ES2842887T3

ES2842887T3 - Piso impermeable

Info

Publication number: ES2842887T3
Application number: ES18191532T
Authority: ES
Inventors: Roger Braun
Original assignee: Flooring Technologies Ltd
Current assignee: Flooring Technologies Ltd
Priority date: 2018-08-29
Filing date: 2018-08-29
Publication date: 2021-07-15
Anticipated expiration: 2038-08-29
Also published as: EP3616913A1; EP3616913B1

Abstract

Procedimiento para fabricar un panel de suelo impermeable con una placa de soporte impermeable (2) y un recubrimiento de superficie (14) dispuesto en la placa de soporte (2), caracterizado por los pasos: - Pegado de una lámina de acabado (5) preimpregnada a la placa de soporte (2), - Rellenado de la lámina de acabado (5) con un barniz de relleno, - Aplicación y precurado de una capa de barniz de imprimación (6) que contiene un disolvente, sobre la lámina de acabado (5), - Aplicación y precurado de al menos una capa de un barniz de cubrición (7) que contiene un disolvente, sobre la capa de barniz de imprimación (6) - Curado completo de la capa de barniz de imprimación (6) y de la capa de barniz de cubrición (7).

Description

DESCRIPCIÓN

Piso impermeable

La invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un panel de suelo impermeable y a un panel de suelo impermeable.

Los paneles de suelo se conocen desde hace años en el estado de la técnica. Normalmente están formados por una placa de soporte con un recubrimiento decorativo. El recubrimiento decorativo presenta una decoración en color y dado el caso también una decoración con textura. Para unir los paneles se conocen, por ejemplo, los perfiles de enclavamiento tales como los perfiles de giro y rotación, los perfiles de click o los perfiles de enclavamiento a presión.

Un panel de suelo de este tipo con una placa de soporte y un papel decorativo se conoce, por ejemplo, por el documento DE 10 2012 022 461 A1. Trata del problema de fabricar una decoración texturizada texturizada que coincida con la decoración en color, lo cual es difícil debido a la hinchazón del papel decorativo cuando se impregna con una solución de resina. Otro panel de suelo se conoce, por ejemplo, del documento DE 102010045 266 A1, que, entre otras cosas, debido al uso de una capa no tejida de lana de vidrio o de poliéster en lugar de un papel decorativo, tiene una superficie especialmente protegida contra el desgaste mecánico y también tiene una imagen impresa de muy alta calidad de la decoración.

El uso de los conocidos paneles en habitaciones húmedas, tal como baños o sótanos, es difícil porque las placas de soporte están a menudo fabricados de materiales derivados de la madera y estos se hinchan cuando se exponen a la humedad, causando que se pierdan tanto la forma como la resistencia de las placas.

Hay varios enfoques para resolver este problema, como el recubrimiento de las partículas de madera usadas o de los bordes y las superficies de los paneles de madera, de modo que se impida al menos la absorción de humedad. Además, se usan placas de soporte de WPC (compuesto de madera y plástico) u otros materiales menos higroscópicos, que tienen una menor absorción de humedad.

Los enfoques conocidos tienen diferentes desventajas. Por ejemplo, a menudo no se da una resistencia completa al agua a largo plazo de las placas de soporte o de los revestimientos de la superficie. Además, algunas placas de soporte, tales como las placas WPC, son difíciles de revestir, por lo que no son posibles o resultan extremadamente complejos y costosos en especial los revestimientos con decoraciones de alta calidad o la impresión directa de decoraciones de alta calidad. Las superficies decorativas hechas de vinilo, por otro lado, tienen una mala imagen entre los clientes y por lo tanto resultan difíciles de vender o solo a precios muy baratos. Diversos materiales de soporte, tales como las placas de soporte de cemento, solo pueden equiparse con los correspondientes perfiles de enclavamiento en los bordes laterales para una cómoda instalación de las placas de soporte mediante las correspondientes modificaciones complejas.

Así pues, la invención tiene como objetivo proporcionar un procedimiento para la fabricación de un panel de suelo impermeable y un panel de suelo correspondiente que sea permanentemente impermeable y supere las desventajas del estado de la técnica.

La invención consigue el objetivo mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1 y un panel de suelo con las características de la reivindicación 9. En las reivindicaciones dependientes se describen perfeccionamientos ventajosos de la invención. Todas las características descritas, por sí solas o en cualquier combinación, son en principio objeto de la invención, independientemente de su combinación en las reivindicaciones o que se tomen de referencia.

El procedimiento según la invención para fabricar un panel de piso impermeable con una placa de soporte impermeable y una capa de superficie dispuesta en la placa de soporte comprende los pasos de: pegar una capa decorativa preimpregnada, formada como lámina de acabado, a la placa de soporte, rellenar la lámina de acabado con un barniz de relleno y posteriormente secar el barniz, imprimar la lámina de acabado aplicando un barniz de imprimación con disolvente y posteriormente precurar el barniz de imprimación, aplicar y precurar una capa de barniz de cubrición con disolvente al barniz de imprimación y curar completamente el barniz de imprimación y el barniz de cubrición.

