ES2864653T3

ES2864653T3 - Método y planta para producir bobinas de productos delgados

Info

Publication number: ES2864653T3
Application number: ES18198681T
Authority: ES
Inventors: Giovanni Puccioni; Francesco Vergentini
Original assignee: Italia Tech Alliance Srl
Current assignee: Italia Tech Alliance Srl
Priority date: 2017-10-06
Filing date: 2018-10-04
Publication date: 2021-10-14
Anticipated expiration: 2038-10-04
Also published as: JP7290339B2; US20200247634A1; IT201700112283A1; CN111344241A; CA3078567A1; CN111344241B; RU2020114506A; US12214981B2; RU2020114506A3; DK3466854T3; EP3466854A1; KR102596662B1; BR112020006756A2; KR20200072480A; WO2019069272A1; PL3466854T3; MX2020003527A; EP3466854B1; JP2021502623A; RU2768288C2

Abstract

Método para producir bobinas (B1, B2i) de productos delgados continuos de forma optimizada, que proporciona el seguimiento de parámetros de producto detectados en las etapas de bobinado de la bobina, comprendiendo dicho método las etapas de: - cortar un producto delgado (T) en una pluralidad de tiras, - bobinar dichas tiras de una pluralidad de bobinas adyacentes (B2i), - detectar, antes o después de la etapa de corte, parámetros asociados a dicho producto delgado (T), - almacenar información de dichos parámetros en un sistema de base de datos (31), fuera de la bobina (B2i), para al menos una bobina (B2i) de dicha pluralidad de bobinas adyacentes, - asignar un código de identificación a dicha al menos una bobina (B2i), - marcar dicha al menos una bobina (B2i) con dicho código de identificación, - asociar, en dicho sistema de base de datos (31), dicha información de dichos parámetros a dicho código de identificación de dicha al menos una bobina (B2i), de modo que se asocie información de dichos parámetros de la correspondiente bobina, en dicha base de datos, a un código de identificación determinado, - compartir, en etapas de procesamiento posteriores de dicha al menos una bobina (B2i), la información de dichos parámetros almacenada en el sistema de base de datos (31), es decir, realizar al menos una etapa de usar dicha información de dichos parámetros de al menos una bobina, almacenada en el sistema de base de datos, para optimizar al menos un procesamiento posterior del producto bobinado en dicha al menos una bobina (B2i), proporcionando dicho uso el reconocimiento del código de identificación de dicha al menos una bobina que se procesa y el procesamiento del producto de la bobina basándose en la información de los parámetros de la bobina, en donde el método comprende una primera etapa de bobinar una bobina, denominada rollo maestro o bobina primaria (B1), y una segunda etapa posterior, denominada rebobinado, de bobinar dicha bobina primaria (B1) en dicha pluralidad de bobinas (B2i), denominadas bobinas secundarias, produciéndose durante dicha etapa de rebobinado dicha etapa de cortar en tiras, comprendiendo dicha etapa de producir una bobina primaria - una etapa de bobinar continuamente dicho producto delgado (T) en bobinas en una máquina de bobinado (13), para producir al menos una bobina primaria (B1), - una etapa de identificar una primera serie de dichos parámetros asociados a dicho producto delgado (T) bobinado para producir dicha bobina primaria (B1), - una etapa de almacenar, en dicho sistema de base de datos (31) fuera de la bobina primaria (B1), información de dichos parámetros, - una etapa de asignar un código de identificación primario a dicha bobina primaria (B1), - una etapa de marcar dicha bobina primaria (B1) con dicho código primario, - una etapa de asociar, en dicho sistema de base de datos (31), información de dichos parámetros a dicho código de identificación primario de la bobina primaria (B1) de modo que, en dicho sistema de base de datos (31), a un código de identificación primario determinado se asocie información de dichos parámetros de la correspondiente bobina primaria (B1); y en donde dicho rebobinado proporciona - cortar un núcleo de soporte común (14) en una pluralidad de núcleos de soporte secundarios (18') sobre los que se rebobinará el producto, de anchura transversal igual a la anchura transversal de las bobinas secundarias (B2i) requeridas, - desbobinar el producto delgado, - cortar el producto delgado en la dirección de alimentación de producto (f1); siendo la posición de corte tal que corte el producto en dos o más tiras de anchura transversal igual a la anchura transversal de los correspondientes núcleos de soporte secundarios (18') dispuestos adyacentes y alineados conjuntamente, - rebobinar dichas tiras en los respectivos núcleos de soporte secundarios (18') para producir bobinas secundarias (B2i) de producto delgado, proporcionándose también - una etapa de leer el código de identificación primario de dicha bobina primaria (B1), - adquirir la información de dichos parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria (B1), a la que está asociado el código de identificación primario, leído por dicho sistema de base de datos (31), proporcionándose también - una etapa de asignar códigos de identificación secundarios a las respectivas bobinas secundarias (B2i), - una etapa de marcar dichas bobinas secundarias (B2i) mediante los respectivos códigos de identificación secundarios, - cambiar la información de la primera serie de parámetros de dicha bobina primaria (B1) a información de la segunda serie de parámetros de cada bobina secundaria (B2i), - una etapa de asociar, en dicho sistema de base de datos (31), dichos códigos de identificación secundarios a la información respectiva de los parámetros de las correspondientes bobinas secundarias (B2i), de modo que se asocie a cada bobina secundaria (B2i) una segunda serie de parámetros.

Description

DESCRIPCIÓN

Método y planta para producir bobinas de productos delgados

Campo técnico

La presente invención se refiere a la producción de productos delgados continuos, o productos de red, que se bobinan en una bobina, tales como productos de papel, papel, papel tisú, telas no tejidas, películas, productos de múltiples materiales o similares.

En particular, la presente invención se refiere un método para producir bobinas de productos delgados continuos, o productos de red, de forma optimizada siguiendo los defectos en la superficie y/o en el grosor detectados en los productos.

Además, un objeto de la invención es una planta para producir bobinas de productos delgados continuos, o productos de red, de forma optimizada siguiendo los defectos en la superficie y/o en el grosor detectados en los productos. Estado de la técnica

En numerosos campos industriales es necesario transformar las bobinas de material de red, los denominados rollos maestros, producidos, por ejemplo, por bobinado alrededor de un núcleo cilíndrico, en rollos de diferente tamaño; para este fin, se usa un método que proporciona el desbobinado de los rollos maestros y rebobinado de los mismos, a través de las denominadas máquinas de rebobinado, en rollos que tienen diferentes características dimensionales. Las bobinas finales de menor tamaño se usan como productos semiacabados en líneas de alimentación para la fabricación de productos adicionales.

Algunas plantas producen solo rollos maestros que a continuación se envían a los clientes para conversión posterior, por ejemplo, para dividirlos en bobinas de menor tamaño por medio de máquinas de rebobinado para procesamiento posterior; algunas plantas también pueden producir las bobinas de menor tamaño, que a continuación se envían al cliente final para producir los productos acabados.

Las máquinas de rebobinado comprenden habitualmente una estación donde se producen los núcleos de soporte para las bobinas secundarias, proporcionando, por ejemplo, un cuerpo cilíndrico inicial que se corta longitudinalmente (es decir, en la dirección axial del cuerpo cilíndrico) en una diversidad de núcleos cilíndricos igual al número de bobinas secundarias a producir, en donde cada uno de los núcleos tiene una anchura transversal (es decir, la longitud a lo largo del eje del mismo) igual a la anchura de la bobina secundaria que soportará.

Además, las máquinas de rebobinado comprenden un área donde se dispone el rollo maestro que se desbobina, y un área, frente a la misma, donde los núcleos de soporte, producidos en la estación de preparación de núcleos, se disponen alineados y adyacentes. El borde posterior del rollo maestro se fija al conjunto longitudinal de núcleos de soporte coaxiales y contiguos. El conjunto de núcleos se pone en rotación conjuntamente con el rollo maestro, de modo que el producto de red se desbobina del mismo en la dirección de los núcleos.

Una serie de cuchillas de corte, cuyo número es generalmente igual al número de núcleos menos uno, se disponen entre el rollo maestro y los núcleos de soporte. Las cuchillas se disponen en una posición longitudinal correspondiente al área donde se separan los núcleos de modo que, mientras se desbobina el rollo maestro, el producto de red se corta en dirección de máquina, proporcionando de ese modo redes de igual anchura que los correspondientes núcleos sobre los que se bobinan.

El número y la posición de los núcleos (y por lo tanto el número y la anchura transversal o longitud axial de los núcleos) puede variar basándose en las necesidades de producción. A partir de un rollo maestro, puede producirse por lo tanto un número variable de bobinas secundarias de diferente anchura transversal.

Se fijan etiquetas de papel en la superficie exterior de las bobinas secundarias, con códigos de identificación útiles para almacenar las bobinas y suministrarlas al cliente.

Se desvela una planta de producción similar a la descrita en el presente documento, por ejemplo, en el documento de Patente WO2008/010239. Se describen métodos y plantas de producción de la técnica anterior en los documentos de Patente US2013/0215448 A1 y DE 102009 029082 A1.

Cuando se produce el producto de red, pueden producirse defectos en la superficie o la anchura, así como otros defectos. El producto con estos defectos se bobina en el rollo maestro. En ciertos casos, es posible verificar los defectos superficiales cuando el rollo maestro se desbobina para rebobinarse en bobinas secundarias. Cuando se detectan estos defectos, la planta de producción se detiene, la parte del producto de red con defectos se corta, el producto se fija nuevamente a las bobinas secundarias, y comienza nuevamente el rebobinado; esto da como resultado tiempos muertos y una reducción de la productividad global de la planta.

Un problema adicional en la producción de bobinas secundarias es la gestión de las mismas una vez se han producido. La presencia de bobinas secundarias de diferentes dimensiones y la producción contemporánea para más clientes puede crear desorden en la asignación de lotes a carretes que se envían al almacén o al cliente final, y existe el riesgo de cometer errores en los paquetes de carretes que se envían al cliente. Esto también puede producirse en caso de sistemas de gestión de almacén automatizados.

Objeto y sumario de la invención

Un objeto de la invención es solucionar los problemas conocidos de la producción de rollos de material de red, en particular los problemas relacionados con los tiempos muertos y la gestión del almacén de productos acabados. Dentro de este objeto, un objeto importante de la invención es proporcionar un método y una planta para producir bobinas de productos delgados continuos de forma optimizada siguiendo los defectos en la superficie y/o el grosor detectados en los productos.

Un objeto adicional de la invención es proporcionar un método y una planta para producir bobinas de productos delgados continuos de forma optimizada siguiendo los defectos en la superficie y/o el grosor detectados en los productos, lo que permite evitar tiempos muertos.

