ES2834126T3 - Lente polarizante para gafas de sol - Google Patents
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Abstract
Lente polarizante para gafas de sol, que se forma laminando una lámina protectora transparente mediante una capa adhesiva en cada superficie de una película polarizante que se elabora a partir de resina de poli(alcohol vinílico) y que se estira y se tiñe con tintes orgánicos dicroicos; curvando el laminado resultante para otorgar superficies esféricas o asféricas al mismo para obtener una lámina polarizante; e inyectando una resina transparente sobre una superficie de la lámina polarizante curvada, en la que la película polarizante se tiñe mediante tintes orgánicos dicroicos combinados, caracterizada porque la razón dicroica de la película a las longitudes de onda de absorción óptica de 450 nm, 550 nm y 650 nm se encuentra dentro del intervalo de desde 5 hasta 14, en la que los tintes orgánicos dicroicos combinados son uno de los siguientes grupos: 1) C.I. Direct Yellow 130, C.I. Direct Red 243 y C.I. Direct Blue 274; 2) C.I. Direct Yellow 50, C.I. Direct Red 83 y C.I. Direct Blue 78; 3) C.I. Direct Yellow 130, C.I. Direct Orange 39, C.I. Direct Red 243, C.I. Direct Red 81 y C.I. Direct Blue 274; y 4) C.I. Direct Orange 39, C.I. Direct Red 81 y C.I. Direct Blue 237.
Description
DESCRIPCIÓN
Lente polarizante para gafas de sol
Campo técnico
La presente invención se refiere a una lente polarizante curvada que se obtiene curvando una lámina polarizante para elaborar una superficie curvada o a una lente polarizante moldeada por inyección que se obtiene inyectando una resina transparente para una lente sobre una superficie de la lente polarizante curvada. En particular, la lente polarizante de la presente invención muestra un pequeño cambio de color durante el procedimiento de curvado.
Antecedentes
Para elaborar una lámina polarizante, generalmente, se usa una película polarizante que se obtiene absorbiendo o impregnando yodo o tintes dicroicos en una película de poli(alcohol vinílico) (PVA) estirada monoaxialmente. Generalmente, se usan resinas transparentes, tales como triacetilcelulosa, en uno o ambos lados de la película polarizante como capa protectora para elaborar una placa polarizante. Una placa polarizante de este tipo se manipula fácilmente y es útil para un procesamiento secundario. Además, es económica y ligera.
La lámina polarizante se obtiene uniendo una lámina de resina transparente, tal como una lámina de policarbonato aromático, como capa protectora en ambos lados de una película polarizante (a continuación en el presente documento, la “lámina polarizante”). Generalmente, la película es una película de poli(alcohol vinílico) estirada teñida con tintes dicroicos. La lámina polarizante, que se obtiene mediante un procedimiento de curvado, un procedimiento de inyección o ambos, se usa en lentes polarizantes para gafas de sol o gafas protectoras. Dependiendo de las propiedades de la resina, por ejemplo, si la resina es un policarbonato aromático, las gafas de sol o las gafas protectoras tienen una resistencia al impacto superior, así como una alta resistencia al calor.
En el caso de gafas de sol y gafas protectoras que requieren resistencia al impacto y resistencia al calor, se usa de manera adecuada el policarbonato aromático que se deriva de bisfenol A. Sin embargo, dado que el policarbonato aromático tiene una gran constante fotoelástica, si el policarbonato aromático se curva para elaborar una superficie esférica o asférica, tal como en gafas de sol o gafas protectoras, surgen fácilmente franjas de interferencia en la coloración por el retardo del policarbonato y, como resultado, las franjas de interferencia provocan problemas tales como el deterioro del aspecto de los artículos y fatiga ocular.
Además, en una lente polarizante obtenida curvando una lámina polarizante que usa un policarbonato aromático como lámina transparente para elaborar superficies esféricas o asféricas, debido a la irregularidad del grosor de la lámina polarizante de policarbonato aromático, se produce la distorsión de las imágenes. Por tanto, la lente polarizante tiene problemas en cuanto a que provoca el deterioro del aspecto (de los artículos) y fatiga ocular.
Para el retardo que surge durante los procedimientos de curvado, se conocía la lámina de policarbonato aromático que se usa como capa protectora sometida a extrusión previa para elaborar una lámina de policarbonato aromático con franjas de interferencia invisibles en la coloración como resultado del gran retardo (denominada a continuación en el presente documento “lámina polarizante de policarbonato estirada”) (referencia 1). Entre diversas láminas polarizantes, se usa esta lámina para artículos que requieren un aspecto excelente o que no deben dañar los ojos.
Además, en cuanto a mejorar la función de una lente polarizante que se obtiene curvando la lámina polarizante, se conoce una lente polarizante que se obtiene curvando una lámina polarizante para formar una superficie esférica o asférica, insertando la lámina polarizante curvada en un molde e inyectando una resina transparente al molde para producir la lente (a continuación en el presente documento, “lente polarizante de inyección”). También se conoce una lente polarizante que usa un policarbonato aromático como resina (a continuación en el presente documento, “lente polarizante de policarbonato aromático”) (referencias 2 y 3).
La lente polarizante de policarbonato aromático se elabora inyectando un policarbonato aromático en un molde para introducir el policarbonato aromático [en la superficie cóncava de la lámina de policarbonato aromático curvada]. Esto conlleva un beneficio, en el que desaparece la irregularidad del grosor de la lámina de policarbonato estirada que se inserta en el molde. Por tanto, incluso para lentes sin refractividad de enfoque, se usan en productos que requieren una resistencia al impacto o un aspecto particularmente excelentes o que necesitan no dañar los ojos.
En lentes tales como lentes polarizantes de policarbonato aromático, que se obtienen insertando resinas termoendurecibles o resinas termoplásticas en moldes, la forma y el grosor de las lentes moldeadas pueden ajustarse con libertad ajustando la forma de la superficie de ambos lados del molde y, por consiguiente, la distancia entre los dos lados. Por tanto, basándose en el diseño óptico, pueden ajustarse la forma y la distancia entre los dos lados del molde para tener los valores deseados de refractividad de enfoque, dioptrías prismáticas y distorsión de imágenes.
La forma de la superficie de la lente moldeada y la forma de la superficie del molde en el momento de contacto con la lente moldeada son generalmente idénticas. Sin embargo, si se requiere un nivel de precisión muy alto de la forma de
la superficie de la lente, para compensar una reducción en el grosor de la lente o un cambio en la forma de la superficie, que están provocados por la contracción del volumen cuando solidifican las resinas termoendurecibles o resinas termoplásticas que se inyectan en el molde, deben ajustarse por consiguiente la forma de la superficie y la distancia entre los dos lados del molde.
