ES2866892T3 - Chapa de acero para lata y método para fabricar la misma - Google Patents

Chapa de acero para lata y método para fabricar la misma Download PDF

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Abstract

Chapa de acero para una lata, teniendo la chapa de acero una composición química que contiene, en % en masa, C: el 0,020% o más y el 0,130% o menos, Si: el 0,04% o menos, Mn: el 0,10% o más y el 1,20% o menos, P: el 0,007% o más y el 0,100% o menos, S: el 0,030% o menos, Al: el 0,001% o más y el 0,100% o menos, N: más del 0,0120% y el 0,0200% o menos, Nb: el 0,0060% o más y el 0,0300% o menos, y siendo el resto Fe e impurezas inevitables, un límite de elasticidad superior de 460 MPa a 680 MPa y una elongación total del 12% o más, en la que el valor absoluto de la diferencia en la cantidad de Nb en disolución sólida entre dos regiones de la chapa de acero, que son una región desde la superficie hasta una posición a una profundidad de 1/8 y una región desde una posición a una profundidad de 3/8 hasta una posición a una profundidad de 4/8, es del 0,0010% en masa o más midiéndose el contenido en disolución sólida de Nb según la descripción, en la que los términos "posición a una profundidad de 1/8", "posición a una profundidad de 3/8" y "posición a una profundidad de 4/8" respectivamente designan una posición ubicada a 1/8 del grosor desde la superficie, una posición ubicada a 3/8 del grosor desde la superficie, y una posición ubicada a 4/8 del grosor desde la superficie, determinándose el límite de elasticidad superior, la elongación total y la cantidad de Nb en disolución sólida después de haberse realizado un tratamiento térmico a una temperatura de 210ºC durante 10 minutos.

Description

DESCRIPCIÓN
Chapa de acero para lata y método para fabricar la misma
Campo técnico
La presente invención se refiere a una chapa de acero para una lata que se usa como material, por ejemplo, para una lata de tres piezas que se forma realizando un procesamiento de cuerpo de lata, que implica un alto grado de deformación, y una lata de dos piezas, que se requiere que tenga una alta resistencia a la presión, y a un método para fabricar la chapa de acero.
Técnica anterior
En los últimos años, con el fin de expandir la demanda de latas de acero, se han tomado medidas para reducir los costes de fabricación de latas y para usar latas de acero para nuevas clases de latas tales como latas conformadas.
Los ejemplos de las medidas anteriormente descritas para reducir los costes de fabricación de latas incluyen una medida para reducir los costes de material. Por tanto, no sólo en el caso de una lata de dos piezas, que se forma realizando embutición, sino también en el caso de una lata de tres piezas, que se realiza realizando principalmente una conformación de cilindro sencilla, la reducción del grosor de la chapa de acero usada está en curso.
Sin embargo, si simplemente se reduce el grosor de una chapa de acero, la resistencia de un cuerpo de lata disminuye. Por tanto, no es posible usar una chapa de acero cuyo grosor simplemente se reduce para una porción en la que se usa material de alta resistencia mecánica, tal como una lata de embutición-reembutición (lata de DRD) o el cuerpo de una lata soldada. Por tanto, hay una demanda de capa de acero de alta resistencia mecánica y ultradelgada para una lata.
En la actualidad, una chapa de acero de alta resistencia mecánica y ultradelgada para una lata se fabrica usando un método de reducción doble (denominado a continuación en el presente documento “método de DR”) en el que se realiza un laminado en frío secundario con una reducción de laminado del 20% o más después de haberse realizado un recocido. Una chapa de acero (también denominada a continuación en el presente documento “chapa de acero de DR”) que se fabrica usando un método de DR se caracteriza por tener una escasa capacidad de conformación debido a una baja elongación total (escasa ductilidad) a pesar de tener una alta resistencia mecánica.
Por otro lado, es difícil usar una chapa de acero de DR, que es mala en cuanto a la ductilidad, como acero para una lata tal como una lata conformada que se forma realizando procesamiento de cuerpo que implica un alto grado de deformación desde el punto de vista de la capacidad de conformación.
Con el fin de evitar la desventaja anteriormente descrita de una chapa de acero de DR, se han propuesto métodos para fabricar una chapa de acero de alta resistencia mecánica que usan diversas clases de métodos para aumentar la resistencia mecánica.
El documento de patente 1 propone una chapa de acero en la que la resistencia mecánica y la ductilidad se equilibran usando múltiples combinaciones de endurecimiento por precipitación mediante el uso de carburos de Nb y endurecimiento por refinamiento de grano mediante el uso de los carbonitruros de Nb, Ti y B.
El documento de patente 2 propone un método en el que se aumenta la resistencia mecánica usando endurecimiento en disolución sólida mediante el uso, por ejemplo, de Mn, P y N.
El documento de patente 3 propone una chapa de acero para una lata en la que la resistencia mecánica a la tracción se controla para que sea de menos de 540 MPa usando endurecimiento por precipitación mediante el uso de los carbonitruros de Nb, Ti y B y en la que la capacidad de conformación de una soldadura se aumenta controlando el diámetro de grano de inclusiones basadas en óxido.
El documento de patente 4 describe un método para fabricar una tira de acero con hendidura para una lata soldada, en el que un bloque de acero que tiene una composición que contiene, en peso, el 0,06% o menos de C, el 0,03% o menos de Si, del 0,05 al 0,5% de Mn, el 0,02% o menos de P, el 0,02% o menos de S, del 0,02 al 0,10% de Al, del 0,005 al 0,015% de N, y el 0,01% o menos de O, se calienta hasta 1200°C o más y se lamina en caliente a una temperatura de acabado de laminado no inferior a Ar3 y se enrolla a una temperatura de 650°C o inferior. La placa de acero laminada en caliente resultante se lamina en frío, se somete a recocido libre de tratamiento de sobreenvejecimiento y se somete a revenido y laminado a un porcentaje de elongación de <=3%. El documento de patente 5 describe una chapa de acero para su uso en una lata y un método para producir la misma. El método comprende las etapas de laminar en caliente un acero que comprende, en una base en porcentaje en masa, del 0,03% al 0,13% de C, el 0,03% o menos de Si, del 0,3% al 0,6% de Mn, el 0,02% o menos de P, 0,1% o menos de Al, el 0,012% o menos de N, al menos uno seleccionado del grupo que consiste en del 0,005% al 0,05% de Nb, del 0,005% al 0,05% de Ti y del 0,0005% al 0,005% de B, y siendo el resto hierro e impurezas secundarias, a una temperatura de acabado del punto de transformación Ar3 o mayor; enfriar la chapa de acero laminada en caliente a una tasa de enfriamiento promedio de 40°C/s o menos antes del enrollamiento; enrollar la chapa de acero laminada en caliente enfriada a 550°C o más; decapar la chapa de acero enrollada; laminar en frío la chapa de acero decapada a una tasa de reducción de laminado del 80% o más; recocer la chapa de acero laminada en frío de manera continua a una temperatura de empapado de 670°C a 760°C durante un tiempo de empapado de 40 so menos; y someter a revenido y laminado la chapa de acero recocida de manera continua.