Un objeto adicional de la invención es proporcionar un método y una planta para producir bobinas de productos delgados continuos de forma optimizada siguiendo los defectos en la superficie y/o el grosor detectados en los productos, que facilita la manipulación de las bobinas producidas en la planta.

Por último, un objeto adicional de la invención es proporcionar un método y una planta para producir bobinas de productos delgados continuos de forma optimizada siguiendo los defectos en la superficie y/o el grosor detectados en los productos, que facilita el procesamiento adicional de las bobinas corriente abajo de la producción del rollo maestro, incluso fuera de la planta donde se ha producido el rollo maestro.

Estos y otros objetos, que serán más evidentes posteriormente, se consiguen a través del método de la reivindicación 1 y la planta de la reivindicación 13.

De acuerdo con un primer aspecto, la invención se refiere a un método para producir bobinas de productos delgados continuos de forma optimizada, proporcionar seguimiento de los parámetros de producto detectados en las etapas de bobinado de la bobina, por ejemplo el rebobinado, comprendiendo dicho método las etapas de:

- cortar un producto delgado en una pluralidad de tiras,

- bobinar dichas tiras en una pluralidad de bobinas adyacentes,

- detectar, antes o después de la etapa de corte, parámetros asociados a dicho producto delgado,

- almacenar información de dichos parámetros en un sistema de base de datos, fuera de la bobina, para al menos una bobina de dicha pluralidad de bobinas adyacentes,

- asignar un código de identificación a dicha al menos una bobina,

- marcar dicha al menos una bobina con dicho código de identificación,

- asociar, en dicho sistema de base de datos, dicha información de dichos parámetros a dicho código de identificación de dicha al menos una bobina, de modo que la información de dichos parámetros de la correspondiente bobina estén asociados, en dicha base de datos, a un código de identificación determinado, - compartir, en etapas de procesamiento posteriores de dicha al menos una bobina, la información de dichos parámetros almacenada en el sistema de base de datos, es decir, realizar al menos una etapa de usar dicha información de dichos parámetros de al menos una bobina, almacenada en el sistema de base de datos, para optimizar al menos un procesamiento posterior del producto bobinado en dicha al menos una bobina, proporcionando dicho uso el reconocimiento del código de identificación de dicha al menos una bobina que se procesa y el procesamiento del producto de la bobina basándose en la información de los parámetros de la bobina. De forma práctica, la idea es identificar parámetros de producto, medidos durante una etapa de bobinado de la bobina, y asociarlos a esa bobina, de modo que las operaciones posteriores de la bobina tengan en cuenta estos parámetros (de forma práctica, los parámetros de producto se asocian históricamente al rollo).

El sistema de base de datos está asociado a un servidor accesible telemática y remotamente, y en donde dicha etapa de bobinar dicho producto delgado en una pluralidad de bobinas se produce en una primera planta y en donde, después de dicho bobinado, se produce al menos un procesamiento adicional en al menos una de dichas bobinas de forma optimizada en una segunda planta, usando la información de los parámetros asociados a la correspondiente bobina almacenada en el sistema de base de datos accesible remotamente.

De forma práctica, esto permite optimizar el proceso de producción de productos delgados incluso corriente abajo de la planta donde se producen los primeros rollos, es decir, optimizar la producción en las denominadas líneas de conversión, es decir, las líneas de producción que convierten los rollos de productos semiacabados en un producto acabado.

De acuerdo con realizaciones preferentes, el método comprende una primera etapa de bobinar una bobina, llamada rollo maestro o bobina primaria, y una segunda etapa posterior, llamada rebobinado, de bobinado de dicha bobina primaria en dicha pluralidad de bobinas, denominadas bobinas secundarias, produciéndose durante dicha etapa de rebobinado dicha etapa de cortar en tiras, comprendiendo dicha etapa de producir una bobina primaria

- una etapa de bobinar continuamente dicho producto delgado en bobinas en una máquina de bobinado, para producir al menos una bobina primaria,

- una etapa de identificar una primera serie de dichos parámetros asociados a dicho producto delgado bobinado para producir dicha bobina primaria,

- una etapa de almacenar, en dicho sistema de base de datos exterior a la bobina primaria, información de dichos parámetros,

- una etapa de asignar un código de identificación primario a dicha bobina primaria,

- una etapa de marcar dicha bobina primaria con dicho código primario,

- una etapa de asociar, en dicho sistema de base de datos, información de dichos parámetros a dicho código de identificación primario de la bobina primaria de modo que, en dicha base de datos, a un código de identificación primario determinado se asocie información de dichos parámetros de la correspondiente bobina primaria.

En algunas realizaciones, la etapa de producir la bobina primaria no se realiza y, por lo tanto, el producto delgado continuo se alimenta directamente en la línea de producción a una etapa de rebobinado, de modo que el producto se corta desde la línea de producción en redes de anchura igual a los rollos a producir, para crear una pluralidad de rollos.

Se ha de observar que, durante el rebobinado, es posible cortar solo los recortes laterales del producto delgado que se bobina en los núcleos, de modo que, durante la etapa de rebobinado, puede salir un carrete individual con el producto acabado bobinado y uno o dos carretes, que se descargarán, con los recortes; alternativamente, puede estar presente solo una bobina y los recortes se descargan continuamente a través de aberturas de succión.

En la etapa de bobinado en una bobina primaria y posterior rebobinado, la etapa de rebobinado proporciona

- cortar un núcleo de soporte común en una pluralidad de núcleos de soporte secundarios sobre los que se rebobinará el producto, de una anchura transversal igual a la anchura transversal de las bobinas secundarias requeridas,

- desbobinar el producto delgado,

- cortar el producto delgado en la dirección de alimentación de producto; siendo la posición de corte tal que corte el producto en dos o más tiras de anchura transversal igual a la anchura transversal de los correspondientes núcleos de soporte secundarios dispuestos adyacentes y alineados conjuntamente,

- rebobinar dichas tiras en los respectivos núcleos de soporte secundarios para producir bobinas secundarias de producto delgado,

proporcionándose también

- una etapa de leer el código de identificación primario de dicha bobina primaria,

- adquirir la información de dichos parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria, a la que está asociado el código de identificación primario, leído por dicho sistema de base de datos,

proporcionándose también

- una etapa de asociar códigos de identificación secundarios a las respectivas bobinas secundarias,

- una etapa de marcar dichas bobinas secundarias con los respectivos códigos de identificación secundarios, - cambiar la información de la primera serie de parámetros de dicha bobina primaria a información de la segunda serie de parámetros de cada bobina secundaria,

- una etapa de asociar, en dicho sistema de base de datos, dichos códigos de identificación secundarios a la respectiva información de los parámetros de las correspondientes bobinas secundarias, de modo que se asocie a cada bobina secundaria una segunda serie de parámetros.

Preferentemente, el número y/o la anchura transversal de dicha pluralidad de núcleos de soporte secundarios, y por lo tanto el correspondiente corte del producto delgado que viene de la bobina primaria o el rollo maestro, se determinan teniendo en cuenta la información relacionada con la serie de parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria, de modo que se asocia a cada bobina secundaria una segunda serie deseada de parámetros. Por lo tanto, preferentemente, el corte de dicha pluralidad de núcleos de soporte secundarios, y por lo tanto el correspondiente corte del producto delgado que viene de la bobina primaria o el rollo maestro, proporciona proporciones de corte transversales a la dirección de desbobinado de la bobina primaria que son

- función de la información de la serie deseada de parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria (B1), o

- independientes de la información de la serie de parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria (B1).

El método comprende preferentemente una etapa de borrar dicho código de identificación primario de la bobina primaria o rollo maestro una vez se ha rebobinado en bobinas secundarias.

De acuerdo con realizaciones particularmente preferentes, los parámetros comprenden defectos en la superficie y/o el grosor del producto delgado. La información de dichos parámetros relacionada con los defectos comprende preferentemente la posición de dichos defectos en la bobina; preferentemente, dicha información de la posición comprende las coordenadas de los defectos en la bobina en términos de metros de producto desbobinados desde el centro de la bobina y distancia desde un borde de la bobina.

La identificación de la posición de los defectos de las bobinas y la transferencia de dicha información de los defectos de los productos delgados producidos desde dichas bobinas corriente abajo de la producción de las mismas permite optimizar la cadena de producción completa conociendo el nivel de calidad del producto final y siendo posible intervenir para eliminar el producto defectuoso en su totalidad o parte del mismo.

De acuerdo con realizaciones preferentes, los parámetros del producto delgado también comprenden uno o más de los siguientes: parámetros mecánicos, entre los que se encuentran módulo elástico y/o coeficiente de Poisson, parámetros de bobinado, entre los que se encuentran perfil de densidad y/o tensión y/o deslizamiento, y/o NIP de la bobina, posición de las juntas para retirar defectos.

Preferentemente, además de la información de dichos parámetros detectados, en dicho sistema de base de datos existe, asociada a dicho código de identificación de una bobina, información general relacionada con la bobina, tal como una o más de las siguientes: dimensiones de la bobina, peso, material del producto, y datos comerciales. De acuerdo con realizaciones preferentes, el bobinado del producto se realiza en un núcleo de soporte de la respectiva bobina, produciéndose dicho marcado en dicho núcleo de soporte o en el exterior de la bobina.

De acuerdo con realizaciones preferentes, el marcado de las bobinas se realiza en los respectivos núcleos de soporte, preferentemente antes de comenzar la etapa de bobinar el producto delgado en los núcleos de soporte, o después del bobinado, en el exterior de la bobina.

De acuerdo con realizaciones preferentes, el marcado de al menos una de dichas bobinas es un gráfico, un marcado electrónico o magnético, o una mezcla de los mismos.

El marcado de dicha al menos una bobina se realiza preferentemente a través de la aplicación de un soporte que puede ser a) gráfico o b) electrónico, por ejemplo RFID, o c) una cinta magnética. Preferentemente, en el caso de un soporte electrónico o magnético, se proporciona una etapa de programación para asignar dicho código de identificación primario a dicho soporte, produciéndose antes de la aplicación del soporte a dicha al menos una bobina, o cuando dicho soporte se aplica a la bobina primaria.

De acuerdo con realizaciones preferentes, el método comprende, después de la etapa de bobinar el producto delgado en bobinas, una etapa de rechazar, si fuera necesario, una o más bobinas basándose en la información de los parámetros asociados a cada bobina, comprendiendo dicha etapa de rechazo una etapa de leer los códigos de identificación de las bobinas, la interacción con dicho sistema de base de datos de dichos códigos de identificación para acceder a la información de los parámetros de las respectivas bobinas y una etapa de decisión para decidir qué bobinas se rechazarán.