La superficie de la lente polarizante de inyección que se produce de este modo se somete a etapas apropiadas adicionales, tales como la formación de una capa de recubrimiento duro o una película antirreflectante, etc., y luego el pulido de los bordes de las lentes, la perforación, el atornillado, etc., para fijar la lente a la moldura, elaborando de ese modo gafas de sol y gafas protectoras.
En la lente polarizante obtenida aplicando procedimientos de curvado a la lámina polarizante para formar una superficie esférica o asférica o la lente polarizante de inyección obtenida inyectando policarbonato aromático, etc., con el fin de reducir el deslumbramiento de la superficie de vidrio, la superficie de agua, etc., se corta la luz polarizada en la dirección horizontal. Además, con el fin de mejorar la visibilidad o el diseño, por ejemplo, se usa una lámina polarizante de policarbonato aromático coloreada de gris, marrón o similares para proporcionar un tono de color y una transmitancia deseados.
Con el fin de aumentar el grado de polarización de una lente polarizante, se ajusta la cantidad de tinte dicroico para teñir una película de poli(alcohol vinílico) a una concentración a la que casi se absorbe la componente de polarización en la dirección horizontal de la luz incidente sobre la lente polarizante. Y cuando se aumenta adicionalmente la cantidad del tinte dicroico para teñir la película de poli(alcohol vinílico), también se absorbe en una gran cantidad el componente de polarización en la dirección perpendicular de la luz incidente sobre la lente polarizante. Para una lente polarizante de mayor rendimiento, se requiere una lente polarizante que muestre una absorbancia disminuida del componente de polarización en la dirección perpendicular de la luz incidente en la lente polarizante usando un tinte dicroico que muestre una mayor razón dicroica.
Además, con respecto a los tintes dicroicos para teñir la película de poli(alcohol vinílico), se usa no sólo un único color, sino varios colores de tintes dicroicos. A este respecto, cambiando la cantidad de cada tinte dicroico para teñir la película de poli(alcohol vinílico), puede obtenerse una lente polarizante que tiene un tono de color y una transmitancia deseados. Además, puede usarse un método para obtener una lente polarizante que tiene un tono de color o una transmitancia de interés disolviendo los tintes en una capa adhesiva o una lámina de policarbonato aromático. El método puede controlar el tono de color o la transmitancia de una lámina polarizante de inyección por sí mismo o en combinación con las etapas explicadas anteriormente.
La referencia 4 se refiere a una lámina funcional que comprende una capa funcional polarizante o fotocrómica y capas protectoras proporcionadas en ambas superficies de la capa funcional.
Documentos de la técnica anterior
Documentos de patente
Documento de patente 1: publicación de patente japonesa abierta a consulta por el público n.° H03-39903
Documento de patente 2: publicación de patente japonesa abierta a consulta por el público n.° H08-52817
Documento de patente 3: publicación de patente japonesa abierta a consulta por el público n.° H08-313701
Documento de patente 4: US 2012/0206689 A1
Sumario de la invención
Problemas que van a resolverse mediante la invención
Tal como se describió anteriormente, una lámina polarizante de policarbonato aromático se somete a un procedimiento de curvado para proporcionar una forma esférica o asférica, o una lámina polarizante de policarbonato aromático sometida a un procedimiento de curvado se inserta luego en un molde, en el que se inyecta un policarbonato aromático, obteniendo de ese modo una lente polarizante que es excelente en cuanto a resistencia al impacto, aspecto exterior y prevención de fatiga ocular.
Sin embargo, en el caso de una lente polarizante de policarbonato aromático obtenida sometiendo una lámina polarizante de policarbonato aromático a un procedimiento de curvado para proporcionar una forma esférica o asférica o una lente polarizante de policarbonato aromático obtenida sometiendo adicionalmente la lámina a moldeo por inyección, el tono de color y la transmitancia de la lámina polarizante de policarbonato aromático cambian significativamente antes y después de la etapa de moldeo y, como resultado, existe un problema en el que varía la calidad de los productos terminados.
Los estudios de los inventores han encontrado que en condiciones en las que puede obtenerse una lente polarizante con buena inyección, el tono de color y la transmitancia de la lente polarizante de inyección no cambian sustancialmente en el procedimiento para inyectar una resina transparente para moldear una lente polarizante. Por tanto, se encuentra que el cambio de color se produce durante un procedimiento de curvado para curvar la lámina polarizante para formar una superficie esférica o asférica.
Por tanto, también se encontró que, en el caso de una lente polarizante obtenida sometiendo una lámina polarizante de policarbonato aromático a un procedimiento de curvado para proporcionar una forma esférica o asférica o una lente polarizante de policarbonato aromático, dado que el calentamiento en el momento del procedimiento de curvado se lleva a cabo a una temperatura alrededor de la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático, el tono de color y la transmitancia de la lámina polarizante de policarbonato aromático cambian significativamente, dando como resultado una diferencia significativa entre las calidades de los productos.
En particular, existe un problema que, en el caso de una lente polarizante de policarbonato aromático que tiene una alta concentración de tinte y una baja transmitancia, el tono de color y la transmitancia de la lámina polarizante de policarbonato aromático después del moldeo cambian significativamente en comparación con una lente polarizante de policarbonato aromático que tiene una baja concentración de tinte y una alta transmitancia. Además, existe un problema que, cuando existe un cambio significativo entre el tono de color y la transmitancia antes y después del moldeo, las variaciones del tono de color y la transmitancia de los productos terminados no son constantes, dando como resultado diferencias entre esos productos moldeados.
Medios para resolver los problemas
Como resultado de estudios para resolver los problemas anteriores, los inventores encontraron que, en películas polarizantes coloreadas, puede reducirse el cambio de color provocado por el calor durante las etapas de procesamiento tiñendo las películas para tener una razón dicroica relativamente baja. Además, el solicitante también encontró que las películas polarizantes coloreadas que se tiñen para tener menores diferencias en las razones dicroicas en longitudes de onda de luz de azul, verde y rojo muestran un tono más negro en la disposición de Nicol cruzado y muestran un pequeño cambio de color provocado por el calentamiento durante las etapas de procesamiento. Además, los solicitantes también encontraron que, a pesar de que el cambio en la transmitancia de las películas polarizantes coloreadas es el mismo, en las películas polarizantes coloreadas que se tiñen para tener una razón dicroica relativamente baja, una irregularidad de la transmitancia de este tipo no se considera un gran cambio de tono de color. A partir de estos hallazgos, los solicitantes lograron la presente invención.