El documento de patente 6 describe una lata de tres piezas y un método para producir la misma. El método comprende conformar una chapa de acero para dar un cuerpo de lata de tal manera que la redondez de la lata es de 0,34 mm o menos, conteniendo la chapa de acero, en % en masa, C: el 0,020% o más y el 0,100% o menos, Si: el 0,10% o menos, Mn: el 0,10% o más y el 0,80% o menos, P: el 0,001% o más y el 0,100% o menos, S: el 0,001% o más y el 0,020% o menos, el 0,005% o más y el 0,100% o menos, y N el 0,0130% o más y el 0,0200% o menos, siendo el resto Fe e impurezas inevitables, y la chapa de acero tiene un límite de elasticidad de 440 MPa o más y una elongación total del 12% o más.
Lista de referencias
Bibliografía de patentes
PTL 1: publicación de solicitud de patente japonesa sin examinar n.° 8-325670
PTL 2: publicación de solicitud de patente japonesa sin examinar n.° 2004-183074
PTL 3: publicación de solicitud de patente japonesa sin examinar n.° 2001-89828
PTL 4: documento JP H11 315343 A
PTL 5: documento EP 2 138596 A1
PTL 6: documento EP 2860 124 A1
Sumario de la invención
Problema técnico
Tal como se describió anteriormente, es necesario lograr una alta resistencia mecánica con el fin de realizar una reducción del calibre (reducción del grosor). Por otro lado, en el caso en el que se usa una chapa de acero como material para una lata que se conforma realizando un procesamiento de cuerpo que implica un alto grado de deformación (por ejemplo, un cuerpo de lata que se conforma realizando un procesamiento de cuerpo tal como conformación por expansión, un cuerpo de lata que se conforma realizando un procesamiento de cuerpo tal como procesamiento de cordón, o un cuerpo de lata que se conforma realizando un procesamiento de reborde), es necesario usar una chapa de acero de alta ductilidad.
Por ejemplo, con el fin de prevenir la aparición de agrietamiento en una chapa de acero cuando se realiza un procesamiento de cuerpo tipificado mediante conformación por expansión para fabricar una lata de tres piezas y procesamiento de reborde o cuando se realiza procesamiento de fondo para fabricar una lata de dos piezas, es necesario usar una chapa de acero que tiene una alta elongación total como material de acero.
Además, teniendo en cuenta la resistencia frente a contenido altamente corrosivo, es necesario usar una chapa de acero que tiene una buena resistencia a la corrosión.
Con respecto a las propiedades descritas anteriormente, las técnicas convencionales descritas anteriormente son escasas en cuanto a al menos una de resistencia mecánica, ductilidad (elongación total) y resistencia a la corrosión. En el documento de patente 1, se obtiene un aumento de la resistencia mecánica mediante endurecimiento por precipitación y se propone acero en el que la resistencia mecánica y la ductilidad están equilibradas. Sin embargo, no es posible lograr una ductilidad satisfactoria, lo cual es el objetivo de la presente invención, usando el método de fabricación según el documento de patente 1.
El documento de patente 2 propone un método para aumentar la resistencia mecánica mediante endurecimiento en disolución sólida. Sin embargo, dado que se añade una cantidad excesiva de P, que se conoce generalmente como elemento químico que inhibe la resistencia a la corrosión, existe un alto riesgo de una inhibición de la resistencia a la corrosión.
En el documento de patente 3, la resistencia mecánica pretendida se obtiene usando endurecimiento por precipitación y endurecimiento por refinamiento de grano mediante el uso de Nb, Ti y así sucesivamente. Dado que resulta indispensable añadir no sólo Ti sino también Ca y REM desde el punto de vista de la capacidad de conformación de una calidad de superficie y soldadura, existe un problema de una disminución de la resistencia a la corrosión.
La presente invención se ha contemplado a la vista de la situación descrita anteriormente, y un objetivo de la presente invención es proporcionar una chapa de acero para una lata que tiene una alta resistencia mecánica, excelente ductilidad y buena resistencia a la corrosión, incluso con exposición a contenido altamente corrosivo, y un método para fabricar la chapa de acero.
Solución al problema
Los presentes inventores realizaron con diligencia investigaciones con el fin de resolver los problemas descritos anteriormente y, como resultado, obtuvieron el siguiente conocimiento.
Se tuvieron en cuenta las múltiples combinaciones de endurecimiento por precipitación, endurecimiento en disolución sólida y endurecimiento por endurecimiento por acritud. Después, se encontró que es posible aumentar la resistencia mecánica sin reducir la ductilidad usando endurecimiento en disolución sólida mediante el uso de N y cambiando una microestructura de ferrita mediante el uso de arrastre de soluto de Nb en disolución sólida.
Además, se encontró que es posible lograr simultáneamente una excelente ductilidad y una alta resistencia mecánica controlando la diferencia en la cantidad de Nb en disolución sólida entre una porción de lado de superficie y una porción de lado central en la dirección de grosor de una chapa de acero.
Además, no hay ninguna disminución de la resistencia a la corrosión, incluso con exposición a contenido altamente corrosivo, como resultado de diseñar la composición química de una chapa de acero de modo que los contenidos de los elementos químicos constituyentes están dentro de intervalos en los que la resistencia a la corrosión no se ve afectada.
Además, con respecto al método de fabricación, es posible aumentar la resistencia mecánica sin reducir la ductilidad (sin reducir la elongación total) controlando de manera apropiada una tasa de enfriamiento promedio después de haberse realizado el empapado en un procedimiento de recocido.
Tal como se describió anteriormente, se encontró que es posible fabricar una chapa de acero para una lata que tiene una alta ductilidad y alta resistencia mecánica controlando la composición química y el método de fabricación en combinación, dando como resultado que se completó la presente invención.