De acuerdo con realizaciones preferentes, el método también comprende

- una etapa de mover dicha al menos una bobina desde el área de bobinado hasta un área de empaquetamiento, - una etapa de leer los códigos de identificación de dicha al menos una bobina llegada al área de empaquetamiento, - una etapa de empaquetar en paquetes formados por al menos una bobina,

- crear, en un sistema de base de datos, una asociación formada por los códigos secundarios de las bobinas que forman cada paquete.

De acuerdo con realizaciones preferentes, el método comprende, antes de la etapa de empaquetamiento, dicha etapa de rechazar, si fuera necesario, una o más bobinas basándose en la información de los parámetros asociados a cada bobina.

De acuerdo con realizaciones preferentes, dicho procesamiento posterior de dicha al menos una bobina proporciona el rebobinado en bobinas de menores dimensiones, teniendo en cuenta dicha información de la posición de los defectos de la respectiva bobina que están almacenados en el sistema de base de datos, preferentemente accesible remotamente.

De acuerdo con realizaciones preferentes, dicha etapa de detectar dichos parámetros que incluyen defectos en la superficie y/o el grosor de dicho producto delgado se produce antes del comienzo del bobinado en la bobina o en la superficie exterior de la bobina.

De acuerdo con un aspecto adicional, el método también se refiere a la producción de bobinas de productos delgados continuos de forma optimizada siguiendo específicamente defectos al menos en la superficie y/o el grosor detectados en los productos, que comprende

- una etapa de identificar cualquier defecto en la superficie y/o el grosor de dicho producto delgado continuo, - una etapa de almacenar en un sistema de base de datos, exterior a la bobina primaria, información relacionada con dichos defectos que comprende al menos la posición de dichos defectos con respecto a un sistema de referencia asociado a la bobina primaria,

- una etapa de marcar dicha bobina primaria con dicho código primario,

- una etapa de asociar, en dicho sistema de base de datos, información de dichos defectos al código de identificación primario de la bobina primaria de modo que, en dicha base de datos, para un código de identificación primario determinado se asocie información relacionada con los defectos en la superficie y/o el grosor de la respectiva bobina primaria, que puedan identificarse basándose en su posición en la bobina primaria,

- una etapa de usar dicha información de los defectos de la bobina primaria, almacenada en la base de datos, para optimizar al menos un procesamiento posterior del producto bobinado en la respectiva bobina primaria, proporcionando dicho uso el reconocimiento del código primario de la bobina primaria que se procesa y el procesamiento del producto basándose en la información de los defectos superficiales asociada a la bobina primaria.

De forma adecuada, la etapa de detectar cualquier defecto en la superficie y/o el grosor de dicho producto delgado continuo se produce antes del comienzo del bobinado en la bobina primaria o en la superficie exterior de la bobina primaria.

Preferentemente, dicho al menos un procesamiento posterior optimizado mediante dicha etapa de usar dicha información de los defectos de la bobina primaria almacenada en el sistema de base de datos comprende una etapa de rebobinar, después del bobinado en la bobina primaria, el producto delgado en bobinas secundarias de anchura transversal deseada, proporcionando dicho rebobinado lo siguiente:

- cortar un núcleo de soporte común en una pluralidad de núcleos de soporte secundarios sobre los que se rebobinará el producto, de anchura transversal igual a la anchura transversal de las bobinas secundarias requeridas,

- desbobinar el producto delgado,

- rebobinar dichas tiras en los núcleos de soporte secundarios respectivos para producir bobinas secundarias de producto delgado,

proporcionándose también

- adquirir la información de la posición de dichos defectos de dicho producto delgado en dicha bobina primaria, a la que está asociada el código de identificación primario, leído mediante dicho sistema de base de datos, en donde el número y/o la anchura transversal de dicha pluralidad de núcleos de soporte secundarios, y por lo tanto el correspondiente corte del producto delgado que viene de la bobina primaria, se determinan teniendo en cuenta la información relacionada con la posición de los defectos de dicho producto delgado en dicha bobina primaria, de modo que se proporcione en cada bobina secundaria un segundo conjunto deseado de defectos, proporcionándose también

- una etapa de asociar dichos códigos de identificación secundarios a las respectivas bobinas secundarias, - una etapa de marcar dichas bobinas secundarias con los respectivos códigos de identificación secundarios, - una etapa de transformar la información de la posición de los defectos de dicha bobina primaria en información de la posición de los defectos en dicha bobina secundaria,

- una etapa de asociar, en dicho sistema de base de datos, dichos códigos secundarios a la información respectiva de la posición de los defectos en las correspondientes bobinas secundarias, de modo que se asocie a cada bobina secundaria un conjunto de defectos.

De acuerdo con un aspecto adicional, la invención se refiere a un método para producir bobinas de productos delgados continuos de forma optimizada, proporcionando el seguimiento de parámetros de producto detectados en las etapas de bobinado de la bobina, comprendiendo dicho método las etapas de:

- una primera etapa de bobinar una bobina, denominada rollo maestro o bobina primaria, y una segunda etapa posterior, denominada rebobinado, de bobinado de dicha bobina primaria en una pluralidad de bobinas, denominadas bobinas secundarias, produciéndose durante dicha etapa de rebobinado una etapa de cortar en tiras, comprendiendo dicha etapa de producir una bobina primaria

- una etapa de marcar dicha bobina primaria con dicho código primario,

- una etapa de asociar, en dicho sistema de base de datos, información de dichos parámetros a dicho código de identificación primario de la bobina primaria de modo que, en dicha base de datos, a un código de identificación primario determinado se asocie información de dichos parámetros de la bobina primaria correspondiente; proporcionando dicha etapa de rebobinado

- desbobinar el producto delgado,

proporcionándose también

- adquirir la información de dichos parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria, a la que está asociada el código de identificación primario, leído mediante dicho sistema de base de datos, proporcionándose también

- una etapa de asignar códigos de identificación secundarios a las respectivas bobinas secundarias,

- una etapa de asociar, en dicho sistema de base de datos, dichos códigos de identificación secundarios a la información respectiva de los parámetros de las correspondientes bobinas secundarias, de modo que se asocie a cada bobina secundaria una segunda serie de parámetros;

- compartir, en etapas de procesamiento posteriores de dicha al menos una bobina secundaria, la información de dichos parámetros almacenada en el sistema de base de datos, es decir, realizar al menos una etapa de usar dicha información de dichos parámetros de al menos una bobina secundaria, almacenada en el sistema de base de datos, para optimizar al menos un procesamiento posterior del producto bobinado en dicha al menos una bobina secundaria, proporcionando dicho uso el reconocimiento del código de identificación de dicha al menos una bobina secundaria que se procesa y el procesamiento del producto de la bobina basándose en la información de los parámetros de la bobina.

Se muestran especificaciones adicionales del método en las realizaciones y los ejemplos desvelados anteriormente, en relación con el primer aspecto de la invención descrita anteriormente.

En realizaciones adicionales, durante la etapa de rebobinado con una pluralidad de núcleos de soporte secundarios, el número y/o la anchura transversal de dicha pluralidad de bobinas de soporte secundarias, y por lo tanto el correspondiente corte del producto delgado que viene de la bobina primaria o rollo maestro, se determinan teniendo en cuenta la información relacionada con la serie de parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria, de modo que se asocie a cada bobina secundaria una segunda serie deseada de parámetros.

Preferentemente, el corte de dicha pluralidad de núcleos de soporte secundarios, y por lo tanto el correspondiente corte del producto delgado que viene de la bobina primaria o rollo maestro, proporciona el corte de posiciones transversales a la dirección de desbobinado de la bobina primaria que son

- función de la información de la serie deseada de parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria, o

- independientes de la información de la serie de parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria.

De acuerdo con otro aspecto, la invención se refiere a una planta para producir bobinas de productos delgados, que comprende:

- una estación de bobinado para bobinar el producto delgado en una pluralidad de bobinas en los correspondientes núcleos de soporte, coaxiales y adyacentes entre sí,

- un dispositivo de corte, con una pluralidad de cuchillas, dispuesto frente a los núcleos de soporte,

- un centro electrónico de gestión de la planta,

- soportes gráficos o electrónicos o magnéticos aplicados a dichas bobinas,

- un primer dispositivo de lectura y/o escritura para leer y/o escribir en dichos soportes, adecuado para escribir en o para programar dicho soporte, asociado a dicha estación de bobinado y conectado operativamente con dicho centro electrónico de gestión,

- al menos un dispositivo de detección para detectar parámetros del producto delgado que se bobina en dichas bobinas, comprendiendo dichos parámetros uno o más de los siguientes: a) defectos en la superficie y/o el grosor del producto delgado, comprendiendo preferentemente la posición de dichos defectos en la bobina; preferentemente dicha información de la posición comprende las coordenadas de los defectos en la bobina en términos de los metros de producto desbobinados desde el centro de la bobina y la distancia desde un borde de la bobina, b) parámetros mecánicos, entre los que se encuentran, por ejemplo, módulo elástico y/o coeficiente de Poisson, c) parámetros de bobinado, entre los que se encuentran perfil de densidad y/o tensión y/o deslizamiento y/o NIP de la bobina, d) posición de las juntas para retirar defectos.

De acuerdo con realizaciones preferentes, la planta está adaptada para implementar un método de acuerdo con una o más de las realizaciones descritas anteriormente.

La planta también comprende

- una línea de producción para producir un producto delgado continuo,

- al menos una bobinadora dispuesta en la salida de dicha línea de producción del producto delgado continuo, adecuada para bobinar el producto delgado que viene de dicha línea de producción en una bobina primaria o rollo maestro, comprendiendo dicha bobinadora un mandril para un núcleo de soporte primario cilíndrico sobre el que se bobinará dicho producto delgado,

- al menos una rebobinadora que comprende a su vez

- una estación para producir núcleos de soporte secundarios para las bobinas secundarias que se forman, - proporcionando dicha estación de bobinado un área de desbobinado para desbobinar la bobina primaria que se desbobina,

- un área para disponer los núcleos de soporte secundarios coaxialmente y adyacentes entre sí frente a dicha área de desbobinado,

- dicho dispositivo de corte, con una pluralidad de cuchillas, dispuesto entre dicha área de desbobinado y dicha área donde se disponen los núcleos secundarios, trasladándose la posición los dispositivos que están asociados a dicha pluralidad de cuchillas para mover dichas cuchillas paralelas al eje de rotación de la bobina primaria que se desbobina, con el fin de ajustar la posición de corte para cortar el producto delgado en tiras o tiras continuas de anchura transversal igual a la anchura de los núcleos de soporte secundarios,

- dicho centro electrónico de gestión de la planta,

- primeros soportes gráficos o electrónicos o magnéticos aplicados a dichas bobinas primarias, preferentemente a dichos núcleos primarios,

- segundos soportes gráficos o electrónicos o magnéticos aplicados a dichas bobinas secundarias, preferentemente a dichos núcleos secundarios,

- un primer dispositivo para leer y/o escribir en dichos soportes, adecuado para escribir en o programar dichos primeros soportes, asociado a dicha bobinadora y conectado operativamente con dicho centro electrónico de gestión,

- un segundo dispositivo para leer y/o escribir en dichos soportes, asociado a dicha rebobinadora y conectado operativamente con dicho centro electrónico de gestión, adecuado para leer dichos primeros soportes cuando dichas bobinas primarias se disponen en la rebobinadora,

- un tercer dispositivo para leer y/o escribir en soportes, asociado a dicha rebobinadora y conectado operativamente con dicho centro electrónico de gestión, adecuado para programar o escribir en dichos segundos soportes presentes en la rebobinadora,

- dicho al menos un dispositivo de detección para detectar parámetros de producto, preferentemente defectos en la superficie y/o el grosor del producto delgado, que se bobina en dicha bobinadora.