Concretamente, la presente invención es una lente polarizante para gafas de sol que se forma laminando una lámina protectora transparente mediante una capa adhesiva en cada superficie de una película polarizante que se elabora a partir de resina de poli(alcohol vinílico) y que se estira y se tiñe con tintes orgánicos dicroicos; curvando el laminado resultante para otorgar superficies esféricas o asféricas al mismo para obtener una lámina polarizante; e inyectando una resina transparente sobre una superficie de la lámina polarizante curvada, en la que la película polarizante se tiñe mediante tintes orgánicos dicroicos combinados, tal como se define en la reivindicación 1 y adicionalmente a continuación, de modo que la razón dicroica de la película a las longitudes de onda ópticas de 450 nm, 550 nm y 650 nm se encuentra dentro del intervalo de desde 5 hasta 14.
En la presente invención, la razón dicroica se obtiene combinando los tintes orgánicos dicroicos y tiñendo la película polarizante con los tintes dicroicos combinados, de modo que la diferencia en la razón dicroica a las longitudes de onda de absorción óptica de azul (450 nm), verde (550 nm) y rojo (650 nm) es de 5 o menos, especialmente 3 o menos. Además, la película de resina de poli(alcohol vinílico) se estira monoaxialmente en una razón de estiramiento de 3,5 a 6. La lámina protectora transparente se selecciona del grupo que consiste en policarbonatos aromáticos, poliacrilato, acetilcelulosa, poliamida y una composición de un policarbonato aromático y poliéster alicíclico. La lámina de policarbonato aromático tiene un valor de retardo de 3.000 nm o más y un grosor de 0,1-1 mm. En la capa adhesiva, se usa una resina de poliuretano termoendurecible de tipo dos líquidos que comprende un agente de curado que comprende un polímero de poliuretano y un (poli)hidroxiacrilato. La resina transparente para lentes es un policarbonato aromático, una poliamida o un (met)acrilato.
Efectos de las invenciones
La presente invención puede proporcionar de manera estable lentes polarizantes para gafas de sol que tienen pequeñas diferencias en cambios de tono de color y cambios de transmitancia antes y después de los procedimientos de moldeo e inyección. Por tanto, la presente invención puede proporcionar lentes polarizantes para gafas de sol que muestran propiedades más uniformes.
Medios para resolver los problemas
A continuación, se explican las características técnicas de la presente invención. Una película de resina, que es como un material base para una película polarizante, se hincha en agua y luego se sumerge en una disolución de tinción que contiene los tintes orgánicos dicroicos de la presente invención mientras se estira direccionalmente para dispersar
el tinte dicroico en la resina base en un estado orientado, obteniendo de ese modo una película polarizante a la que se le han otorgado propiedades de polarización.
Como material base para la película polarizante que va a usarse en este caso, pueden usarse poli(alcoholes vinílicos). Como poli(alcoholes vinílicos), se prefieren poli(alcohol vinílico) (denominado a continuación en el presente documento “PVA”), PVA en el que permanece una ligera cantidad de la estructura del éster de ácido acético y derivados de PVA, o poli(vinil formal), poli(vinil acetal), copolímero de acetato de vinilo-etileno saponificado, etc., que son análogos del PVA, y se prefiere particularmente PVA.
Además, con respecto al peso molecular de una película de PVA, desde el punto de vista de capacidad de estiramiento y resistencia de la película, el peso molecular promedio en peso es preferiblemente de 50.000 a 350.000 y, en particular, preferiblemente de 100.000 a 300.000. Se prefiere particularmente un peso molecular de 150.000 o más. El factor de escala del estiramiento de la película de PVA es preferiblemente de 2 a 8 veces y, en particular, preferiblemente de 3 a 6,5 veces, desde el punto de vista de la razón dicroica y la resistencia de la película después del estiramiento. Se prefiere particularmente de 3,5 a 4,5 veces. El grosor de la película de PVA después del estiramiento no está particularmente limitado, sin embargo, debido a que la película se desgarra fácilmente cuando es delgada y se reduce la transmisión de luz de la película cuando es gruesa, el grosor de la película es preferiblemente de aproximadamente 20 a 50 |im.
Un procedimiento de fabricación típico, en el caso de usar PVA como película base, es el siguiente:
(1) lavar PVA con agua para retirar impurezas mientras se hincha con agua,
(2) estirar,
(3) teñirlo en un tanque de tinción,
(4) formar puentes y someter a quelación usando ácido bórico o un compuesto de metal,
(5) secar.
Las etapas (2), (3) (y opcionalmente (4)) pueden llevarse a cabo secuencialmente o pueden llevarse a cabo al mismo tiempo.
En primer lugar, en el hinchamiento y el lavado de la etapa (1), al absorber agua, una película de PVA que se rompe fácilmente en estado seco se ablanda de manera uniforme para poder estirarse a temperatura ambiente. Además, en esta etapa, se retiran los plastificantes solubles en agua usados en el procedimiento de fabricación de la película de PVA u, opcionalmente, se adsorben preliminarmente los aditivos. En este momento, la película de PVA no se hincha de manera uniforme y secuencial, y se produce una variación en el grado de hinchamiento. En este estado, es importante aplicar de manera uniforme una fuerza tan pequeña como sea posible para realizar un alargamiento uniforme y evitar la formación de arrugas. Además, en esta etapa, lo más deseable es que sólo se minimicen el hinchamiento uniforme de manera uniforme, y el alargamiento excesivo, ya que tal alargamiento provoca irregularidad de la película.
En la etapa (2), generalmente se lleva a cabo el estiramiento para tener de 2 a 8 veces la razón de estiramiento. En la presente invención, es importante el mantenimiento de una buena procesabilidad. Por tanto, la razón de estiramiento del alargamiento de la película de PVA debe seleccionarse de desde 3 hasta 6 veces, preferiblemente desde 3,5 hasta 4,5 veces. Además, en este momento, se mantiene preferiblemente la orientación de la película de PVA. La relajación de la orientación de la película de PVA en un estado de orientación estirado avanza cuanto más tiempo esté en agua y cuanto más se prolongue el tiempo del inicio de la etapa de secado. Por tanto, desde el punto de vista de mantener buenas propiedades, el tiempo durante el estiramiento debe diseñarse para ser lo más corto posible. Además, después del estiramiento, debe retirarse el agua en exceso lo más pronto posible. Dicho de otro modo, es preferible que la película de PVA se introduzca inmediatamente en la etapa de secado para secarla sin una carga de calor en exceso.
La tinción de la etapa (3) se logra mediante la absorción o deposición de tintes en las cadenas de polímero de la película de poli(alcohol vinílico) orientada. A partir de este mecanismo, esta etapa puede llevarse a cabo antes, al mismo tiempo que, o después de la etapa de estiramiento uniaxial sin una gran variación. Dado que la superficie de contacto es una superficie con alta restricción que puede orientarse fácilmente, es preferible seleccionar condiciones que usen esta propiedad. La temperatura de la etapa (3) se selecciona generalmente de desde 40 hasta 80°C debido al requerimiento de una alta productividad. En la presente invención, se selecciona generalmente de desde 25 hasta 48°C, preferiblemente desde 30 hasta 40°C, opcionalmente desde 30 hasta 35°C.