La presente invención se completó basándose en el conocimiento descrito anteriormente y el objeto de la presente invención es tal como se define en las reivindicaciones adjuntas.
En este caso, en la presente descripción, “%” usado cuando se describen los elementos químicos constituyentes de acero se refiere a “% en masa”.
Efectos ventajosos de la invención
Según la presente invención, es posible obtener una chapa de acero para una lata que tiene una alta ductilidad y alta resistencia mecánica en la que no hay ninguna disminución de la resistencia a la corrosión, ni siquiera con la exposición a contenido altamente corrosivo.
Además, en el caso de la presente invención, es posible lograr un cuerpo de lata de alta resistencia mecánica debido a un aumento de la resistencia mecánica de una chapa de acero, aunque se reduzca el calibre de lata. Además, debido a la alta ductilidad, es posible realizar un intenso procesamiento de cuerpo que se usa para una lata soldada tal como conformación por expansión y procesamiento de cordón y procesamiento de reborde.
Descripción de realizaciones
En primer lugar, se describirá la composición química de la chapa de acero para una lata según la presente invención. La chapa de acero para una lata según la presente invención tiene una composición química que contiene, en % en masa, C: el 0,020% o más y el 0,130% o menos, Si: el 0,04% o menos, Mn: el 0,10% o más y el 1,20% o menos, P: el 0,007% o más y el 0,100% o menos, S: el 0,030% o menos, Al: el 0,001% o más y el 0,100% o menos, N: más del 0,0120% y el 0,0200% o menos, Nb: el 0,0060% o más y el 0,0300% o menos, y siendo el resto Fe e impurezas inevitables. En la presente invención, dado que se aumenta la resistencia mecánica sin disminuir la ductilidad usando endurecimiento en disolución sólida mediante el uso de N y cambiando una microestructura de ferrita mediante el uso del arrastre de soluto de Nb en disolución sólida, no es necesario añadir elementos químicos constituyentes distintos de los descritos anteriormente. Por ejemplo, dado que puede haber una disminución de la ductilidad y la resistencia a la corrosión cuando se añade Ti o B, en la presente invención no se añade Ti o B.
C: el 0,020% o más y el 0,130% o menos
Es importante que la chapa de acero para una lata según la presente invención tenga un límite de elasticidad superior de 460 MPa a 680 MPa y una elongación total del 12% o más. Con el fin de obtener esto, es importante usar endurecimiento por precipitación mediante el uso de NbC, que se forma añadiendo Nb. Con el fin de usar endurecimiento por precipitación mediante el uso de NbC, el contenido de C en una chapa de acero para una lata es importante. Específicamente, es necesario que el límite inferior del contenido de C sea del 0,020%. Por otro lado, cuando el contenido de C es de más del 0,130%, se produce agrietamiento hipoperitéctico en el procedimiento de enfriamiento de un procedimiento de preparación de acero fundido. Por tanto, el límite superior del contenido de C se establece para ser del 0,130%. En este caso, cuando el contenido de C es de más del 0,040%, dado que hay una tendencia a que la resistencia a la deformación aumente cuando se realiza laminado en frío debido a un aumento de la resistencia mecánica de una chapa de acero laminada en caliente, puede haber un caso en el que es necesario disminuir la velocidad de laminado con el fin de evitar que se produzcan defectos en superficie después de haberse realizado el laminado. Por tanto, es preferible que el contenido de C sea del 0,020% o más y el 0,040% o menos desde el punto de vista de la facilidad de fabricación.
Si: el 0,04% o menos
Si es un elemento químico que aumenta la resistencia mecánica de acero mediante endurecimiento en disolución sólida. Con el fin de obtener un efecto de este tipo, es preferible que el contenido de Si sea del 0,01% o más. Sin embargo, cuando el contenido de Si es de más del 0,04%, hay una disminución significativa de la resistencia a la corrosión. Por tanto, el contenido de Si se establece para ser del 0,04% o menos.
Mn: el 0,10% o más y el 1,20% o menos
Mn aumenta la resistencia mecánica de acero mediante endurecimiento en disolución sólida. Además, con el fin de lograr el límite de elasticidad superior pretendido, es necesario que el contenido de Mn sea del 0,10% o más. Por tanto, el límite inferior del contenido de Mn se establece para ser del 0,10%. Por otro lado, cuando el contenido de Mn es de más del 1,20%, hay una disminución de la resistencia a la corrosión y calidad de superficie. Por tanto, el límite superior del contenido de Mn se establece para ser del 1,20%. Es preferible que el contenido de Mn sea del 0,13% o más y el 0,60% o menos.
P: el 0,007% o más y el 0,100% o menos
P es un elemento químico que es altamente capaz de aumentar la resistencia mecánica mediante endurecimiento en disolución sólida. Es necesario que el contenido de P sea del 0,007% o más con el fin de obtener un efecto de este tipo. Además, hay un aumento significativo del tiempo de desfosforización cuando el contenido de P es de menos del 0,007%. Por tanto, el contenido de P se establece para ser del 0,007% o más. Sin embargo, cuando el contenido de P es de más del 0,100%, hay una disminución de la resistencia a la corrosión. Por tanto, el contenido de P se establece para ser del 0,100% o menos. Es preferible que el contenido de P sea del 0,008% o más y el 0,030% o menos.
S: el 0,030% o menos
En el caso de la chapa de acero para una lata según la presente invención, dado que los contenidos de C y N son altos, y dado que se añade Nb, que forma precipitados que provocan agrietamiento de bloque, tiende a producirse agrietamiento en los bordes de un bloque en la zona de enderezamiento en un procedimiento de colada continua. Con el fin de prevenir el agrietamiento de bloque, el contenido de S se establece para ser del 0,030% o menos, preferiblemente el 0,020% o menos o más preferiblemente el 0,010% o menos. Por otro lado, dado que hay un aumento excesivo de los costes de desulfuración cuando el contenido de S es de menos del 0,005%, es preferible que el contenido de S sea del 0,005% o más.
Al: el 0,001% o más y el 0,100% o menos
Cando hay un aumento del contenido de Al, dado que hay un aumento de la temperatura de recristalización, es necesario aumentar la temperatura de recocido según la cantidad de aumento del contenido de Al. En la presente invención, dado que hay un aumento de la temperatura de recristalización debido a otros elementos químicos que se añaden con el fin de aumentar el límite de elasticidad superior, es necesario aumentar la temperatura de recocido. Por tanto, es necesario que la cantidad de aumento de la temperatura de recristalización debida a Al sea lo más pequeña posible. Por tanto, el contenido de Al se establece para ser del 0,100% o menos. Por otro lado, dado que es difícil eliminar completamente N en disolución sólida, el contenido de Al se establece para ser del 0,001% o más. En este caso, es preferible añadir Al como agente desoxidante y es preferible que el contenido de Al sea del 0,010% o más con el fin de obtener un efecto de este tipo.