Preferentemente, la planta comprende dicho dispositivo de detección para detectar parámetros de producto, preferentemente defectos en la superficie y/o el grosor del producto delgado, incluso bobinado en dicha rebobinadora.

Preferentemente, el centro electrónico de gestión de la planta realiza lo siguiente:

- almacenar en un sistema de base de datos, exterior a dicha al menos una bobina, información relacionada con dichos parámetros del producto delgado,

- programar, para cada bobina, el respectivo soporte aplicado, asignando un código de identificación al mismo, - asociar, en dicho sistema de base de datos, información de dichos parámetros de dicha bobina al código de identificación de la bobina, de modo que, en dicho sistema de base de datos, a un código de identificación dado se asocia información relativa a parámetros del producto bobinado en la respectiva bobina,

- leer el código de identificación de dicha bobina mediante dicho dispositivo de lectura y/o escritura, adquiriendo la información relacionada con dichos parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina, a la que está asociado el código de identificación leído por dicho sistema de base de datos,

- programar dichos soportes, asignando a los mismos un nuevo código de identificación respectivo,

- asociar, en dicho sistema de base de datos, dichos códigos de identificación con la información respectiva de dichos parámetros de las bobinas correspondientes, de modo que se asocie a cada bobina una serie de parámetros.

De acuerdo con realizaciones preferentes, el centro electrónico de gestión de planta realiza lo siguiente:

- almacenar en un sistema de base de datos, exterior a dicha al menos una bobina, información relacionada con dichos parámetros y al menos con los defectos detectados por dicho dispositivo de detección de parámetros, comprendiendo al menos la posición de dichos defectos con respecto a un sistema de referencia asociado a la bobina primaria,

- programar, para cada bobina primaria, el primer soporte magnético respectivo, asignando un código de identificación primario al mismo,

- asociar, en dicho sistema de base de datos, la información de dichos defectos relacionados con dicha bobina primaria al código de identificación primario de la primera bobina de modo que, en dicho sistema de base de datos, a un código de identificación primario determinado se asocie información relacionada con los defectos en la superficie y/o el grosor de la respectiva bobina primaria, que puedan identificarse basándose en su posición en la bobina primaria,

- una etapa de leer el código de identificación primario de dicha bobina primaria mediante dicho segundo dispositivo de lectura y escritura magnético, para adquirir información relacionada con la posición de los defectos de dicho producto delgado en dicha bobina primaria, a la que está asociado el código de identificación primario leído por dicho sistema de base de datos,

- programar dichos segundos soportes magnéticos, asignando un código de identificación secundario respectivo a los mismos,

- transformar la información de la posición de los defectos de dicha bobina primaria en información de la posición de los defectos de dicha bobina secundaria,

- asociar, en dicho sistema de base de datos, dichos códigos secundarios a la información respectiva de la posición de los defectos de las bobinas secundarias correspondientes, de modo que se asocie a cada bobina secundaria un conjunto de defectos.

Preferentemente, el número y/o la anchura transversal de dicha pluralidad de núcleos de soporte secundarios, y por lo tanto el correspondiente corte del producto delgado que viene de la bobina primaria, se determinan teniendo en cuenta la información relacionada con la posición de los defectos de dicho producto delgado en dicha bobina primaria, de modo que se proporcione a cada bobina secundaria un segundo conjunto deseado de defectos.

De acuerdo con realizaciones preferentes, la planta comprende una estación de empaquetado para empaquetar las bobinas secundarias, producidas mediante dicha al menos una rebobinadora, en paquetes, en la entrada de dicha estación de empaquetado se proporciona un cuarto dispositivo magnético para leer y/o escribir en soportes gráficos, electrónicos o magnéticos, conectado operativamente con dicho centro electrónico de gestión, adecuado para leer los códigos secundarios almacenados en dichos segundos soportes magnéticos asociados a dichas bobinas secundarias para preparar los paquetes de acuerdo con un orden de producción determinado; proporcionándose preferentemente en la entrada de dicha estación de empaquetado el rechazo de las bobinas secundarias que contienen un alto número de defectos.

De acuerdo con realizaciones preferentes, la planta comprende un dispositivo de etiquetado para etiquetar los paquetes formados; siendo preferentemente dichas etiquetas que se aplican a los paquetes, terceros soportes gráficos, electrónicos o magnéticos y comprendiendo dicho dispositivo de etiquetado un sexto dispositivo para leer y/o escribir en los soportes respectivos, que está conectado operativamente con dicho centro electrónico de gestión, adecuado para programar dichos terceros soportes con un tercer código de identificación respectivo.

De acuerdo con realizaciones preferentes, los soportes electrónicos son soportes RFID y dichos dispositivos de lectura y/o escritura para leer y/o escribir en soportes electrónicos son antenas RFID.

Breve descripción de los dibujos

Las características y ventajas adicionales de la invención serán más evidentes a partir de la descripción de algunas realizaciones preferentes, aunque no exclusivas, ilustradas a modo de ejemplo no limitante en las tablas adjuntas de dibujos, en donde:

la figura 1 es una vista esquemática de una planta para producir bobinas de producto delgado de acuerdo con la invención;

la figura 2 es una vista esquemática de la parte superior de una rebobinadora usada en la planta de la figura 1; la figura 3 es un conjunto de carretes y núcleos de soporte para carretes usados en la planta de la figura 1. Descripción detallada de una realización de la invención

Por referencia a las figuras citadas anteriormente, se indica un primer esquema de una primera planta de acuerdo con la invención en su totalidad con el número 10. La planta está dentro de una planta de producción 11, adaptada para producir y almacenar rollos maestros, también denominados en el presente documento bobinas primarias B1, y para producir, a partir de los rollos maestros B1, rollos adicionales, denominados también en el presente documento bobinas secundarias B2i.

El término "transversal" significa una dirección ortogonal a la dirección de alimentación f1 del producto delgado, es decir, una dirección paralela al eje de rotación del rollo maestro B1 y al eje de los núcleos secundarios 18' y por lo tanto a las bobinas secundarias B2'.

En primer lugar, se describirán a continuación los componentes de la planta 10 conocida. La planta 10 comprende una línea de producción para producir un producto delgado continuo T, es decir, un producto de red, tal como, por ejemplo, papel, papel tisú, tela no tejida, u otros productos similares (películas, productos de múltiples materiales, etc.), cuya parte final está indicada con el número 12.

Al final de la línea de producción 12 están dispuestas una o más bobinadoras 13 (en las figuras solo se muestra una bobinadora). La bobinadora 13 comprende un mandril sobre el que está dispuesto un núcleo tubular cilíndrico que soporta el producto delgado T e indicado posteriormente como núcleo de soporte primario 14. El núcleo de soporte primario se impulsa en rotación en la dirección del movimiento hacia delante f1 (dirección de máquina) del producto delgado T en la línea 12, en donde el producto se bobina en consecuencia en el núcleo primario 14 para formar el rollo maestro o bobina primaria B1.

Corriente abajo de la bobinadora 13 está dispuesta un área de descarga 15, dónde está dispuesto al menos un primer dispositivo de movimiento 16 para mover las bobinas primarias B1 hacia un área de empaquetado, o un área de almacenamiento o incluso directamente hacia una (o más) rebobinadora 17 (en el esquema solo se muestra una rebobinadora) que, empezando desde las bobinas primarias B1, realiza bobinas secundarias B2i, como se describe mejor posteriormente.

Se proporciona al menos un segundo dispositivo de movimiento 25, adaptado para mover las bobinas secundarias producidas hacia una estación de empaquetado 26.

En este ejemplo, la estación de empaquetado 26 comprende un robot 27, por ejemplo un brazo antropomórfico, que toma las bobinas secundarias del dispositivo de movimiento 25 y las pone en una (o más) cinta transportadora 28. Se proporciona un dispositivo de empaquetado 39 al final de la cinta transportadora 28, por ejemplo para empaquetar con una cubierta de película una o más bobinas secundarias B2i.

A través de un tercer dispositivo de movimiento 29, el paquete formado con una o más bobinas secundarias se transporta desde la estación de empaquetamiento 26 hasta el área de almacenamiento.

La planta 10 proporciona un aparato de control electrónico 30 para controlar las diversas partes, que proporciona sistemas PLC para gestionar la operación de las diversas partes e interfaz de PC que están conectados conjunta y operativamente mediante una red. El aparato de control electrónico 30 también comprende un sistema de base de datos 31 que comprende una o más sub-bases de datos con la información cargada antes de empezar la producción y las adquiridas durante las diversas etapas de trabajo. El sistema de base de datos 31 permite interactuar de forma coordinada a las diversas partes.

De acuerdo con la invención, se proporciona un dispositivo 32 para detectar parámetros asociados al producto delgado T bobinado mediante la bobinadora 13 para formar el rollo maestro B1, que comprenden defectos en la superficie y/o el grosor del producto delgado. Estos parámetros también pueden comprender uno o más de los siguientes: parámetros mecánicos, entre los que se encuentran módulo elástico y/o coeficiente de Poisson, parámetros de bobinado, entre los que se encuentran el perfil de densidad de la bobina y/o tensión y/o deslizamiento, y/o NIP, posición de las juntas para retirar defectos.