El procedimiento según la invención permite de una manera ventajosa la fabricación de un panel de suelo completamente impermeable, en adelante denominado panel. Esto se logra, por un lado, proporcionando la placa de soporte completamente impermeable y, por otro lado, por la inusual formación del revestimiento de la superficie también impermeable. En particular, el uso de una lámina de acabado, que solo está preimpregnada y solo se rellena y recubre completamente con la imprimación y la capa de barniz de cubrición después de ser pegada al tablero de soporte, hace que el recubrimiento de la superficie del tablero de soporte sea completamente impermeable. Además, el panel tiene la ventaja de que se puede crear una imagen decorativa de alta resolución y realismo, que no contiene plastificantes como los paneles con superficie de vinilo y que es adecuado para la disposición de perfiles de enclavamiento convencionales.

Por lo tanto, la capa superficial incluye no solo la lámina de acabado sino también las capas protectoras (capa de barniz de imprimación y capa de barniz de cubrición).

Por lámina de acabado puede entenderse un papel decorativo impreso con una decoración en color. Por lo tanto, la lámina de acabado puede tener la forma de una red o de una hoja cuando se pegan juntas. El papel decorativo de la lámina de acabado ya tiene una decoración en color impresa antes de la unión, especialmente antes de la pre impregnación. La decoración en color puede mostrar en particular una decoración de madera, de azulejos, de piedra o de fantasía. Por supuesto, las decoraciones en color también pueden mostrar imágenes de objetos, paisajes, seres vivos, edificios, etc.

La lámina de acabado que hay que pegar está diseñada como una pre-impregnación, es decir, comprende un relleno (agente impregnante) con el cual se rellena parcialmente el papel decorativo de la lámina de acabado. Debido a la pre-impregnación de la lámina de acabado, tanto las fibras del papel decorativo (si pueden ser impregnadas) como los espacios entre las fibras están parcialmente rellenos. La lámina de acabado preimpregnada no está completamente saturada, pero aún así es capaz de absorber un líquido en las fibras y/o espacios entre ellas.

El agente impregnante usado para la pre-impregnación es particularmente transparente, de modo que la decoración en color impresa permanece visible sin ser dañado. La pre-impregnación se realiza en particular por medio de una resina sintética, preferentemente mediante melamina. La resina sintética se distribuye uniformemente en la lámina de acabado y causa una reducción inicial de la capacidad de absorción de agua. Preferiblemente, la resina sintética ya está completamente curada en la lámina de acabado antes de ser adherida a la placa de soporte. El relleno posterior de la lámina de acabado llena los espacios aún no rellenados entre las fibras y, si es necesario, también las fibras que todavía pueden absorber. Además de la limitación de la capacidad de absorción de líquidos, el relleno posterior solidifica la estructura de la lámina de acabado hasta tal punto que solo con este relleno posterior la fuerza de separación de la lámina de acabado es lo suficientemente alta como para poder disponer los correspondientes perfiles de enclavamiento de alta calidad en los bordes laterales del panel.

Por perfiles de enclavamiento correspondientes se entienden los perfiles configurados para unir dos paneles. El perfil de un borde lateral de un primer panel corresponde al perfil de un borde lateral de un segundo panel. En el estado de bloqueo, es decir, tan pronto como se unen dos perfiles de enclavamiento correspondientes, impiden que los paneles se desvíen tanto en la dirección horizontal, es decir, en el plano de la superficie, como en la dirección vertical, es decir, perpendicular a la superficie de los paneles, de modo que cuando una superficie está formado por varios paneles, no pueden formarse ni huecos ni pasos entre los paneles. Los perfiles de enclavamiento correspondientes pueden, en particular, ser diseñados como perfiles de giro, de pulsador o de clic.

Por placa de soporte impermeable se entiende una placa de soporte que no experimenta ninguna absorción de agua significativa (impermeable) y en particular ninguna hinchazón incluso bajo la influencia de la humedad o de humectación durante años. A este respecto, con una placa de soporte impermeable se impide tanto la formación de moho en la zona de la placa de soporte como el hinchazón de la placa, que puede modificar las dimensiones o la resistencia de la placa, por ejemplo.

Tampoco el recubrimiento de la superficie impermeable (lámina de acabado, barniz de relleno, barniz de imprimación, capa(s) de cubrición) y el adhesivo usado para la aplicación no experimentan ninguna absorción de agua significativa y en particular no se hinchan bajo el efecto a largo plazo de la humedad o de la humectación.

La resistencia al agua de la capa superficial se logra en particular rellenando el pre-impregnado después de la unión y aplicando las capas protectoras (barniz de imprimación y capa de barniz de cubrición), ya que esto protege completamente la película de acabado, que en realidad se considera hinchable, de la absorción de humedad.