La etapa (4) se lleva a cabo para mejorar la resistencia al calor, al agua o a los disolventes orgánicos. El tratamiento con ácido bórico aumenta latermoestabilidad al formar puentes cruzados entre las cadenas de PVA. Esta etapa puede llevarse a cabo antes, al mismo tiempo que, o después del estiramiento uniaxial de la película de poli(alcohol vinílico) sin una gran variación. Además, este último, el compuesto de metal, se usa para formar compuestos quelados con
moléculas de tinte para estabilizar. Generalmente, esta etapa se lleva a cabo en o después de la etapa de tinción.
Como compuesto de metal, pueden usarse metales de transición pertenecientes al periodo 4, periodo 5 y periodo 6. Entre tales compuestos de metal, existen aquellos cuyos efectos de resistencia al calor y resistencia al disolvente se han confirmado, pero desde el punto de vista del coste, se prefieren sales de metal tales como acetatos, nitratos y sulfatos de metales de transición del cuarto periodo, tales como cromo, manganeso, cobalto, níquel, cobre y zinc. Entre ellos, se prefieren más los compuestos de níquel, manganeso, cobalto, zinc y cobre porque son económicos y excelentes en cuanto a los efectos mencionados anteriormente. Los ejemplos más específicos de los mismos incluyen acetato de manganeso (II) tetrahidratado, acetato de manganeso (III) dihidratado, nitrato de manganeso (II) hexahidratado, sulfato de manganeso (II) pentahidratado, acetato de cobalto (II) tetrahidratado, nitrato de cobalto (II) hexahidratado, sulfato de cobalto (II) heptahidratado, acetato de níquel (II) tetrahidratado, nitrato de níquel (II) hexahidratado, sulfato de níquel (II) hexahidratado, acetato de zinc (II), sulfato de zinc (II), nitrato de cromo (III) nonahidratado, acetato de cobre (II) monohidratado, nitrato de cobre (II) trihidratado y sulfato de cobre (II) pentahidratado. Puede usarse uno cualquiera de estos metales sólo y, alternativamente, puede usarse una pluralidad de tipos de compuestos en combinación.
Con respecto al contenido del compuesto de metal y ácido bórico en la película polarizante, desde el punto de vista de otorgar resistencia al calor y resistencia al disolvente a la película polarizante, el contenido en metales del compuesto de metal es preferiblemente de 0,2 a 20 mg y más preferiblemente de 1 a 5 mg, por 1 g de la película polarizante. El contenido en boro del ácido bórico es preferiblemente de 0,3 a 30 mg y más preferiblemente de 0,5 a 10 mg. La composición de la disolución de tratamiento que va a usarse para el tratamiento se ajusta para satisfacer el contenido descrito anteriormente. En general, se prefiere que la concentración del compuesto de metal sea de desde 0,5 hasta 30 g/l y que la concentración de ácido bórico sea de desde 2 hasta 20 g/l. El análisis del contenido en metales y boro en la película polarizante puede llevarse a cabo usando espectrometría de absorción atómica.
Generalmente, la temperatura de inmersión que va a usarse es la misma que la temperatura de la etapa de tinción. La temperatura de inmersión es preferiblemente de 20 a 70°C y más preferiblemente de 20 a 45°C, más preferiblemente de 30 a 40°C, en particular, preferiblemente de 30 a 35°C. Además, el tiempo de inmersión en la etapa se selecciona de desde 0,5 hasta 15 minutos.
En la etapa (5), se seca la película de PVA, que ya se estiró, secó y trató de manera adecuada con ácido bórico o compuestos de metal. La película de PVA tiene una resistencia al calor que depende de su contenido en humedad. Por tanto, si aumenta la temperatura cuando la película de PVA tiene un alto contenido en humedad, su condición uniaxal se descompone en un periodo más corto. Por tanto, disminuye la razón dicroica de la película de PVA. Dado que la película de PVA se seca desde su superficie, preferiblemente se seca desde ambas superficies. Esta etapa se lleva a cabo preferiblemente mediante ventilación con aire seco mientras se retira el vapor. Además, tal como se conoce bien, para evitar un calentamiento en exceso, se retira inmediatamente la humedad evaporada para acelerar la evaporación. Además, tal como se conoce bien en la técnica, para evitar un calentamiento en exceso, se prefiere un método en el que se retira inmediatamente la humedad evaporada para acelerar la evaporación. Un método de este tipo puede secar la película de PVA a la vez que suprime el aumento de temperatura. La temperatura del aire seco es desde la temperatura que puede mantener sustancialmente el color de una película secada hasta generalmente 70°C o superior, preferiblemente a una temperatura de 90 a 120°C durante de 1 a 120 minutos, preferiblemente durante de 3 a 40 minutos.
La película polarizante de la presente invención se produce en el método (etapas) explicado anteriormente combinando tintes orgánicos dicroicos para tener una razón dicroica a las longitudes de onda de absorción óptica de azul (450 nm), verde (550 nm) y rojo (650 nm) de 5 a 14, más preferiblemente para tener una diferencia en la razón dicroica a las longitudes de onda de absorción óptica de azul, verde y rojo de 5 o menos, preferiblemente 3 o menos. Además, se combinan los tintes orgánicos dicroicos de modo que la película polarizante de la presente invención tenga un grado de polarización en la transmitancia de luz de interés del 99% o más, más preferiblemente el 99,9% o más. Para minimizar el cambio de color de la película de PVA por calentamiento durante las etapas de producción, siempre que se obtenga la transmitancia esencial, se usan preferiblemente tintes orgánicos dicroicos que tienen menores razones dicroicas. Además, cuanto más próximas estén entre sí las razones dicroicas a las longitudes de onda de absorción óptica de los tres colores primarios, en el procedimiento de calentamiento, puede lograrse un menor cambio de color en la fase de color. Por tanto, puede obtenerse una película de PVA que muestra un pequeño cambio de color. Además, para evitar la coloración de una lente polarizante en una disposición de Nicol cruzado, dentro del intervalo de la longitud de onda, es preferible la película de PVA que muestra una razón dicroica de interés. Tal como se conoce bien en la técnica, la transmitancia de luz (T), el grado de polarización (P) y la razón dicroica (Rb) se indican mediante una fórmula relacional específica de una correlación exponencial o una función logarítmica. Por ejemplo, si se determina la razón dicroica, se obtiene una curva (de la fórmula) en la que, a medida que aumenta el grado de polarización, disminuye la transmitancia de luz. En particular, cuando el grado de polarización muestra el 99% o superior, disminuye drásticamente la transmitancia de luz en la curva.