"Tensión" es la tensión mecánica impartida al producto, que puede medirse mediante celdas de carga. "Deslizamiento" es el exceso de velocidad impartido a los rollos involucrados en el bobinado del producto con respecto a la velocidad de desbobinado del producto corriente arriba o a la velocidad de producción. "NIP" es la fuerza por unidad de anchura impartida entre el carrete que se bobina y los rollos implicados en el proceso de bobinado (denominados rollos de soporte o rollos conductores). El perfil de densidad de la bobina se calcula basándose en el peso y el diámetro de la bobina en formación, mientras que el módulo elástico del producto delgado se calcula midiendo o calculando la tensión del producto y la elongación resultante del deslizamiento. El coeficiente de Poisson se mide mediante la elongación procedente del deslizamiento y la contracción del producto medida mediante un sistema de visión óptica.

En lo que respecta a las juntas para retirar defectos, se hace referencia a la posición de estas juntas en la extensión del producto delgado que se han creado cortando transversalmente el producto corriente abajo y corriente arriba de las áreas dañadas y juntando los bordes resultantes.

Los parámetros también incluyen el peso de la bobina respectiva, medido, por ejemplo, mediante celdas de carga o calculado conociendo el gramaje del producto, la anchura y el número de metros bobinados, y las dimensiones físicas de los carretes (metros bobinados, diámetro, anchura, etc.).

Los parámetros más importantes son los defectos en la superficie y/o el grosor del producto (que también pueden incluir el grosor de los tratamientos realizados en el producto, por ejemplo, el grosor de revestimiento en el caso de papel). A continuación se hará referencia específica al caso de defectos en la superficie y/o el grosor, entendiéndose que el concepto de la invención puede extenderse también a todos los demás parámetros del producto indicados anteriormente, que pueden asociarse a cada bobina respectiva. En este caso, se proporcionarán otros dispositivos de detección en la planta para realizar la detección deseada.

Como se ha mencionado, en este ejemplo, el dispositivo 32 detecta los defectos en la superficie o el grosor (o, más en general, los parámetros) asociados al producto delgado T que se bobina en la bobinadora 13 para formar el rollo maestro B1. Por ejemplo, el dispositivo de detección 32 comprende un sistema de visión con una cámara, y/o un sistema QCS y/o un sistema de detección de metales, siendo todos estos sistemas conocidos.

Los sistemas de visión son sistemas que, mediante adquisición de imágenes, pueden detectar defectos tales como orificios, rasgaduras, dobleces, partes extrañas, etc. Por ejemplo, el sistema QCS se basa en la reflexión y/o la refracción de fuentes infrarrojas o en la absorción de partículas beta y permite detectar, por ejemplo, el perfil de grosor del producto, el perfil de gramaje, el perfil de humedad relativa, el perfil de grosor de acabados especiales (revestimiento); estos parámetros están asociados a la calidad del producto. Las diferencias excesivas de estas mediciones con respecto a valores de referencia significan defectos del producto. Los sistemas de detección de metales son sistemas adaptados para detectar la presencia de cuerpos metálicos extraños en el producto, incluso menores que un milímetro.

El dispositivo de detección 32 (que incluye uno o más de los sistemas mencionados anteriormente) está dispuesto, por ejemplo, entre la salida de la línea de producción 12 y la bobinadora 13, o preferentemente en esta última o cerca de esta última. El sistema de detección 32 asocia los defectos a la posición que tienen en el rollo maestro B1 de acuerdo con un sistema de referencia asociado al rollo maestro, que comprende, por ejemplo, las coordenadas de posición de los defectos en el rollo maestro en términos de metros de producto desbobinado desde el centro del rollo maestro y de distancia desde un borde del rollo maestro.

La información de los defectos se almacena en una primera base de datos DB1 del sistema de base de datos 31; además del número y la posición de los defectos (o, más en general, parámetros) del rollo maestro, la información también comprende, por ejemplo, el tipo de los defectos detectados.

Antes de bobinar el producto T en el núcleo primario 14 en la bobinadora 13, para formar el rollo maestro B1, el núcleo de soporte primario 14 se marca electrónicamente aplicando una primera etiqueta o soporte RFID 13, por ejemplo en un borde exterior del núcleo primario 14.

Una vez se ha realizado la bobina primaria B1, mediante un primer dispositivo electrónico para leer y/o escribir en soportes electrónicos, por ejemplo una antena RFID conectada operativamente con el aparato de control electrónico 30 y dispuesta en la salida de la bobinadora 13, se asigna un código primario X a la etiqueta RFID 33, que tiene una coincidencia en una segunda base de datos DB2 del sistema de base de datos 31.

El aparato electrónico 30 realiza una asociación, en dicha segunda base de datos DB2, entre la información de los defectos (o, más en general, parámetros) detectados en el producto T (número, posición y tipo) de la bobina primaria presente en la primera base de datos DB1 y el código de identificación primario X de la bobina primaria, de modo que, en esta segunda base de datos DB2, a un código de identificación primario determinado se asocia información de los defectos en la superficie y/o el grosor de la bobina primaria respectiva, que puedan identificarse basándose en su posición en la bobina.

Obviamente, el código de identificación primario X también puede asignarse a la etiqueta RFID 33 antes del comienzo de la etapa de bobinar el producto T en la bobinadora 13 (la asignación puede producirse, por ejemplo, antes de aplicar la etiqueta RFID al núcleo primario, o inmediatamente después de esto), mientras que la asociación de los defectos detectados (o, más en general, parámetros) se produce cuando finaliza la etapa de bobinado. Además, la etiqueta RFID 33 puede aplicarse al núcleo de soporte primario 14 incluso después de la etapa de bobinar en la bobinadora 13 (y el código puede asignarse antes de aplicar la etiqueta RFID a la bobina primaria, o inmediatamente después de eso).

Desde el área de descarga 15 de la bobinadora 13, la bobina primaria B1, a través del primer dispositivo de movimiento 16 (por ejemplo, un carro o una lanzadera), se transporta y se carga en la rebobinadora 17. Aquí, un segundo dispositivo electrónico para leer y/o escribir en soportes electrónicos, por ejemplo una segunda antena RFID 35, lee el código de identificación primario X de la bobina primaria B1 programado en la etiqueta RFID electrónica 33. Por lo tanto, el aparato electrónico 30 identifica la bobina primaria que se procesa y, mediante el código primario X, adquiere la información de los defectos (o, más en general, parámetros) almacenada en la primera base de datos DB1.

La rebobinadora 17 comprende una estación 22 donde se producen los núcleos de soporte secundarios cilíndricos tubulares 18' para que se formen las bobinas secundarias B2i, y una estación de bobinado 19 que proporciona un área de desbobinado 20 para desbobinar el rollo maestro, un área de disposición 21 para disponer los núcleos de soporte secundarios 18' coaxiales y adyacentes entre sí, frente al área de desbobinado 20, y un dispositivo de corte 23, con una pluralidad de cuchillas 24, dispuesto entre el área de desbobinado y el área de disposición 21. Los trasladadores de posición (no se muestran) están asociados a las cuchillas 24 para mover las cuchillas de acuerdo con la dirección f2, es decir, transversalmente a la dirección de desbobinado, y para ajustar la posición de corte para cortar el producto delgado en redes continuas de anchura transversal igual a la anchura transversal de los núcleos de soporte secundarios 18'.

Como se ha mencionado, el aparato electrónico 30 identifica la bobina primaria B1 que se procesa en la bobinadora 17 y, mediante el código primario X, adquiere la información de los parámetros deseados (defectos u otros parámetros mecánicos o de bobinado) almacenada en la primera base de datos DB1.

Por lo tanto, el aparato electrónico 30 tiene en cuenta la información de la serie deseada de parámetros del producto delgado en la bobina primaria B1 que se procesa en la rebobinadora 17. El aparato electrónico 30 gestiona la etapa de rebobinado basándose en las necesidades de producción, determinando el número y/o anchura transversal de la pluralidad de núcleos de soporte secundarios 18', y por lo tanto el corte correspondiente del producto delgado que viene de la bobina primaria o rollo maestro B1. Por lo tanto, se asocia una segunda serie deseada de parámetros a cada bobina secundaria B2i producida a partir de la bobina primaria B1.

En el caso más sencillo, el corte del producto delgado de la bobina B1 se produce de acuerdo con necesidades de producción establecidas previamente. Las necesidades de producción requieren, por ejemplo, partiendo de la bobina primaria B1, seis bobinas secundarias B2i de anchura determinada, por ejemplo todas iguales entre sí, o algunas iguales entre sí y otras de diferente anchura. La figura muestra el caso de necesidades de producción de seis bobinas secundarias B2i de diferente anchura, partiendo de una bobina primaria o rollo maestro B1'.

El aparato electrónico 30 gestiona la etapa de rebobinado usando la información de producción relacionada con las dimensiones de las bobinas que se producen, situando adecuadamente las cuchillas del dispositivo de corte 23. Además, el aparato electrónico 30 controla la estación 22 donde se producen los núcleos de soporte secundarios 18' de modo que se produzcan estos núcleos secundarios 18i para realizar las bobinas secundarias de acuerdo con las especificaciones de producción (los núcleos secundarios 18' tienen la misma anchura transversal que las redes de las bobinas secundarias respectivas). Una vez se han producido y situado los núcleos en el área 21, el producto delgado se desbobina de la bobina B1', se corta y se bobina en los correspondientes núcleos.

Por ejemplo, en la bobina primaria B1' de la figura 2, se han detectado dos áreas h e y con defectos superficiales (o, más en general, se han detectado parámetros mecánicos deseados, de desbobinado, defectos, etc.) dispuestas, por ejemplo, cerca de la línea central de la bobina primaria y cerca de un borde, repetidas a lo largo de la extensión de bobinado completa de una forma en sustancialmente constante. Estos defectos se almacenan en la primera base de datos DB1 y se asocian al código X1 que identifica la bobina B1'. Una vez que la bobina primaria B1' está en la rebobinadora 17, el aparato electrónico 30 lee el código X1 de la respectiva primera etiqueta RFID 33 e identifica los mapas de defectos h e y asociados a la bobina. A continuación, el aparato de control electrónico 30 transforma la información de la posición de los defectos de la bobina primaria B1' en información de la posición de los defectos de cada bobina secundaria B2i que se produce.

Adecuadamente, una vez realizados, los núcleos de soporte secundarios 18' se marcan electrónicamente aplicando las respectivas etiquetas o soportes RFID electrónicos 35.

Mediante un tercer dispositivo electrónico para leer y/o escribir en soportes electrónicos, por ejemplo una tercera antena RFID 36 provista en la rebobinadora 17, el aparato de control electrónico 30 asigna a las segundas etiquetas RFID 35 de los núcleos secundarios 18' los respectivos códigos de identificación secundarios Ki, que tienen una coincidencia en la segunda base de datos DB2 del sistema de base de datos 31.