Por adhesión se entiende una unión permanente de la lámina de acabado a la superficie de la placa de soporte, que no puede ser desprendida de forma no destructiva a menos que sea calentada hasta el punto de fusión del adhesivo de calentamiento.

El rellenado se lleva a cabo con un barniz de relleno que penetra particularmente bien en la película de acabado y llena los espacios entre las fibras y cualquier fibra que aún no esté completamente saturada. El barniz de relleno se aplica a la lámina de acabado después de que la lámina de acabado se haya adherido a la placa de soporte y penetra en la lámina de acabado pre-impregnada. Se aplica preferentemente mediante un dispositivo de pulverización, pero también puede aplicarse mediante un rodillo de aplicación. El barniz de relleno se seca y, si es necesario, se cura completamente.

Al igual que sucede con el barniz de relleno, también la aplicación del barniz de imprimación y de la capa de barniz de cubrición se aplican preferentemente por medio de un dispositivo de pulverización, pero también pueden aplicarse por medio de un rodillo de aplicación, por ejemplo. Después de la aplicación de la capa de barniz de imprimación, se pre cura, es decir, se seca previamente para que no puedan correrse, pero no se cura completamente. La capa de barniz de cubrición se aplica entonces a la capa pre-curada de cubrición.

Después de la aplicación de la capa de barniz de cubrición, tanto la capa de barniza de imprimación como la de capa de barniz de cubrición están completamente curadas. Si es necesario, el barniz de relleno también se cura completamente en el procedimiento. El curado se realiza por medio de la radiación, el calor y/o la luz UV, formándose tanto el barniz de imprimación como el barniz de cubrición preferentemente como barnices UV.

El barniz de relleno, el barniz de imprimación y el barniz para la capa de barniz de cubrición o las capas de la capa de barniz de cubrición son preferentemente al menos parcialmente transparentes para permitir que la decoración en color sea visible.

La placa de soporte comprende una mezcla de fibras de plástico y fibras de refuerzo, en particular fibras de polipropileno y fibras de vidrio. La placa de soporte está configurada como una placa comprimida posteriormente.

Para la fabricación de la placa de soporte, las fibras de plástico y/o fibras de refuerzo, por ejemplo, se pueden dividir y procesar en forma de lana, a partir de la cual se prepara una torta de lana. Varias capas de éstas se apilan una encima de la otra y se pasan sobre un asiento de clavos, lo que provoca una reorientación de las fibras. A continuación se prensa la torta de lana bajo la acción de la presión y el calor, de ahora en adelante también llamado horneado. Durante este procedimiento, la torta de lana se comprime y las fibras de plástico comienzan a fundirse o se funden completamente. A medida que se enfría, las fibras de plástico se unen entre sí y a las fibras de refuerzo, creando así una placa de soporte con suficiente rigidez para una fácil colocación. La resistencia a la flexión y la resistencia a la compresión de la placa de soporte corresponden en la medida de lo posible a la resistencia a la flexión y la resistencia a la compresión de un tablero de MDF blando (densidad aproximada de 400 kg/m3 a 600 kg/m3) y su rigidez es considerablemente mayor que, por ejemplo, con las placas de revestimiento de suelos convencionales de PVC puro, que se doblan a lo largo del eje longitudinal durante la colocación.

Opcionalmente, se pueden colocar películas de plástico en los lados exteriores, preferiblemente del mismo material plástico que las fibras de plástico y con compactación. De esta manera se produce una superficie particularmente plana. Es preferible no usar adhesivos adicionales.

Cuando se presiona la estera de partida de la placa de soporte de la torta de lana, ésta se compacta. La compactación se encuentra en particular en el intervalo de entre el 30 y el 60 %. Por ejemplo, una estera de partida que tiene un grosor de aprox. 7,9 mm antes del apelmazamiento se comprime a un grosor de 4,5 mm después de enfriarse.

La placa de soporte terminada tiene preferentemente una densidad de aprox. 500 kg/m3 a 700 kg/m3 , especialmente preferentemente aprox. 600 kg/m3 /- 30Kg/m3.

En las placas de soporte, la proporción de partículas de plástico (en particular fibras de polipropileno) con respecto a las fibras de refuerzo (en particular fibras de vidrio) es en especial de al menos 1,5:1, preferentemente de al menos 2:1, en particular preferentemente de al menos 3:1 y ventajosamente superior a 4:1. Las fibras de refuerzo tienen el propósito principal de mejorar la estabilidad de la placa y se usan en una medida proporcionalmente pequeña. El principal componente de la placa son las fibras de plástico.

Para garantizar la durabilidad de la resistencia al agua, para la capa de barniza de imprimación y la capa de barniz de cubrición se usan, según la invención, barnices UV con contenido de disolvente. Por barnices con contenido de disolvente se entienden barnices cuyo disolventeno no es de base acuosa. Preferentemente, se usan barnices cuyos disolventes están basados en acetato de butilo.