Los tintes orgánicos dicroicos que van a usarse se seleccionan de modo que la película polarizante teñida (con tinción) muestra una razón dicroica de interés. Por tanto, las razones dicroicas de los tintes no se limitan al intervalo de 5 a 14 anterior. De manera ocasional, los tintes no se inmovilizan en un sustrato y, por tanto, difunden independientemente
o rotan con independencia de las cadenas de polímero de PVA. Esto se conoce como un motivo principal del cambio de color [de la película de PVA]. Incluso en la presente invención, son preferibles los tintes que no tienen o que tienen pocos de estos efectos. Además, es preferible usar tintes en los que se controlan estos efectos, por ejemplo, mediante tratamiento con compuestos de metal.
En los puntos de capacidad de tinción y resistencia al calor, son preferibles los tintes directos que comprenden tintes azoicos que tiene un grupo sulfonato. Los tintes directos se resuelven o dispersan en una disolución de tinción en una cantidad de tal manera que se tiñe la película polarizante en un tono de color y una transmitancia de interés. Se usan de manera adecuada sales inorgánicas, tales como sulfato de sodio, como adyuvante de tinción para la disolución de tinción. En la presente invención, la razón dicroica de los tintes orgánicos dicroicos (pigmentos) significa valores medidos en la longitud de onda de absorción máxima de una película polarizante producida usando tintes dicroicos en lugar de yodo en las condiciones de fabricación en las que la película polarizante producida usando yodo muestra razones dicroicas, medidas a 600 nm, de 60 o más.
Específicamente, según la presente invención, los tintes orgánicos dicroicos combinados son uno de los siguientes grupos:
1) C.I. Direct Yellow 130, C.I. Direct Red 243 y C.I. Direct Blue 274;
2) C.I. Direct Yellow 50, C.I. Direct Red 83 y C.I. Direct Blue 78;
3) C.I. Direct Yellow 130, C.I. Direct Orange 39, C.I. Direct Red 243, C.I. Direct Red 81 y C.I. Direct Blue 274; y 4) C.I. Direct Orange 39, C.I. Direct Red 81 y C.I. Direct Blue 237. Los tintes azoicos se indican por sus nombres comerciales. Los nombres genéricos del índice de color, cuando se conocen, se muestran entre paréntesis.
Direct Yellow R 125% (C.I. Direct Yellow 50)
Kayarus Supra Yellow GLS (C.I. Direct Yellow 130)
Sumilight Supra Orange 2GL 125% (C.I. Direct Orange 39)
Sumilight Red 4B (C.I. Direct Red 81)
Direct Supra Rubine BL (C.I. Direct Red 83)
Kayarus Supra Red BWS (C.I. Direct Red 243)
Sumilight Supra Blue G (C.I. Direct Blue 78)
Kayarus Supra Blue BWL 143 (C.I. Direct Blue 237)
Kayacelon Blue C-3GL (C.I. Direct Blue 274)
A continuación, se lamina una película o lámina de protección transparente en cada superficie de la película polarizante producida mediante los procedimientos anteriores mediante una capa adhesiva para producir (usarse como) una lámina polarizante. Los materiales plásticos transparentes que se usan para la presente invención se seleccionan de resinas transparentes que consisten en policarbonatos aromáticos, poliolefinas no cristalinas (poliolefinas alicíclicas), poliacrilato, polisulfato, acetilcelulosa, polietileno, poliéster, poliamida transparente y una composición de policarbonato aromático y poliéster alicíclico, y mezclas de los mismos. En los casos de gafas de sol o gafas protectoras que requieren resistencia al impacto y resistencia al calor, se usan preferiblemente policarbonatos aromáticos derivados de bisfenol A. Una composición de policarbonato/PCC (poli(dicarboxilato de 1,4-ciclohexanodimetanol-1,4-ciclohexano)) tiene resistencia al impacto y puede usarse para un procedimiento de curvado a una temperatura relativamente baja. En el caso en el que se requiera resistencia química, son preferibles poliolefinas, poliacrilatos y poliamidas.
Como material de resina para la lámina de policarbonato aromático que va a usarse en este caso, desde el punto de vista de resistencia de la película, resistencia al calor, durabilidad o trabajabilidad de curvado, se prefieren polímeros producidos según el método bien conocido a partir de un compuesto de bisfenol representado por 2,2-bis(4-hidroxifenil)alcano o 2,2-(4-hidroxi-3,5-dihalogenofenil)alcano, y el esqueleto de polímero del mismo puede incluir una unidad estructural derivada de un diol de ácido graso o una unidad estructural que tiene enlaces éster. En particular, se prefiere un policarbonato aromático inducido a partir de 2,2-bis(4-hidroxifenil)propano.
Con respecto al peso molecular de la lámina de policarbonato aromático, desde el punto de vista de formación de la propia lámina, el peso molecular promedio en viscosidad es preferiblemente de 12.000 a 40.000, y desde el punto de vista de resistencia de la película, resistencia al calor, durabilidad o trabajabilidad de curvado, el peso molecular
promedio en viscosidad es, en particular, preferiblemente de 20.000 a 35.000. Con respecto al valor de retardo de la lámina de policarbonato aromático, desde el punto de vista de supresión de la franja de interferencia coloreada, el límite inferior de la misma es preferiblemente de 2.000 nm o superior. El límite superior de la misma no está particularmente limitado, pero desde el punto de vista de la producción de película, el límite superior es preferiblemente de 20.000 nm o inferior y, en particular, preferiblemente de 4.000 nm o superior y 20.000 nm o inferior. Cuando el valor de retardo es mayor, no se genera fácilmente una franja de interferencia coloreada, pero existe la desventaja de que la forma de superficie se deforma fácilmente. Puede usarse la lámina de policarbonato aromático que tiene un alto valor de retardo en el lado en el que penetra la luz, es decir, en el lado opuesto del ojo humano, para evitar la franja de interferencia coloreada.
Las resinas de poliéster alicíclico usadas como componente de una composición de policarbonato aromático, una lámina o película de las capas protectoras y una resina para moldeo por inyección para producir una lente se obtienen mediante métodos bien conocidos, por ejemplo, esterificación o transesterificación de componentes de ácido dicarboxílico representados por ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, componentes de diol representados por 1,4-ciclohexanodimetanol y componentes minoritarios si se requieren, seguido por una reacción de policondensación que se lleva a cabo añadiendo de manera adecuada catalizadores de polimerización y reduciendo gradualmente la presión del reactor.