El aparato de control electrónico 30, como ya se ha mencionado, ha transformado la información de la posición de los defectos de la bobina primaria B1' en información de la posición de los defectos de cada bobina secundaria B2i, por ejemplo las coordenadas de la posición de los defectos de las bobinas secundarias en términos de metros desbobinados desde el centro de la bobina secundaria y de distancia desde un borde de la bobina secundaria (es decir, con respecto a un sistema de referencia integral con la bobina secundaria). Por lo tanto, el aparato asocia, en la segunda base de datos DB2, los códigos secundarios Ki y la información respectiva de la posición de los defectos de las respectivas bobinas secundarias B2i, de modo que se asocie a cada bobina secundaria B2i un conjunto de parámetros deseados (defectos, parámetros mecánicos, parámetros de desbobinado, etc.) y este conjunto se almacena, junto con el código de la bobina secundaria, en el sistema de base de datos 31. En el ejemplo de la figura 2, se han producido seis bobinas secundarias B21, B22, B23, B24, B2y y B2h (con los núcleos 18h - 181 - 182 - 18y - 183 - 184).

Por consiguiente, para cada bobina secundaria B2i se conoce un mapa de parámetros deseados (defectos, parámetros mecánicos, parámetros de desbobinado, etc.), que puede usarse para optimizar las etapas posteriores de producción de productos que vienen de estas bobinas secundarias, si fuera necesario incluso en una segunda planta, distinta de la planta donde se han producido, dado que el sistema de base de datos con la información puede compartirse con los sistemas de gestión electrónica de la segunda planta. Por ejemplo, pueden rechazarse las bobinas B2y y B2h, o marcarse como de menor calidad, o usarse en procesos de producción corriente abajo, comunicando al sistema de producción respectivo cuándo intervenir para superar los defectos detectados.

De forma práctica, en este ejemplo, el corte de dicha pluralidad de núcleos de soporte secundarios, y por lo tanto el corte correspondiente del producto delgado que viene de la bobina primaria o rollo maestro, proporciona el corte de posiciones transversales a la dirección de desbobinado de la bobina primaria que son independientes de la información de la serie de parámetros del producto delgado en la bobina primaria.

De acuerdo con algunas realizaciones, el aparato electrónico 30 puede organizar la etapa de rebobinado usando la información de los defectos de la bobina primaria B1 almacenada en el sistema de base de datos 31, para optimizar esta etapa.

Por ejemplo, el aparato electrónico 30, basándose en la información de parámetros deseados (defectos, parámetros mecánicos, parámetros de desbobinado, etc.), puede calcular el número de bobinas secundarias B2i que se producen, evitando el área del producto delgado T bobinado en la bobina primaria B1 donde existe el mayor número de defectos, es decir, realizando un número determinado de bobinas secundarias de calidad aceptable (es decir, con un número de defectos mínimo o nulo) y un número determinado de bobinas secundarias con un alto número de defectos, que serán rechazadas (o calificadas como "baja calidad"). Esto se realiza situando las cuchillas del dispositivo de corte 23 en la dirección transversal del producto de la forma más adecuada para aislar los defectos en las bobinas secundarias que se rechazan. De forma práctica, en este segundo ejemplo, el corte de dicha pluralidad de núcleos de soporte secundarios, y por lo tanto el corte correspondiente del producto delgado que viene de la bobina primaria o rollo maestro, proporciona el corte de posiciones transversales a la dirección de desbobinado de la bobina primaria que son función de la información de la serie deseada de parámetros del producto delgado en la bobina primaria.

Antes de situar las cuchillas del dispositivo de corte 23, el aparato electrónico 30 controla la estación 22 donde se producen los núcleos de soporte secundarios 18' de modo que se produzcan estos núcleos secundarios 18' de forma optimizada como se ha descrito anteriormente (los núcleos secundarios 18' tienen la misma anchura transversal que las redes de las bobinas secundarias respectivas). De forma práctica, el número y/o la anchura transversal de la pluralidad de núcleos de soporte secundarios 18', y por lo tanto el corte correspondiente del producto delgado que viene de la bobina primaria B1, se determinan teniendo en cuenta la información relacionada con la posición de los defectos del producto delgado en la bobina primaria, de modo que se proporcione en cada bobina secundaria B2i un segundo conjunto deseado de defectos.

Por lo tanto, en el sistema de base de datos 31 se almacenan las bobinas secundarias que se rechazan y las bobinas secundarias que siguen adelante a las siguientes etapas de producción.

Por ejemplo, de nuevo por referencia a la figura 2, se han detectado dos áreas h e y con defectos superficiales en la bobina primaria B1'. Estos defectos se almacenan en la primera base de datos DB1 y se asocian al código X1 que identifica la bobina B1'. Una vez que la bobina primaria B1' está en la rebobinadora 17, el aparato electrónico 30 lee el código X1 de la respectiva primera etiqueta RFID 33 e identifica los mapas de defectos h e y asociados a la bobina. A continuación, el aparato de control electrónico 30 transforma la información de la posición de los defectos de la bobina primaria B1' en información de la posición de los defectos de cada bobina secundaria B2i que se produce. Basándose en esto, el aparato de control electrónico 30 controla la estación 22 de modo que se produzcan los núcleos de soporte secundarios 18' para crear una primera serie de bobinas secundarias B2i de acuerdo con las necesidades de producción (en el ejemplo, cuatro bobinas secundarias B21..B24), y dos bobinas secundarias B2y y B2h que contienen las dos áreas h e y con los defectos. Por lo tanto, se producen cuatro núcleos de soporte secundarios 18' de la anchura transversal deseada (de acuerdo con las órdenes de producción referentes a las dimensiones de las bobinas) y dos núcleos de soporte secundarios 18y 18h (que contienen un alto número de defectos y, por lo tanto, se rechazan), de acuerdo con el siguiente orden (desde un borde exterior al siguiente): 18h - 181 - 182 - 18y - 183 - 184

En la estación 22, se producen los núcleos de soporte secundarios cortando un núcleo de soporte cilíndrico tubular común en seis partes, en la pluralidad de núcleos de soporte secundarios (con las dimensiones especificadas anteriormente) sobre los que se bobinará el producto T que se rebobina (en algunas realizaciones, puede omitirse la estación donde se realizan los núcleos).

Los núcleos de soporte secundarios, coaxiales y adyacentes entre sí en el orden 18h - 181 - 182 - 18y - 183 - 184, se disponen en el área 21 de la rebobinadora 13. Del mismo modo, el aparato electrónico 30 dispone las cinco cuchillas 24 del dispositivo de corte 23 para cortar el producto T que sale de la bobina primaria B1', según la dirección de máquina, en las redes correspondientes a las interfases entre los núcleos de soporte secundarios 18h - 181 - 182 - 18y - 183 - 184

A continuación comienza la etapa de rebobinado, es decir, el desbobinado del producto delgado T de la bobina primaria B1' y el posterior bobinado del producto T, cortado adecuadamente mediante el dispositivo 23 en las posiciones descritas anteriormente, en los núcleos secundarios 18i, para realizar las bobinas secundarias B2i.

Adecuadamente, una vez realizados, los núcleos de soporte secundarios 18h - 181 - 182 - 18y - 183 - 184 se marcan electrónicamente aplicando las respectivas segundas etiquetas, o soportes, RFID electrónicas 35.

El aparato de control electrónico 30, como ya se ha mencionado, ha transformado la información de la posición de los defectos de la bobina primaria B1' en información de la posición de los defectos de cada bobina secundaria B2i, por ejemplo las coordenadas de la posición de los defectos de las bobinas secundarias en términos de metros desbobinados desde el centro de la bobina secundaria y de distancia desde un borde de la bobina secundaria (es decir, con respecto a un sistema de referencia integral con la bobina secundaria). Por lo tanto, el aparato 30 asocia, en la segunda base de datos DB2, los códigos secundarios Ki y la información respectiva de la posición de los defectos de las respectivas bobinas secundarias B2i, de modo que se asocie a cada bobina secundaria B2i un conjunto de defectos y este conjunto se almacena, junto con el código de la bobina secundaria, en el sistema de base de datos 31.

Además, en el sistema de base de datos 31, asociada al código de identificación secundario Ki de una bobina secundaria B2i, también existe, además de la información de la posición de los defectos en la superficie y/o el grosor, información general de la bobina, tal como las dimensiones de la bobina secundaria, el peso, el tipo de material producido, y los datos de ventas.

Por consiguiente, para cada bobina secundaria B2i se conoce un mapa de defectos, que puede usarse para optimizar las etapas posteriores de producción de productos que vienen de esas bobinas secundarias, si fuera necesario incluso en una segunda planta, distinta de la planta donde se produjeron, dado que el sistema de base de datos 31 con la información puede compartirse con los sistemas de gestión electrónica de la segunda planta.

Preferentemente, las bobinas secundarias B2i se marcan en los respectivos núcleos de soporte secundarios 18' antes de la etapa de bobinar el producto delgado en los núcleos secundarios. En otras realizaciones, el marcado puede realizarse después del bobinado, es decir, cuando se han acabado las bobinas secundarias B2i y/o descargado de la rebobinadora 13.

La etapa de programación para asignar el código de identificación secundario Ki a la respectiva segunda etiqueta RFID 35 puede realizarse antes de aplicar la segunda etiqueta RFID a la correspondiente bobina secundaria, o una vez se ha aplicado la segunda etiqueta RFID a la bobina secundaria, como se ha descrito anteriormente (y también puede asignarse un código de identificación secundario Ki después de la etapa de bobinar el producto en el respectivo segundo núcleo 18', pero en cualquier caso preferentemente antes de que la bobina secundaria B2i salga de la rebobinadora 13.

Una vez se ha rebobinado la bobina primaria B1' en las bobinas secundarias B2i, la bobina primaria ya no existe y por lo tanto el aparato de control electrónico 30 borra los datos almacenados en la primera etiqueta RFID y el primer núcleo de soporte puede usarse nuevamente para una nueva bobina primaria. Por lo tanto, la información asociada al código de identificación primario X puede borrarse del sistema de base de datos 31.

Una vez se han realizado las bobinas secundarias B2i con las segundas etiquetas respectivas, se mueven desde la rebobinadora 13, mediante los segundos dispositivos de movimiento 25, por ejemplo carros o lanzaderas, hasta la estación de empaquetado 26.

En otras realizaciones, la planta puede no estar provista de bobinadoras, y el producto delgado continuo se alimenta de la línea de producción directamente a una bobinadora tal como una rebobinadora, de modo que desde la línea de producción el producto se corta en redes de anchura igual a los núcleos de soporte presentes en la rebobinadora, para crear una pluralidad de bobinas que a continuación se moverán al área de empaquetado o a otras áreas de procesamiento.