El uso de barnices cuyos disolventes no son a base de agua garantiza un grado particularmente alto de seguridad contra la penetración de la humedad a través de la superficie. Además, las barnices con base de disolvente usados mejoran la resistencia química y la fuerza mecánica general.

Además, los barnices a base de acetato de butilo tienen la ventaja de que son particularmente rentables y, cuando se curan, tienen una resistencia a la abrasión suficientemente alta sin ningún otro aditivo. Además, los barnices a base de acetato de butilo forman una superficie que no es quebradiza sino que se siente elástica y es percibida por el usuario como una superficie suave.

Tanto la capa de barniz de imprimación como la (primera) capa de barniz de cubrición se aplican preferentemente sobre toda la superficie para protegerla lo mejor posible.

Según un perfeccionamiento de la invención, está previsto que se aplique una capa de barniz de cubrición adicional, que forma una decoración texturizada, sobre la capa de barniz de cubrición existente antes de su completo curado.

Esta capa de de barniz de cubrición adicional, también llamada segunda capa de barniz de cubrición, se aplica por lo tanto sobre la capa de barniz de cubrición existente, también llamada primera capa de barniz de cubrición. De manera corresondiente a la primera capa de barniz de cubrición, la aplicación puede hacerse preferentemente mediante un rodillo de aplicación, o alternativamente, por ejemplo, también con un dispositivo de impresión digital. En el barniz para la segunda capa de barniz de cubrición se usa, además, preferentemente el mismo barniz que el usado para producir la primera capa de la capa de barniz de cubrición.

Mientras que la primera capa de barniz de cubrición se aplica sobre toda la superficie y entre 8 g/m2 y 40 g/ m2, particularmente preferentemente entre 10 g/ m2 y 30 g/ m2 y ventajosamente 23 g/ m2 /-2,5 g/ m2 , la segunda capa de barniz de cubrición se aplica preferentemente con 0,5 g/ m2 a 4 g/ m2 , preferentemente 1,5 g/ m2 /-0,5 g/ m2 Esto significa que la segunda capa de barniz de cubrición es significativamente más delgada que la primera. Para formar la decoración texturizada, la segunda capa de barniz de cubrición también se aplica solo en secciones sobre la primera capa. Las estructuras pueden aplicarse sobre la primera capa de barniz de cubrición como áreas elevadas o pueden crearse depresiones en la segunda capa de barniz de cubrición o secciones que representen las estructuras. Básicamente, la segunda capa de barniz de cubrición puede aplicarse en diferentes espesores o bien no pueden aplicarse en absoluto secciones de la primera capa de barniz de cubrición. Esto crea una estructura háptica a través de la segunda capa de barniz de cubrición.

Las estructuras preferentemente se adaptan a la decoración en color y pueden, por ejemplo, representar los poros de una decoración de madera, las juntas entre los azulejos, los huecos en una decoración de piedra o similar. En este caso, la decoración texturizada está realizada especialmente como un denominado poro sincrónico.

Se prefiere un adhesivo de fusión en caliente para pegar la lámina de acabado a la superficie de la placa de soporte. El adhesivo termofusible garantiza una conexión impermeable permanente entre la lámina de acabado y la placa de soporte. Se usa un termofusible PUR como adhesivo de fusión, ya que crea una capa elástica adicional entre la lámina de acabado y la placa de soporte, lo que mejora la capacidad de carga de la superficie, especialmente en lo que respecta a la tensión de impacto. Además, el termofusible PUR forma una capa impermeable y es particularmente bueno para el procesamiento industrial, entre otras cosas debido a su corto tiempo abierto.

Además, el adhesivo en caliente permite una unión particularmente preferente de la lámina de acabado con la placa de soporte en una instalación de laminación, lo que significa que la lámina de acabado también puede ser usada de manera particularmente fácil y económica como una banda de lámina de acabado en un rollo. Para mejorar aún más la adhesión entre la lámina de acabado y la placa de soporte, en particular para hacerla impermeable durante un largo período de tiempo, se aplican preferentemente entre 50 g/m2 y 90 g/m2 de adhesivo en caliente para laminar (pegar) la lámina de acabado a la placa de soporte. La presión ejercida por la máquina laminadora al laminar la lámina de acabado en la placa de soporte también es preferentemente de entre 30N/mm y 100N/mm y es lineal y continua.

Según un perfeccionamiento adicional de la invención, se usa una lámina de acabado que está pre-impregnada con una resina sintética, en particular una resina de melamina, ascendiendo el relleno de resina sintética en particular a entre el 10 % y el 30 % en peso, en particular al 25 % en peso /-2,5 % en peso de la lámina de acabado pre impregnada.

