el 0,02% en peso; resinas alquídicas de secado oxidativo, en particular en forma de barniz de aceite de linaza, en una cantidad en el intervalo comprendido entre el 0,01 y el 1,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 0,5% en peso; dióxido de titanio en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 10,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 1,0 y el 5,0% en peso; antiespumantes, con respecto a la sustancia pura o al contenido en sólidos, en el intervalo comprendido entre el 0,05 y el 0,8, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 0,6% en peso; y agua en el intervalo comprendido entre el 20,0 y el 60,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 30 y el 50% en peso, siendo siempre el 100% la cantidad total de los componentes que forman la masa de revestimiento según la invención.
En otra forma de realización preferida, la masa de revestimiento según la invención contiene aglutinantes, en particular aglutinantes a base de acetato de vinilo, con respecto a la sustancia pura o al contenido en sólidos, en el intervalo comprendido entre el 0,6 al 7,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 1,2 y el 4,5% en peso; materiales de relleno, en particular carbonato de calcio, en el intervalo comprendido entre el 10 y el 65, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 30 y el 60% en peso; hidróxido de calcio en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 10,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,2 y el 5,0% en peso; base, en particular hidróxido de potasio, con respecto a la sustancia pura o al contenido en sólidos, en el intervalo comprendido entre el 0,0002 y el 0,04, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,002 y el 0,02% en peso; resinas alquídicas de secado oxidativo, en particular en forma de barniz de aceite de linaza, en una cantidad en el intervalo comprendido entre el 0,01 y el 1,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 0,5% en peso; dióxido de titanio en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 10,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 1,0 y el 5,0% en peso; antiespumantes, con respecto a la sustancia pura o al contenido en sólidos, en el intervalo comprendido entre el 0,05 y el 0,8, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 0,6% en peso; aditivo de reología, en particular espesante de celulosa y/o espesante de poli(alcohol vinílico), con respecto a la sustancia pura o al contenido en sólidos, en el intervalo comprendido entre el 0,1 y el 1,2, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,3 y el 0,8% en peso; alquilsiliconatos, en particular metilsiliconato de potasio, con respecto a la sustancia pura o al contenido en sólidos, en el intervalo comprendido entre el 0,005 y el 1,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,05 y el 0,75% en peso; dispersante, con respecto a la sustancia pura o al contenido en sólidos, en el intervalo comprendido entre el 0,035 y el 0,28, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 0,07 y el 0,175% en peso; y agua en el intervalo comprendido entre el 20,0 y el 60,0, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 30 y el 50% en peso, siendo siempre el 100% la cantidad total de los componentes que forman la masa de revestimiento según la invención.
La invención también se refiere a la utilización de la masa de revestimiento tal como se ha descrito anteriormente como pintura o enlucido en espacios interiores, en particular espacios habitables. Sorprendentemente, se ha demostrado que el efecto biocida a largo plazo también puede garantizarse en espacios interiores, aunque es estos sea habitual una concentración de dióxido de carbono comparativamente alta, y en particular también cuando la masa de revestimiento según la invención contenga por lo menos un hidróxido alcalino. En una forma de realización adecuada, el enlucido es un enlucido mineral, es decir sólo se utilizan aglutinantes inorgánicos. Sin embargo, son especialmente preferidos los enlucidos de dispersión que utilizan aglutinantes orgánicos, en particular resinas sintéticas. Se prefiere especialmente que se utilice un aglutinante orgánico, siendo la proporción en peso del aglutinante orgánico más elevada que la proporción en peso de hidróxido de calcio, en particular más elevada que la suma de las proporciones en peso de hidróxido de calcio e hidróxido de potasio.
La invención también se refiere a un procedimiento de producción para la masa de revestimiento según la invención tal como se ha descrito anteriormente, que comprende las etapas siguientes:
i) adición de agua,
ii) adición de por lo menos un aditivo de reología, en particular metilcelulosa,
iii) adición de un agente de ajuste del pH, en particular de hidróxido de potasio en forma de lejía de potasa, en particular como lejía de potasa con una concentración comprendida entre el 10 y el 30% en peso, iv-a) dado el caso, adición de aditivo dispersante, en particular en presencia de por lo menos un pigmento en la masa de revestimiento,
iv-b) adición de por lo menos un antiespumante y, dado el caso, por lo menos otro aditivo de reología, v) dado el caso, adición de pigmento,
vi) adición de material de relleno,
vii) adición de hidróxido de calcio, en particular como un sólido,
viii) preferentemente adición de un material de relleno adicional,
ix) adición de por lo menos un estabilizante,
x) dado el caso, adición de por lo menos una resina alquídica de secado oxidativo, en particular de aceite medio y/o de aceite largo, en particular barniz de aceite de linaza,
xi) preferentemente adición de más antiespumante,
xii) preferentemente adición de un aglutinante polimérico, en particular como una dispersión polimérica, preferentemente en una concentración de hasta el 7% en peso (contenido en sólidos), preferentemente en el intervalo comprendido entre el 2% en peso y el 5% en peso,
xiii) dado el caso, adición de más agua,
xiv) siendo una composición intermedia con un valor de pH superior a 11,5 obtenida o ajustada, que, a continuación de las etapas de operación anteriores,
xv) es recocida durante por lo menos 120 horas entre 5 y 50 °C, preferentemente en el intervalo comprendido entre 10 y 45 °C, en particular con un suministro de aire, hasta que se ajuste y se estabilice un valor de pH inferior o igual a 11,5, en particular no se modifique el valor de pH en más de 0,2 puntos en un periodo de 31 días a temperatura ambiente.