Se ha de observar que el corte en una rebobinadora puede proporcionar solo el corte de los recortes laterales del producto delgado que se bobina en los núcleos, de modo que de la rebobinadora pueden salir una sola bobina con el producto acabado bobinado y una o dos bobinas con los recortes, que se rechazarán; alternativamente, puede estar presente solo una bobina y los recortes se descargan continuamente a través de aberturas de succión.

Se ha de observar que, en otras realizaciones, pueden proporcionarse uno o más dispositivos de detección en la rebobinadora para detectar los parámetros de producto de forma análoga al dispositivo de detección 32 (los parámetros pueden comprender todos los parámetros indicados anteriormente o solo algunos de ellos), por ejemplo defectos en el grosor o la superficie (también puede comprender, por ejemplo, un dispositivo para detectar partículas metálicas como se ha descrito anteriormente). Los parámetros detectados de acuerdo con la posición de la bobina respectiva se asocian al código de la bobina respectiva producida en la rebobinadora y se almacenan en el sistema de base de datos.

En la estación de empaquetado 26 se proporciona un cuarto dispositivo electrónico para leer y/o escribir en soportes electrónicos, por ejemplo una cuarta antena RFID 40 que está conectada operativamente con el aparato de control electrónico 30, que lee las segundas etiquetas RFID 35 de las segundas bobinas B2i que llegan a la estación 26, leyendo los códigos de identificación secundarios Ki de las mismas. Basándose en esta lectura, el aparato de control electrónico 30 interactúa con la segunda base de datos DB2, accede a la información de los defectos de las respectivas bobinas secundarias B2i y verifica las bobinas que se empaquetan y las bobinas que se rechazan. O, sencillamente, el aparato de control electrónico 30 ya conoce que las bobinas secundarias B2i asociadas a un código secundario Ki determinado se han de rechazar (en el ejemplo previo, las bobinas B2h y B2y con los códigos Kh y Ky), y opera en consecuencia.

El robot 27 toma las bobinas secundarias B2i que se rechazan y las pone en un área de descarga, mientras que las bobinas secundarias B2i que se empaquetan se disponen en una pila en la cinta transportadora 28, al final de la cual la pila de bobinas secundarias B2i se bobina con una película de cubierta para formar un paquete P de bobinas secundarias B2i.

El aparato de control electrónico 30 crea, en el sistema de base de datos 31, una asociación entre los códigos secundarios Ki de las bobinas que forman cada paquete P. Si fuera necesario, en el sistema de base de datos, se genera un código de identificación terciario F del paquete P, al que se asocian los códigos secundarios de las bobinas de ese paquete.

Una estación de comprobación 45, que comprende un quinto dispositivo electrónico para leer y/o escribir en soportes electrónicos, tal como una quinta antena RFID 45A, lee los códigos secundarios Ki de las segundas etiquetas RFID de las bobinas que forman el paquete P, para verificar si son todas las programadas o se produjo un error durante la etapa de empaquetado, es decir, si existen más bobinas secundarias o menos bobinas secundarias que las programadas.

Adecuadamente, un dispositivo de etiquetado 46 marca electrónicamente el paquete P, por ejemplo aplicando una tercera etiqueta RFID 47 al paquete P, y realiza la programación del mismo mediante una antena RFID para asignar un código de identificación terciario F a esta tercera etiqueta RFID (no se muestra en las figuras).

Alternativamente, la tercera etiqueta puede hacerse de papel e indicar los códigos secundarios Ki de las bobinas secundarias B2i que lo forman o el código terciario F que identifica el paquete en su conjunto.

El paquete P, formado y verificado, se envía de manera adecuada (por ejemplo, mediante un palé movido por una carretilla elevadora) al almacén o al área de suministro para enviarse a una segunda planta 50 donde se realizarán las etapas de procesamiento posteriores.

Por referencia nuevamente a la bobina primaria B1, una vez se ha formado en la bobinadora 12, en lugar de enviarse a la rebobinadora 13, puede enviarse directamente a la estación de empaquetado 26 mediante los dispositivos de movimiento 16. Aquí, se empaqueta y envía al almacén o directamente al área de suministro para enviarse a la planta 50 donde se realizarán las etapas de procesamiento posteriores.

Adecuadamente, el sistema de base de datos 31, o al menos una sección del mismo, está asociado a un servidor 51 al que se puede acceder telemáticamente, y también remotamente, de modo que a partir de una lectura del código de identificación primario X asociado a la primera etiqueta RFID 33 durante un procesamiento en la segunda planta sea posible tener la información asociada al código X, es decir, a la bobina primaria B1 que se procesa, y por lo tanto la información de la posición de los defectos de la bobina primaria. Por lo tanto, es posible optimizar la producción en esta segunda planta basándose en esta información compartida con el sistema de base de datos 31 accesible remotamente. Por lo tanto, será posible, por ejemplo, realizar una etapa de rebobinado en la segunda planta de acuerdo con métodos análogos a los descritos anteriormente.

Adecuadamente, dado que el sistema de base de datos 31 está asociado a un servidor al que se puede acceder telemática y remotamente, también puede accederse a la información de las bobinas secundarias B2i durante el procesamiento posterior de estas bobinas en una segunda planta 50. Por lo tanto, a partir de la lectura de los códigos secundarios Ki almacenados en las segundas etiquetas RFID 35 provistas en las bobinas secundarias B2i, será posible conocer la información de la posición de los defectos de estas bobinas secundarias y por lo tanto optimizar la producción de los productos de estas bobinas secundarias (por ejemplo, el rebobinado en bobinas de menores dimensiones, incluso de acuerdo con métodos diferentes a los descritos anteriormente), dando como resultado idealmente la producción de un producto acabado conociendo la distribución de defectos en el mismo (o, más en general, la distribución de los parámetros deseados detectados y asociados).

En el ejemplo descrito anteriormente, se ha hecho referencia específica a etiquetas RFID electrónicas y a las correspondientes antenas RFID para leer/escribir las etiquetas. En otras realizaciones, en lugar de etiquetas electrónicas también pueden usarse soportes gráficos tales como, por ejemplo, etiquetas de papel con códigos alfanuméricos, o códigos de barras, o códigos QR u otros códigos. En este caso, en lugar de antenas que escriben y leen los soportes remotamente, son necesarias impresoras para imprimir etiquetas gráficas y dispositivos para leer ópticamente los símbolos gráficos. Además, pueden usarse etiquetas con banda magnética junto con los respectivos dispositivos para escribir y leer datos almacenados en la banda magnética.

En general, los soportes a los que se asocian los códigos de identificación pueden fijarse a los núcleos de soporte sobre los que se bobina el producto para crear la bobina, o a la superficie exterior de la bobina.

Por lo tanto, gracias al método y a la planta de acuerdo con la invención, es posible seguir el movimiento de las bobinas primarias y secundarias en la planta de producción, en particular optimizando la etapa de rebobinar y/o empaquetar, rechazando las partes de la bobina primaria que contienen defectos inaceptables detectados y mostrados en un histórico durante la etapa de formar la bobina.

Con el método y la planta de acuerdo con la invención, es posible mostrar un histórico en las bobinas, además de los defectos, también de todos los parámetros de producto y proceso, lo que permite la optimización del procesamiento posterior del producto bobinado en la respectiva bobina.

Además, gracias al uso de gráficos o etiquetas RFID, se facilitan todas las etapas de movimiento y almacenamiento de las bobinas en la planta.

Además, gracias al uso de gráficos o etiquetas RFID en las bobinas secundarias o primarias, es posible seguir los diversos parámetros indicados anteriormente (y, en particular, los defectos) contenidos en las mismas después del procesamiento en la primera planta de producción. La información de las etiquetas será útil para acceder a una base de datos remota que contenga las características de las bobinas, incluyendo los defectos de las mismas. La información será útil para optimizar el proceso de conversión completo. Por lo tanto, todas las personas involucradas en la cadena de procesamiento pueden acceder a la base de datos hasta el producto final.

Por último, el uso de una etiqueta RFID en lugar de etiquetas gráficas permite mantener la información asociada a las etiquetas durante mayor tiempo con respecto a la etiqueta de papel. El uso de un sistema electrónico para leer las etiquetas también reduce el riesgo de lectura de códigos por parte de los operadores y acelera las etapas de lectura. Se ha de entender que lo ilustrado representa puramente realizaciones no limitantes posibles de la invención, que pueden variar en forma y disposición sin desviarse del alcance de las reivindicaciones. Cualquier referencia numérica en las reivindicaciones anexas se proporciona únicamente con el fin de facilitar la lectura de las mismas a la luz de la descripción indicada anteriormente en el presente documento y los dibujos adjuntos y no limita en modo alguno el alcance de protección.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Método para producir bobinas (B1, B2i) de productos delgados continuos de forma optimizada, que proporciona el seguimiento de parámetros de producto detectados en las etapas de bobinado de la bobina, comprendiendo dicho método las etapas de:

- cortar un producto delgado (T) en una pluralidad de tiras,

- bobinar dichas tiras de una pluralidad de bobinas adyacentes (B2i),

- detectar, antes o después de la etapa de corte, parámetros asociados a dicho producto delgado (T),

- almacenar información de dichos parámetros en un sistema de base de datos (31), fuera de la bobina (B2i), para al menos una bobina (B2i) de dicha pluralidad de bobinas adyacentes,

- asignar un código de identificación a dicha al menos una bobina (B2i),

- marcar dicha al menos una bobina (B2i) con dicho código de identificación,

- asociar, en dicho sistema de base de datos (31), dicha información de dichos parámetros a dicho código de identificación de dicha al menos una bobina (B2i), de modo que se asocie información de dichos parámetros de la correspondiente bobina, en dicha base de datos, a un código de identificación determinado,

- compartir, en etapas de procesamiento posteriores de dicha al menos una bobina (B2i), la información de dichos parámetros almacenada en el sistema de base de datos (31), es decir, realizar al menos una etapa de usar dicha información de dichos parámetros de al menos una bobina, almacenada en el sistema de base de datos, para optimizar al menos un procesamiento posterior del producto bobinado en dicha al menos una bobina (B2i), proporcionando dicho uso el reconocimiento del código de identificación de dicha al menos una bobina que se procesa y el procesamiento del producto de la bobina basándose en la información de los parámetros de la bobina, en donde el método comprende una primera etapa de bobinar una bobina, denominada rollo maestro o bobina primaria (B1), y una segunda etapa posterior, denominada rebobinado, de bobinar dicha bobina primaria (B1) en dicha pluralidad de bobinas (B2i), denominadas bobinas secundarias, produciéndose durante dicha etapa de rebobinado dicha etapa de cortar en tiras, comprendiendo dicha etapa de producir una bobina primaria