La relativamente pequeña cantidad de resina sintética usada para preimpregnar el papel decorativo es suficiente para producir suficiente resistencia para el procesamiento posterior de la lámina de acabado. Además, la lámina de acabado sigue siendo elástica para que pueda ser procesada como un rollo. La lámina de acabado preimpregnada usada no tiene ningún otro recubrimiento adicional cuando se pega a la placa de soporte, pero debe rellenarse completamente después de que se haya pegado la placa de soporte, por ejemplo, para lograr una resistencia de separación suficiente para enclavar los perfiles. La melamina se usa de manera ventajosa, ya que tiene una alta transparencia en el estado totalmente curado, de modo que la decoración en color de la lámina de acabado es todavía claramente visible. Preferiblemente, la lámina de acabado preimpregnada tiene un peso base de aprox. 65 g/m2 /- 6,5 g/m2 antes del pegado y con un contenido de resina sintética del 25 % en peso /- 5 % en peso.

Aunque el disolvente del barniza de imprimación y del barniz de cubrición no es preferentemente a base de agua, la invención establece que como capa de relleno se usa un barniz UV a base de agua . Esto significa que el disolvente del barniz es agua. Esto es suficiente para crear la resistencia al agua, pero es particularmente adecuado para penetrar en la película de acabado e impregnar los espacios entre las fibras o las fibras mismas. Además, el barniz de relleno a base de agua que ha penetrado en la lámina de acabado puede secarse y curarse completa y fácilmente.

Además, la combinación de revestimiento seleccionada y la combinación de barniz de imprimación y capa de barniz de cubrición con barniz de relleno y una lámina de acabado preimpregnada con resina sintética crea una superficie que tiene una resistencia a la abrasión suficientemente alta para los paneles de suelo, pero sin los medios habituales para aumentar la resistencia a la abrasión, tales como, por ejemplo, corindón, vidrio o similares, y aún así cumple todos los requisitos de la norma EN 16511 de clase de uso 31.

A fin de seguir logrando una absorción acústica correspondiente además de la resistencia al agua, está previsto, según un perfeccionamiento de la invención, que se pegue un aislamiento acústico de las pisadas en la superficie (parte posterior) de la placa de soporte opuesta al revestimiento de la superficie, sobre la que se lamina en particular. Al hacerlo, el aislamiento acústico de las pisadas se lamina preferentemente en el lado opuesto del revestimiento de la superficie, al mismo tiempo que el revestimiento de la superficie. Para laminar el aislamiento acústico de las pisadas, también se usa preferentemente un adhesivo termofusible, por ejemplo el mismo adhesivo termofusible que para laminar en la lámina de acabado. Un biopolímero repelente al agua se puede usar para el aislamiento acústico de las pisadas. Esto comprende celulosa y una alta proporción de lignina, que produce el efecto hidrófugo. Estos biopolímeros se conocen, por ejemplo, como posavasos para vasos de bebida.

Una ventaja particular del biopolímero es que tampoco contiene ftalatos. La configuración repelente al agua y la colocación en la parte inferior de la placa de soporte son suficientes para proporcionar un revestimiento de suelo impermeable cuando se instala.

Además, el objetivo de la invención se consigue por medio de un panel de suelo con una placa de soporte que comprende una mezcla de fibra de polipropileno y fibra de vidrio comprimida, un recubrimiento de superficie en un lado visible pegado a la placa de soporte, el recubrimiento de superficie se pega a la placa de soporte por medio de un adhesivo en caliente, en donde el revestimiento de la superficie comprende un papel decorativo formado como una película de acabado con una decoración impresa de color y un relleno parcial de resina sintética y un relleno parcial de barniz, y sobre la película de acabado rellena están dispuestas una capa de barniz de imprimación y una capa de barniza de cubrición.

En particular, la combinación del revestimiento de la superficie con la lámina de acabado de doble relleno, la capa de barniz de imprimación y la capa de barniz de cubrición, ambas con base de disolvente, y la placa de soporte intrínsecamente impermeable produce un panel permanentemente impermeable que no absorbe la humedad, se hincha o se biodegrada cuando se expone al agua y a la humedad.

Para las características individuales del panel de suelo de acuerdo con la invención, se hace referencia a las realizaciones sobre el procedimiento.

Según un perfeccionamiento de la invención, una segunda capa de capa de barniz de cubrición está dispuesta sobre la capa de capa de barniz de cubrición al menos en secciones, formando la segunda capa de barniz de cubrición una decoración texturizada, en particular una decoración texturizada formada de manera sincronizada con la decoración en color. La aplicación se realiza de manera especialmente preferente en la segunda capa de barniz de cubrición con una cantidad de aplicación de 1,5 g/m2 /-0,5 g/m2, en donde la segunda capa de barniz de cubrición en particular no está dispuesta en toda la superficie sino solo en secciones de la primera capa de barniz de cubrición.