En una forma de realización particularmente adecuada, el procedimiento según la invención comprende las etapas siguientes:
i) adición de agua,
ii) adición de por lo menos un aditivo de reología, en particular metilcelulosa,
iii) adición de un agente de ajuste del pH, en particular de hidróxido de potasio en forma de lejía de potasa, en particular como lejía de potasa con una concentración del 10 al 30% en peso,
iv-a) dado el caso, adición de aditivo dispersante, en particular si hay presencia de por lo menos un pigmento en la masa de revestimiento,
iv-b) adición de por lo menos un antiespumante y, dado el caso, por lo menos otro aditivo de reología, v) dado el caso, adición de pigmento,
vi) adición de material de relleno,
vii) adición de hidróxido de calcio, en particular como un sólido,
viii) adición de un material de relleno adicional,
ix) adición de por lo menos un estabilizante,
x) dado el caso, adición de por lo menos una resina alquídica de secado oxidativo, en particular de aceite medio y/o de aceite largo, en particular barniz de aceite de linaza,
xi) adición de más antiespumante,
xii) adición de un aglutinante polimérico, en particular como una dispersión polimérica, preferentemente en una concentración de hasta el 7% en peso (contenido en sólidos), preferentemente en el intervalo del 2% en peso al 5% en peso,
xiii) dado el caso, adición de más agua,
xiv) siendo una composición intermedia con un valor de pH superior a 11,5, obtenida y ajustada que, a continuación de las etapas de operación anteriores,
xv) se recuece durante por lo menos 120 horas entre 5 y 50 °C, preferentemente en el intervalo de 10 a 45 °C, en particular con un suministro de aire, hasta que se ajuste y se estabilice un valor de pH inferior o igual a 11,5, en particular que no se modifique el valor de pH en más de 0,2 puntos en un periodo de 31 días a temperatura ambiente.
La temperatura ambiente en el contexto de la invención debe ser de 22 °C.
Las etapas de operación i) a xiii) se pueden realizar en el orden anterior o en otro orden. En una variante del proceso, se ha demostrado que es conveniente añadir en primer lugar todas las sustancias secas y solo después mezclarlas con las composiciones líquidas. Se ha demostrado que el proceso anterior produce el valor de pH deseado, el ajuste suave del valor de pH a través del tratamiento a largo plazo según la etapa xv) logra sorprendentemente un mejor efecto a largo plazo de la masa de revestimiento que si se neutraliza, por ejemplo, añadiendo una solución acuosa de ácido concentrada o diluida. La estabilidad biocida a largo plazo es mejor con el procedimiento anterior, no conociéndose la causa en detalle.
La masa de revestimiento según la invención se distingue por un alto nivel de compatibilidad medioambiental, con lo que se consigue una protección eficaz a largo plazo contra el moho, la formación de algas y la contaminación por bacterias. Sorprendentemente, se puede prescindir por completo de biocidas orgánicos convencionales. También se ha demostrado que algunos de los posibles otros ingredientes pueden influir significativamente y mejorar la protección biocida a largo plazo. Las ventajas mencionadas anteriormente también pueden obtenerse en particular, a este respecto, cuando se utiliza hidróxido de calcio en una cantidad comprendida entre el 0,1 y el 10% en peso, preferentemente entre el 0,3 y el 0,9% en peso, y de forma particularmente preferida entre el 0,3 y el 0,7% en peso.
Ejemplos de formas de realización:
Ejemplo 1: Pintura a la cal
Ejemplo 2: Pintura a la cal con contenido de TiO2 reducido
Las características de la invención descritas en la descripción anterior y en las reivindicaciones pueden ser esenciales tanto individualmente como en cualquier combinación para realizar la invención en sus diversas formas de realización.
Claims (15)
1. Masa de revestimiento, en particular para espacios interiores, que contiene o que consiste en
a) por lo menos un material de relleno,
b) hidróxido de calcio, estando el hidróxido de calcio presente en una cantidad comprendida entre el 0,1 y el 10% en peso,
c) agua, y
d) por lo menos un aglutinante, en particular un aglutinante polimérico, un pigmento y/o un aditivo, e) por lo menos un hidróxido alcalino, que está presente en una cantidad en el intervalo comprendido entre el 0,001% en peso y el 0,1% en peso.