N: más del 0,0120% y el 0,0200% o menos
N es un elemento químico que es necesario para aumentar el grado de endurecimiento en disolución sólida. Con el fin de obtener el efecto de endurecimiento en disolución sólida, es necesario que el contenido de N sea de más del 0,0120%. Por otro lado, cuando el contenido de N es excesivamente grande, tiende a producirse agrietamiento de bloque en la zona de enderezamiento inferior en un procedimiento de colada continua, en el que hay una disminución de la temperatura. Por tanto, el contenido de N se establece para ser del 0,0200% o menos. Es preferible que el contenido de N sea del 0,0130% o más y el 0,0190% o menos.
Nb: el 0,0060% o más y el 0,0300% o menos
Nb es un elemento químico que es altamente capaz de formar carburos y que se precipita en forma de carburos finos. Con esto, hay un aumento del límite de elasticidad superior. En la presente invención, es posible controlar el límite de elasticidad superior mediante el uso del contenido de Nb. Dado que se obtiene un efecto de este tipo cuando el contenido de Nb es del 0,0060% o más, el límite inferior del contenido de Nb se establece para ser del 0,0060%. Por otro lado, dado que Nb provoca un aumento de la temperatura de recristalización, es difícil realizar el recocido cuando el contenido de Nb es de más del 0,0300% porque, por ejemplo, se retiene una gran cantidad de microestructura no recristalizada cuando se realiza un recocido continuo a una temperatura de recocido de 660°C a 800°C durante un tiempo de empapado de 55 s o menos. Por tanto, el límite superior del contenido de Nb se establece para ser del 0,0300%. Es preferible que el contenido de Nb sea del 0,0070% o más y el 0,0250% o menos.
El resto que es diferente de los elementos químicos constituyentes descritos anteriormente es Fe e impurezas inevitables.
A continuación en el presente documento, se describirán la microestructura y las propiedades de la chapa de acero según la presente invención.
El valor absoluto de la diferencia en la cantidad de Nb en disolución sólida entre dos regiones de la chapa de acero, que son una región desde la superficie hasta una posición a una profundidad de 1/8 y una región desde una posición a una profundidad de 3/8 hasta una posición a una profundidad de 4/8, es del 0,0010% en masa o más.
En este caso, los términos “posición a una profundidad de 1/8”, “posición a una profundidad de 3/8” y “posición a una profundidad de 4/8” respectivamente designan una posición ubicada a 1/8 del grosor desde la superficie, una posición ubicada a 3/8 del grosor desde la superficie y una posición ubicada a 4/8 del grosor desde la superficie.
Es posible aumentar adicionalmente el límite de elasticidad superior aumentando la cantidad de Nb en disolución sólida en una región desde una posición a una profundidad de 3/8 hasta una posición a una profundidad de 4/8. Por otro lado, es posible lograr una buena elongación total (alta ductilidad) cambiando la cantidad de Nb en disolución sólida en una región desde la superficie hasta una posición a una profundidad de 1/8. Por tanto, se considera que, permitiendo que la cantidad de Nb en disolución sólida varíe en la dirección de grosor, es posible lograr simultáneamente una ductilidad y resistencia mecánica significativamente excelentes. Cuando el valor absoluto de la diferencia en la cantidad de Nb en disolución sólida en la dirección de grosor es del 0,0010% en masa o más, es posible lograr la alta ductilidad (representada por una elongación total del 12% o más) y la alta resistencia mecánica (representada por un límite de elasticidad superior de 460 MPa a 680 MPa) que son un objetivo en la presente invención. Por tanto, el valor absoluto de la diferencia en la cantidad de Nb en disolución sólida se establece para ser del 0,0010% en masa o más, o preferiblemente el 0,0023% en masa o más. Por otro lado, dado que es difícil lograr simultáneamente una elongación total y límite de elasticidad superior satisfactorios cuando el valor absoluto de la diferencia en la cantidad de Nb en disolución sólida es de más del 0,0050% en masa, es preferible que el valor absoluto sea del 0,0050% en masa o menos.
En este caso, la diferencia anteriormente descrita en la cantidad de Nb en disolución sólida disminuye con una disminución de la tasa de enfriamiento promedio después de haberse realizado el empapado en un procedimiento de recocido y aumenta con un aumento de una tasa de enfriamiento promedio de este tipo.
Es preferible que la cantidad de Nb en disolución sólida en una región desde la superficie hasta una posición a una profundidad de 1/8 sea del 0,0014% en masa al 0,0105% en masa. Controlando la cantidad de Nb en disolución sólida en una región desde la superficie hasta una posición a una profundidad de 1/8 para que sea del 0,0014% en masa al 0,0105% en masa, es posible lograr un límite de elasticidad superior y elongación total excelentes.
Es preferible que la cantidad de Nb en disolución sólida en una región desde una posición a una profundidad de 3/8 hasta una posición a una profundidad de 4/8 sea del 0,0017% en masa al 0,0095% en masa.
Controlando la cantidad de Nb en disolución sólida en una región desde una posición a una profundidad de 3/8 hasta una posición a una profundidad de 4/8 para que sea del 0,0017% en masa al 0,0095% en masa, es posible lograr un límite de elasticidad superior y elongación total excelentes.
Es posible determinar la cantidad de Nb en disolución sólida en una región desde la superficie hasta una posición a una profundidad de 1/8 disolviendo una muestra hasta una posición ubicada a 1/8 del grosor mediante electrolisis a corriente constante (20 mA/cm2) en una disolución del 10% de acetilacetona-el 1% de cloruro de tetrametilamoniometanol y realizando espectrometría por emisión de plasma acoplado por inducción con Nb en la disolución electrolítica.
Es posible determinar la cantidad de Nb en disolución sólida en una región desde una posición a una profundidad de 3/8 hasta una posición a una profundidad de 4/8 realizando un pulido químico con una muestra hasta una posición ubicada a 3/8 del grosor mediante el uso de disolución acuosa de ácido oxálico al 20% en peso, disolviendo después de eso la muestra hasta una posición ubicada a 4/8 del grosor mediante electrolisis a corriente constante (20 mA/cm2) en una disolución del 10% de acetilacetona-el 1% de cloruro de tetrametilamonio-metanol, y realizando espectrometría por emisión de plasma acoplado por inducción con Nb en la disolución electrolítica.