La segunda capa de barniz de cubrición se aplica por lo tanto sobre la capa de barniz de cubrición que está dispuesta en la capa de barniz imprimación. La capa de barniz de cubrición puede formar una estructura tanto negativa como positiva, es decir, la capa de barniz de cubrición puede formar elevaciones individuales o formarse en toda la superficie de modo que se formen depresiones en la superficie. En particular, la capa de barniz de cubrición puede, por ejemplo, formar secciones, que se muestran como depresiones en la decoración en color (por ejemplo, los poros de la madera), como elevaciones en la decoración de la estructura, ya que un usuario no puede distinguir una elevación de una depresión debido al pequeño espesor de la segunda capa de barniz de cubrición. Para más realizaciones de la capa de barniz de cubrición, se remite a las características de realización ya mencionadas anteriormente.

Como ya se ha explicado, se puede lograr una resistencia especial a la abrasión gracias a la disposición especial de las capas individuales y a la realización de las capas de actuación individuales como barnices a base de agua o como barnices que no son a base de agua. A este respecto, se prefiere que el revestimiento de la superficie del panel del suelo esté libre de agentes que aumenten la resistencia a la abrasión, especialmente sin corindón, vidrio o arena.

El revestimiento de la superficie sigue cumpliendo todas las condiciones para la clase de uso 31 según la norma EN 16511, en particular la resistencia a la abrasión IP según el procedimiento B del requisito NK 31.

Según un perfeccionamiento de la invención, en la superficie de la placa de soporte opuesta al revestimiento de la superficie se dispone un aislamiento acústico de las pisadas, que en particular comprende un biopolímero. Preferentemente, el aislamiento acústico de las pisadas tiene un grosor de al menos 0,5 mm, preferiblemente de 0,9 mm /- 0,2 mm, en particular preferiblemente de 1,0 mm /- 0,2 mm y ventajosamente de 1,8 mm /- 0,2 mm. De manera articularmente ventajosa, la densidad del aislamiento acústico de las pisadas es de 384 kg/m3 /-5 %. El aislamiento acústico de las pisadas, que está diseñado como un biopolímero, causa una gran reducción del sonido de de las pisadas incluso en espesores bajos. El aislamiento acústico de las pisadas biopolímero con la densidad antes mencionada y un espesor de 0,9 mm /-0,2 mm tiene una reducción acústica de las pisadas de aprox. 20 dB y con un espesor de 1,8 mm una reducción del sonido de las pisadas de aprox. 22 dB, medido de acuerdo con la norma DIN CEN/TS 16354.

En principio, los paneles también podrían ser usados sin elementos de unión en sus bordes exteriores. Sin embargo, a fin de simplificar la instalación de los paneles y de evitar que se produzcan huecos entre dos paneles o talones entre dos paneles, se han dispuesto los correspondientes perfiles de enclavamiento para conectar dos paneles en los bordes exteriores del panel según un perfeccionamiento de la invención. Por lo tanto, se entiende que los perfiles de enclavamiento correspondientes sin adhesivo son perfiles que se unen sin adhesivo, se entrelazan, se traban entre sí y, en el estado de cierre, impiden tanto la aparición de huecos entre dos paneles como de taloness entre los mismos paneles. Los perfiles de enclavamiento correspondientes están realizados en particular como perfiles de giro-giro, perfiles de clic o incluso perfiles de enclavamiento a presión.

Una ventaja particular de los paneles de suelo impermeable según la invención es que están completamente libres de plastificantes (falatos) y, debido a la realización con un papel decorativo, pueden comprender una decoración de alta calidad, cuya calidad puede ser mejorada aún más por medio de una decoración texturizada, que puede formarse de manera sincronizada con la decoración en color.

Además, el panel de suelo según la invención es adecuado para la calefacción por suelo radiante, ya que el coeficiente de conductividad térmica es proporcionalmente bajo y no se producen cambios en la forma o la resistencia del panel debido al efecto directo de la calefacción por suelo radiante.

También es particularmente ligero en comparación con los paneles a base de en un material derivado de la madera, tal como el aglomerado o el tablero de fibra, especialmente en el intervalo de 650 kg/m3 a 800 kg/ m3, preferentemente en el intervalo de 700 kg/m3 /- 50 kg/m3, pero tiene una rigidez significativamente mayor en comparación, por ejemplo, con los paneles de vinilo puro, que es comparable a los paneles de HDF o de aglomerado del mismo grosor, por lo que su instalación es particularmente fácil y similar a la de los paneles conocidos a base de materiales derivados de la madera.

Otra característica especial de los paneles de suelo según la invención, es que pueden hacerse sin ningún movimiento de contracción debido al especial revestimiento de la superficie y a la especial continuidad del revestimiento de la superficie, ya que no se produce un alabeo significativo de los paneles del suelo a pesar del revestimiento unilateral.

Aunque se han descrito algunos aspectos en relación con un dispositivo, se entiende que esos aspectos representan también una descripción del procedimiento correspondiente, de modo que un componente de un dispositivo debe entenderse también como un paso de procedimiento correspondiente o como una característica de un paso de procedimiento. Del mismo modo, los aspectos descritos en relación con o como una etapa del procedimiento también representan una descripción de un detalle o característica correspondiente de un dispositivo correspondiente.