- una etapa de bobinar continuamente dicho producto delgado (T) en bobinas en una máquina de bobinado (13), para producir al menos una bobina primaria (B1),

- una etapa de identificar una primera serie de dichos parámetros asociados a dicho producto delgado (T) bobinado para producir dicha bobina primaria (B1),

- una etapa de almacenar, en dicho sistema de base de datos (31) fuera de la bobina primaria (B1), información de dichos parámetros,

- una etapa de asignar un código de identificación primario a dicha bobina primaria (B1),

- una etapa de marcar dicha bobina primaria (B1) con dicho código primario,

- una etapa de asociar, en dicho sistema de base de datos (31), información de dichos parámetros a dicho código de identificación primario de la bobina primaria (B1) de modo que, en dicho sistema de base de datos (31), a un código de identificación primario determinado se asocie información de dichos parámetros de la correspondiente bobina primaria (B1);

y en donde dicho rebobinado proporciona

- cortar un núcleo de soporte común (14) en una pluralidad de núcleos de soporte secundarios (18') sobre los que se rebobinará el producto, de anchura transversal igual a la anchura transversal de las bobinas secundarias (B2i) requeridas,

- desbobinar el producto delgado,

- cortar el producto delgado en la dirección de alimentación de producto (f1); siendo la posición de corte tal que corte el producto en dos o más tiras de anchura transversal igual a la anchura transversal de los correspondientes núcleos de soporte secundarios (18') dispuestos adyacentes y alineados conjuntamente,

- rebobinar dichas tiras en los respectivos núcleos de soporte secundarios (18') para producir bobinas secundarias (B2i) de producto delgado,

proporcionándose también

- una etapa de leer el código de identificación primario de dicha bobina primaria (B1),

- adquirir la información de dichos parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria (B1), a la que está asociado el código de identificación primario, leído por dicho sistema de base de datos (31), proporcionándose también

- una etapa de asignar códigos de identificación secundarios a las respectivas bobinas secundarias (B2i), - una etapa de marcar dichas bobinas secundarias (B2i) mediante los respectivos códigos de identificación secundarios,

- cambiar la información de la primera serie de parámetros de dicha bobina primaria (B1) a información de la segunda serie de parámetros de cada bobina secundaria (B2i),

- una etapa de asociar, en dicho sistema de base de datos (31), dichos códigos de identificación secundarios a la información respectiva de los parámetros de las correspondientes bobinas secundarias (B2i), de modo que se asocie a cada bobina secundaria (B2i) una segunda serie de parámetros.

2. Método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicho sistema de base de datos (31) está asociado telemáticamente a un servidor (51) accesible remotamente, y en donde dicha etapa de bobinar dicho producto delgado en una pluralidad de bobinas (B2i) se produce en una primera planta (11) y en donde, después de dicho bobinado, al menos un procesamiento adicional en al menos una de dichas bobinas se produce de forma optimizada en una segunda planta (50), usando la información de los parámetros asociada a la correspondiente bobina almacenada en el sistema de base de datos accesible remotamente.

3. Método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones previas, en donde dichos parámetros comprenden defectos en la superficie y/o grosor del producto delgado; la información de dichos parámetros relacionada con los defectos comprende preferentemente la posición de dichos defectos en la bobina (B1; B2i); preferentemente dicha información de la posición comprende las coordenadas de los defectos en la bobina en términos de metros de producto desbobinados desde el centro de la bobina (B1, B2i) y distancia desde un borde de la bobina (B1, B2i).

4. Método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones previas, en donde dicho bobinado del producto se realiza en un núcleo de soporte (14, 18) de la respectiva bobina (B1, B2i), produciéndose dicho marcado en dicho núcleo de soporte o en el exterior de la bobina.

5. Método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones previas, en donde el marcado de dicha al menos una bobina (B1, B2i) es un marcado gráfico, electrónico o magnético.

6. Método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones previas, que comprende, después de la etapa de bobinar el producto delgado en bobinas, una etapa de rechazar, si fuera necesario, una o más bobinas basándose en la información de los parámetros asociados a cada bobina, comprendiendo dicha etapa de rechazo una etapa de leer los códigos de identificación de las bobinas, la interacción con dicho sistema de base de datos de dichos códigos de identificación para acceder a la información de los parámetros de las respectivas bobinas y una etapa de decisión para decidir qué bobinas se rechazarán.

7. Método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones previas que comprende

- una etapa de mover dicha al menos una bobina (B1, B2i) del área de bobinado a un área de empaquetado (26), - una etapa de leer los códigos de identificación de dicha al menos una bobina llegada al área de empaquetado (26),

- una etapa de empaquetar en paquetes (P) formados por al menos una bobina,

- crear, en un sistema de base de datos (31), una asociación formada por los códigos secundarios de las bobinas que forman cada paquete.

8. Método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones previas, en donde dicho procesamiento posterior en dicha al menos una bobina (B1, B2i) proporciona el rebobinado en bobinas de menores dimensiones, teniendo en cuenta dicha información de la posición de los defectos en la respectiva bobina que está almacenada en el sistema de base de datos (31), preferentemente accesible remotamente.

9. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones previas, en donde dicha etapa de detectar dichos parámetros que incluyen defectos en la superficie y/o grosor de dicho producto delgado se produce antes del comienzo del bobinado en la bobina o en la superficie exterior de la bobina (B1, B2i).

10. Método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones previas, en donde, teniendo en cuenta la información de la serie de parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria (B1), dicho método determina el número y/o la anchura transversal de dicha pluralidad de núcleos de soporte secundarios (18'), y por lo tanto el corte correspondiente del producto delgado que viene de la bobina primaria, asociándose a cada bobina secundaria una serie deseada de parámetros.

11. Método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones previas, en donde se proporciona una etapa de rebobinado con una pluralidad de núcleos de soporte secundarios (18'), en donde el número y/o la anchura transversal de dicha pluralidad de bobinas de soporte secundarias, y por lo tanto el corte correspondiente del producto delgado que viene de la bobina primaria o rollo maestro (B1), se determinan teniendo en cuenta la información relacionada con la serie de parámetros de dicho producto delgado en dicha bobina primaria, de modo que se asocie a cada bobina secundaria una segunda serie deseada de parámetros.

12. Método de acuerdo con la reivindicación 10 u 11, en donde el corte de dicha pluralidad de núcleos de soporte secundarios (18'), y por lo tanto el corte correspondiente del producto delgado que viene de la bobina primaria o rollo maestro (B1), proporciona posiciones de corte transversales a la dirección de desbobinado de la bobina primaria (B1) que son

13. Planta para producir bobinas de productos delgados, estando adaptada preferentemente dicha planta para implementar un método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones previas, que comprende

- una estación de bobinado (19) para bobinar el producto delgado en una pluralidad de bobinas (B2i) sobre los correspondientes núcleos de soporte (18'), coaxiales y adyacentes entre sí,

- un dispositivo de corte (23), con una pluralidad de cuchillas, dispuesto frente a los núcleos de soporte (18), - un centro electrónico de gestión de la planta (30),

- soportes gráficos o electrónicos o magnéticos (33) aplicados a dichas bobinas (B2i),

- un dispositivo de lectura y/o escritura (34, 35) para leer y/o escribir en dichos soportes (33), adecuado para escribir o programar dichos soportes, asociado a dicha estación de bobinado (19) y conectado operativamente a dicho centro electrónico de gestión (30),

- al menos un dispositivo de detección (32) para detectar parámetros del producto delgado que se bobina en dichas bobinas, comprendiendo dichos parámetros uno o más de los siguientes: a) defectos en la superficie y/o el grosor del producto delgado, que comprenden preferentemente la posición de dichos defectos en la bobina; preferentemente dicha información de la posición comprende las coordenadas de los defectos en la bobina en términos de metros de producto desbobinados desde el centro de la bobina y distancia desde un borde de la bobina, b) parámetros mecánicos, entre los que se encuentran, por ejemplo, módulo elástico y/o coeficiente de Poisson, c) parámetros de bobinado, entre los que se encuentran perfil de densidad de bobina y/o tensión y/o deslizamiento y/o NIP, d) posición de juntas para retirar defectos, comprendiendo además la planta:

- una línea de producción (12) para producir un producto delgado continuo (T),

- al menos una bobinadora (13) dispuesta en la salida de dicha línea de producción (12) de producto delgado continuo, adecuada para bobinar el producto delgado que viene de dicha línea de producción en una bobina primaria (B1) o rollo maestro, comprendiendo dicha bobinadora (13) un mandril para un núcleo de soporte primario cilíndrico (14) sobre el que se bobinará dicho producto delgado,

- al menos una rebobinadora (17) que comprende a su vez

- una estación (22) para producir núcleos de soporte secundarios (18') para las bobinas secundarias (B2i) que se forman,

- dicha estación de bobinado (19) que proporciona un área de desbobinado (20) para desbobinar la bobina primaria (B1) que se desbobina,

- un área (21) para disponer los núcleos de soporte secundarios (18') coaxialmente y adyacentes entre sí frente a dicha área de desbobinado (20),

- dicho dispositivo de corte (32), con una pluralidad de cuchillas (24), dispuesto entre dicha área de desbobinado (20) y dicha área (21) donde están dispuestos los núcleos secundarios, estando asociados dispositivos de traslado de posición a dicha pluralidad de cuchillas para mover dichas cuchillas (24) paralelas al eje de rotación de la bobina primaria que se desbobina, con el fin de ajustar la posición de corte para que corte el producto delgado en tiras o tiras continuas de anchura transversal igual a la anchura transversal de los núcleos de soporte secundarios,

- dicho centro electrónico de gestión de la planta (30),

- un primer dispositivo (34) para leer y/o escribir en dichos soportes, adecuado para escribir o programar dichos primeros soportes, asociado a dicha bobinadora (13) y conectado operativamente a dicho centro electrónico de gestión (30),

- un segundo dispositivo (35) para leer y/o escribir en dichos soportes, asociado a dicha rebobinadora (17) y conectado operativamente a dicho centro electrónico de gestión (30), adecuado para leer dichos primeros soportes cuando dichas bobinas primarias se disponen en dicha rebobinadora,

- un tercer dispositivo (36) para leer y/o escribir en soportes, asociado a dicha rebobinadora (17) y conectado operativamente a dicho centro electrónico de gestión (30), adecuado para programar o escribir en dichos segundos soportes presentes en la rebobinadora,

- dicho al menos un dispositivo de detección (32) para detectar parámetros de producto, preferentemente defectos en la superficie y/o el grosor del producto delgado, que se bobina en dicha bobinadora (13).