En el caso de un método convencional para determinar la cantidad de Nb precipitado en el que se realiza espectrometría por emisión de plasma acoplado por inducción con Nb en residuo de extracción que se obtiene disolviendo una muestra mediante electrolisis a corriente constante (20 mA/cm2) en una disolución del 10% de acetilacetona-el 1% de cloruro de tetrametilamonio-metanol, cuando se recogen precipitados de Nb de aproximadamente diez nm a 1 nm usando un filtro, algunos de los precipitados pueden pasar a través del filtro. Por tanto, la suma de la cantidad de Nb precipitado y la cantidad de Nb en disolución sólida no es necesariamente igual a la cantidad total de Nb. Por tanto, en la presente invención, se realiza espectrometría por emisión de plasma acoplado por inducción directamente con Nb en la disolución electrolítica con el fin de controlar de manera precisa la cantidad de Nb en disolución sólida. Con esto, es posible obtener una chapa de acero que tiene tanto ductilidad como resistencia mecánica satisfactorias.
Límite de elasticidad superior: de 460 MPa a 680 MPa
El límite de elasticidad superior se establece para ser de 460 MPa o más con el fin de lograr, por ejemplo, una resistencia a mellas satisfactoria de una lata soldada y una resistencia a la presión satisfactoria de una lata de dos piezas. Por otro lado, es necesario que se añada una gran cantidad de elementos químicos constituyentes con el fin de lograr un límite de elasticidad superior de más de 680 MPa. En el caso en el que se añade una gran cantidad de elementos químicos constituyentes, puede haber una inhibición en la resistencia a la corrosión de la chapa de acero para una lata según la presente invención. Por tanto, el límite de elasticidad superior se establece para ser de 680 MPa o menos. Es posible controlar el límite de elasticidad superior de una chapa de acero para una lata para que sea de 460 MPa a 680 MPa usando la composición química descrita anteriormente y, por ejemplo, las condiciones de fabricación descritas a continuación.
Elongación total: el 12% o más
En el caso en el que la elongación total de una chapa de acero para una lata es de menos del 12%, por ejemplo, puede haber un problema de que se produzca agrietamiento cuando se fabrica una lata realizando procesamiento de cuerpo tal como procesamiento de cordón o conformación por expansión. Además, en el caso en el que la elongación total es de menos del 12%, puede producirse agrietamiento cuando se realiza procesamiento de reborde en una lata. Por tanto, el límite inferior de la elongación total se establece para ser del 12%. Es posible controlar la elongación total para que sea del 12% o más, por ejemplo, controlando una tasa de enfriamiento después de haberse realizado un empapado en el recocido y realizando un laminado en frío secundario con un intervalo especificado de reducción de laminado después de un procedimiento de recocido. Dado que se requiere un coste excesivamente alto para controlar los elementos químicos constituyentes y las condiciones de fabricación con el fin de lograr una elongación total de más del 30%, es preferible que la elongación total sea del 30% o menos.
Grosor: 0,4 mm o menos (condición preferible)
La reducción del grosor de una chapa de acero está en curso con el fin de reducir los costes de elaboración de latas. Sin embargo, hay un riesgo de una disminución de la resistencia mecánica de un cuerpo de lata debido a la reducción del grosor de una chapa de acero, es decir, una disminución del grosor de una chapa de acero. En cambio, en el caso de la chapa de acero para una lata según la presente invención, no hay ninguna disminución de la resistencia mecánica de un cuerpo de lata ni siquiera con un grosor pequeño. En el caso de un grosor pequeño, el efecto de la presente invención representado por una alta ductilidad y alta resistencia mecánica se vuelve marcado. Desde este punto de vista, es preferible que el grosor sea de 0,4 mm o menos. El grosor puede ser de 0,3 mm o menos o 0,2 mm o menos.
A continuación en el presente documento, se describirá el método para fabricar la chapa de acero para una lata según la presente invención.
El método para fabricar la chapa de acero para una lata según la presente invención incluye un procedimiento de laminado en caliente de laminar un bloque de acero que tiene la composición química descrita anteriormente con una temperatura de laminado de acabado de 820°C o superior y enrollar la chapa de acero laminada en caliente a una temperatura de enrollado de 500°C a 620°C, un procedimiento de laminado en frío primario de laminar la chapa de acero laminada en caliente con una reducción de laminado del 80% o más después de haberse realizado un decapado tras el procedimiento de laminado en caliente, un procedimiento de recocido de recocer la chapa de acero laminada en frío con una temperatura de empapado de 660°C a 800°C, un tiempo de mantenimiento de 55 s o menos, y una tasa de enfriamiento promedio de 30°C/s o más y menos de 150°C/s desde la temperatura de empapado hasta una temperatura de parada de enfriamiento de 250°C a 400°C después del procedimiento de laminado en frío primario, y un procedimiento de laminado en frío secundario de laminar la chapa de acero recocida con una reducción de laminado del 1% al 19% después del procedimiento de recocido.
Se describirá el acero que es una materia prima que va a laminarse. El acero se obtiene preparando acero fundido que tiene la composición química descrita anteriormente mediante el uso de un método de preparación de acero fundido conocido tal como uno que usa un convertidor y mediante colada del acero fundido para dar una materia prima de laminado mediante el uso de un método de colada habitualmente usado tal como un método de colada continua.
El acero que se ha obtenido tal como se describió anteriormente se somete a un procedimiento de laminado en caliente de laminar el acero con una temperatura de laminado de acabado de 820°C o superior y enrollar la chapa de acero laminada en caliente con una temperatura de enrollado de 500°C a 620°C con el fin de obtener una chapa de acero laminada en caliente. Es preferible que la temperatura del acero sea de 1200°C o superior cuando se inicia el laminado en el procedimiento de laminado en caliente.