La invención se describe con más detalle mediante un ejemplo de realización. Se muestra:

Fig. 1 esquemáticamente, en una sección transversal, un panel de suelo impermeable con una placa de soporte y un revestimiento de superficie.

La figura 1 muestra un panel 1 que puede ser usado como panel de piso. El panel 1 tiene una placa de soporte 2, que es impermeable. La placa de soporte 2 que se muestra aquí comprende una mezcla de fibras de plástico, en este caso fibras de polipropileno y fibras de vidrio, que se prepararon como torta de lana y se tejieron sobre un asiento de clavos. Las fibras son luego apelmazadas en una prensa bajo la influencia de la presión y el calor y la torta de lana producida por las fibras es comprimida. La cocción se hace preferentemente fundiendo y/o fusionando las fibras de polipropileno y luego pegándolas entre sí y con las fibras de vidrio al comprimir la torta de lana en una lámina. Es preferible no usar adhesivos adicionales.

En este caso, la estera inicial tenía un grosor de aproximadamente 7,9 mm antes de ser horneada. Durante el apelmazamiento, es decir, bajo la influencia del calor y de la presión, la estera se comprimió hasta alcanzar un grosor de 4,5 mm.

Las superficies 2a, 2b de la placa de soporte 2 están formadas por dos películas de plástico 3, que se unen con las fibras de plástico y las fibras de vidrio durante la fabricación de la placa. Las películas de plástico 3 son preferentemente del mismo plástico que las fibras de plástico de la torta de lana. La película de plástico 3 sirve para una mejor unión con otras capas de la superficie.

La figura 1 también muestra un recubrimiento de superficie 14 en la cara frontal 12 de la placa de soporte 2, que comprende una lámina de acabado 5 que ha sido adherida a la superficie 2a (aquí formada por la lámina de plástico 3) de la placa de soporte 2 con un adhesivo de fusión en caliente 4. La unión se llevó a cabo en una máquina laminadora (no se muestra aquí). La lámina de acabado 5 se pega en toda la superficie de la placa de soporte 1 a través de la capa adhesiva 4.

La lámina de acabado 5 está al menos completamente llena. El relleno se realizó mediante una preimpregnación con resina sintética (no se muestra aquí), en este caso melamina, que ya se introdujo en la lámina de acabado antes de la unión, y un barniz de relleno aplicado a la placa de soporte 2 después de unir la lámina de acabado 5 (no se muestra aquí).

La lámina de acabado 5 comprende un papel decorativo en el que se imprime una decoración en color (no se muestra aquí), por ejemplo, una decoración de madera. La decoración en color ya fue impresa antes de la pre-impregnada con resina sintética.

Además, el revestimiento de superficie 14 comprende una capa de barniz de imprimación 6 aplicada a la película de acabado 5, una primera capa de barniz de cubrición 7 aplicada a la capa de barniz de imprimación 6 y una segunda capa de barniz de cubrición 8 aplicada a la primera capa de barniz de cubrición 7.

Después de que el barniz de relleno se secara, se aplicó la capa de barniz de imprimación 6 sobre toda la superficie de la lámina de acabado 5. La primera capa de barniz de cubrición 7 también se aplicó a toda el área de la capa de barniz de imprimación 6 y la segunda capa de barniz de cubrición 8 se aplicó por secciones a la primera capa de barniz de cubrición 7, formando una decoración texturizada.

Antes de que se aplicara la primera capa de acabado 7, la capa de barniz de imprimación 6 solo se precuró, pero no se curó completamente. De la misma manera, la primera capa de barniz de cubrición 7 solo fue precurada antes de que la segunda capa de barniz de cubrición 8 se aplicara a la primera capa de barniz de cubrición 7. Posteriormente, la capa de barniz de imprimación 6 , la primera capa de acabado 7 y la segunda capa de acabado 8 se curaron juntas bajo la influencia de la luz UV.

La decoración texturizada formada por la segunda capa de barniz de cubrición 8 está dispuesto de forma sincronizada con la decoración en color y forma poros sincronizados.

Además, los correspondientes perfiles de enclavamiento 10 están dispuestos en los bordes laterales 13 de los paneles 1, que están configurados para unirse sin adhesivo a otros paneles y, cuando se enclavan, crean una conexión sin adhesivo, sin huecos y sin talones entre dos paneles.

En la parte trasera 11 opuesta a la delantera 12, se proporciona además un aislamiento acústico de las pisadas 9 hecho de un biopolímero. El aislamiento acústico de las pisadas 9 también se pegó a la superficie 2b de la placa de soporte 2 de la parte trasera 11 por medio de un adhesivo termofusible 4. La superficie 2b de la parte trasera 11 de la placa de soporte 2 está formada, como la parte delantera 2a, por una película de plástico 3, que también se precuró durante la fabricación de la placa de soporte 2.