Los ácidos dicarboxílicos alicíclico específicos y derivados de formación de ésteres de los mismos son ácido 1,2-ciclohexanodicarboxílico, ácido 1,3-ciclohexanodicarboxílico, ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, ácido 1,4-decahidronaftalenodicarboxílico, ácido 1,5-decahidronaftalenodicarboxílico, ácido 2,6-decahidronaftalenodicarboxílico, ácido 2,7-decahidronaftalenodicarboxílico y derivados de formación de ésteres de los mismos.
Las resinas de poliamida usadas en la presente invención se indican como aquellas conocidas como resinas de poliamida para la producción de lentes. La temperatura de deformación por calor, que es un índice de la resistencia al calor, de tales resinas de poliamida está en el intervalo de desde 100°C a 700°C. Las resinas de poliamida específicas son resinas de poliamida aromática, resinas de poliamida alicíclica, resinas de poliamida alifática y copolímeros de los mismos. Las resinas de poliamida alicíclica son preferibles en cuanto a su resistencia mecánica, resistencia química, transparencia, etc. Sin embargo, pueden combinarse dos o más tipos de resinas de poliamida. Las resinas de poliamida combinadas a modo de ejemplo son, pero no se limitan a, GLILAMID TR FE5577, XE 3805 (EMS), NOVAMID X21 (Mitsubishi Engineering-Plastics), Toyobo Nylon T-714E (Toyobo).
Las resinas (met)acrílicas pueden ser homopolímeros de cada éster (met)acrílico, tales como poli(metacrilato de metilo) (PMMA), metacrilato de metilo o copolímeros de PMMA, MMA y uno o más de sus monómeros, o mezclas de algunos de estos polímeros. Es preferible un (met)acrilato que tiene una estructura de alquilo cíclico porque tiene una baja birrefringencia, una baja higroscopicidad y una alta resistencia al calor. Los ejemplos de tales resinas a base de compuestos (met)acrílicos incluyen Acrypet (marca comercial; producida por Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), Delpet (marca comercial; producida por Asahi Kasei Chemicals Corporation), Parapet (marca comercial; producida por Kuraray Co., Ltd.) y similares.
Según la presente invención, se usa una capa adhesiva para unir las capas protectoras transparentes y la película polarizante. Los adhesivos que pueden usarse incluyen materiales a base de resina acrílica, materiales a base de resina de uretano, materiales a base de resina de poliéster, materiales a base de resina de melamina, materiales a base de resina epoxídica, materiales a base de resina de silicona y similares. Específicamente, desde el punto de vista de la adhesividad con el policarbonato aromático y la adhesividad con la capa polarizante o la capa fotocrómica, son preferibles una resina de uretano termoendurecible de dos líquidos que contiene un prepolímero de poliuretano, que es un material a base de resina de uretano, y un agente de curado. Las estructuras de las capas de la película polarizante de la presente invención no se limitan a aquellas explicadas anteriormente. Para los agentes adhesivos que unen la película polarizante y las capas protectoras transparentes, pueden usarse láminas polarizantes que también tienen propiedades fotocrómicas producidas usando agentes adhesivos que se obtienen disolviendo tintes fotocrómicos.
Las capas protectoras de la presente invención se seleccionan basándose en las condiciones de producción que no cambian sustancialmente las funciones de las capas funcionales en condiciones de procesamiento adecuadas. Por ejemplo, cuando se usan películas de reflexión selectiva que consisten en múltiples capas superpuestas a base de poliéster junto con las capas protectoras transparentes, para hacer que el grosor de una única capa de las múltiples capas superpuestas sea de 1/4 X , se repiten la producción y el estiramiento de láminas de múltiples capas hasta que tiene un grosor óptico de interés. (Este es el mismo principio que para la producción de caramelos cilíndricos en los que aparece un diseño en la sección transversal dondequiera que se corten.) Por tanto, para las condiciones de procesamiento en las que se mantienen las funciones de las capas de protección, es necesario seleccionar las temperaturas y el tiempo, de modo que las capas de protección no se relajen sustancialmente desde un estado estirado durante las etapas de procesamiento.
A continuación, se somete la lámina polarizante de la presente invención a un procedimiento de troquelado para producir productos con forma de lente. Luego, los productos experimentan un procedimiento de curvado. Desde el
punto de vista de la productividad de cada producto con forma de lente, el procedimiento para producir productos con forma de lente se lleva a cabo usando una cuchilla de troquelado que consiste en una cuchilla Thomson para troquelar varios productos con forma de lente. La forma específica de cada producto con forma de lente se selecciona basándose en la configuración del producto terminado (tal como gafas de sol, gafas protectoras). El producto con forma de lente típico es un disco que tiene un diámetro de 80 mm o una forma de ranura que se corta de la misma anchura que ambos extremos en una dirección perpendicular al eje de polarización. Además, tal como se explica en la sección sobre la selección del tipo de lámina de protección de la lámina polarizante de la presente invención, las condiciones del procedimiento de curvado se determinan basándose en las condiciones en las que no se produce sustancialmente la degradación de las capas que demuestran la funcionalidad de la lámina polarizante.
Cuando se usa la lámina de policarbonato aromático estirada como lámina de protección para la lámina polarizante, dado que la película polarizante es fácil de desgarrar a lo largo de la dirección estirada, las condiciones se seleccionan para no producir tales desgarros. La temperatura del molde en el procedimiento de curvado de la lámina polarizante de policarbonato aromático estirada es preferiblemente de alrededor de la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático usando en la lámina polarizante de policarbonato estirada. Además, preferiblemente, la temperatura de la lámina polarizante de policarbonato estirada justo antes del procedimiento de curvado se controla mediante un tratamiento de calentamiento previo para que esté dentro del intervalo de desde una temperatura 50°C inferior a la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático hasta una temperatura menor que el punto de transición vítrea. En particular, es preferible una temperatura menor de 40°C inferior a la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático hasta una temperatura menor de 5°C inferior a la temperatura de transición vítrea. Esto también es cierto en el caso de otra resina en la que se seleccionan de manera adecuada las temperaturas de moldeo (curvado) que son inferiores a la temperatura de transición vítrea de las resinas usadas.
A continuación, se inyectan las resinas, que son generalmente las mismas que las resinas usadas como la lámina de protección, en la lámina polarizante curvada. Las condiciones para el moldeo por inyección no están particularmente limitadas, pero se requiere un aspecto exterior excelente. Desde este punto, la temperatura del molde es preferiblemente una temperatura que es igual a o mayor que una temperatura 50°C inferior a la temperatura de transición vítrea de la resina transparente usada para la lámina polarizante de policarbonato estirada y menor que la temperatura de transición vítrea y, en particular, preferiblemente una temperatura que es igual a o mayor que una temperatura 40°C inferior a la temperatura de transición vítrea y menor que una temperatura 15°C inferior a la temperatura de transición vítrea.