Temperatura de laminado de acabado: 820°C o superior
La temperatura de laminado de acabado de laminado en caliente es un factor importante con el fin de lograr un límite de elasticidad superior satisfactorio. En el caso en el que la temperatura de laminado de acabado es inferior a 820°C, dado que se realiza laminado en caliente en un intervalo de temperatura en el cual se forma una fase doble que consiste en austenita y ferrita (y a), se produce crecimiento de granos de cristal, lo cual da como resultado un aumento excesivo de diámetro de grano de cristal después de haberse realizado el recocido tras el laminado en frío. Como resultado, hay una disminución del límite de elasticidad superior. Por tanto, la temperatura de laminado de acabado del laminado en caliente se establece para ser de 820°C o superior. Aunque no hay ninguna limitación particular sobre el límite superior de la temperatura de laminado de acabado, es preferible que el límite superior de la temperatura de laminado de acabado sea de 980°C con el fin de inhibir la generación de escamas.
Temperatura de enrollado: de 500°C a 620°C
La temperatura de enrollado es importante para controlar el límite de elasticidad superior y la elongación total que son factores importantes en la presente invención. En el caso en el que la temperatura de enrollado es inferior a 500°C, dado que la capa de superficie se enfría rápidamente, hay una disminución de la cantidad de AlN en la capa de superficie, lo cual da como resultado un aumento de la cantidad de N en disolución sólida en la capa de superficie. Por tanto, el límite inferior de la temperatura de enrollado se establece para ser de 500°C. Por otro lado, en el caso en el que la temperatura de enrollado es superior a 620°C, dado que N, que se añade para el endurecimiento en disolución sólida, se precipita en forma de AlN en la capa central, hay una disminución de la cantidad de N en disolución sólida, lo cual da como resultado una disminución del límite de elasticidad superior. Por tanto, el límite superior de la temperatura de enrollado se establece para ser de 620°C. Es preferible que la temperatura de enrollado sea de 520°C a 600°C.
Posteriormente, se realiza decapado y después se realiza laminado en frío primario con una reducción de laminado del 80% o más.
El decapado se realiza con el fin de eliminar las escamas. No hay ninguna limitación particular sobre el método para realizar el decapado. El decapado puede realizarse usando un método habitualmente usado siempre que se eliminen las escamas de superficie de una chapa de acero. Además, pueden eliminarse escamas usando un método distinto de un método de decapado.
Reducción de laminado en el laminado en frío: el 80% o más
La reducción de laminado en el procedimiento de laminado en frío primario es uno de los factores importantes en la presente invención. En el caso en el que la reducción de laminado en el procedimiento de laminado en frío primario es de menos del 80%, es difícil fabricar una chapa de acero que tiene un límite de elasticidad superior de 460 MPa o más. Además, en el caso en el que la reducción de laminado en este procedimiento es de menos del 80%, es necesario que el grosor de una chapa de acero laminada en caliente sea como máximo de 0,9 mm o menos con el fin de obtener un grosor equivalente al grosor (aproximadamente 0,17 mm) de una chapa de acero de DR convencional que se fabrica con una reducción de laminado del procedimiento de laminado en frío secundario del 20% o más. Sin embargo, es difícil controlar el grosor de una chapa de acero laminada en caliente para que sea de 0,9 mm o menos desde el punto de vista de funcionamiento. Por tanto, la reducción de laminado en este procedimiento se establece para ser del 80% o más.
En este caso, pueden incluirse de manera apropiada otros procedimientos después del procedimiento de laminado en caliente y antes del procedimiento de laminado en frío primario. Además, el procedimiento de laminado en frío primario puede realizarse inmediatamente después del procedimiento de laminado en caliente sin realizar decapado.
Posteriormente, se realiza un recocido con una temperatura de empapado de 660°C a 800°C, un tiempo de mantenimiento de 55 so menos y una tasa de enfriamiento promedio de 30°C/s o más y menos de 150°C/s desde la temperatura de empapado hasta una temperatura de parada de enfriamiento de 250°C a 400°C.
Temperatura de empapado: de 660°C a 800°C
Con el fin de aumentar la homogeneidad de la microestructura de una chapa de acero, la temperatura de empapado se establece para ser de 660°C o superior. Por otro lado, en el caso en el que se realiza un recocido con una temperatura de empapado superior a 800°C, dado que es necesario que la velocidad de una tira de chapa sea lo más pequeña posible con el fin de prevenir que se produzcan fracturas en la tira de chapa, hay una disminución de la productividad. Por tanto, la temperatura de empapado se establece para ser de 660°C a 800°C, o preferiblemente de 660°C a 760°C.
Tiempo de empapado: 55 s o menos
Dado que no es posible lograr una productividad satisfactoria en el caso en el que la velocidad de la tira de chapa corresponde a un tiempo de empapado de más de 55 s. Por tanto, el tiempo de empapado se establece para ser de 55 s o menos. No hay ninguna limitación particular sobre el límite inferior del tiempo de empapado. Sin embargo, es necesario aumentar la velocidad de la tira de chapa con el fin de disminuir el tiempo de empapado. En el caso en el que se aumenta la velocidad de la tira de chapa, es difícil obtener una velocidad de alimentación estable de la tira de acero sin desplazamiento transversal. Por los motivos descritos anteriormente, es preferible que el límite inferior del tiempo de empapado sea de 10 s.
Tasa de enfriamiento promedio desde la temperatura de empapado hasta la temperatura de parada de enfriamiento de 250°C a 400°C: 30°C/s o más y menos de 150°C/s
Se realiza un tratamiento de enfriamiento rápido después de haberse realizado el empapado. En el caso en el que la tasa de enfriamiento es grande, se produce una distribución no homogénea en la dirección de grosor de Nb en disolución sólida. Se considera que esto es porque el enfriamiento avanza de manera no homogénea en la dirección de grosor debido a una gran tasa de enfriamiento. Se considera que la difusión de Nb se ve influida por el enfriamiento no homogéneo, lo cual da como resultado una distribución no homogénea de la concentración de Nb. Nb en disolución sólida inhibe el crecimiento de grano de ferrita mediante un efecto de arrastre de soluto para influir en el diámetro de grano de ferrita en una región minúscula en una capa de superficie muy delgada. Además, en la presente invención, hay diferencias minúsculas en las propiedades de material entre la capa de superficie y la capa central debido a la distribución no homogénea en la dirección de grosor de Nb en disolución sólida. Como resultado, es posible lograr simultáneamente una alta ductilidad y alta resistencia mecánica. En el caso en el que la tasa de enfriamiento es de menos de 30°C/s, dado que el enfriamiento avanza de manera homogénea en la dirección de grosor debido a la pequeña tasa de enfriamiento, no se produce la distribución no homogénea en la dirección de grosor de Nb en disolución sólida. Como resultado, es difícil lograr simultáneamente una alta ductilidad y alta resistencia mecánica. Por tanto, la tasa de enfriamiento se establece para ser de 30°C/s o más, preferiblemente 35°C/s o más, o más preferiblemente 40°C/s o más. Por otro lado, en el caso en el que la tasa de enfriamiento es de 150°C/s o más, dado que no es posible permitir que el enfriamiento avance de manera homogénea en la dirección de anchura debido a la tasa de enfriamiento excesivamente grande, hay una variación en las propiedades de material debido a la distribución no homogénea de Nb en disolución sólida. Por tanto, la tasa de enfriamiento se establece para ser de menos de 150°C/s, preferiblemente 130°C/s o menos, o más preferiblemente 120°C/s o menos.