2. Masa de revestimiento según la reivindicación 1, caracterizada por que el hidróxido alcalino es hidróxido de potasio.
3. Masa de revestimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizada por que la misma presenta un valor de pH en el intervalo comprendido entre 9,0 y 11,5, preferentemente en el intervalo comprendido entre 10,0 y 11,5 y de forma particularmente preferida en el intervalo comprendido entre 10,5 y 11,5, o está ajustada a un valor en el intervalo de 9,0 a 11,5, preferentemente en el intervalo de 10,0 a 11,5 y de forma particularmente preferida, en el intervalo de 10,5 a 11,5.
4. Masa de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que la masa de revestimiento está sustancialmente libre de fungicidas y/o alguicidas orgánicos, en particular sustancialmente libre de fungicidas y alguicidas orgánicos.
5. Masa de revestimiento según una de las reivindicaciones 2 a 4, caracterizada por que dicho por lo menos un hidróxido alcalino, en particular hidróxido de potasio, está presente en una cantidad (contenido en sólidos) en el intervalo comprendido entre el 0,002% en peso y el 0,04% en peso.
6. Masa de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el dióxido de titanio está presente en una cantidad inferior al 1,0% en peso, preferentemente inferior al 0,5% en peso, en cada caso con respecto al peso total de la composición, o por que ningún dióxido de titanio está contenido en la masa de revestimiento y/o por que el hidróxido de calcio está presente en una cantidad comprendida entre el 0,2 y el 1,5% en peso y de forma particularmente preferida entre el 0,3 y el 1,2% en peso.
7. Masa de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el carbonato de calcio, en particular hasta el 60% en peso de carbonato de calcio, está contenido como material de relleno.
8. Masa de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el aglutinante polimérico, en particular un copolímero de etileno-acetato de vinilo, está presente en la masa de revestimiento en una cantidad en el intervalo comprendido entre el 1% en peso y el 7% en peso (contenido en sólidos), y preferentemente en el intervalo comprendido entre el 2% en peso y el 6% en peso (contenido en sólidos).
9. Masa de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, que comprende asimismo por lo menos una resina alquídica de secado oxidativo, preferentemente de aceite medio y/o largo, en particular en forma de barniz de aceite de linaza.
10. Masa de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que un estabilizante y/o un espesante, en particular, en cada caso, en una cantidad comprendida entre el 0,01% en peso y el 2% en peso, y preferentemente entre el 0,1 y el 1% en peso está presente en la misma como aditivo.
11. Masa de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que por lo menos un siliconato de alquilo, en particular un siliconato de metilo, y/o cloruro de calcio está presente en la misma como aditivo.
12. Masa de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el contenido de agua está en el intervalo comprendido entre el 20 y el 60% en peso, preferentemente en el intervalo comprendido entre el 30 y el 50% en peso y de forma particularmente preferida en el intervalo comprendido entre el 35 y el 45%.
13. Masa de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que es una masa de revestimiento pastosa.
14. Utilización de la masa de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores como pintura, enlucido, en particular como pintura o como enlucido de resina sintética en espacios interiores, en particular espacios habitables.
15. Procedimiento de fabricación de la masa de revestimiento según una de las reivindicaciones 1 a 13, que comprende las etapas siguientes:
i) adición de agua,
ii) adición de por lo menos un aditivo de reología, en particular metilcelulosa,
iii) adición de un agente de ajuste del pH, en particular de hidróxido de potasio en forma de lejía de potasa, en particular como lejía de potasa con una concentración comprendida entre el 10 y el 30% en peso, iv-a) dado el caso, adición de un aditivo dispersante, en particular en presencia de por lo menos un pigmento en la masa de revestimiento,
iv-b) adición de por lo menos un antiespumante y, dado el caso, por lo menos otro aditivo de reología, v) dado el caso, adición de un pigmento,
vi) adición de un material de relleno,
vii) adición de hidróxido de calcio, en particular como un sólido,
viii) preferentemente adición de un material de relleno adicional,
ix) adición de por lo menos un estabilizante,
x) dado el caso, adición de por lo menos una resina alquídica de secado oxidativo, en particular de aceite medio y/o largo, en particular barniz de aceite de linaza,
xi) preferentemente adición de más antiespumante,
xii) preferentemente adición de un aglutinante polimérico, en particular como una dispersión polimérica, preferentemente en una concentración de hasta el 7% en peso (contenido en sólidos), preferentemente en el intervalo comprendido entre el 2% en peso y el 5% en peso,
xiii) dado el caso, adición de más agua,
xiv) siendo una composición intermedia con un valor de pH superior a 11,5 obtenida o ajustada, que, a continuación de las etapas de operación anteriores,
xv) es recocida durante por lo menos 120 horas a entre 5 y 50 °C, preferentemente en el intervalo comprendido entre 10 y 45 °C, en particular con un suministro de aire, hasta que se ajuste y se estabilice un valor de pH inferior o igual a 11,5, en particular no se modifique el valor de pH en más de 0,2 puntos en un periodo de 31 días a temperatura ambiente.
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| EP4086313A1 (de) * | 2021-05-04 | 2022-11-09 | Daw Se | Wässriger beschichtungsstoff, beschichtung erhalten aus dem beschichtungsstoff sowie substrat enthaltend die beschichtung |
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