A continuación, puede llevarse a cabo el tratamiento de recubrimiento duro. Los materiales para el recubrimiento duro y las condiciones de procesamiento no están particularmente limitados, pero se requieren un aspecto exterior y una adhesividad excelentes con respecto al policarbonato aromático como capas inorgánicas o base, tales como un recubrimiento de espejo y un recubrimiento antirreflectante que va a aplicarse posteriormente. Desde este punto de vista, la temperatura de cocción es preferiblemente una temperatura que es igual a o mayor que una temperatura 50°C inferior a la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático usado para la lámina polarizante de policarbonato estirada y menor que la temperatura de transición vítrea y, en particular, preferiblemente una temperatura que es igual a o mayor que una temperatura 40°C inferior a la temperatura de transición vítrea y menor que una temperatura 15°C inferior a la temperatura de transición vítrea, es decir, una temperatura alrededor de 120°C. El tiempo requerido para la cocción del recubrimiento duro es de aproximadamente 30 minutos a 2 horas.
Ejemplos
Ejemplo 1
(a) Película polarizante
Se hinchó poli(alcohol vinílico) (Kuraray Co., Ltd., nombre comercial: VF-PS n.° 7500) en agua a 35°C durante 270 segundos mientras se estiraba dos veces.
Después de eso, se tiñó en una disolución acuosa que contenía Kayarus Supra Yellow GLS (C.I. Direct Yellow 130), Kayarus Supra Red BWS (C.I. Direct Red 243), Kayacelon Blue C-3GL (C.I. Direct Blue 274) y 10 g/l de un sulfato de sodio anhidro a 35°C.
Se sumergió la película teñida en una disolución acuosa que contenía 2,3 g/l de acetato de níquel y 4,4 g/l de ácido bórico a 35°C durante 120 segundos mientras se estiraba cuatro veces. Se secó la película a temperatura ambiente durante 3 minutos en un estado en el que se mantuvo la tensión, y luego se sometió a un tratamiento de calentamiento a 110°C durante 3 minutos, mediante lo cual se obtuvo una película polarizante.
En la tabla 1 se muestran los resultados de la razón dicroica de la película polarizante obtenida a las longitudes de onda de absorción óptica de azul (450 nm), verde (550 nm) y rojo (650 nm). Se obtuvo la razón dicroica mediante la siguiente fórmula:
Razón dicroica = Az / Ax
en la que, Ax representa la absorbancia de luz polarizada linealmente en la dirección de transmisión máxima y Az representa la absorbancia de luz polarizada linealmente en una dirección perpendicular a la dirección de transmisión máxima. Se midieron Ax y Az dejando incidir la luz polarizada linealmente sobre la muestra, usando un espectrofotómetro fabricado por Shimadzu Corporation (UV-3600).
A continuación, en la tabla 1 se muestran el grado de polarización y los tonos de color en la disposición de Nicol cruzado de la película polarizante obtenida. Se obtuvo el grado de polarización mediante la siguiente fórmula:
Grado de polarización = 100x(T pmáx-T pmín)/(T pmáx+T pmín)
en la que, i pmáx es el valor máximo de transmitancia luminosa medido por la incidencia de luz polarizada linealmente y i pmín es el valor mínimo de transmitancia luminosa medido por la incidencia de luz polarizada linealmente. i pmáx y i pmín son los valores que expresan Ax y Az como transmitancia luminosa.
Dado que en estado de Nicol cruzado se absorbe luz en cada uno de un eje de transmisión y un eje de absorción, el espectro en la disposición de Nicol cruzado puede indicarse mediante Az x Ax. Por tanto, pueden calcularse los tonos de color en la disposición de Nicol cruzado usando un sistema de color L*a*b* a partir del espectro.
En el tono de color en la disposición de Nicol cruzado, b* fue bajo. Por tanto, se observó que el objeto (la película polarizante) fue azulado. Sin embargo, su grado de polarización fue de más del 99%. Por tanto, es satisfactorio como material práctico.
(b) Lámina polarizante de policarbonato aromático
Se aplicó un adhesivo a base de uretano a la película polarizante obtenida en (a) usando una recubridora de barra n.° 12, luego se secó a 70°C durante 10 minutos. Después de eso, se unió una lámina de policarbonato aromático que tenía un grosor de 0,3 mm y un valor de retardo de 5500 nm (Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc.) a la película polarizante usando una máquina de laminación, de modo que ambos ejes de estiramiento de la lámina de policarbonato aromático y el eje de estiramiento de la película polarizante estaban en una dirección horizontal con respecto a la lente polarizante.
Se aplicó el adhesivo al lado de la película polarizante de la lámina laminada de la misma manera que antes, y se unió otra lámina de policarbonato aromático a la misma del mismo modo, mediante lo cual se obtuvo una lámina polarizante de policarbonato aromático. El grosor del adhesivo recubierto después del curado fue de 9 a 11 |i m.
(c) Medición de la absorbancia de la lente polarizante de policarbonato aromático
Se midieron la transmitancia y el tono de color de la lámina polarizante de policarbonato aromático preparada usando un espectrofotómetro fabricado por Shimadzu Corporation (UV-3600). Los resultados se muestran en la tabla 2.
(d) Lente polarizante de policarbonato aromático
Se sometió la lámina polarizante de policarbonato aromático obtenida en (b) al procedimiento de curvado usando un molde que tenía una curva de base de 7,95 (radio de curvatura de 66,67 mm). En el procedimiento de curvado, la formación se llevó a cabo en las siguientes condiciones: temperatura del molde: 137°C y tiempo de retención: 1200 segundos. La curva de base, tal como se usa en el presente documento, se refiere a la curvatura de la superficie frontal de la lente, y es un valor obtenido dividiendo 530 entre el radio de curvatura (en milímetros).
No hubo grietas en la película polarizante de la lente polarizante de policarbonato aromático después del procedimiento de curvado.
En la tabla 1 se muestran la transmitancia y el tono de color de la lente polarizante de policarbonato aromático después del procedimiento de curvado de las muestras medidas de manera similar a la de en (c) y la diferencia de color A E*ab en el espacio de color CIE1976 (L*a*b*) antes y después de la formación. Se obtuvo la diferencia de color mediante la siguiente fórmula:
Diferencia de color: A E*ab = ((A L*)A2+(A a*)A2+(A b*)A2A(1/2)
Ejemplo 2
Se obtuvieron películas polarizantes de manera similar a la de en (a), excepto que se cambió la combinación de tintes a Direct Yellow R 125% (C.I. Direct Yellow 50), Direct Supra Rubine BL (C.I. Direct Red 83), Sumilight Supra Blue G (C.I. Direct Blue 78).