La temperatura de parada de enfriamiento se establece para ser de 250°C a 400°C desde el punto de vista de lograr una distribución de temperatura homogénea sin una variación en la dirección de anchura y de la resistencia mecánica prevista. Esto es porque, en el caso en el que la temperatura de parada de enfriamiento es inferior a 250°C, es difícil lograr una distribución de temperatura homogénea sin una variación en la dirección de anchura, lo cual da como resultado una variación del límite de elasticidad superior en la dirección de anchura. Además, esto es porque, en el caso en el que la temperatura de parada de enfriamiento es superior a 400°C, hay un aumento de la cantidad de C precipitado debido a que se realiza un tratamiento de sobreenvejecimiento, lo cual da como resultado una disminución del límite de elasticidad superior.
En este caso, se usa un equipo de recocido continuo para el recocido. Además, pueden incluirse de manera apropiada otros procedimientos después del procedimiento de laminado en frío primario y antes del procedimiento de recocido, o el procedimiento de recocido puede realizarse inmediatamente después del procedimiento de laminado en frío primario.
Posteriormente, se realiza un laminado en frío secundario con una reducción de laminado del 1% al 19%.
Reducción de laminado: del 1% al 19%
En el caso en el que la reducción de laminado en el procedimiento de laminado en frío secundario tras el procedimiento de recocido es similar a la reducción de laminado (20% o más) usada para fabricar una chapa de acero de DR habitual, dado que hay un aumento de la cantidad de esfuerzo aplicado cuando se realiza el trabajo de laminado, hay una disminución de la elongación total. En la presente invención, dado que es necesario lograr una elongación total del 12% o más para una chapa de acero ultradelgada, la reducción de laminado en el procedimiento de laminado en frío secundario se establece para ser del 19% o menos. Además, dado que la rugosidad de superficie se aplica a una chapa de acero en el procedimiento de laminado en frío secundario, es necesario que la reducción de laminado en el procedimiento de laminado en frío secundario sea del 1% o más con el fin de aplicar una rugosidad de superficie homogénea a una chapa de acero. Es preferible que la reducción de laminado sea del 8% al 19%.
En este caso, pueden incluirse de manera apropiada otros procedimientos después del procedimiento de recocido y antes del procedimiento de laminado en frío secundario, o el procedimiento de laminado en frío secundario puede realizarse inmediatamente después del procedimiento de recocido.
Tal como se describió anteriormente, es posible obtener la chapa de acero para una lata según la presente invención. En este caso, en la presente invención, pueden realizarse adicionalmente diversos procedimientos después del procedimiento de laminado en frío secundario. Por ejemplo, la chapa de acero para una lata según la presente invención puede tener además una capa de recubrimiento sobre su superficie. Los ejemplos de una capa de recubrimiento incluyen una capa de recubrimiento de Sn, una capa de recubrimiento de Cr tal como una para acero libre de estaño, una capa de recubrimiento de Ni, una capa de recubrimiento de Sn-Ni y así sucesivamente. Además, puede realizarse un procedimiento tal como un procedimiento de tratamiento de pintura al horno y un procedimiento de laminación con película.
Ejemplos
Preparando aceros fundidos que tienen las composiciones químicas facilitadas en la tabla 1 siendo el resto Fe e impurezas inevitables mediante el uso de un convertidor real, se obtuvieron bloques de acero. Se recalentaron los bloques de acero obtenidos hasta una temperatura de 1200°C y después se sometieron a laminado en caliente. Posteriormente, realizando un laminado en frío primario después de haberse realizado el decapado mediante el uso de un método habitualmente usado, se fabricaron chapas de acero. Se calentaron las chapas de acero obtenidas a una tasa de calentamiento de 15°C/s y se sometieron a recocido continuo. Posteriormente, realizando un laminado en frío secundario después de haberse realizado el enfriamiento a una tasa de enfriamiento predeterminada hasta una temperatura de parada de enfriamiento de 300°C y realizando un tratamiento de recubrimiento con Sn continuo habitual, se obtuvieron chapas de acero recubiertas con Sn (placas de estaño). En este caso, las condiciones de fabricación detalladas se facilitan en la tabla 2. El término “grosor final” en la tabla 2 se refiere al grosor que no incluye una capa de recubrimiento de Sn.
Realizando un tratamiento térmico que correspondía a un tratamiento de horneado de laca a una temperatura de 210°C durante 10 minutos con la chapa de acero recubierta con Sn (placa de estaño) obtenida tal como se describió anteriormente y, después, realizando un ensayo de tracción, se determinaron el límite de elasticidad superior y la elongación total. Además, se investigaron la resistencia a la presión, capacidad de conformación y resistencia a la corrosión. Además, se determinó la cantidad de Nb en disolución sólida. Los métodos de determinación y los métodos de investigación fueron de la siguiente manera.
Cantidad de Nb en disolución sólida en la región desde la superficie hasta la posición a una profundidad de 1/8
La cantidad de Nb en disolución sólida en una región desde la superficie hasta una posición a una profundidad de 1/8 se determinó disolviendo una muestra hasta una posición ubicada a 1/8 del grosor mediante electrolisis a corriente constante (20 mA/cm2) en una disolución del 10% de acetilacetona-el 1% de cloruro de tetrametilamonio-metanol y realizando espectrometría por emisión de plasma acoplado por inducción con Nb en la disolución electrolítica.
La cantidad de Nb en disolución sólida en una región desde una posición a una profundidad de 3/8 hasta una posición a una profundidad de 4/8 se determinó realizando un pulido químico con una muestra hasta una posición ubicada a 3/8 del grosor mediante el uso de disolución acuosa de ácido oxálico al 20% en peso, disolviendo después de eso la muestra hasta una posición ubicada a 4/8 del grosor mediante electrolisis a corriente constante (20 mA/cm2) en una disolución del 10% de acetilacetona-el 1% de cloruro de tetrametilamonio-metanol, y realizando espectrometría por emisión de plasma acoplado por inducción con Nb en la disolución electrolítica.