Tanto el revestimiento de la superficie 14 como el aislamiento acústico de las pisadas 9 fueron pegados a las superficies 2a, 2b de la placa de soporte 2 en una instalación de laminación (no se muestra aquí) usando el adhesivo en caliente 3. Aquí, la unión se llevó a cabo simultáneamente, es decir, tanto el recubrimiento de superficie 14 como el aislamiento acústico de las pisadas 9 se unieron a la placa de soporte 2 en un paso de laminación. Por supuesto, el revestimiento de la superficie 14 y el aislamiento acústico de las pisadas 9 también se pueden pegar a las superficies 2a, 2b una tras otra.

Lista de símbolos de referencia

1 Panel

2 Placa de soporte

2a Superficie de placa de soporte

2b Superficie de placa de soporte

3 Películas de plástico

4 Adhesivo en caliente

5 Lámina de acabado

6 Capa de barniz de imprimación

7 Primera capa de barniz de cubrición

8 Segunda capa de barniz de cubrición

9 Aislamiento acústico de las pisadas

10 Perfiles de enclavamiento

11 Parte trasera

12 Parte delantera

13 Bordes laterales

14 Recubrimiento de superficie

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para fabricar un panel de suelo impermeable con una placa de soporte impermeable (2) y un recubrimiento de superficie (14) dispuesto en la placa de soporte (2),

caracterizado por los pasos:

- Pegado de una lámina de acabado (5) preimpregnada a la placa de soporte (2),

- Rellenado de la lámina de acabado (5) con un barniz de relleno,

- Aplicación y precurado de una capa de barniz de imprimación (6) que contiene un disolvente, sobre la lámina de acabado (5),

- Aplicación y precurado de al menos una capa de un barniz de cubrición (7) que contiene un disolvente, sobre la capa de barniz de imprimación (6)

- Curado completo de la capa de barniz de imprimación (6) y de la capa de barniz de cubrición (7).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque antes del curado completo se aplica una capa de barniz de cubrición (8) adicional que forma una decoración texturizada.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la lámina de acabado (5) se pega a la superficie (2a) de la placa de soporte (2) por medio de un adhesivo en caliente (4).

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la pre-impregnación de la lámina de acabado (5) comprende un relleno de resina sintética de entre el 10 % y el 30 % en peso, en particular del 25 % en peso /-5 % en peso.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se usa un barniz UV a base de agua como barniz de relleno.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se usa una capa de barniz de imprimación (6) y una primera y una segunda capa de barniz de cubrición (7, 8), que se forman sin agentes que aumenten la resistencia a la abrasión, en particular sin corindón, vidrio o arena.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la superficie (2b), opuesta a la superficie de revestimiento (14), se pega un aislamiento acústico de las pisadas (9).

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se lamina el aislamiento acústico de las pisadas (9), en particular, simultáneamente con la lámina de acabado (5).

9. Panel de suelo con

- una placa de soporte (2) resistente al agua, compuesta por una mezcla de fibra de polipropileno y fibra de vidrio comprimida y con un recubrimiento de superficie (14) pegado a la placa de soporte (2), caracterizado porque

- el revestimiento de la superficie (14) presenta una lámina de acabado (5) con un relleno de resina sintética y un relleno de barniz UV a base de agua, pegada a la placa de soporte (2) e impresa con una decoración en color, en donde

- una capa de barniz de imprimación UV (6) a base de disolvente y una primera capa de barniz de cubrición UV (7) a base de disolvente se aplican a la lámina de acabado (5) y se curan.

10. Panel de suelo según la reivindicación 9, caracterizado porque sobre la primera capa de barniz de cubrición (7), está dispuesta una segunda capa de barniz de cubrición (8) que, en particular, forma una decoración texturizada.

11. Panel de suelo según la reivindicación 10, caracterizado porque la segunda capa de barniz de cubrición (8) está dispuesta con una cantidad de aplicación de 1,5 g/m2 /- 0,5 g/m2, en donde la segunda capa de barniz de cubrición (8) se aplica en particular por secciones sobre la primera capa de barniz de cubrición (7).

12. Panel de suelo según una de las reivindicaciones 9 u 11, caracterizado porque el revestimiento de superficie (14) está libre de agentes que aumenten la resistencia a la abrasión, en particular se forma sin corindón, vidrio o arena.

13. Panel de suelo según una de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque en la superficie (2b) de la placa de soporte (2) opuesta al revestimiento de la superficie (14), está dispuesto un aislamiento acústico de las pisadas (9) que comprende en particular un biopolímero

14. Panel de suelo según la reivindicación 13, caracterizado porque el biopolímero tiene una reducción del sonido de las pisadas de 22 dB para un espesor de 1,8 mm y una densidad de 384 kg/m3.

15. Panel de suelo según una de las reivindicaciones 9 a 14, caracterizado porque los correspondientes perfiles de enclavamiento (10) para unir dos paneles (1) están dispuestos en los bordes exteriores (13) del panel (1).