En la tabla 1 se muestra la razón dicroica, el grado de polarización y el tono de color en la disposición de Nicol cruzado, a las longitudes de onda de absorción óptica de azul (450 nm), verde (550 nm) y rojo (650 nm), de las películas polarizantes obtenidas.
La diferencia en la razón dicroica a las longitudes de onda de absorción óptica de azul, verde y rojo de las películas polarizantes fue de 4,6. Por tanto, el grado de polarización se volvió del 99,7%. El tono de color en la disposición de Nicol cruzado fue casi negro.
A continuación, como en (b), (c) y (d), se midieron la transmitancia y el tono de color de la lente polarizante de policarbonato aromático antes y después del procedimiento de curvado para obtener la diferencia de color. Los resultados se muestran en la tabla 2.
Como en el ejemplo 1, la película polarizante en la lente polarizante de policarbonato aromático después del procedimiento de curvado no tuvo ninguna grieta.
Ejemplo 3
Se obtuvieron películas polarizantes de manera similar a la de en (a), excepto que se cambió la combinación de tintes a Kayarus Supra Yellow GLS (C.I. Direct Yellow 130), Sumilight Supra Orange 2GL 125% (C.I. Direct Orange 39), Kayarus Supra Red BWS (C.I. Direct Red 243), Sumilight Red 4B (C.I. Direct Red 81), Kayacelon Blue C-3GL (C.I. Direct Blue 274).
En la tabla 1 se muestra la razón dicroica, el grado de polarización y el tono de color en la disposición de Nicol cruzado, a las longitudes de onda de absorción óptica de azul (450 nm), verde (550 nm) y rojo (650 nm), de las películas polarizantes obtenidas.
La diferencia en la razón dicroica a las longitudes de onda de absorción óptica de azul, verde y rojo de las películas polarizantes fue de 3,6. Por tanto, el grado de polarización se volvió del 99,9%. El tono de color en la disposición de Nicol cruzado fue casi negro.
A continuación, como en (b), (c) y (d), se midieron la transmitancia y el tono de color de la lente polarizante de policarbonato aromático antes y después del procedimiento de curvado para obtener la diferencia de color. Los resultados se muestran en la tabla 2.
Como en el ejemplo 1, la película polarizante en la lente polarizante de policarbonato aromático después del procedimiento de curvado no tuvo ninguna grieta.
Ejemplo 4
Se obtuvieron películas polarizantes de manera similar a la de en (a), excepto que se cambió la combinación de tintes a Sumilight Supra Orange 2GL 125% (C.I. Direct Orange 39), Sumilight Red 4B (C.I. Direct Red 81), Kayarus Supra Blue BWL 143 (C.I. Direct Blue 237).
En la tabla 1 se muestra la razón dicroica, el grado de polarización y el tono de color en la disposición de Nicol cruzado, a las longitudes de onda de absorción óptica de azul (450 nm), verde (550 nm) y rojo (650 nm), de las películas polarizantes obtenidas.
La diferencia en la razón dicroica a las longitudes de onda de absorción óptica de azul, verde y rojo de las películas polarizantes fue de 1,9. Por tanto, el grado de polarización se volvió del 99,9%. El tono de color en la disposición de Nicol cruzado fue negro.
A continuación, como en (b), (c) y (d), se midieron la transmitancia y el tono de color de la lente polarizante de policarbonato aromático antes y después del procedimiento de curvado para obtener la diferencia de color. Los resultados se muestran en la tabla 2.
Como en el ejemplo 1, la película polarizante en la lente polarizante de policarbonato aromático después del procedimiento de curvado no tuvo ninguna grieta.
Tabla 1
Tabla 2
Tal como se entiende claramente a partir de estos ejemplos, en lentes polarizantes de policarbonato aromático que usan la película polarizante teñida mediante los tintes dicroicos para tener una razón dicroica de 5 a 14 a las longitudes de onda de absorbancia óptica de azul (450 nm), verde (550 nm) y rojo (650 nm), la diferencia de color antes y después del procedimiento de curvado fueron pequeñas. Además, los cambios en el tono de color y la transmitancia antes y después del procedimiento de curvado también fueron pequeños.
Claims (8)
1) C.I. Direct Yellow 130, C.I. Direct Red 243 y C.I. Direct Blue 274;
2) C.I. Direct Yellow 50, C.I. Direct Red 83 y C.I. Direct Blue 78;
3) C.I. Direct Yellow 130, C.I. Direct Orange 39, C.I. Direct Red 243, C.I. Direct Red 81 y C.I. Direct Blue 274; y
4) C.I. Direct Orange 39, C.I. Direct Red 81 y C.I. Direct Blue 237.
2. Lente polarizante para gafas de sol según la reivindicación 1, en la que la razón dicroica se obtiene combinando los tintes orgánicos dicroicos y tiñendo la película polarizante con los tintes dicroicos combinados, de modo que la diferencia en la razón dicroica a las longitudes de onda de absorción óptica de 450 nm (azul), 550 nm (verde), 650 nm (rojo) es de 5 o menos.
3. Lente polarizante para gafas de sol según la reivindicación 1, en la que la razón dicroica se obtiene combinando tintes orgánicos dicroicos y tiñendo la película polarizante con los tintes dicroicos combinados, de modo que la diferencia en la razón dicroica a las longitudes de onda de absorción óptica de 450 nm (azul), 550 nm (verde), 650 nm (rojo) es de 3 o menos.
4. Lente polarizante para gafas de sol según la reivindicación 1, en la que la película de resina de poli(alcohol vinílico) se estira monoaxialmente en una razón de estiramiento de 3,5 a 6.
5. Lente polarizante para gafas de sol según la reivindicación 1, en la que la lámina protectora transparente se selecciona del grupo que consiste en policarbonatos aromáticos, poliacrilato, acetilcelulosa, poliamida y una composición de un policarbonato aromático y poliéster alicíclico.
6. Lente polarizante para gafas de sol según la reivindicación 1, en la que la lámina protectora transparente es una película o una lámina elaborada a partir de una resina de policarbonato aromático y la película o la lámina tiene un valor de retardo de 3.000 nm o más y un grosor de 0,1-1 mm.
7. Lente polarizante para gafas de sol según la reivindicación 1, en la que en la capa adhesiva, se usa una resina de poliuretano termoendurecible de tipo 2 líquidos que comprende un agente de curado que comprende un polímero de poliuretano y un (poli)hidroxiacrilato.
8. Lente polarizante para gafas de sol según la reivindicación 1, en la que la resina transparente para lentes es un policarbonato aromático, una poliamida o un poliacrilato.
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