Ensayo de tracción
Tomando una probeta de ensayo de tracción de JIS n.° 5 (JIS Z 2201) de modo que la dirección de tracción era paralela a la dirección de laminado, realizando después un tratamiento térmico que correspondía a un tratamiento de horneado de laca a una temperatura de 210°C durante 10 minutos en la probeta y realizando después un ensayo de tracción con una velocidad de cruceta de 10 mm/min según la norma JIS Z 2241, se determinaron el límite de elasticidad superior (U-YP: punto de elasticidad superior) y la elongación total (El: elongación).
Resistencia a la presión
Realizando una conformación por laminado de modo que la dirección de curvado era la dirección de laminado y la anchura de superposición era de 5 mm, realizando soldadura continua en ambos bordes del cilindro conformado mediante el uso de un método de soldadura por resistencia eléctrica, realizando una conformación de cuello y realizando conformación de reborde y después cerrando una tapa al cuerpo de lata, se fabricó una muestra de lata vacía. Cargando la muestra de lata vacía obtenida en una cámara y presurizando la muestra con aire comprimido, se determinó una presión con la que se produjo combado en la muestra después de haberse realizado la presurización. Se consideró que un caso en el que la presión en el momento del combado era de 0,20 MPa o más era satisfactorio (®), se consideró que un caso en el que la presión en el momento del combado era de menos de 0,20 MPa y 0,13 MPa o más era satisfactorio (o) y se consideró que un caso en el que la presión en el momento del combado era de menos de 0,13 MPa era insatisfactorio (x).
Capacidad de conformación
Realizando una conformación por laminado de modo que la dirección de curvado era la dirección de laminado y la anchura de superposición era de 5 mm, realizando soldadura continua en ambos bordes del cilindro conformado mediante el uso de un método de soldadura por resistencia eléctrica y realizando una conformación de cuello, se sometieron arrugas a observación visual cuando se realizó la conformación de cuello. Se consideró que un caso en el que no se identificó ninguna arruga mediante observación visual era satisfactorio (®), se consideró que un caso en el que se identificó una microarruga mediante observación visual era satisfactorio (o) y se consideró que un caso en el que se identificaron dos o más microarrugas mediante observación visual era insatisfactorio (x).
Resistencia a la corrosión
Realizando recubrimiento con Sn con la muestra recocida con un peso de recubrimiento de 11,2 g/m2 por lado, se contó el número de porciones de tipo agujero en las que la capa de recubrimiento de Sn era delgada. Se realizó la observación usando un microscopio óptico a un aumento de 50 veces en un área de observación de 2,7 mm2. Se consideró que un caso en el que el número era de 20 o menos era o y se consideró que un caso en el que el número era de 21 o más era x.
Los resultados obtenidos tal como se describió anteriormente se facilitan en la tabla 3.
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_Q 03 b
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Tal como se indica en la tabla 3, en el caso de los ejemplos de la presente invención, se obtuvieron chapas de acero de alta resistencia mecánica para una lata que tenían una buena resistencia a la corrosión y alta ductilidad.
Aplicabilidad industrial
Según la presente invención, es posible obtener una chapa de acero para una lata que tiene una alta resistencia mecánica, ductilidad excelente y buena resistencia a la corrosión, incluso con exposición a contenido altamente corrosivo. La presente invención es muy adecuada para una chapa de acero para una lata que incluye una lata de tres piezas con procesamiento de cuerpo que implica un alto grado de deformación, y una lata de dos piezas, cuyo fondo se somete a conformación que implica un esfuerzo de bastante porcentaje.

Claims (1)

  1. REIVINDICACIONES
    Chapa de acero para una lata, teniendo la chapa de acero
    una composición química que contiene, en % en masa, C: el 0,020% o más y el 0,130% o menos, Si: el 0,04% o menos, Mn: el 0,10% o más y el 1,20% o menos, P: el 0,007% o más y el 0,100% o menos, S: el 0,030% o menos, Al: el 0,001% o más y el 0,100% o menos, N: más del 0,0120% y el 0,0200% o menos, Nb: el 0,0060% o más y el 0,0300% o menos, y siendo el resto Fe e impurezas inevitables,
    un límite de elasticidad superior de 460 MPa a 680 MPa y una elongación total del 12% o más, en la que el valor absoluto de la diferencia en la cantidad de Nb en disolución sólida entre dos regiones de la chapa de acero, que son una región desde la superficie hasta una posición a una profundidad de 1/8 y una región desde una posición a una profundidad de 3/8 hasta una posición a una profundidad de 4/8, es del 0,0010% en masa o más midiéndose el contenido en disolución sólida de Nb según la descripción, en la que los términos “posición a una profundidad de 1/8”, “posición a una profundidad de 3/8” y “posición a una profundidad de 4/8” respectivamente designan una posición ubicada a 1/8 del grosor desde la superficie, una posición ubicada a 3/8 del grosor desde la superficie, y una posición ubicada a 4/8 del grosor desde la superficie,
    determinándose el límite de elasticidad superior, la elongación total y la cantidad de Nb en disolución sólida después de haberse realizado un tratamiento térmico a una temperatura de 210°C durante 10 minutos. Método para fabricar la chapa de acero para una lata según la reivindicación 1, comprendiendo el método un procedimiento de laminado en caliente de laminar un bloque de acero con una temperatura de laminado de acabado de 820°C o superior y enrollar la chapa de acero laminada en caliente a una temperatura de enrollado de 500°C a 620°C,
    un procedimiento de laminado en frío primario de laminar la chapa de acero laminada en caliente con una reducción de laminado del 80% o más después de haberse realizado un decapado tras el procedimiento de laminado en caliente,
    un procedimiento de recocido de recocer la chapa de acero laminada en frío con una temperatura de empapado de 660°C a 800°C, un tiempo de empapado de 55 so menos, y una tasa de enfriamiento promedio de 30°C/s o más y menos de 150°C/s desde la temperatura de empapado hasta una temperatura de parada de enfriamiento de 250°C a 400°C después del procedimiento de laminado en frío primario, y
    un procedimiento de laminado en frío secundario de laminar la chapa de acero recocida con una reducción de laminado del 1% al 19% después del procedimiento de recocido.
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